SMS Siemag AG - ALU

Special: Aluminium
extrusion industry
Modernisation approaches
in extrusion plants
Thöni
Growing interest
in hot sawing
Volume 88 · April 2012
International Journal for Industry, Research and Application
Aluminium versus copper –
substitution on the way
4
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non desstructive testing
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EDITORIAL
Volker Karow
Chefredakteur
Editor in Chief
Strangpresswerke
immer produktiver
Extrusion plants
ever more productive
ALUMINIUM · 4/2012
Spricht man derzeit mit Unternehmen der
Aluminiumindustrie und ihren Ausrüstern,
gewinnt man den Eindruck, dass die Geschäfte mehr als zufriedenstellend laufen, die Betriebe gut ausgelastet sind und der Auftragsbestand vielfach zwölf Monate und mehr
beträgt. Dies gilt zumindest für deutsche Unternehmen. Natürlich hat der Verfasser dieser
Zeilen keinen vollständigen Überblick über
das Stimmungsbild auf allen Wertschöpfungsstufen der Branche. In anderen Industrien
mag der Ausblick auch etwas verhaltener sein.
Und natürlich ist Deutschland keine Insel der
Glückseligen, die sich von der globalen Konjunktur abkoppeln könnte. Dennoch scheint
die noch vor wenigen Monaten im Markt
spürbare Unsicherheit über den weiteren
Wirtschaftsverlauf geschwunden zu sein.
Die Konjunkturerwartungen der deutschen Strangpressunternehmen sind jedenfalls
für dieses Jahr positiv. Und schaut man sich
die Marktentwicklung seit dem Jahr 2000 in
diesem Segment an, zeigt sich ein bemerkenswerter Bedarfszuwachs: Seitdem hat sich die
Nachfrage nach Press- und Zieherzeugnissen
in Deutschland um mehr als 40 Prozent auf
856.000 Tonnen (2011) erhöht. In den Ländern der EU 15 stieg sie im selben Zeitraum
dagegen nur um 14 Prozent auf 2,83 Mio.
Tonnen. In diesen Zahlen spiegelt sich wider,
dass vor allem der deutsche Markt vermehrt
nach Strangpresserzeugnissen fragt – zum Beispiel die Automobilhersteller oder auch die
Anbieter von Solar-Produkten.
Parallel dazu hat sich der Strangpresssektor dynamisch weiterentwickelt. Die deutschen und europäischen Hersteller haben ihre
Anlagen kontinuierlich über die vergangenen
Jahre modernisiert und nachgerüstet, nicht
nur hinsichtlich einer besseren Energieeffizienz, sondern mit Blick auf die Gesamtproduktivität ihrer Werke. Automatisierung spielt
dabei eine ganz große Rolle. Das weitgehend
mannlose Presswerk mag noch eine Zukunftsvision sein, aber mit modernen, automatisierten Anlagenkonzepten hinter der Presse
kommt man heute mit weit weniger Personal
aus als noch vor zehn, fünfzehn Jahren. Vor
der Presse zielt die Entwicklung auf eine
verbesserte Ofentechnik sowie zweistufige
Erwärmung mit Gas- und Induktionsofen für
eine verbesserte Produktivität und die Einsparung von Energie bei der Bolzenerwärmung.
Auch an der Presse selbst gibt es zahlreiche
Modernisierungsmaßnahmen, mit denen in
die Jahre gekommene Anlagen auf Vorderr
mann gebracht werden können. Die Beiträge
im Strangpress-Special dieser Ausgabe zeigen
die theoretischen und praktischen Modernisierungsansätze im Strangpresswerk auf.
Nowadays, when speaking with companies
in the aluminium industry and their equipment suppliers one gain the impression that
business is still more than satisfactory: companies are well occupied and in many cases
order books are full for the next twelve
months or more. At least, this is true for companies in Germany. Naturally, the author of
these lines cannot have a complete picture
of the mood at every stage of the aluminium
value-addition chain. In many other industries
the outlook might be somewhat more muted,
and of course Germany itself is no Paradise
Island that can be dissociated from global
trade. Nevertheless, the uncertainty about
the future course of the economy, which was
palpable only a few months ago, seems now
to have vanished in the air.
The business expectations of extrusion
companies in Germany are positive, at any
rate for this year. And looking back over
market developments in this sector since the
year 2000, demand has grown remarkably:
since then the demand for extruded and
drawn products in Germany has increased
by more than 40 percent to 856,000 tonnes
(2011). In contrast, in the EU 15 countries
over the same period demand rose by only
14 percent, to 2.83 million tonnes. These figures reflect the fact that the German market
above all is calling for extruded products, for
automobile manufacturers or even suppliers
of solar equipment.
In parallel, the extrusion sector has undergone dynamic further development. Producers in Germany and Europe have continually
modernised and retrofitted their plants and
machines over recent years, not only in relation to better energy efficiency but also having regard to the overall productivity of their
equipment. Automation plays a major role
in this connection. A totally unmanned extrusion plant may still be a vision for the future, but with modern, automated plant concepts behind the press far fewer workers are
needed nowadays that even ten or fifteen
years ago. Ahead of the press developments
aim at improving furnace technology and
the installation of two-stage heating systems
with gas and induction furnaces for greater
productivity and to save energy during the
billet heating process. There are also numerous modernisation options for the press
itself, by means of which plant already of a
certain age can be brought up to scratch.
The contributions in the Extrusion Special
of this issue indicate theoretical and practical approaches to modernisation in extrusion
plants.
3
I N H A LT
EDITORIAL
St ran g p re s s we rke imme r p rodukt i ver
Ex t r us i o n p l a n t s e ve r mo re p ro du c t i ve ............................................. 3
A KT U E L L E S • N E W S I N B R I E F
St ab i l e N a ch fra ge n a ch Al u mi n i u mve rp a ck u n ge n ............................... 6
Sesa Goa merger with Sterlite creates natural resources champion in India ... 7
E T’ 12 : Th e 10 th In t e rn a t i o n a l Al u mi n i u m
E x t r us i o n Te ch n o l o gy Se mi n a r & E x p o s i t i o n ...................................... 7
St an d o r t Si n ge n fe i e rt 10 0 Ja h re Al u mi n i u m ..................................... 8
S a p a s i g n s t e ch n o l o gy a gre e me n t wi t h Ko b e St e e l ............................. 9
Hochtemperatur-Leiterseile für schnellen und günstigen Netzausbau ..... 10
C P G ro up 3 B.V. gi b t Ama g-An t e i l e ab ............................................ 10
WIRTSCHAFT • ECONOMICS
Al umi n i u mp re i s e ......................................................................... 11
Ko n j un kt u rl o ko mo t i ve o h n e Da mp f? Z u r ko n ju n k t u re l l en
L ag e de r Alu mi ni u mh al b z e u gi n du st ri e De u t s ch la nd s .......................... 12
32
4
Pro d ukt i on s da t e n de r de u t s ch e n Al u mi n i u mi n du st ri e ......................... 13
ALUMINIUM · 4/2012
CONTENTS
Grüne s Li cht f ü r A us b a u d e s A mag- S t an d o r t e s R a n s h ofen .................. 14
News from the MEED Middle East Aluminium 2012 Conference ............. 16
D ubal bi l l e t s re a ch n e w h i g h s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. 18
Alumi n i u m ver su s c o p p e r – s ub st i t ut i o n o n t h e way .........................20
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Mode r ni si er u ng sa ns ä t z e i m S t ra n gp re s s we r k
Mode r ni sa t i on a ppro ach e s i n e x t r us i o n p l an t s ..................................24
Steigendes Interesse am Warmsägen • Growing interest in hot sawing ....32
Autom a t i scher S t a n g e n t ra n spo r t vo m B l o ck l a g e r
Auto m a t i c l og t ra n s p o r t f ro m t h e b i l l e t st o re . ..................................36
Nedal e n t schei de t s i ch f ür I n l i n e - Er wär mung vo n 14 ’’-Bo l z e n
Ned al de ci de s f or i n - l i n e h e at i n g o f 14 ” b i l l e t s ................................. 41
Unter sch ü t z S onder m as ch i n e n b a u: Ho ch ef f i z i e n t e An l a ge n l ö s u n ge n
hinter de r P re sse mi t ho h e m A ut o m ati si e r un g s grad – Tei l I • Hi gh l y
efficie n t pl a n t sy st e m s b e h i n d t h e p re s s , w i t h a h i gh l e ve l o f
autom a t i on – Pa r t I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................44
50
T E CH N O LO G I E • T E CH N O LO GY
Betriebser fa h r u ng en m i t d e r m at h e m at i s ch e n M o de l l i e ru n g de r
neuen Ot t o J u n ker- B an d b un dgl üh ö f e n b e i A l un o rf • O p e ra t i n g
experi e n ce w i t h t h e m at h e m at i c a l mo d e l l i n g of t h e n e w O t t o
Junke r st r i p coi l a nn e a l i n g f ur n a c e s a t A l un o r f .................................50
Inserenten dieser Ausgabe
Trend t owa rds l a rg e r d i ame t e r s i n a l um i n i um . . .................................54
Stellenangebot: Professur
TU Bergakademie Freiberg
Autom a ti s ie r t e s M e s s e n vo n t e chn i s ch e n
Oberfl ä chen wä hre n d d e s Pro d ukt i o n sp ro z e s s e s ...............................55
ABB Switzerland
17
Alu Menziken, Schweiz
33
Atie UNO Informatica, Italy
27
C O M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
Alumi ni u m sm e l t i ng i n d ust r y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................56
O n th e m ove . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................57
Bauxi t e a n d a l u m i n a a c t i vi t i e s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................58
Recyc l i n g a n d se con d a r y s me l t i n g . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................59
List of advertisers
6
Beta LaserMike
49
Coiltec Maschinenvertriebs GmbH
53
Didion International Inc., USA
31
Drache Umwelttechnik GmbH
47
Emirates Aluminium, UAE
84
extrutec GmbH
43
Fata Hunter S.p.A., Italy
15
Hertwich Engineering GmbH, Austria
2
Alumi ni u m sem i s . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................59
I.A.S. Induktions-Anlagen +
Service GmbH & Co. KG
41
Suppl i er s . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................60
Inotherm Industrieofenund Wärmetechnik GmbH
30
Interall srl, Italy
35
Kind & Co. Edelstahlwerk
25
Marx GmbH & Co. KG
29
Micro-Epsilon Messtechnik
GmbH & Co. KG
55
RESEARCH
Strangpre ssen von S ch ra ub e n ro t o re n aus A l umi n i u m ......................... 61
D O C U M E N TAT I O N
Paten t e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................65
Impressu m • Im pr i n t . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................67
Vo rs ch a u • P rev i ew . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................82
L I E F E R V E R Z E I C H N I S • S U P P L I E R S D I R E C T O R Y .............68
ALUMINIUM · 4/2012
Presezzi Extrusion S.p.A., Italy
Reed Exhibition China
4
83
Reed Exhibition Düsseldorf
21
Schmidt + Clemens GmbH & Co. KG
45
SMS Meer GmbH
38/39
Storvik AS, Norway
33
Troostwijk / Online Auction Sale
10
Wagstaff Inc., USA
19
5
AKTUELLES
Stabile Nachfrage nach Aluminiumverpackungen
produzierten sie annähernd auf dem Rekordniveau des Vorjahres
(2010: 405.000 t). „Wir
verzeichnen zwar einen
leichten Produktionsrückgang von minus
einem Prozent, dieses
hängt jedoch mit technischen Entwicklungen
zusammen“,
erklärr
te Christian Wellner,
Geschäftsführer
des
Gesamtverbandes der
Aluminiumindustrie
e.V. (GDA) in Düsseldorf. Dünnere AluFür die Hersteller von Aluminiumverpackun- miniumfolien und der Trend zu leichteren
gen verlief das Geschäftsjahr 2011 zufrieden- Verpackungen hätten zu den geringeren
stellend. Mit 401.300 Tonnen Folien, Tuben, Ablieferungen geführt. Bei leicht rückläuAerosol- und Getränkedosen aus Aluminium figer Nachfrage zu Beginn dieses Jahres –
bedingt durch die
Konjunkturschwäche im Euroraum –
sei die KapazitätsDie Ressourcenuniversität. Seit 1765.
auslastung der exportorientierten
Unternehmen aber
An der Technischen Universität Bergakademie Freiberg, Fakultät für Werkstoffwissenimmer noch gut.
schaft und Werkstofftechnologie, ist am Gießerei-Institut zum schnellstmöglichen
Zeitpunkt die
„Aufgrund
der
W3-Professur „Gießereitechnik“
währungsund
(Nachfolge von Herrn Professor Dr.-Ing. Klaus Eigenfeld)
fiskalpolitischen
zu besetzen. Die W3-Professur „Gießereitechnik“ hat die metallischen Gusswerkstoffe, die Gießverfahren sowie die Gestaltung von Gusskomponenten zum Inhalt
Unwägbarkeiten in
und umspannt
p
den thematischen Bogen
g
von der Erarbeitung
g von g
gießtechnologischen Grundlagen bis zur Überführung in die industrielle Praxis in interdisziplinärer
Europa und drasZusammenarbeit mit anderen Arbeitsgruppen in der Werkstoffwissenschaft und
tischer Einschnitte
Werkstofftechnologie, im Maschinenbau sowie in der Betriebswirtschaftslehre.
Mit der W3-Professur „Gießereitechnik“ ist die Leitung des Gießerei-Institutes,
in einigen eurodessen Pro¿l schwerpunktmäßig in der Entwicklung von Gusswerkstoffen und
Gießtechnologien liegt, verbunden.
päischen Ländern
Der/Die Bewerber/-in soll die Gebiete
wurden die BudGusswerkstoffe und Gießverfahren für metallische Werkstoffe,
Erstarrung bei Urformprozessen,
gets für 2012 vieModellierung und Simulation von Gieß- und Erstarrungsprozessen,
Formstoffe und Formverfahren und
lerorts vorsichtig
Gießereiprozessgestaltung
in Lehre und Forschung vertreten.
geplant“, berichtet
Darüber hinaus wird erwartet, dass das gießereitechnische Großlabor weitergeführt
Wellner. Der leichwird. Auf Erfahrungen in der Einwerbung von Drittmitteln wird besonderer Wert
gelegt.
te AuftragsrückEs wird die Fähigkeit und Bereitschaft erwartet, auch Lehrveranstaltungen in
gang zu Beginn
englischer Sprache und bei Bedarf in benachbarten Fachgebieten abzuhalten.
