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Produktion heute 1
Concrete production for West End Cement Bricks
New fully automated plant in Johannesburg, South Africa
Betonproduktion bei West End Cement Bricks
Neues, vollautomatisches Fertigteilwerk in Johannesburg, Südafrika
1 West End Cement Bricks based in the South of Johannesburg have installed a fully automated concrete brick,
block and paving manufacturing plant supplied by Pan
Mixers South Africa (Pty) Ltd. The concrete product producer required a plant with the flexibility to be able to
manufacture a wide range of products with product
heights varying from 40 mm up to 400 mm with and
without the use of a second feed attachment.
It was decided to install a double mixing and weigh
batching system utilizing a PMSA counter current
P500 mixer for the face mix and a 2,250 liter planetary
pan mixer for the base mix. Each mixer has its own
weigh batching system to ensure that no contamination of course materials (aggregates) occurs in the top
feed mix. Accurate moisture control in the mixers is ensured by means of Franz Ludwig moisture probes.
To ensure both cost efficiency and high quality
coloring of the concrete products the Finke 4-color
“Universal System” has been installed. This patented
powder pigment dosing system has the facility to feed
both base and face concrete mixers from a single
ground-level weighing station. The concept of the Universal System is to work with four high quality primary
color pigments which can be dosed individually or
mixed together in different proportions to produce a
wide range of intermediate shades. Use of primary
colors has the benefit of minimizing pigment inventory
levels and yet retaining maximum flexibility of colored
concrete product range.
The Universal System dispensing plant is optimized for Bayferrox® pigments from Lanxess GmbH,
the world’s leading supplier of synthetic iron oxide pigments. Powder pigments are supplied in bulk bags
which are placed into special galvanized support frames
using a forklift. The bulk bag discharge sleeves are connected to the system using a special sealed docking station for dust free connection. The level of pigment within the bags is continuously monitored and displayed on
the control panel of the unit to enable the production
operator to determine when a new bag of pigment will
be required and avoid any disruption to production.
A vast number of pigment recipes can be stored in
the memory of the Universal System controller and selected when required. After selection of the required
recipe the pigments are automatically weighed in the
correct proportions using a computer controlled load
cell system. After weighing, the pigment is discharged
into a pressure vessel and pneumatically conveyed to
whichever mixer requires pigment. This sealed weighBFT 04/2007
1 Das Unternehmen West End Cement Bricks hat an
seinem Standort im Süden von Johannesburg eine vollautomatische Anlage für die Herstellung von Mauerblöcken und Betonpflastersteinen errichtet. Konzipiert und
geliefert wurde die Anlage von Pan Mixers South Africa
(Pty) Ltd. Der Betonwarenproduzent forderte eine flexible Anlage für die Herstellung einer großen Produktvielfalt mit Höhen von 40 mm bis zu 400 mm mit und ohne
den Einsatz einer zweiten Befülleinrichtung.
Man entschied sich, sowohl zwei Mischanlagen als
auch zwei Dosiersysteme für die Zuschläge zu installieren, wobei für den Vorsatz ein Gegenstrommischer
P500 und für den Kernbeton ein Planetenmischer
(2.250 l) vom Hersteller PMSA verwendet wurden. Jeder Mischer verfügt über eine eigene Zuschlagdosierung. So wird sichergestellt, dass die Vorsatzmischung
nicht durch groben Zuschlag verunreinigt wird. Eine
genaue Feuchtigkeitsmessung in den Mischern wird
durch Franz-Ludwig-Feuchtemesssonden gewährleistet.
Um sowohl Kosteneffizienz als auch eine hohe
Qualität beim Einfärben der Betonprodukte sicherzustellen, wurde das Finke „Universal-System“ für vier
Farben installiert. Mit dieser Pulverpigmentanlage
können Kern- und Vorsatzmischer beschickt werden,
und zwar über ein ebenerdig installiertes Dosiersystem. Beim Universal-System werden vier Primärfarben in Form von Pulverpigmenten eingesetzt, die
einzeln oder additiv zugemischt werden, sodass eine
Vielzahl an Mischfarben möglich ist. Die Verwendung
von vier Grundfarben hat den Vorteil, dass die Pigmentbevorratung auf ein Minimum reduziert werden
kann und dass für die Farbgebung der Produkte dennoch maximale Flexibilität gegeben ist.
Das Universal-System für die Farbdosierung ist
optimiert für Bayferrox®-Produkte der Lanxess GmbH,
dem weltweiten führenden Lieferanten für synthetische Eisenoxidpigmente. Die Pulverpigmente werden
in Big-Bags angeliefert, die mittels Stapler in spezielle
Gestelle eingehängt werden. Die Austragsstutzen der
Big-Bags sind über eine Andockstation mit dem System verbunden, sodass eine staubfreie Verbindung gegeben ist. Der Füllstand der Big-Bags wird kontinuierlich überwacht und auf einem Kontrollbildschirm
angezeigt. Der Bediener kann so entscheiden, zu welchem Zeitpunkt ein neuer Big-Bag angefordert werden
muss.