Der/Die Bewerber/-in muss die allgemeinen Berufungsvoraussetzungen für Prodieses Jahres habe
fessoren gemäß § 58 des Sächsischen Hochschulgesetzes vom 10.12.2008
aber auch Vorr
(Sächs. Gesetz- und Verordnungsblatt Nr. 19 vom 24.12.2008) in der jeweils geltenden Fassung erfüllen. Die Universität leistet aktive Unterstützung bei der Bereitteile: So würden
stellung von Kinderbetreuungsmöglichkeiten sowie bei der Vermittlung von angemessenen Arbeitsstellen in der Region für Lebenspartner/Lebenspartnerin resp.
die zuletzt langen
Ehepartner/Ehepartnerin. Die TU Bergakademie Freiberg vertritt ein Lehr- und
Forschungskonzept bei dem die Verlegung des Lebensmittelpunktes nach bzw. in
Lieferzeiten auf
die Nähe von Freiberg erwartet wird.
ein
Normalmaß
Die TU Bergakademie strebt eine Erhöhung des Anteils von Frauen in Lehre und
Forschung an. 4uali¿zierte Wissenschaftlerinnen werden deshalb aufgefordert,
zurückgeführt.
sich zu bewerben. Schwerbehinderte werden bei gleicher Eignung bevorzugt
berücksichtigt.
Die NachfraDie Bewerbungsunterlagen sind bis zum 15.05.2012 an die Technische Universität
ge nach Alutuben
Bergakademie Freiberg, Dezernat für Personalwesen, Akademiestr. 6, 09596
Freiberg, einzureichen.
bewegte sich 2011
Für Rückfragen wenden Sie sich bitte an den Prodekan der Fakulauf dem hohen
tät für Werkstoffwissenschaft und Werkstofftech-nologie, Herrn
Prof. Dr.-Ing. habil. H. Biermann ([email protected],
Niveau des Vorr
03731-39-3564).
jahres. Die Gez
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z
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z
6
tränkedosenproduktion konnte ausgeweitet
werden. Leicht rückläufig war aufgrund von
Materialreduzierungen der Inlandsmarkt für
Alufolien und dünne Bänder. Die Hersteller von Aluminium-Aerosoldosen konnten
erneut deutlich zulegen und erzielten einen
neuen Produktionsrekord.
„In den stabilen Produktionszahlen für
2011 spiegelt sich eine starke Nachfrage aus
den Hauptabsatzmärkten Lebensmittel, Kosmetik und Pharma wider. Auch international
boomt die Nachfrage“, so Monika KopraSchäfer, Vorsitzende des GDA-Fachverbandes
Tuben, Dosen und Fließpressteile. „Neben
dem originären Produktschutz sind es vor
allem Convenience-Attribute, die den Markterfolg von Alu-Verpackungen begründen.“
So sei bei Aerosoldosen der anhaltende
Trend zu geformten und geprägten Dosen
ein Grund für die gute Nachfrage. Bei Aluminiumtuben nehme das Geschäft mit nicht
verschreibungspflichtigen Medikamenten zu.
„Hier steigen die Anforderungen an die Verr
packungsgestaltung. Tuben mit kreativem
Design verkaufen sich auch im Pharmasektor
besser.“
Ausblick für 2012 auf Vorjahresniveau
Für 2012 rechnet die Branche weiterhin mit
einer stabilen Entwicklung. „Die Forecasts
liegen in den wichtigsten Abnehmermärkten
auf dem Vorjahresniveau. Jedoch wird derzeit mit kürzeren Fristen gebucht. Deswegen
reicht der Ausblick nur bis etwa zur Jahresmitte“, so Manfred Mertens, Vorsitzender des
GDA-Fachverbandes Aluminiumfolien. Die
Hersteller von Alu-Verpackungen erzielen
rund 70 Prozent ihres Absatzes im Ausland.
Dabei macht die Konjunkturschwäche im Euroraum weniger Sorgen. „Die deutschen Herr
steller werden europa- und weltweit wegen
ihrer hohen Qualität und Wettbewerbsfähigkeit geschätzt. Die Signale aus den Kundenbranchen sind für 2012 bisher durchweg
positiv.“
Zufrieden ist die Branche auch mit der Entwicklung bei der Getränkedose, nicht zuletzt
wegen ihrer Wiederlistung bei zahlreichen
Discountern. Die Verbraucher greifen wieder
verstärkt zu diesem Gebinde, vor allem in den
Segmenten Bier sowie bei Energy- und Erfrischungsgetränken. Zudem profitiert die Dose
vom zunehmenden Glasverbot bei Großverr
anstaltungen und 2012 voraussichtlich auch
von sportlichen Großereignissen wie der Fußball-EM und den Olympischen Spielen.
ALUMINIUM · 4/2012
NEWS IN BRIEF
Sesa Goa merger with Sterlite creates natural resources champion in India
Sterlite Industries (India) Ltd and Sesa Goa
Ltd have announced plans to merge and form a
new company, Sesa Sterlite. Vedanta Aluminium Ltd (VAL) and The Madras Aluminium
Company Ltd (MALCO) will be 100% consolidated into Sesa Sterlite. Vedanta’s direct
holding of 38.8% in Cairn India Ltd, together
with associated debt of USD5.9bn, will be
transferred to Sesa Goa, giving Sesa Sterlite a
58.9% stake in Cairn India. After consolidation, Vedanta will own a 58.3% shareholding
in Sesa Sterlite.
The merger will make Sesa Sterlite India’s
largest natural resources company and the
world’s seventh largest diversified natural resources company as measured by Ebitda. The
company boasts world-class, low-cost assets in
close proximity to dynamic growth markets.
The broadened diversification is expected to
reduce volatility of earnings through commodity cycles, thus lowering the cost of capital
and enhancing value. The merger is expected
to lead to significant operational, capital and
corporate synergies, including economies of
scale, leveraging technical expertise, more efficient movement of group cash, improved allocation of capital and corporate cost savings
including tax efficiencies. These synergies are
expected to generate cost savings of USD200
million per year.
Sesa Sterlite will produce zinc, lead, silver,
iron ore, oil and gas, copper, aluminium and
commercial power, with assets located in India, Australia, Liberia, South Africa, Namibia,
Ireland and Sri Lanka. This asset base will
benefit from a previously announced capex
programme that has largely been completed,
with capacity expected to double in the next
three years. In the twelve months to December 2011, Sesa Sterlite would have generated
European alufoil
deliveries down in 2011
Full year figures for the European output of
alufoil in 2011 showed a modest decline in
overall production levels. However exports
from Europe remained steady, according to
the European Aluminium Foil Association
(EAFA). Total production fell back by 5.2% to
801,900 tonnes, with thinner gauges declining
by 7.9%. Thicker gauges fared better registering only a 2.4% drop from 2010 levels. Exports
held up well, down by just 0.7%.
ALUMINIUM · 4/2012
revenues of USD14.2 billion and Ebitda of
USD5.3 billion, combined with a strong balance sheet with net debt of USD7.5 billion and
net debt 1.5 times Ebitda.
Sesa Sterlite’s aluminium operations and
assets comprise Sterlite, VAL, BALCO and
MALCO.
The group’s aluminium business is strategically well-located in the bauxite and coal
reserve rich region of India. The group produced 641,000 tonnes of aluminium in the
financial year 2011 (which ended 31 March
2011). Following completion of scheduled
expansion projects, the aluminium business
will have a smelting capacity of 2.3m tpy with
integrated power; power generating capacity
will increase to 8,600 MW, of which 3,900 MW
will be commercial power.
Glencore pushing ahead
with Xstrata merger
The merger of Sesa Goa with Sterlite is not
the only consolidation being planned in the
commodities sector. Trading giant Glencore
recently reported a sharp rise in revenues in
FY 2011 (up 28% to USD186.2bn) thanks
to higher raw material prices and increased
production, and confirmed that it would be
pushing ahead with its proposed merger with
mining giant Xstrata.
Commenting on the recent decline in prices, Glencore said this had increased producer
margin pressure with many no longer able to
cover their production cost. The decline in aluminium premiums for duty unpaid, in-warehouse material averaged USD110-135 per
tonne in 2011 but has declined more recently
to USD95-120 per tonne. The company said
investor demand for physical metal, supported
by wide contangos, had kept overall physical
markets reasonably balanced.
Glencore’s wholly owned Sherwin Alumina achieved a year-on-year increase in production of 16% in 2011 to 1,460,100 tonnes,
which was primarily due to the restart of the
fifth digestor unit at the beginning of 2011.
Miami, Florida, USA – 15 to 18 May 2012
ET’12: The 10th International Aluminium
Extrusion Technology Seminar & Exposition
ET is the definitive seminar series for the aluminium extrusion industry. So special that it occurs
only once every four years, the International
Aluminium Extrusion Technology Seminar &
Exposition is a four-day educational event that
attracts upwards of 1,300 industry professionals from all over the world. ET is truly global in
scope and appeal with decision makers in attendance from more than 50 countries.
Technical professionals, thought leaders, and
decision-makers in the aluminium extrusion industry – from the plant to the corporate office,
and the laboratory to the classroom – will find
cutting-edge information and problem-solving
resources at ET’12.
ET’12 offers the best opportunity to:
• Hear about the latest advances in aluminium
extrusion technology
• Discuss common issues and challenges
• Discover ways to optimise processes and
improve operations
• Sharpen your knowledge and expertise
• Learn from the brightest minds in the
industry
• Gather practical information in one
convenient place
• Connect with aluminium extrusion industry
professionals – your peers.
ET Seminars: More than 100 technical sessions will be presented dealing with topics
related to expanding the aluminium extrusion
industry and advancing processes.
ET Expo: Exhibits from top aluminium extrusion industry suppliers include access to knowledgeable, experienced professionals ready to
discuss concepts and ideas.
Networking: Delegates will have opportunities to interact with the many aluminium extrusion specialists, thought leaders and suppliers
that attend this global event.
Aluminium Extrusion Showcase: Displaying innovations and solutions to challenges
in aluminium extrusion design, the showcase
highlights exemplary, award-winning designs
contributed by professionals and students from
around the world.
More information at www.etfoundation.org
7
AKTUELLES
Constellium Singen
g
Standort Singen feiert 100 Jahre Aluminium
Amcor Flexibles
Blechwalze um 1912
Unter dem Motto
„100 Jahre Alu:
verbunden in Tradition und Innovation“ blickten die
drei Unternehmen
Constellium Singen, Amcor Flexibles Singen und
3A Composites
Ende Februar in
einer Feierstunde
gemeinsam auf
eine bewegte Geschichte zurück.
Denn vor 100
Jahren gründete
das Schweizer
Unternehmen
Dr. Lauber, Neher & Cie. im
deutschen Singen
die gleichnamige
Tochtergesellschaft Dr. Lauber,
Neher Co. GmbH.
Dies war die Geburtsstunde des
seit jeher in der
Region als „Die
Tablettenfolie von Amcor Flexibles
22. bis 23. Mai 2012, Fellbach bei Stuttgart
Neue Entwicklungen in der Blechumformung
Das Institut für Umformtechnik (IFU) veranstaltet
alle zwei Jahre gemeinsam mit der Forschungsgesellschaft Umformtechnik mbH Stuttgart (FGU)
die Internationale Konferenz „Neuere Entwicklungen in der Blechumformung“ in Fellbach bei
Stuttgart.
Zu Konferenz werden rund 400 Ingenieure
aus der Industrie und von Hochschulen erwartet.
Beide Tage bieten die Möglichkeit, gemeinsam
über den Stand der Technik und die aktuellen
Tendenzen in der Blechumformung zu diskutieren sowie Impulse für zukünftige Forschungsund Entwicklungsarbeiten auf diesem Gebiet zu
setzen. Die Podiumsdiskussion mit Führungskräften aus namhaften Unternehmen der Blechumformung bietet Gelegenheit, individuelle Fragen
an Experten zu richten.
Bei den Vorträgen wird durch die Auswahl
deutscher und internationaler Referenten aus
8
Forschungseinrichtungen, Universitäten und der
Industrie eine interessante und ausgewogene
Mischung aus Theorie und Praxis gewährleistet.
Die Vorträge werden in Deutsch oder Englisch
gehalten, wobei eine Simultanübersetzung zur
Verfügung steht. Der Tagungsband erscheint
als deutsch- und als englischsprachige Ausgabe.
Weitere Infos unter www.ifu-stuttgart.de.
Hydroumformung von Blechen,
Rohren und Profilen, 22. Mai 2012
Ebenfalls in Fellbach bei Stuttgart findet die IFU/
FGU-Konferenz „Hydroumformung“ statt. Zu dieser Veranstaltung werden rund 200 Ingenieuren
aus Industrie und Hochschulen erwartet, um
über den Stand der Technik und die Tendenzen
der Hydroumformung zu diskutieren. Weitere
Infos ebenfalls unter www.ifu-stuttgart.de
Alu“ bezeichneten Unternehmens. Heute
verdienen etwa 3.000 Mitarbeiter ihren
Lebensunterhalt in einem der drei „Alu“Unternehmen.
Aluminiumfolie, von den Unternehmensgründern ursprünglich zum Abdichten von
Ballonhüllen gedacht, fand sehr schnell ihre
industrielle Anwendung als Verpackungsmaterial, etwa für Schokolade oder Suppenwürr
fel. „Verpackungen auf Aluminiumbasis sind
noch immer hochaktuell. Aufgrund ihrer Materialeigenschaften ist Aluminiumfolie unschlagbar, wenn es um den zuverlässigen
Schutz für empfindliche Lebensmittel oder
Medikamente geht“, betont Jean-Marie Bouzendorffer als Geschäftsführer der Amcor Flexibles Singen GmbH. Das Unternehmen betreibt eine der größten Aluminiumfolienwalzereien Europas und ist auf die Herstellung und
Veredelung von Alufolien zu Verpackungen
für die Pharma- und Nahrungsmittelindustrie
sowie für technische Folien spezialisiert.
Constellium Singen hat mit seinen breit
gefächerten Produktinnovationen die Branche
von Anbeginn geprägt – nicht nur regional,
sondern seit langem weltweit. Der Walzbereich gilt als weltweiter Marktführer für Verr
schlussbleche (bspw. für Flaschenverschlüsse)
sowie für Spezialoberflächen für die Beleuchtungs-, Solar- und Kosmetikindustrie. Der
Press- und Automobilbereich zählt zu den
europäischen Marktführern bei Großprofilen
(u. a. für Schienenfahrzeuge) und spielt bei
Leichtbaulösungen für die Automobilindustrie eine bedeutende Rolle (z. B. für Sicherr
heitssysteme in Pkws).
Die 3A Composites GmbH entwickelt, produziert und vermarktet seit über 40 Jahren
hoch qualitative Aluminium-Verbundplatten
sowie Kunststoff- und Leichtstoffplatten für
den Architektur- und Displaymarkt sowie für
Anwendungen im Bereich Transport und Industrie. Mit „Alucobond“ hat das Unternehmen eine Verbundplatte mit einem Kunststoffkern zwischen zwei Alu-Deckschichten
entwickelt, die sich durch hohe Planheit,
Farbvielfalt und leichte Verformbarkeit auszeichnet. Sie ist ein stabiler und zugleich
flexibler Fassadenwerkstoff – äußerst witterungsbeständig, schlag- und bruchfest und
einfach zu montieren. Mit über 130 Mio.
Quadratmeter verkauften Aluminium-Verr
bundplatten gehört Alucobond zu den erfolgreichsten Materialien weltweit. Zahlreiche
internationale Preise sind die Früchte eines
erfolgreichen Produkts.
ALUMINIUM · 4/2012
NEWS IN BRIEF
Sapa signs technology agreement with Kobe Steel
Japanese Kobe Steel Ltd and Sapa AB, Sweden, have signed an agreement under which
Kobe Steel will provide Sapa with production
technology for high-quality aluminium extrusions to be used in the company’s more than
50 extrusion plants in Europe, North America
and Asia. For fabricated products, such as
bumpers, Kobe Steel will obtain semi-finished
materials from Sapa’s locations, process and
sell them locally.
Both companies excel in aluminium extrusions. The combination of Kobe Steel Technology with Sapa’s global footprint and technology will provide even greater value to customers in automotive, home- and office equipment
and other product areas. The agreement covers
the full range of processes ranging from melting and casting to extrusion, including Kobe
Steel’s proprietary aluminium alloys that are
highly evaluated in the market. “This is a very
positive solution for both companies”, says
Svein Tore Holsether, president and chief ex-
ecutive of Sapa, adding: “Kobe ensures highquality solutions for its customers outside of
Japan, and Sapa gets access to complimentary
technology for our advanced profiles extrusions operations”.
By this agreement Kobe Steel will be able
to meet the global procurement needs of their
customers, ensuring the same high quality as
in Japan. Kobe Steel currently produces aluminium extrusions at its Chofu Works plant in
Shimonoseki in western Japan. Major products include bumper material for automobiles,
aluminium tubes for OPC (organic photo conductor), drums used in printers and other value-added products. “As user industries have
increasingly been moving their operations
overseas in recent years, building a network
that can supply our customers with high-quality products outside Japan has become an
important issue,” says Yoriyuki Shibata, Kobe
Steel Aluminium Extruded Products.
Novelis to sell foil
assets in Europe
Novelis Inc. has recently announced the
planned sale of three aluminium foil manufacturing plants in Europe to American Industrial
Acquisition Corp. (AIAC). The transaction
includes foil rolling operations in Rugles
(France), Dudelange (Luxembourg) and Berlin
(Germany). “These foil operations are wellestablished businesses with strong customer
bases; however, they are not aligned with
the Novelis growth strategy and therefore we
believe they will have a better future with
AIAC,” said Philip Martens, president and
chief executive of Novelis, adding that the
company is focused on growing the highervolume, premium markets of beverage cans,
automobiles and specialty products.”
Novelis expects the sale of the foil plants
to be concluded this spring subject to completion of regulatory and other customary approvals. The combined staff of the foil plants
included in the transaction is about 850. Following the separation, Novelis’ total European
staff will be approx. 4,400.
14 to 18 May 2013, Milano, Italy
Aluminium Two Thousand Congress
The 8th Aluminium Two Thousand Congress
is organised by Interall Srl and promoted by
European aluminium associations, industries
and universities. The congress will deal with
metallurgy, extrusion, surface finishing, corrosion, casting, environmental technologies
and further subjects related to the aluminium
industry. Three parallel sessions for three full
days will ensure, by mean of 100 papers, that
all topics will be covered in detail. The tech-
Rusal hit by writedown in Norilsk stake
Russian aluminium giant UC Rusal recently reported a drastic 91.7% decrease in net profits
from USD2,876m in 2010 to USD237m in 2011.
The main reason was a huge write-down of
Rusal’s stake in the mining group Norilsk
Nickel. Rusal’s revenues rose 12.0% to
USD12.3bn, primarily due to increased sales of
primary aluminium and alloys based on a rise
in the weighted average aluminium price per
tonne. Adjusted Ebitda decreased by 3.3% to
USD2.5bn due to cost increases in energy and
raw materials.
ALUMINIUM · 4/2012
nical team of the organising committee will
take care of evaluating the presentations, giving priority to the selection of innovative studies and researches, new industrial applications
and case histories.
One full day (parallel session) dedicated
to innovative technologies and applications
in casting and die-casting held by Diem Tech,
Engineering Dept. of Bologna University, already known for R&D on extrusion technologies. During the fourth day of the congress a
specific ‘Extrusion Workshop’ is also foreseen,
organised and handled by Diem-Tech.
Call for papers: Aluminium specialists
are invited to submit a title before 30 April
2012 and a 200 word abstract before 31
May 2012 for a proposed presentation at
[email protected] or [email protected].
Who will profit from the congress: extruders, anodisers, coaters and manufacturers of
architectural frames for windows, curtain
walls, fabricators in the automotive industry
and so on. Aluminium Two Thousand will
also appeal to aluminium distributors, architectural designers, and mechanical engineers –
particularly those in the extrusion and casting
industry.
Further details about the congress topics
are available at www.aluminium2000.com
Hydro‘s Schneider
next TMS president
Wolfgang Schneider, a leading R & D executive
at Hydro, will become the 56th president of
The Minerals, Metals & Materials Society at
the TMS 2012 Annual Meeting & Exhibition in
Orlando, Florida, in March. Currently serving
as vice president of TMS, he has been a member of the Society for 18 years. “I am proud to
serve the society in this position as an international member,” said Mr Schneider, who will
be the first non-American TMS president ever.
Schneider received his Dipl.-Ing. degree in
foundry technology, as well as his doctorate
in metallurgy, from the Technical University
of Berlin. He has published more than 140
technical papers and is named as inventor
in nine patents. “As head of our R & D activities in Germany and by his contribution to a
many cross-over projects, he has been, and is,
a key driver for optimising aluminium R & D
and innovation at Hydro”, said Svein Richard
Brandtzæg, Hydro’s president and CEO.
As a member of the society, Mr Schneider
served on the TMS board of directors as
chair of the TMS Light Metals Division from
2007 to 2010. He has received several Society awards, including the TMS Light Metals
Award in both 1990 and 1995.
9
AKTUELLES
Hochtemperatur-Leiterseile für schnellen und günstigen Netzausbau
Der dringend erforderliche Ausbau des
deutschen Stromnetzes ist unproblematischer als allgemein diskutiert, denn Stromtrassen können durch die Ertüchtigung mit
modernen Hochtemperatur-Leiterseilen die
doppelte Strommenge aufnehmen. Wie eine
aktuelle Studie der RWTH Aachen aufzeigt,
kann die Netzertüchtigung wirtschaftlicher
als ein Netzausbau oder Netzneubau mit
herkömmlichen Stromseilen sein, da beim
Tausch der Leiterseile die vorhandenen
Strommasten weiter verwendet werden.
Langwierige
Planfeststellungsverfahren
könnten entfallen. Die RWTH berechnete
im Auftrag der 3M Deutschland GmbH aus
Neuss mehrere Szenarien für das Hochtemperatur-Leiterseil ACCR (Aluminium
Conductor Composite Reinforced) aus
einer speziellen Aluminium-Keramik-Verr
bindung.
Bei dem Szenario der Studie mit 200
Kilometern Länge käme die Ertüchtigung
der bestehenden Leitung durch das
ACCR-Seil von 3M mit 219 Millionen Euro um 19 Prozent günstiger
als ein Ersatz der Strecke mit neuen
Masten und herkömmlichen Seilen
(269 Mio. Euro). Bei einem anderen
Szenario mit 50 Kilometern Länge
wären es zwölf bzw. 28 Prozent, je
nach Ersatzvariante (42 zu 48 bzw.
zu 58 Mio. Euro). In der Studie unberücksichtigt blieb, dass eine Err
tüchtigung mit ACCR kein Planfeststellungsverfahren benötigt, was zu
kürzeren Realisierungszeiten führt
und einen beträchtlichen volkswirtschaftlichen Vorteil mit sich bringt.
War die Netzstudie der Deutschen
Energieagentur (Dena) aus dem Jahre 2010 bei ihren Berechnungen mit
älteren Hochtemperaturleitern noch
zu wesentlich höheren Kosten geACCR-Leiterseil aus einer Alu-Keramik-Verbindung
kommen (+70%), liefert die neue
RWTH-Studie nun eine Ergänzung,
die den mittlerweile aktuellen Stand der Technik berücksichtigt.
Das ACCR-Seil könnte sich im Extremfall – etwa bei plötzlich
sehr hoher Einspeisung von Windstrom – bis 210 Grad Celsius erhitzen, ohne sich zu verformen oder durchzuhängen. Herr
kömmliche
Stahl/Alu-Seile
sind
dagegen
nur
bis
80
Grad
Celsius
5-3(*/04,85einsetzbar. Jürgen Germann, Leiter der deutschen 3M ElektroSparte: „Das ACCR-Seil ist seit vielen Jahren weltweit im Ein"5259/:74897(88, % ";09=,72(4+
satz. Auch die deutschen Netzbetreiber verwenden ACCR und
andere moderne Hochtemperaturleiter in Pilotprojekten auf allen
Spannungsebenen.“ Für den Netzausbau und die Energiewende
sei es daher unverzichtbar, den neuesten Stand der Technik zu
berücksichtigen. Dies war bei der Erstellung der Dena-II-Studie
von 2006 bis 2010 noch nicht möglich.
3M Deutschland
Machine Tools and
Aluminium/Zinc Die Casting Units
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CP Group 3 B.V. gibt Amag-Anteile ab
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10
Die B&C Industrieholding GmbH übernimmt von der CP Group
3 B.V. 29,9 Prozent der Anteile an der Amag Austria Metall AG.
Außerdem übernimmt die Raiffeisenlandesbank OÖ weitere 4,7
Prozent der Amag-Anteile von der CP Group 3 B.V. und hält nun
16,44 Prozent an Amag.
Die Strategie der B&C Industrieholding ist auf die Sicherung
des Wachstums großer, österreichischer Unternehmen durch die
langfristige Übernahme einer Kernaktionärsfunktion ausgerichtet. Für die Amag ist der Einstieg solch eines Anteilseigners „eine
solide Basis für unsere Entwicklungspläne“, wie der Vorstandsvorsitzende Gerhard Falch kommentierte.
In der Aktionärszeit von CP Group 3 B.V. wurden wichtige
Weichen für die künftige Entwicklung der Amag gestellt. Herr
vorzuheben ist der Börsengang des Unternehmens im April 2011
sowie die Großinvestition zur Kapazitätserweiterung am Standort
Ranshofen (siehe dazu Bericht auf Seite 14).
ALUMINIUM · 4/2012
WIRTSCHAFT
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2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
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2004
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2007
2008
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ALUMINIUM · 4/2012
11
WIRTSCHAFT
Konjunkturlokomotive ohne Dampf? Zur konjunkturellen
K
Lage der Aluminiumhalbzeugindustrie in Deutschland
A. Postler, Gesamtverband der Aluminiumindustrie e. V.
Die Produktion von Aluminiumhalbzeug
in Deutschland war 2011 leicht rückläufig. Insgesamt wurden 2,443 Millionen
Tonnen hergestellt. Gegenüber dem
r
ist dies ein Rückgang um 0,5
Vorjahr
Prozent. Die Unternehmen produzieren
Walzprodukte (Bleche, Bänder, Platten),
Strangpressprodukte (Profile, Stangen,
Rohre), Drähte und Schmiedeteile. Die
konjunkturelle Entwicklung in den einzelnen Produktbereichen verlief uneinheitlich. Während die Produktion von Strangpressprodukten ausgeweitet wurde, war
die Produktion von Walzhalbzeug rückläufig. Diese Entwicklung dauerte auch
im Januar 2012 an. Der Ausblick für das
Gesamtjahr 2012 fällt dennoch positiv
aus. Die Kernmärkte sind von der Grundtendenz weiterhin solide. Daher ist das
Vertrauen der Unternehmen hoch, 2012
das Vorjahresniveau halten zu können.
rück. 2010 wurden 1.876.792 Tonnen Walzprodukte aus Aluminium hergestellt. Damit
lag die Produktion nur unwesentlich unter
dem bisherigen Allzeithoch aus dem Jahr
2006 mit 1.921.953 Tonnen. Im vergangenen
Jahr war dann ein leichter Rückgang um 2,2
Prozent auf insgesamt 1.835.381 Tonnen zu
verzeichnen. Im ersten Halbjahr zeigte sich die
Konjunktur stabil, während das zweite Halbjahr
schwächer war. Hierbei
waren die Kernmärkte
weit weniger betroffen
als der Handel, der seine
Lagerbestände deutlich
zurückgefahren hat.
Die
Europäische
Union ist die wichtigste Absatzregion für die
deutschen Walzwerke.
Im Jahr 2011 wurden
826.972 Tonnen in die
Partnerländer der EU 27 exportiert. Dies
entspricht einer Steigerung um 78,6 Prozent
gegenüber dem Vorjahr. Die drei wichtigsten
europäischen Absatzmärkte waren Großbritannien, Frankreich und Italien.