In der Steuerung des Universal-Systems kann eine
Vielzahl an Pigmentrezepturen hinterlegt und bei Be-
Address/Anschrift
Pan Mixers SA
Innes Road, Jet Park
Johannesburg/Gauteng
Tel.: +27 11 397 3754
Fax: +27 11 397 4721
[email protected]
www.panmixers.co.za
Finke GmbH
Niemeierstraße 14
32758 Detmold/Germany
Tel.: +49 5231 91520
Fax: +49 5231 915234
info@finke-gmbh.de
www.finke-gmbh.de
Lanxess Deutschland GmbH
Inorganic Pigments
Rheinuferstr. 7–9
47829 Krefeld/Germany
Fax: +49 2151 88 4133
www.lanxess.com
www.bayferrox.de
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1 Production today
ing and conveying process ensures that no pigment is
released into the working environment.
The concrete product manufacture is with the newly developed PMSA RE1400/950 block machine, utilizing a 1,400 x 950 x 50 [mm] wooden pallet. Single feed
cycle times of 10 seconds and, with the second feed attachment, 13 seconds. These times vary depending on
products being manufactured and materials used. All
the hydraulic operations of the machine are monitored
via linear transducers enabling fast, smooth and accurate operation of the machine. Powerful vibration is
electronically controlled for frequency and force modulation. The machine with second feed weighs approximately 32 tons.
The manufactured product and pallets are accumulated and fed into a 16 x 2 stage pallet stacker. The
automated finger and transfer car has an automatic
dual pitch finger system allowing for the manufacture
of high products utilizing 8 x 2 stages.
After curing, products are de-stacked and packed
on a slat conveyor with vertical and horizontal strapping machines. The empty pallets are brushed, treated
and turned and accumulated in a pallet stacking device.
A pallet buffer system of up to 1,000 pallets has also
been installed as well as allowing for easy removal and
addition of packs of pallets into the system.
Pan Mixers South Africa was established in 1976 and
has become the largest manufacturer of concrete brick,
block and paving making plants in Africa, exporting machinery worldwide. PMSA also manufacture a wide range
of concrete mixing and weigh batching equipment used
extensively in the wet cast and Construction Industries.
PMSA’s 22,000 m2 modern production facility is
situated a few minutes away from Johannesburg International Airport and is equipped with automated machining centers, an inhouse CAD design department,
large spare part holding as well as in house technical
and software support staff.
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Fig. 1 Silos and mixers at West End Cement Bricks.
Abb. 1 Silos und Mischer bei West End Cement Bricks.
Fig. 2 Concrete block machine, delivered by Pan Mixers
South Africa (PMSA).
Abb. 2 Die Steinformmaschine, geliefert von Pan Mixers
South Africa (PMSA).
darf abgerufen werden. Nach der Auswahl der Rezeptur werden die Pigmente automatisch im richtigen Verhältnis verwogen. Nach dem Abwiegen wird das
Pigment in den Druckbehälter entleert und pneumatisch zu dem Mischer befördert, der die Farbe abgeru-
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Produktion heute 1
Fig. 3 Packetizing the manufactured blocks.
Abb. 3 Paketieren der produzierten Blöcke.
fen hat. Mit diesem geschlossenen Wiege- und Förderprozess ist sichergestellt, dass der Arbeitsbereich frei
von Pigmenten bleibt.
Die Betonwarenproduktion ist mit dem neu entwickelten PMSA-RE1400/950-Steinfertiger ausgerüstet, produziert wird auf Unterlagsbrettern aus Holz mit
Abmessungen von 1.400 x 950 x 50 [mm]. Einschichtige Betonwaren können in einer Taktzeit von 10 s produziert werden, bei Einsatz des zweiten Füllwagens
erreicht man 13 s. Die Zeitangaben variieren in Abhängigkeit von den zu fertigenden Produkten und dem verwendeten Material. Alle hydraulischen Abläufe werden
mittels linearer Messfühler überwacht; so wird ein
schneller und exakter Betrieb der Maschine ermöglicht. Frequenz und Lasteinstellung der kraftvollen Verdichtung werden elektronisch gesteuert. Diese Maschine samt zweitem Füllwagen wiegt etwa 32 t.
Die Bretter mit den Steinen werden einer Hubleiter
mit einem Fassungsvermögen von 16 x 2 Brettern zugeführt. Die Steuerung der Hubleiter ermöglicht auch
die Belegung nur jeder zweiten Regallage (Doppelstoß), bei der Herstellung höherer Produkte werden
somit 8 x 2 Bretter eingeschoben.
Nach dem Aushärten werden die Steine mit der
Senkleiter auf ein Plattenband befördert, dort paketiert
und anschließend vertikal und horizontal umreift. Die
leeren Unterlagsbretter werden abgebürstet, mit Brettpflege versehen, gewendet und anschließend im Palettenmagazin eingelagert. Weiterhin wurde ein Brettpuffer für bis zu 1.000 Brettern installiert; dies ermöglicht
eine einfache Entnahme und Zuführung weiterer
Brettstapel in die Anlage.
Pan Mixers Südafrika (PMSA) wurde in 1976 gegründet und wurde zum größten Hersteller von Anlagen für Betonmauer- und Pflastersteinen in Afrika, die
Maschinen werden weltweit exportiert. Zum Lieferspektrum des Unternehmens zählen weiterhin Mischanlagen und Dosiereinrichtungen, die in der Wetcastund Fertigteilindustrie eingesetzt werden.
Das 22.000 m2 große Produktionsgelände befindet
sich in direkter Nähe zum internationalen Flughafen
Johannesburg und verfügt über modernste Bearbeitungsmaschinen, eine eigene Konstruktions- und
CAD-Abteilung sowie ein großes Ersatzteillager. Software- und Techniksupport für die Kunden werden
durch eigene Mitarbeiter gesichert.
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