Im Januar 2012 wurden 145.439 Tonnen
Walzprodukte produziert, dies entspricht
einem Minus um 6,1 Prozent gegenüber dem
Vorjahr. Die Erwartungen der Unternehmen
sind jedoch für das Gesamtjahr 2012 nach
oben gerichtet. Zudem können die niedrigen
Lagerbestände bei den Händlern zu einem
Lageraufbau führen und somit die konjunkturelle Dynamik zusätzlich verstärken.
W
Walzprodukte
Press- und Ziehprodukte
Der größte Anteil an der deutschen Aluminiumhalbzeugproduktion entfällt auf die Walzwerke, auf die annähernd ein Anteil von 50
Prozent der europäischen Walzproduktion
entfällt. Die Kernmärkte der Aluminiumwalzwerke sind neben dem Verkehrssektor die
Märkte Verpackung und technische Anwendungen (Maschinenbau und Elektrotechnik),
die zusammen rund drei Viertel des Bedarfs
an Walzprodukten aus Aluminium darstellen.
Der verbleibende Teil des Bedarfs geht in die
Bereiche Bau, Handel sowie sonstiger Endverr
brauch.
Die deutschen Walzproduzenten blicken
auf zwei erfolgreiche „Nachkrisenjahre“ zu-
12
Auch die Produzenten von Press- und Ziehprodukten aus Aluminium
haben sich vom Krisenjahr 2009 deutlich erholt.
2010 wurden 574.257
Tonnen in Deutschland
hergestellt. Das bisherige Allzeithoch von
2007 liegt bei 614.852
Tonnen. Die Produktion
stieg im Jahr 2011 um
fünf Prozent auf 602.852
Tonnen. Dies ist deshalb
so beachtlich, weil der
Gesamtmarkt für Press- und Ziehprodukte in
Deutschland im letzten Jahr um 3,6 Prozent
geschrumpft ist. Hierfür sind im Wesentlichen
zwei Gründe anzuführen: Zum einem haben
die deutschen Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit gegenüber der europäischen
Konkurrenz gesteigert und zum anderen hat
sich die deutsche Industrie auf die „richtigen“
Produkte spezialisiert. Wichtigste Märkte für
Press- und Ziehprodukte aus Aluminium sind
mit etwa 60 Prozent des Bedarfs der Verr
kehrs- und Bausektor. Der verbleibende Teil
des Bedarfs geht in die Bereiche Blech- und
Metallwaren sowie sonstiger Endverbrauch.
Die EU 27 ist auch für die deutschen
Strangpresswerke die wichtigste Exportregion. Im Jahr 2011 betrug die Ausfuhr in die
Europäische Union 258.298 Tonnen. Dies ist
ein Anstieg um 33,1 Prozent gegenüber dem
Vorjahr. Die drei wichtigsten europäischen
Exportmärkte waren Österreich, Frankreich
und die Niederlande.
Zu Beginn dieses Jahres setzte sich der
positive Trend des letzten Jahres fort, die
Tonnage stieg im Vergleich zum Vorjahr um
3,2 Prozent. Die Konjunkturerwartungen der
deutschen Strangpresswerke sind ebenfalls
positiv. Allerdings gibt es auch hier Unwägbarkeiten. Die Kürzung der Solarförderung
wird kurzfristig negative Auswirkungen auf
den Bedarf nach Strangpressprodukten haben.
Die deutsche Produktion dürfte aufgrund des
Produktmixes der deutschen Unternehmen
allerdings nicht so stark in Mitleidenschaft gezogen werden.
Insgesamt ist der Ausblick für das Jahr
2012 für die deutschen Produzenten von Aluminiumhalbzeug verhalten optimistisch. Ohne
Dampf scheint die Konjunkturlokomotive daher auch in diesem Jahr nicht zu sein.
N
ALUMINIUM · 4/2012
WIRTSCHAFT
Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie
Primäraluminium
Sekundäraluminium
Walzprodukte > 0,2 mm
Press- & Ziehprodukte**
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/in % *
Jan 11
37,1
37,7
50,4
9,9
154,9
11,9
44,8
18,2
Feb
33,8
32,2
54,2
6,4
161,1
9,2
47,3
11,1
Mär
37,0
21,9
58,5
1,9
173,7
0,8
53,1
4,0
Apr
35,7
15,1
53,2
4,5
156,6
-2,3
47,3
7,4
Mai
37,1
7,9
56,7
5,8
168,3
3,7
56,1
18,3
Jun
35,9
3,3
51,1
-10,0
133,5
-19,3
49,2
-8,4
Jul
36,7
0,5
52,3
5,2
164,9
4,2
50,7
0,4
Aug
37,0
0,3
45,9
-0,3
159,5
-4,8
50,8
5,0
Sep
35,1
-2,3
54,9
2,4
152,2
-5,4
53,8
5,8
Okt
36,1
-2,9
53,5
2,8
148,6
-8,1
49,8
-1,9
Nov
35,2
-1,9
56,4
7,3
152,8
-3,5
53,2
4,7
Dez
35,9
-3,5
47,9
14,9
109,2
-11,5
30,2
-3,5
Jan 12
35,3
-4,7
54,1
7,2
145,4
-6,1
46,3
3,2
* gegenüber dem Vorjahresmonat, ** Stangen, Profile, Rohre; Mitteilung des Gesamtverbandes der Aluminiumindustrie (GDA), Düsseldorf
Primäraluminium
Walzprodukte > 0,2 mm
W
ALUMINIUM · 4/2012
Sekundäraluminium
Press- und Ziehprodukte
13
WIRTSCHAFT
Grünes Licht für Ausbau des Amag-Standortes Ranshofen
Ausbau umfasst ein neues Warmwalzwerk, die Erweiterung der Plattenfertigung und der Gießerei
Fotos: Amag
Der Aufsichtsrat der Amag Austria Metall
AG hat Ende Februar den Werksausbau
in Ranshofen genehmigt. Mit diesem
Schritt stärkt das Unternehmen seine
Position im stark wachsenden Markt für
Spezialprodukte aus Aluminium. Das
Ausbauprogramm umfasst die Errichtung
„Damit ist gerade jetzt der richtige Zeitpunkt
für den Werksausbau gekommen. Aktuelle
Marktanalysen sowie Kundenanforderungen
haben unsere Entscheidung bestätigt“, so Gerr
hard Falch, Vorstandsvorsitzender der Amag.
Mit einem Investitionsvolumen von etwa
220 Mio. Euro zählt dieses Projekt zu den
größten Ausbauvorr
haben in der europäischen Aluminiumindustrie. Mit den neuen Anlagen wird die
Produktionskapazität
des Walzwerkes von
derzeit 150.000 Jahrestonnen bis 2015
um 50 Prozent auf
über 225.000 Jahrestonnen erweitert.
Dies legt das Fundament für die Erweiterung des Marktes,
Amag-Chef Gerhard Falch präsentiert die Geschäftszahlen 2011
besonders bei bestehenden Kunden. Gröeines neuen Warmwalzwerkes, die Erwei- ßere Breiten von bis zu 2.300 mm und größere
Dicken von bis zu 150 mm ermöglichen im
terung der bestehenden ProduktionskaBereich Walzen eine Steigerung des Anteils an
pazitäten für Aluminiumplatten sowie
den Ausbau der Walzbarrengießerei zur
Spezialwalzprodukten.
Sicherung des hohen Recyclinganteils.
Damit wird vor allem den Anforderungen
aus der Transportindustrie (Luftfahrt, AutoDank der starken Nachfrage produziert der mobil, Lkw, Schiff), dem Maschinenbau sowie
Standort Ranshofen seit zwei Jahren trotz der Erzeuger von Windkraftanlagen Rechnung
laufender Erweiterungen am Kapazitätslimit. getragen. „Die Schrotteinsatzrate von rund 80
Aluminiumcoils der Amag rolling
14
Prozent stellt einen wesentlichen Vorteil im
wachsenden Markt für nachhaltige Produkte
dar. Besonders in der für die Amag bedeutenden deutschen Automobilindustrie wird
das Thema Nachhaltigkeit für die Hersteller
immer wichtiger“, so Falch. Der Ausbau der
Gießerei zur Walzbarrenproduktion mit möglichst hohem Schrotteinsatz sichert die Vormaterialbasis des Unternehmens nachhaltig ab.
Der Entscheidung sind umfangreiche Analysen des Marktumfeldes vorangegangen. Für
den weltweiten Verbrauch von Aluminiumwalzprodukten wird seitens des Branchenanalysten CRU für die nächsten zehn Jahre
ein Wachstum von 70 Prozent prognostiziert.
Der Transportbereich wächst, angetrieben
durch die Automobil- und Luftfahrtindustrie,
voraussichtlich um acht Prozent jährlich. Im
Maschinenbau wird ein Wachstum von sechs
Prozent pro Jahr erwartet.
Rekordergebnis im Geschäftsjahr 2011
Im Geschäftsjahr 2011 erzielte die AmagGruppe erneut ein Rekordergebnis. Der Umsatz stieg gegenüber dem Vorjahr auf 813,1
Mio. Euro (+12%). Maßgeblich dazu beigetragen haben der gestiegene Aluminiumpreis
und die Absatzsteigerung bei Produkten mit
höherer Wertschöpfung. Der externe Absatz
konnte trotz der Auslastung nahe am Kapazitätslimit auf 322.700 Tonnen (+1,4%) erhöht
werden. Das Ergebnis vor Zinsen, Steuern und
Abschreibungen (Ebitda) lag bei 149,7 Mio.
Euro (+8%). Das Ergebnis nach Steuern betrug im abgelaufenen Geschäftsjahr 88,1 Mio.
Euro (+16%).
Angesichts der derzeitigen Schwankungen
auf den Absatz- und Beschaffungsmärkten ist
der Ausblick für das laufende Geschäftsjahr jedoch mit Unsicherheiten verbunden. „Die derr
zeit zufriedenstellende Geschäftsentwicklung
sowie unsere gute strategische Aufstellung als
Premiumanbieter mit hohem Spezialitätenanteil und nachhaltiger Produktion lassen uns
vor dem Hintergrund makroökonomischer
Volatilitäten, vor allem durch die anhaltende
Staatsschuldenkrise in Europa, mit vorsichtigem Optimismus in das Jahr 2012 blicken“,
kommentierte Falch. Die mittel- und langfristigen Aussichten sieht er uneingeschränkt positiv und verweist darauf, dass der Aluminiumanalyst CRU für die nächste Dekade mit einem
globalen Wachstum von 70 Prozent im Markt
für Aluminiumwalzprodukte rechnet.
N
ALUMINIUM · 4/2012
ECONOMY
News from the MEED Middle East Aluminium 2012 Conference
The Middle East is rapidly enhancing its
competitiveness as an important downstream aluminium supplier to regional
and global aluminium end-users including
automotive, construction and packaging manufacturers. Government bodies
such as Qatar Automotive Gateway, Abu
Dhabi Basic Industries and Takamul Investments Oman are showing strong support to develop the region’s processing
aluminium industry. Latest developments
were given at the MEED Middle East Aluminium 2012 Conference, held from 6 to
7 March in Dubai, UAE.
motive industry. The announcement that the
output will target the car industry is one of
the first initiatives associated with the Kingdom of Saudi Arabia’s Automotive Cluster
programme being implemented by the Ministry of Commerce & Industry.
Alcoa commercial vice president Anthony
Farraj told the MEED conference that the
Ras al-Khair smelter will have the capacity to
produce 100,000 tpy of flat products for the
automotive and other industries. He said that
this would involve increasing the total investment in the Ma’aden-Alcoa joint venture to
USD13 billion.
Takamul aims to increase
Oman aluminium investments
Garmco to double production capacity
aluminium exports to the EU. “FACE represents independent downstream firms,” GAC
general secretary Mahmood Daylami said.
“The main reason why we built this affiliation
is because they are advocates of the removal
of the tariff on aluminium on products from
the Gulf.” He said that tariffs on aluminium
exports to the EU will be covered by the EUGCC free trade agreement which has been under negotiation for more than 20 years. “The
EU is an attractive market, but it is losing its
production capacity. The question for Europe
is: where is it going to get aluminium from in
five or ten year’s time? The market in Europe
needs Gulf aluminium. The question is whether the Gulf will need Europe. The answer is
yes,” he said.
Garmco
The Gulf Aluminium Rolling Mill Co. (GarmTakamul Investment Co. plans to expand its co), the GCC’s sole large-scale aluminium Aluminium price to hold steady in 2012
portfolio of downstream aluminium invest- rolling mill, aims to increase its production
ments in Oman and is considering projects capacity to 400,000 tpy in five years from CRU group head of aluminium primary and
in aluminium packaging and construction ma- about 200,000 tpy at present, Garmco chief products, Marco Georgiou, told the MEED
terials, the MEED conference was told.
conference that the aluminium price will
Takamul has invested in Oman Aluminhold close to last year’s average levels in
ium Processing Industries LLC, which
2012. “In quarter one of 2012, there was
makes aluminium conductors, and is
a world supply surplus, but as you go into
developing the 140,000 tpy Oman Aluquarter two we expect to see a deficit with
minium Rolling Co. Both are located in
a slight rise in the aluminium price,” he
the Sohar industrial estate adjacent to
said. The aluminum price would be about
the 380,000 tpy Sohar Aluminium smeltUSD2,350 for the year as a whole comer.
pared with about USD2,400 in 2011. It
“The aluminium conductor plant was
would be in the range of USD2,450-2,500 a
built to serve the electricity market,” Takatonne in 2013, he said, adding: “The overall
mul senior business development advisor
message is that you have two very strong
P R Ramakrishnan said. “We continue to
price limits; one on downside of about
USD1,900 a tonne and one on the upside
see a large opportunity here for expansion.
of about USD2,600 a tonne.”
We believe packaging and construction
will form an important part of the future
and aluminium products used in transport
Balexco to raise capacity
projects.” He said that feasibility studies
are under way to analyse the possibility of
The Bahrain Aluminium Extrusion Co. (Balbuilding aluminium extrusion and die-castexco), the GCC’s oldest aluminium extruding manufacturing units. Initial considera- Garmco: the sole large-scale aluminium rolling mill in the GCC er, is investing to lift production capacity
tion has begun of factories that might proto 33,000-35,000 tpy in 2013 from about
duce aluminium cable, foil and coated sheets. executive Adel Hamad told the MEED confer- 28,000 tpy at present. The company is also inRamakrishnan said Oman could play a sig- ence. He also said that Garmco is investigating troducing new product lines and services.
nificant role in the global automotive compo- the possibility of building a 100,000 tpy aluBalexco chief executive Jassim Seyadi told
nent industry. “We have seen interest among minium recycling plant in Bahrain in order to the MEED conference that GCC aluminium
car manufacturers in using Oman as a hub.”
extruders were engaging in damaging compeserve the local and regional market.
tition with each other. “We have enough demand in the GCC to support all the main exMaaden-Alcoa JV to produce
GAC pleads for lower EU tariffs
truders,” he said, adding that there was pracflat products for car industry
The Gulf Aluminium Council (GAC), the tically no co-ordination of plans among regionThe Ma’aden-Alcoa joint venture in Saudi regional industry trade association, is build- al extruders. The GCC aluminium extrusion
Arabia reported that the 380,000 tpy rolling ing links with the Federation of Aluminium market was suffering from the lack of quality
mill to be completed in Ras al-Khair in August Consumers in Europe (FACE) as part of its control. “There are many small extruders and
2013 will produce flat products for the auto- campaign to lobby for lower tariffs on GCC their quality is rubbish,” he said.
N
16
ALUMINIUM · 4/2012
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ECONOMY
Dubal billets reach new highs
Images: Dubal
Aluminium billets again accounted for
more than 61 percent of the total cast primary aluminium products manufactured
by Dubai Aluminium (Dubal) in 2011. At
645,000 tonnes, the 2011 billet volume
was also Dubal’s highest-ever production
record in this product category. So reports
Feras Allan, vice president of product and
casting operations, who adds that Dubal
billets are supplied to customers worldwide for construction (e. g. windows and
door frames), industrial and transportation purposes as well as for forging purposes in automotive industries, and many
other applications.
Dubal casthouse
He attributes the strong demand for Dubal
billets to several factors, most notably their
superior quality and intrinsic purity, and the
wide range of billet options on offer. “Produced primarily using ‘Airslip’ technology, all
Billet inspection
18
Dubal billets are homogenised and 100 percent ultrasound inspected before delivery,”
Mr Allan explains. “We produce logs according to customer specifications in the common
1000, 3000 and 6000 AA alloy series – the
latter including 6005, 6060, 6063 (which accounts for a large proportion of our annual
production), 6463, 6N01, 6061 and 6082
alloys. We offer a twelve different diameter
options, ranging from 152 mm to 406 mm;
and cut lengths between 405 mm and 7,500
mm. This means that we can cater for virtually every billet need in the market.”
Indeed, a culture of innovation at Dubal
is coupled with inherent flexibility to meet
changing market needs. During
2011, for example, 381 mm
and 406 mm diameter billets
were added to Dubal’s billet
product range. “These new
products are in high demand
in the market,” Mr Allan says.
“Billets of 381 mm diameter
are used in the forged truck
wheels industry, while 406
mm diameter billets are used
primarily in the transportation
industry. As the Airslip casting
technique that we use for the
bulk of our billet production
is not yet available for billets
of 406 mm diameter, we are
manufacturing these products
on a vertical direct chilled (DC)
casting machine using NuMax casting technology.”
Until recently, Dubal’s casting operations
was home to five ultrasonic inspection units,
each using two probes to scan billets for internal defects. However, due
to the high demand on billets
for forging, a new 100 percent
helical ultrasonic inspection
unit has been installed, and was
commissioned mid-2011. “The
new ultrasonic inspection unit
is able to scan the entire cross
section of the larger diameter
billets (i. e. not just the centre
defects / cracks), and can detect
inclusions or defects below
the surface, over the full billet
area,” Mr Allan says. “These
capabilities help us ensure the
highest quality standards in our
billets, especially for those used
in the forging industry.”
Reflecting Dubal’s quest for continuous improvement and absolute commitment to the
highest safety, health, environment and quality
standards, manual loading of billets has been
replaced by an automated billet-loading system – which represents a far safer log-handling
solution. The installation of further ultrasonic
testing stations is on the cards for 2012 and
2013; along with additional batch homogenising furnaces – developments that will enhance
both product quality and productivity levels in
casting operations, to the benefit of customers. “These improvements will increase our
billet production capacity to 730,000 tonnes
by 2014 – up eight percent on our 2011 capacity of 675,000 tonnes,” Mr Allan adds. “This,
together with the 400,000 tonnes of billet
production capacity at Emirates Aluminium
(in which Dubal owns a 50 percent share and
is responsible for all product marketing), after
commissioning two new batch homogenisers,
will bring our total billet offering to the market up to 1.130 million tonnes from then onwards. We will thus be very well placed to
meet the current and forecast increase in demand for aluminium in the construction and
automotive industries.”
Having produced more than one million
tonnes of hot metal for the second consecutive year, and topping one million tonnes in
cast products for the third consecutive year,
Dubal can justifiably claim to be the largest
primary aluminium smelter in the Middle
East; and the world’s largest single-site operation that uses pre-bake anode technology.
The company’s Jebel Ali operations produced
1,014,794 tonnes of molten aluminium in
2011, up marginally on the 1,002,414 tonnes
produced in 2010; while 1,050,000 tonnes in
cast products exceeded the prior records of
1,043,104 tonnes and 1,010,000 tonnes set
in 2010 and 2009 respectively.
With Dubal’s entire production being
made-to-order, these operational milestones
translated into new sales records, too, with
the million tonne mark being surpassed
for the third time last year. In total, Dubal
sold 1,032,545 tonnes of products in 2011,
compared to 1,015,520 tonnes in 2010 and
1,001,257 tonnes in 2009. Importantly, the
company maintained its market position
throughout 2011: the solid relationships built
with customers over the years enabled the
company to retain the business of its existing 300-strong customer base and to continue
selling metal into more than 50 countries on
five continents worldwide.
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ALUMINIUM · 4/2012
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ECONOMY
Aluminium versus copper – substitution on the way
G. Djukanovic, Podgorica
The prices of copper and aluminium were
not much different at the beginning of
this century but at the end of the first
decade the price of copper reached four
times the price of aluminium. This report
attempts to explain this unprecedented
performance of copper, the extent of copper to aluminium substitution, and with
that in mind, to provide an outlook for
demand and prices in near future.
A rising copper price compared to its main
competitors increases the risk of copper substitution. Though many recent reports provide
details on copper substitution by aluminium,
with advantages and disadvantages of each
metal for certain uses and applications, there
is still no clear answer on questions such as:
why has the copper price increased almost
four times compared with the aluminium price
during the last ten years and why has China
been mostly self sufficient with aluminium but
is experiencing a significant deficit of copper
during the same period? Finally, what would
substitution bring in future and will it take
place to an extent sufficient to narrow the gap
between the prices, or will it just prevent further gap growth?
The general opinion among investors early
this century was that aluminium would be the
metal of the 21st century. The outlook was
pretty much as euphoric as it is today when
considering the use of aluminium, especially
in the automobile industry and partly in the
aerospace industry as well. Another reason for
the optimism was the ongoing rapid urbanisation in China, with expectations that China
will consume all the surplus metal produced
worldwide. That is probably the main reason
why investments in primary aluminium production have been enormous and prompt,
bringing the world market to a significant sur-
The aluminium price has been a major underperformer over the past decade
plus despite relatively strong demand during
most of the period. As a result, even the use
of aluminium increased significantly and further strong growth is expected by the end of
this decade; however, it was not enough to lift
the aluminium price anywhere close to the
copper price. Moreover, the aluminium price
is now at about the same level as it was at the
end of 2005, around USD2,200/t, while during
the same period the copper price has doubled.
Copper is used mostly (about 60%) for electric
cables and wiring. The main support for copper’s use, demand and price growth during the
last decade – similar to those of aluminium
and other metals – came from the rapid growth
of urbanisation and electrification in China.
China today accounts for around 40% of total
world consumption of both copper and aluminium and it is by far the largest single consumer of those two metals. At the beginning of
this century it accounted for only about 15%
of world aluminium consumption and 13% of
copper consumption. However, China has become largely self sufficient in aluminium since
then, while net imports of copper exceeded
35% of its total consumption in recent years.
Source: Credit Agricole
/ demand balance
20
Source: LME
China’s copper consumption growth, as a proportion of global copper consumption growth
during 2000 to 2010, was around 145%, while
the growth of aluminium was around 70%, a
CRU sourced graph shows. This leads to the
conclusion that China simply has not been able
to follow enormous consumption growth with
an increase in production when in the case
of copper, but has so far succeeded that with
aluminium. There is no clear answer why and
how it happened, but one possible explanation
could be that bauxite ore and alumina were
much cheaper and more easily accessible for
importing than copper ore and concentrate.
China is relatively poor in high-quality copper mines and deposits, which is why it imports
copper in all forms: concentrates, scrap and
refined metal, to reduce the gap between what
it can produce itself and what it needs.
Substitution as a result
of high price differential
The aluminium market has been in surplus
each year in the last five years. During this
period the copper market was in deficit in
2007 and in the last two years, while there
was a surplus of 263,000 and 268,000 tonnes
in 2008 and 2009 respectively. The greatest
extent of replacement during the period occurred in 2007 after the copper price averaged USD7,126/t for the year compared to
the aluminium average price of USD2,639/t.
By the end of 2008 and during 2009 the prices
of both metals decreased sharply due to the
economic crisis, resulting in a lower level of
substitution.
The diagram ‘Gains and losses’ shows that
in 2007 the volume and percentage of substitution were highest in the period when cop-
ALUMINIUM · 4/2012
ECONOMY
than in electrical conductivity where copper’s
supreme technical qualities continue to dominate. In addition to this there is increased use
of alloying agents, thus reducing the overall
copper content, and at the same time reducing
the gauge of copper products. About 3m tonnes
of annual copper demand has been switched
to substitutes including plastics, fibre optic and
aluminium between 2004 and 2011, according to estimates of the International Copper
Association and Deutsche Bank. Although the
copper-aluminum price
ratio continued to rise,
the rate of substitution
declined post-2007, as
most easy-to-accomplish applications had
already been converted. Alcoa estimates that
aluminium alone may
displace about 20% of
copper usage, eroding
total annual demand for
copper by 3.8m tonnes.
The area that faces
the largest threat
Net loss of copper use was 530,000 tonnes in 2007 and total net loss for the
five years period reached 1.864 million tonnes
from substitution in
per’s relative and nominal differential was
high compared with its major substitute aluminium. In 2009 it seems firms shifted their
focus away from innovation and substitution
onto surviving the crisis and downturn.
Substitution of copper currently results in a
decrease of around 2% of total copper demand
each year, which is approx. 400,000 tonnes.
About half of this loss is due to aluminium,
with the light metal gaining ground in particular in thermal conductivity applications rather
future is commercial tube and heat exchanger material. Most automotive air conditioning and refrigeration (ACR) tube is
already made from aluminium due to moves
to reduce the weight of vehicles in a bid to
make them more fuel efficient, although penetration into domestic and commercial air conditioning units is far behind.
Production costs favour copper
The highest copper production costs are
around USD6,300/t, compared to those in the
aluminium industry of around USD2,700/t.
Major aluminium producers, such as Alcoa,
Chalco and Hydro have production costs close
to average industry costs and to the current
aluminium LME price. In contrast, major copper producers such as BHP Billiton, Anglo
American and Xstrata have production costs
at about half the level of average industry
costs and about a quarter of the current copper price. This limits the ability of aluminium’s
price to fall substantially below current levels,
while still leaving space for the copper price
to fall even up to 20% without consequences
for production. From that point of view cop-
Visions become reality.
ALUMINIUM 2012
09 - 11.10.2012 | www.aluminium-messe.com
ECONOMY
Source: LME
Copper / aluminium price ratio
per producers should consider ways of lowering copper price in coming years in order
to prevent or reduce further substitution of
copper with aluminium and other materials.
Otherwise, the benefits that producers experienced during previous years may substantially
decrease in the longer term, to the advantage
of substitutes.
tion with aluminium in building wire and underground cables, whereas overhead power
cables are largely made of aluminium. Other
obstacles to more and faster substitution are
related to the redesign of parts to accommodate different technical qualities, retooling of
machinery and retraining of staff in the merits
of new materials. In general, a significant cost
saving has to be proved, while the saving also
needs to be large enough to cover the costs of
the switchover. Moreover, there must be sufficient confidence that the cost saving will be
maintained in future.
Copper producers claim there are strong
arguments for maintaining copper use due
to future market trends. For example, the
increasing prevalence of hybrid vehicles is
boosting demand for copper because a typical
hybrid car contains two to three times as much
copper than a conventional car (22 kg). In addition, the increasing focus on green energy
could support demand as a result of copper use
Metals substitution
Technical issues relating to substitution
Copper’s key technical advantage compared
to aluminium is its superior electrical conductivity, though it is an excellent thermal conductor as well. For aluminium to achieve the
same electrical conductivity as copper it would
require a larger cable diameter, thus needing
more space, and possibly increasing costs. This
would be impractical in a building but not so
much in areas where space is less of an issue.
That is why there is little scope for substitu-
Outlook
in wind turbines, etc. According to a Rio Tinto
Alcan report hybrid electric vehicles require
65% more copper than internal combustion
vehicles. In fuel cell and battery driven cars,
this rises to 120% and 130% respectively.
Moreover, other applications are being developed in areas as diverse as antibacterial fittings
in hospitals, or fish nets in China.
On the other hand, Furukawa Automotive
Systems Inc. has recently completed the development of a wire harness using aluminium for
installation in automobiles. Its installation in
According to the latest data and estimates, for
the first time after three years of constant deficit the global copper market may move into
surplus as early as in 2013 due to the increasing contribution from new projects on refined
production. In the same year the aluminium
market might be in slight deficit for the first
time since 2006. However, it is more likely
that an aluminium deficit would occur only
if China fell into deficit as well and became
a significant net importer. Since China is ex-
Comparing aluminium and copper physical properties
Source: Furukawa Automotive Systems
Replacement of aluminium wire with copper wire
22
a mass-production automobile from 2012 has
already been decided, according to the company’s report. In this mass-production automobile, the backdoor harness trimmed weight to
about 15% by adopting the aluminium wires.
When a copper wire is substituted with the
aluminium wire, a reduction of about 30 to
40% of the wire weight (depending on the
size of the wire) can be achieved. Also, as a
whole wire harness, a reduction of about 10 to
20% in weight (depending on the application
or the extent of the implementation) can be
achieved, says Furukawa A.S.
Wire and cable dominate global demand
for copper, although the smaller tube segment
faces the biggest threat.
An official from UC Rusal recently reported
that the company is testing an aluminum-zirconium alloy to provide a replacement for copper in the construction of power transmission
lines. The new product should allow the lines
to be more resistant to weather conditions
such as low temperatures and heavy snowfalls,
and is therefore suitable for use in the Siberian
part of Russia and Canada.
Due to lower electrical conductivity aluminium products have greater size and require
more space compared to the same copper
products. For instance, for two identical transformers (same winding resistance and length,
amps/turns), the conductor cross-section will
be inversely proportional to the electrical conductivity. The cross-section of the aluminium
conductor will be 1.6 times larger compared
with the copper conductor.
Physical Properties
Electrical conductivity
Electrical resistivity
Thermal expansion
Thermal conductivity
Specific heat capacity
Density
Melting point
%
nΩ . m (20°C)
μm . m-1 . K-1 (25°C)
W . m-1 . K-1 (300K)
J . mol-1 . K-1 (25°C)
g . cm-3
°C
Aluminium
Copper
61
26.5
99.9
16.8
23.1
237
24.2
2.70
660
16.5
401
24.4
8.96
1 085
ALUMINIUM · 4/2012
ECONOMY
Source:CRU
Aluminium end-use demand more diverse than copper and steel
or 6.2% and 6.6% year-on-year. The median
forecast in the latest Reuters poll (mid-January) for the average copper price in 2012 was
USDD8,369/t and for aluminium USD2,257/
t. The average copper price in 2011 was
USD8,813/t and for aluminium USD2,398/t.
Latest forward curves for the prices of two
metals suggest traders’ expectations of rising
aluminium and falling copper price in the long
term.
Conclusions (long term forecast)
There is no firm evidence that copper will be
replaced by aluminium and alternative materials to an extent that would significantly influence future demand and result in lower prices.
The prices of metals and materials (plastics,
composites) that replace copper will also rise
in future on increased demand, so limiting the
extent of substitution and at the same time
risking that these materials, in turn, may eventually be replaced.
There will be around 20m tonnes of new
aluminium smelting capacity in next four
years (by the end of 2015) in the world, of
Author
Goran Djukanovic is an aluminium market analyst
and a consultant / advisor to the Montenegrin government on aluminium and energy markets. He is
located in Podgorica, Montenegro. Email: gordju@
t-com.me.
Source: LME, Bloomberg, Commerzbank Corporates & Markets
pected to add about 11m tonnes of new smelting capacity during the 2011 to 2015 period,
consumption would also have to grow significantly to put its market into deficit. Regardless
of that, the main support for both copper and
aluminium prices will in any case once again
come from China.
Demand for copper in China has grown at
an average annual rate of around 15% since
2000 and is expected to grow between 5.5
and 6.5% in 2012. Construction accounts for
around 55% of China’s total copper demand
so the impact of China’s economic slowdown
on the construction sector will be the decisive
factor for the price performance. Global copper consumption is expected to grow by 1.2%
in 2012, to reach 20.349m tonnes, while China
should once again account for the majority of
copper refined consumption growth in 2012,
according to Standard Bank London. The
bank also predicts that China’s aluminium
production will reach 20m tonnes in 2012,
8% growth year-on-year, while demand will
exceed 21m tonnes, 10% growth year-onyear. Global production and consumption will
rise to 47.3m and 46.9m tonnes respectively,
which at least half will be located in China
and over 4m tonnes in the Persian Gulf countries. Even with increased demand, especially
from the automobile and aerospace industries,
there is little chance that the aluminium market will fall into substantial deficit during the
period, to the point of influencing the price.
However, a small deficit may occur in China
in 2014 and 2015, supporting aluminium
prices both in China and on the world markets. The copper market may move into a small
surplus as early as 2013 due to new projects,
gradually increasing by 2015. However, the
Chinese market will remain deficient in copper, and this will prevent the price from dropping significantly.
This leads to the conclusion that the aluminium price will gradually rise in the next
four to five years while the copper price will
stagnate or even gradually fall, reducing the
gap between the prices of the two metals. As
a result the level of substitution will decrease
from previous years and will not influence the
price of either metal to any great extent (less
than 10%). Less volatility of prices eventually, especially of the copper price, would
additionally influence a decrease of substitution. After all, it is not realistic to expect that
the aluminium price will repeat the ‘copper
scenario’ from the last decade and increase
to several times its present value. Prices will
continue to be influenced mainly by developments in China. High oil prices would bring
lower economic growth in China and possibly
periods of recession in some regions, Europe
and Japan above all.
ALUMINIUM · 4/2012
23
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Modernisierungsansätze im Strangpresswerk
Dr.-Ing. Peter Johne, Haan
Der Strangpresssektor hat sich in den vergangenen Jahrzehnten rasant entwickelt.
Heute kommt eine moderne Strangpresslinie der unbemannten Profilproduktion
bereits sehr nahe. Um mit dieser Entwicklung Schritt halten zu können, bedarf
es eines kontinuierlichen Upgrades der
installierten Anlagen. Allein schon die
Tatsache, dass mitteleuropäische Strangpresswerke an einem schwierigen Standort ihre Wettbewerbsfähigkeit behaupten
können, ist Beleg für deren intensive Modernisierungsanstrengungen.
Die kontinuierlichen Anstrengungen zur Verr
besserung und Vervollkommnung des Strangpressprozesses basieren nicht zuletzt auf der
überwiegend mittelständischen Struktur der
Presswerke und deren Ausrüstungspartner.
Diesen kommt zudem entgegen, dass der Kapitalbedarf zur Installation einer Strangpressanlage vergleichsweise niedrig ist. In der Kombination gibt dies dem Innovationspotenzial
der Branche breiten Raum. Ansatzpunkte für
Verbesserungen bieten sich in praktisch allen
Bereichen der Profilproduktion.
Maßnahmen vor der Presse
Vor der Presse, wo die Bolzen vorbereitet und
erwärmt werden, ist – an Pressen mit geringer
und mittlerer Presskraft zumindest – der Gasofen mit Warmschere Standard. Diese Anordnung, die heute noch häufig anzutreffen ist,
entspricht nicht mehr dem Stand der Technik.
Verbesserungen in diesem Bereichen zielen
in drei Richtungen: Gesteigerte Produktivität, geringerer Energieverbrauch und bessere
Qualität der Produkte.
Produktivitätssteigerung: Eine Produktivitätssteigerung wird durch die zweistufige Err
wärmung erreicht, bei der dem Bolzen unmittelbar vor Übergabe an die Presse mit einem
zusätzlichen Induktionsofen ein axiales Temperaturprofil (Taper) aufgegeben wird. Dieser
Temperaturverlauf soll die Erwärmung im
Rezipienten während des Pressvorgangs kompensieren. Eine gleichmäßige Umformtemperatur erlaubt es dem Pressenführer, während
des gesamten Zyklus nahe der Maximaltemperatur zu arbeiten. Der Einsatz einer zusätzlichen Induktionserwärmung steigert zwar den
Aufwand, erhöht jedoch in noch größerem
Maße die Produktivität der Presse.
Über die Installation eines zusätzlichen In-
24
Modernisation approaches in extrusion plants
Dr.-Ing. Peter Johne, Haan
Grafik: Johne
Anteil der modernisierten Strangpresslinien in Deutschland, in Anzahl Pressen
Proportion of modernised extrusion lines in Germany, in number of presses
Over the past decades the extrusion sector has developed dynamically. Nowadays, a modern extrusion line is very
close to achieving unmanned production
of profiles. To be able to keep step with
this development it has been necessary
to upgrade the equipment installed continually. The very fact that extrusion
plants in central Europe have been able
to maintain their competitiveness despite
the difficulties inherent in their location,
confirms the intensity of their modernisation efforts.
The continual efforts to improve and perfect
the extrusion process are based, not least, on
the predominantly medium-sized structure of
extrusion plants and their equipment suppliers. It is also helpful that the capital needed
for the installation of an extrusion unit is comparatively modest. This combination is what
gives the branch broad scope for innovation.
There are focal points for improvements in almost every area of profile production.
Measures ahead of the press
Ahead of the press, where the billets are prepared and heated, gas furnaces and hot shears
are standard – at least, for presses with low
to medium extrusion loads. This arrangement,
which is still often found today, is no longer
state-of-the-art. Improvements in these areas
aim in three directions: increased productivity, lower energy consumption and better
product quality.
Increasing productivity: Productivity is increased by two-stage heating, in which immediately before transfer into the press the billet is given an axial temperature profile (taper) by means
of an additional induction furnace. This temperature profile is intended to compensate
heating in the container during the extrusion
process. A uniform deformation temperature
allows the press operator to work close to the
maximum temperature throughout the cycle.
Although the use of an additional induction
heating stage puts up the investment cost, it
boosts the productivity of the press to an even
greater extent.
The installation of an additional induction
furnace is being seriously considered in many
extrusion plants and this has already been
done in some cases. However, the intention is
sometimes frustrated by lack of space between
the gas furnace and the billet loader. This can
result in stopgap solutions such as an upright
induction furnace.
In such cases a more effective solution has
more recently becomes available with the sotermed in-line furnace concept, in which gas
heating and the induction furnace are combined in a compact unit. The first extrusion
plant to start operating such a unit was the
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
Constellium plant in Crailsheim. Operating
experience so far shows that in this way the
extrusion plant not only managed to overcome
its space shortage, but can also anticipate an
energy saving of around ten percent compared with the separate operation of the two
units. Meanwhile other plants too, for example
Nedal in the Netherlands, have decided for
this design.
Energy saving: More effective gas heating
results in a saving of energy. This is an important approach because well over half of
the total energy needed in the line is used for
heating the billets. When improved furnace
technology can save part of that energy consumption, then this too contributes toward
economy.
Modern furnace designs enable the energy
to be transferred rapidly and effectively into
the charge being heated. For this, various designs are competing on the market. The heating
can be made even more effective by supplementing the furnace with a bar heater. One
of the first steps toward that was the preheat
cassettes on the extrusion line at Schletter. The
concept derives from the finding that the bars
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
duktionsofens wird in zahlreichen Presswerr
ken nachgedacht, zum Teil wurde diese Maßnahme bereits umgesetzt. Nicht selten scheitert dies jedoch daran, dass zwischen Gasofen
und Blocklader der benötigte Platz fehlt. Das
kann zu Notlösungen führen, zum Beispiel zu
einem aufgeständerten Induktionsofen.
Eine sinnvollere Alternative steht in solchen Fällen neuerdings mit dem sogenannten
Inline-Ofenkonzept zur Verfügung, bei dem
Gaserwärmung und Induktionsofen zu einer
kompakten Anlage zusammengefasst sind. Als
erstes Presswerk hat das Constellium-Werk in
Crailsheim eine solche Anlage in Betrieb genommen. Die bisherigen Betriebserfahrungen
belegen, dass das Presswerk auf diese Weise
nicht nur seine Platznot überwindet, sondern
auch mit einer Energieersparnis von etwa
zehn Prozent gegenüber dem getrennten Betrieb beider Anlagen rechnen kann. Inzwischen haben sich weitere Werke, beispielsweise die niederländische Nedal an ihrer 55-MNPresse, für diese Bauart entschieden.
Energieersparnis: Eine Energieersparnis
erreicht man durch eine effektivere Gaserwärr
mung. Dies ist insofern ein wichtiger Ansatz,
da weit mehr als die Hälfte der insgesamt an
der Linie benötigten Energiemenge zur Bolzenerwärmung gebraucht wird. Wenn mit Hilfe
einer verbesserten Ofentechnik ein Teil dieses
Energiebedarfs eingespart werden kann, dann
trägt auch dies zur Wirtschaftlichkeit bei.
Mit modernen Ofenbauarten gelingt es, die
Energie schnell und effektiv in das Wärmegut
zu überführen. Dabei konkurrieren verschiedene Konstruktionen am Markt. Noch effektiver lässt sich die Erwärmung gestalten, wenn
der Ofen durch eine Stangenvorwärmung err
gänzt wird. Einer der ersten Schritte in diese
Richtung war die Vorwärmkassette an der
Strangpresslinie bei Schletter. Das Konzept
geht davon aus, dass die vorzuwärmenden
Stangen die Restwärme des Gasofens möglichst effektiv ausnutzen können.
Dazu bedarf es wegen des limitierten
Wärmeübergangs einer hinreichend langen
Verweilzeit in der Vorwärmzone. Das wird
erreicht, indem das Vorwärmmagazin für
mehrere Stangen – in diesem Falle acht – ausgelegt ist. Anders als bei den bislang realisierr
ten Vorwärmeinrichtungen, bei denen die einzelne Stange die Vorwärmzone in Längsrich-
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COMPETENCE
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ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Hydro Aluminium Nenzing
Gerhardi
tung durchläuft, gelingt
es hier, die verfügbare
Zeitspanne auf ein
Mehrfaches zu steigern. Je nach Betriebsweise werden auf diese
Weise Vorwärmtemperaturen zwischen 80
und 150 °C erreicht.
Die Energieersparnis
gegenüber einem modernen Gasofen beträgt
bis zu 20 Prozent.
Qualitätsverbesserung: Ein Modernisierungsansatz, der in
den nächsten Jahren
vor dem Durchbruch Automatische Rückführung der Spacer
Automatic return of spacers
stehen könnte, ist der
Ersatz der Warmschere durch die Warmsä- Bereichen Mechanik, Hydraulik, Elektrik und
ge. Ursache dieser Entwicklung ist, dass die Automation.
Mechanik: Im Rahmen eines aktuellen
glattere Trennfläche Lufteinschlüsse vermeidet, die sich im Profil als Inhomogenitäten Modernisierungsprojektes bei der F.W. Bröbemerkbar machen. Diese Problematik wird kelmann Aluminium GmbH in Ense-Höingen
an anderer Stelle dieser Ausgabe in einem ge- erhält die Presse einen neuen Zylinderholm
sonderten Beitrag (s. Seite 32) erörtert.
mit Zubehör, eine Stempelverschiebeeinrichtung sowie Vorschub- und Rückzugzylinder.
Zielstellung ist in diesem Falle, dass
Pressenmodernisierung –
• die Presskraft von 17 auf 23 MN
sparsamer, produktiver, sicherer
gesteigert wird
Die Presse ist das Kernelement einer jeden • die Blocklänge von 890 auf 1.080 mm
ansteigt
Strangpresslinie. Die in Deutschland installierten Strangpressen besitzen ein Durch- • die Ausbringung infolge dessen um einen
zweistelligen Prozentbetrag steigt
schnittsalter von etwa 25 Jahren, knapp die
Hälfte der in Betrieb befindlichen Pressen • Profile bis 70 Meter Länge gepresst
werden können und
ist sogar älter als 30 Jahre. Zwar gehen auch
neue Pressen in Betrieb, zu wenig allerdings, • dabei der Betrieb stabilisiert und die
Verfügbarkeit der Anlage erhöht wird.
um eine „Verjüngung“ des Pressenbestandes
zu bewirken. Wirklich verschrottet wird kaum Ältere Bauarten lassen sich auf Wunsch auf
einmal eine Presse. Allein schon an dieser die Nebenzeit sparende Kurzhub-Frontladerr
Diskrepanz – der hohe technologische Stan- technik umrüsten, wie sie sich bei modernen
dard einerseits, andererseits relativ betagte Pressen weitgehend durchgesetzt hat. Eine
Anlagen – wird deutlich sichtbar, dass das
Thema
Modernisierung eine nicht zu
unterschätzende Rolle
spielt.
Die
technischen
Möglichkeiten betreffen alle Teile der Presse. SMS Meer, weltweit
führender
Anbieter
von Strangpressanlagen, befasst sich intensiv mit dieser Thematik.
Die ModernisierungsSpezialisten von SMS
Meer unterscheiden
Maßnahmen in den Automatischer Krantransport
Automatic crane transport
26
to be preheated can use the waste heat from
the gas furnace as effectively as possible.
Owing to limited heat transfer rates, the
dwell time in the preheat zone must be sufficiently long. This is achieved by designing
the preheat magazine for a number of bars
– in this case eight. Otherwise than in the preheating equipment made until now, in which
individual bars pass through the preheat zone
in the longitudinal direction, here the available time has been increased by a multiple.
Depending on the mode of operation, preheat
temperatures between 80 and 150 °C can be
achieved in this way. The energy saving compared with a modern gas furnace amounts to
up to 20 percent.
Quality improvement: A modernisation approach that could experience a breakthrough
in the coming years is to replace the hot shear
by hot sawing. The reason for this development is that the smoother cut surfaces avoid
air inclusions, which become perceptible in
the profile as inhomogeneities. This problem
is dealt with elsewhere in the present issue in
a separate contribution (see page 32).
Press modernisation – more
economic, more productive and safer
The press is the core element of any extrusion line. The average age of extrusion presses
installed in Germany is about 25 years, while
almost half the presses still operating are even
older than 30 years. It is true that new presses
as well are coming into operation, but too few
of them to ‘rejuvenate’ the stock of presses.
In fact, a press is almost never scrapped. This
discrepancy alone – on the one hand the high
technological standard and on the other hand
relatively old machines – makes it clear that
the issue of modernisation plays a part not to
be underestimated.
The technical possibilities relate to every
part of the press. SMS Meer, the worldwide
leading supplier of extrusion machines, is
intensively occupied in this field. The modernisation specialists at SMS Meer distinguish
between measures in the areas of mechanical,
hydraulic, electrical and automation equipment.
Mechanical equipment: As part of a current
modernisation project at F. W. Brökelmann
Aluminium in Ense-Höingen, Germany, the
press is being given a new cylinder housing
with accessories, a ram displacement device
and forward and reverse feed cylinders. In this
case the aims are:
• to increase the extrusion load from
17 to 23 MN
• to increase the billet length from
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
890 to 1,080 mm
• to boost output as a result of those
measures by a two-digit percent value
• to be able to extrude profiles up to
70 metres long, and
• during this, to stabilise operation and
increase the availability of the unit.
Older designs can if desired be retrofitted to
the downtime-saving short-stroke, front-loader technology which has become widely established with modern presses. Another interesting measure concerns the die pack: since the
extrusion discard shear, which when new slides
directly along the front edge, can accumulate
a play of up to 2 mm due to repeated regrinding, there is ultimately a risk of air inclusions
and consequent defects in the profiles. In such
a case changing to a new shear concept in
which the blade is reset during the reverse
stroke is a possibility. This design is equipped
with a so-termed Teach Function, which corrects the exact position of the blade.
Hydraulic equipment: The focus of modernisation measures in the hydraulic area is the
assembly consisting of the pump, proportional
valve and amplifier card. The elements of this
assembly are undergoing a process of continual improvement and therefore become obso-
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
andere interessante Maßnahme betrifft das
Werkzeugpaket: Weil die Pressrestschere,
die im Neuzustand direkt an der Vorderkante
entlang gleitet, durch Nacharbeiten bis zu 2
mm Spiel erhalten kann, besteht letztlich die
Gefahr von Lufteinschlüssen und entsprechenden Fehlern am Profil. In diesem Falle
bietet sich der Austausch gegen ein neues
Scherenkonzept an, bei dem das Messer während des Rückhubs zurückgesetzt wird. Diese
Konstruktion ist mit einer sogenannten TeachFunktion ausgestattet, welche die exakte Position des Messers korrigiert.
Hydraulik: Bei den Modernisierungsmaßnahmen im Bereich der Hydraulik steht die
aus Pumpe, Proportionalventil und Verstärkerr
karte bestehende Baugruppe im Blickpunkt.
Die Elemente dieser Baugruppe unterliegen
einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess und veralten deshalb. So versprechen
neuere Pumpenkonstruktionen eine verbesserte Regelcharakteristik, niedrigeren Enerr
gieverbrauch und weitere Vorteile. Moderne
Pumpen mit Schwenkregelung sind heute
mit Zusatzeinrichtungen ausgestattet, die
der Energieeinsparung dienen, indem nicht
benötigte Pumpen während des Pressvorr
gangs automatisch abgewählt werden und zur
Schnellfahrt während der Nebenzeit rechtzeitig über Sanftanlaufgeräte wieder zugeschaltet werden. Diese Möglichkeit ist besonders
für Modernisierungen von Interesse, da keine
Pumpenhardware getauscht werden muss. Ältere Schieberventile, insbesondere der Bauart
„Excentra“, die nicht mehr am Markt verfügbar sind, sollten auf jeden Fall gegen neue
Ventilausführungen ausgetauscht werden.
Elektrik und Steuerung: Die Probleme im
Bereich der elektrischen und hydraulischen
Steuerung ergeben sich aus dem zunehmend
schnelleren Wechsel auf dem Sektor der Datenverarbeitung. Seit geraumer Zeit beispielsweise ist der Support bei der Steuerungsgeneration Siemens S5 ausgelaufen. Hier wird eine
Nachrüstung unvermeidbar. Noch schneller
verändert sich die Technik, weil die Rechnergenerationen in immer schnellerer Folge
einander ablösen. Hier ist die Notwendigkeit
zur Modernisierung letztlich in der rasanten
Miniaturisierung und in der Steigerung der
Rechnerkapazitäten begründet.
Bei der Pressenautomatisierung wurden
besonders große Fortschritte erzielt, entsprechend vielschichtig sind die Modernisierungsansätze. Beispiele sind hier die Nachrüstung
mit Cadex, maßgeschneiderte Blockaufneh-
the spirit of the aluminium®
HE RT
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Systems for aluminium Extrusion control, management and optimization
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ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
mer mit moderner Heizung und Kühlung, die
Nachrüstung auf eine zweistufige Blockerwärr
mung mit Taper und andere.
Hinter der Presse richtet sich das Augenmerk
der Presswerke derzeit auf eine weitestgehende Automatisierung der Abläufe. Der Betrieb
mit möglichst geringem Personalaufwand verr
bessert die Wettbewerbsposition des Werkes,
nicht zuletzt aber auch die Position des Profils im Substitutionswettstreit der Materialien.
Wenn heute Profile im Automobil eingesetzt
werden, dann sind – Leichtbau hin oder her –
die Kosten ein entscheidender Gesichtspunkt.
Von der Kühleinrichtung direkt hinter der
Presse bis zum Sägetisch, auf dem die Profilabschnitte lagenweise bereitgestellt werden,
hat sich ein voll automatisierter Ablauf heute
weitgehend durchgesetzt. Auch im Bereich
der Reckeinrichtung ist das mithilfe von sogenannten Pincer-Systemen möglich. Hinter
der Lagensäge allerdings ist in vielen Werken
noch Verbesserungsbedarf. Tatsächlich bereitet es mit den heute verfügbaren Komponenten keine technischen Probleme, den Ablauf
bis hin zur Verpackung ganz oder teilweise in
den automatischen Arbeitsablauf zu integrieren.
Zwar machen unterschiedliche Produktionsprogramme, lokale Gegebenheiten, gewachsene Strukturen und andere in aller Regel
eine maßgeschneiderte Automatisierungslösung erforderlich, dennoch hat sich inzwischen
eine Struktur herausgebildet, nach der vorgegangen wird. Dieser Ablauf ist nachstehend
kurz skizziert.
SMS Meer
Automatisierung hinter der Presse
Bei SMS Meer steht für Modernisierungsmaßnahmen ein erfahrenes Team zur Verfügung
At SMS Meer an experienced team is at hand for modernisation measures
extrutec
Die Profile werden durch das Werk in Körben
transportiert. Nach der Säge ist ein Profilstapler installiert, der die Profile lagenweise in die
Körbe einlegt. Die Bereitstellung der Körbe
und auch die Zuführung der Zwischenlagen
sind gleichfalls automatisiert. Mit modernen
Staplern können Körbe mit unterschiedlichen
Abmessungen im beliebigen Wechsel befüllt
werden.
Die vollen Körbe durchlaufen entweder
einen Kammerofen oder sie werden, abhängig vom Material, direkt in das Lager transportiert. Die flexible Automatisierung dieser
Transporte wird mit Förderstrecke und Automatikkranen durchgeführt. Förderstrecken,
auf denen die Körbe automatisch verfahren
werden, dienen dem
An- und Abtransport
der Körbe an festen
Arbeitsplätzen.
Wenn Körbe gestapelt werden, vor dem
Kammerofen oder im
Lager, hat sich der Automatikkran bewährt.
Diese
Krananlagen
sind in der Lage, die
Körbe automatisch zu
fassen, anzuheben, zu
transportieren und an
einer definierten Position exakt abzusetzen.
Dabei können sich im
Betrieb die logistischen
Kombination von Gas- und Induktionsofen (Inline-Prinzip) im ConstelliumWerk Crailsheim
Aufgabenstellungen
von Fall zu Fall unCombination gas and induction furnace (in-line principle) at the Constellium
plant in Crailsheim
terscheiden.
Instal-
28
lete. Thus, more recent pump designs promise
improved control characteristics, lower energy
consumption and other advantages. Modern
pumps with swivel regulation are nowadays
equipped with auxiliary devices which save
energy, in that pumps not needed during the
extrusion process are automatically excluded
and, by rapid movement during the idle time,
are promptly reconnected by smooth-running
starting devices. This possibility is particularly
interesting for modernisation projects, since
no pump hardware has to be replaced. Older
slide-valves, in particular of ‘Excentra’ design,
which are no longer available on the market,
should always be replaced by new valve versions.
Electric and control equipment: The problems that arise in the area of electric and hydraulic controls stem from the increasingly
rapid changes in the sector of data processing.
For example, the support available for the
Siemens S5 generation lapsed some time ago.
Here, retrofitting is unavoidable. The technology is changing even more rapidly, since computer generations follow one another more
and more quickly. In this context the need for
modernisation is ultimately driven by very
rapid miniaturisation and by the increase of
computing capacities.
Particularly major advances have been
made in press automation, and the modernisation approaches are correspondingly multilayered. Examples here are the retrofitting
with Cadex, tailor-made billet containers with
modern heating and cooling systems, retrofitting to two-stage billet heating with taper, and
others.
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Automation behind the press
Behind the press, the attention of extrusion
plants is at present directed toward as full as
possible automation of the sequences. Operation with labour costs as low as possible improves the competitive position of the plant
but also, not least, the position of the profile in
the substitution competition between materials. When profiles are used in automobiles today, leaving aside considerations of lightweight
construction, costs are a decisive factor.
From the cooling system directly behind the
press up to the sawing table on which the profile profiles are prepared in layers, nowadays a
fully automated sequence has largely become
standard. This is even possible in the area of
the stretching equipment with the help of sotermed pincer systems. However, behind the
layer saws there is still need for improvement
in many plants. In fact, with the components
available today there is no technical problem
about integrating the necessary steps entirely
or in large part into the automatic working
sequence.
©
!&$"
liert wurden beispielsweise Automatikkrane
(AMK)
• mit bis zu fünf Freiheitsgraden
• mit großer Hubhöhe
(12 Meter und darüber)
• mit automatischer Greiferumstellung für
wechselnde Transporteinheiten
• für den Transport von einzelnen oder
mehreren Ladungsträgern gleichzeitig.
Mit flexiblen Steuerungen lassen sich zudem
intelligente Verknüpfungen mit anderen Anlagen im Betrieb herstellen, bspw. ein kollisionsfreier Betrieb von mehreren AMK überr
einander oder die automatische Abstimmung
bei der Zusammenarbeit mehrerer AMK nach
Maßgabe eines vorgegebenen Optimums.
Sorgenkind Verpackung
Das Verpacken von Aluminiumprofilen gehört zu den besonders arbeitsintensiven Operationen im Strangpresswerk. Im Falle einer
rein manuellen Arbeitsweise, die in einer Reihe von Werken noch anzutreffen ist, macht
allein dieser Kostenblock etwa 30 Prozent aus.
Dass in zahlreichen Presswerken der Mechanisierungsgrad in diesem Bereich noch gering
ist, liegt daran, dass aufgrund der vielfältigen
Profilformen und Verpackungsanforderungen
seitens der Kunden dieser Arbeitsgang noch
nicht befriedigend automatisiert werden
konnte. Alle Versuche, auch die Verpackung
in den voll automatisierten Arbeitsablauf einzubeziehen, sind bisher stets daran gescheitert, dass das Presswerk unterschiedliche Verr
packungsspezifikationen zu beachten hat.
Das bedeutet allerdings nicht, dass in diesem Bereich keine Modernisierung möglich
wäre, im Gegenteil: Selbst mit einzelnen Optimierungsmaßnahmen sind Rationalisierungserfolge in der Größenordnung von einer halben Million Euro jährlich, selbst in kleineren
Presswerken, realistisch.
Zur Modernisierung bieten sich hier zwei
Ansätze an: Die Reduzierung von Nebenzeiten und die Beschleunigung der eigentlichen Packtätigkeit. Ersteres gelingt mit Hilfe
der Transportmechanisierung von Profilen
und Packmitteln. Für den Transport zwischen
dem Lager und der Verpackung werden die
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ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Pandolfo Alluminio
Körbe allgemein einzeln auf Förderstrecken
verfahren. Auch der Rücktransport der Leerr
körbe sowie der Spacer ist automatisiert. Bei
beengten Platzverhältnissen hat es sich bewährt, den Leerkorbtransport aufzuständern,
sodass am Boden hinreichend Bewegungsfreiheit bleibt.
Um die unvermeidbare manuelle Tätigkeit
auf das Mindestmaß zu begrenzen, sollten
die Profile einzeln griffbereit zur Verfügung
stehen. Das gelingt mit einem Entstapler, der
die Lagen dem Korb entnimmt und auf einem
Quertransport ablegt. Für die Packmittel können sogenannte Spender installiert werden,
welchen die benötigte Menge mit einem Griff
entnommen werden kann. Der Abtransport
der verpackten Ware sollte gleichfalls automatisch erfolgen. Zur Beschleunigung der
Packtätigkeit sollten sämtliche sich bietenden
Korbtransport auf Förderstrecken und mit Automatikkran
Rack transport on conveyors and by automatic
crane
ergonomischen Möglichkeiten genutzt werr
den. Geeignete Arbeitshilfen steigern die individuelle Packleistung des Mitarbeiters und
entlasten ihn zudem körperlich.
Eine Modernisierung in diesem Bereich
lohnt sich besonders. Für eine halbautomatische Verpackungsstation kann mit einer
durchschnittlichen Packproduktivität von 500
kg je Mannstunde und 1.000 kg je Packstation
gerechnet werden. Zwei Strangpresslinien mit
einer durchschnittlichen Gesamtproduktivität
von 3.000 kg stündlich benötigen danach drei
halbautomatische Packstationen. Gegenüber
der manuellen Verpackung lassen sich circa
zehn Mitarbeiter einsparen.
N
30
True, different production programmes, local
circumstances, natural structures and other
factors as a rule entail tailor-made automation solutions, but meanwhile a structure has
emerged which provides a basis for action.
That sequence is outlined briefly below.
The profiles are transported through the
plant in racks. After the saw is installed a
profile stacker, which positions the profiles
in layers in three racks. The provision of the
racks and the supply of intermediate layers are
also automated. With modern stackers, racks
of different sizes can b e filled in any desired
order.
The full racks pass through either a chamber furnace or, depending on the material, they
are transported directly into store. These
transport sequences are automated flexible
by means of conveyor stretches and automatic cranes. Conveyor tracks, onto which
the racks move automatically, serve to take
the racks to and remove them from fixed
workplaces.
When crates are to be stacked ahead of the
chamber furnace or in the store, the automatic crane has proved its worth. These crane
units can take up the racks automatically, raise
them, transport them and then deposit them
exactly at a defined position. During this, in
operation the logistical requirements may differ from case to case. For example, automatic
cranes (AMC) have been installed
• with up to five degrees of freedom
• with a large lifting height
(12 metres or more)
• with automatic gripper adjustment for
varying transport units
• for the transport of individual or several
load carriers at the same time.
With flexible controls ‘smart’ links can also
be created to other units during operation, for
example collision-free operation of more than
one AMC one above another, or automatic
timing when several AMC are collaborating,
in accordance with a specified optimum.
Problematic packaging
The packaging of aluminium extrusions is
among the particularly labour-intensive operations in extrusion plants. In the case of a
purely manual working mode, which still exists in numerous extrusion plants, this cost
area alone accounts for around 30 percent of
the total. The fact that in many extrusion plants
the degree of mechanisation in this area is still
small, is because owing to the variety of profile
shapes and packaging requirements specified
by the customers, it has not yet been possible
to automate this working step satisfactorily.
Every attempt to incorporate packaging too
into the fully automated working sequence
has so far always failed because the extrusion
plant has always had to allow for different
packaging specifications.
However, this does not mean that area;
quite the contrary: even with individual optimisation measures it is realistic to expect
rationalisation successes of the order of half a
million euros per year, even in smaller extrusion plants.
Here, there are two approaches to modernisation: reduction of idle times and speeding
up of the actual packaging activity. The first is
achieved with the help of transport mechanisation of the profiles and packaging materials.
For the transport between the store and the
packaging area, the racks are generally moved
individually onto conveyor stretches. The return transport of empty racks and spacers is
also automated. When space is restricted, it is
best to stand the empty racks upright so as to
leave enough freedom of movement on the
floor.
To restrict the unavoidable manual activity to a minimum, the profiles should be
individually ready for gripping. This is done
by a de-stacking machine, which removes the
layers from the rack and places them on a
transverse transporter. For the packaging materials so-termed spenders can be installed,
which can take up the required amount with a
gripper. The clearance of the packaged goods
should also take place automatically. To
speed up the packaging activity, all available
Advertisement
ergonomic possibilities should be used. Suitable work aids increase the individual packaging performances of workers and at the
same time make the work physically easier
for them.
Modernisation in this area pays particularly
good dividends. For a semi-automatic packaging station an average packaging productivity of 500 kg per man-hour and 1,000 kg per
packaging station can be expected. Thus, two
extrusion lines with a total average productivity of 3,000 kg per hour need three semiautomatic packaging stations. Compared with
manual packaging, around ten fewer workers
are needed.
N
ALUMINIUM · 4/2012
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Steigendes Interesse am Warmsägen
Dr-Ing. Peter Johne, Haan
Als Trennverfahren für Strangpressbolzen
stehen alternativ das Warmscheren und das
Sägen zur Auswahl. Die Warmschere arbeitet
schnell und ohne Werkstoffverlust und ermöglicht eine höhere Flexibilität, wenn die Bolzenlänge variiert werden muss. Zu den Nachteilen
des Warmscherens gehört das Aufreißen der
Bolzenstirnseite (bei härteren Legierungen
und bei Schertemperaturen unter 370 °C),
bei weichem Material auch die Verformung
des Bolzens in Richtung der Scherkraft. Die
Bolzensäge bietet demgegenüber eine glatte,
saubere Trennfläche, die Lufteinschlüsse und
Fehlstellen vermeidet. Das verspricht eine
stabile Produktion und eine geringere Fehlerr
quote am Produkt. Das Verfahren hat deshalb
in nennenswertem Umfang Eingang in den
Strangpressbetrieb gefunden. Mit Einführung
der Hartmetall-Sägeblätter für die Aluminiumbearbeitung in den neunziger Jahren gelang
es zudem, die Trennrate und die Standzeit der
Sägeblätter signifikant zu steigern.
Die besondere Problematik des Sägens
Growing interest in hot sawing
D. Ing. Peter Johne, Haan
The Polish extrusion plant Kety has
begun operating a hot saw on one of
its extrusion lines. A second machine
of the same design has meanwhile also
been ordered by the extrusion plant in
Chrzanow, which belongs to the Hydro
group. On is 55-MN press, Nedal in the
Netherlands is also to replace the hot
shear on its 55-MN press by a hot saw.
Unmistakably, this cutting method is encountering more and more interest in the
context of billet preparation.
As the cutting method for extrusion billets a
choice can be made between hot shearing and
sawing. A hot shear works quickly and without
material loss, and enables greater flexibility
when the billet length has to be varied. The
disadvantages of hot shearing include tearing
of the front end of the billet (with harder alloys and at temperatures below 370 °C), and in
the case of soft materials also some deformation of the billet in the direction of the shearing force. In contrast, a billet saw produces
a smooth, clean cut surface which avoids air
inclusions and defect points. This promises
stable production and a lower reject quota for
the product. Consequently, the process has
achieved substantial recognition in extrusion
operations. With the introduction in the 1990s
of carbide-tipped sawblades for working with
aluminium, the cutting rates and lifetime of the
sawblades were also improved significantly.
have not so far been able to gain market acceptance. That may be due to the difficulties
encountered by cutting technology when cutting extrusion billets with a circular saw. The
very low wear effect of wrought alloys processed on extrusion presses is taken advantage
of, to enable cutting speeds of 3,000 m/min
or more. Such values can be classified as HSC
(High Speed Cutting). The feed rates are correspondingly large.
This in turn has the result that a circular
sawing machine designed for working
with aluminium – despite the substantially lower
Images: extrutec
Das polnische Presswerk Kety hat an
einer seiner Strangpresslinien eine Warmsäge in Betrieb genommen. Eine zweite
Anlage in dieser Ausführung bestellte
inzwischen auch das zur Hydro-Gruppe
gehörende Presswerk in Chrzanow. Die
niederländische Nedal wird an ihrer 55MN-Presse gleichfalls die Warmschere
durch eine Warmsäge ersetzen. Unverkennbar findet dieses Trennverfahren im
Rahmen der Bolzenvorbereitung zunehmend Interesse.
Schwenksäge
Pivoting saw
specific cutting force needed for aluminium
materials – has to be equipped with higher
power than a comparable machine for working with steel.
Hot sawing as an additional alternative
Nachteilig ist beim Sägen jedoch der Werkstoffverlust durch die Späne. Bei einem
Bolzendurchmesser von 203 mm und einem
8 mm breiten Schnittspalt bspw. muss man
mit einem jährlichen Späneanfall von gut
150 Tonnen rechnen. Hier liegt der Gedanke
nahe, den Sägevorgang dahingehend zu modifizieren, dass mit einem schmaleren Schnittspalt gearbeitet werden kann.
Diese Idee ist nicht neu, und es wurden in
der Vergangenheit verschiedene Ansätze in
dieser Richtung unternommen. Erfolg hatte
bisher vor allem der Einsatz von Bandsägen,
die allerdings Einschränkungen hinsichtlich
Produktivität und Schneidflächengüte unterr
worfen sind. Kaltkreissägen, die mit einem
schmalen Schnittspalt arbeiten, konnten sich
32
The particular problems of sawing
However, a disadvantage of sawing is the loss
of material in the form of swarf. For example,
with a billet diameter of 203 mm and a cutting
gap 8 mm wide, an annual swarf production of
at least 150 tonnes can be expected. This has
suggested that the sawing process should be
modified to allow operation with a narrower
cutting gap.
This idea is not new, and in the past various approaches along those lines have been
explored. The most successful so far has been
the use of band saws which, however, are subject to limitations as regards productivity and
the quality of the cut surface. Cold circular
saws, which work with a small cutting gap,
For some years hot sawing has been considered as a further cutting method for extrusion billets. The technique referred to as ‘hot
sawing’ is, as it were, a combination of the
known cutting methods. The aim of the process is to use a saw instead of the hot shear
at this point in the extrusion line, by which
the bars heated in the gas furnace are cut up
into billets. Such a solution has, first, all the
advantages of circular sawing: a smooth cut
surface and an undeformed billet. In addition
it promises rational material flow and flexible
reaction to changes of the billet length. Finally, it enables a hot shear already installed
earlier to be replaced without further planttechnological modifications.
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
The idea of hot sawing is not new. In the USA
hot saws have been used for a long time. In
Germany, until now – for some reason – this
cutting method has not established a foothold.
In fact, the sawing of heated aluminium bars
demands independent technical development.
That this has not so far been attempted may be
attributed to the fact that ultimately, the small
demand has not justified expensive development effort.
That could change in the future. In collaboration with the Polish extrusion plants Kety
and Hydro Aluminium Chrzanow, extrutec
has developed a new hot saw which has since
been installed at both plants and is working to
the full satisfaction of the users there. Here,
it should be stressed that the extrusion process – especially with presses of older design –
is made less prone to problems thanks to the
smooth, undeformed cutting surface. The disadvantage of cut material loss can clearly be
more than offset by the increased productivity.
Such positive experiences have been noted with interest by other extrusion plants as
well. Meanwhile, the Dutch plant Nedal has
bisher nicht am Markt durchsetzen. Das dürfte
in den Schwierigkeiten begründet sein, denen
sich die Zerspanungstechnik beim Kreissägen
von Pressbolzen gegenübersieht. Die sehr
niedrige Verschleißwirkung der auf Strangpressen verarbeiteten Knetlegierungen wird
genutzt, indem man mit Schnittgeschwindigkeiten von 3.000 m/min. und darüber arbeitet. Solche Werte sind dem HSC (High Speed
Cutting) zuzuordnen. Entsprechend groß sind
auch die Vorschübe.
Das wiederum hat zur Folge, dass eine zur
Aluminiumbearbeitung ausgelegte Kreissägemaschine – trotz der deutlich niedrigeren spezifischen Schnittkraft von Aluminiumwerkstoffen – mit einer höheren Leistung ausgestattet sein muss als eine vergleichbare Anlage
zur Stahlbearbeitung.
Warmsägen als zusätzliche Alternative
Seit einigen Jahren ist das Warmsägen als eine
weitere Trennvariante für Strangpressbolzen
im Gespräch. Diese unter dem Begriff „Warmsägen“ bekannte Technik bietet gleichsam
+$/
9,%52&203$&725
+$/9LEURFRPSDFWRUIRUPDQXIDFWXULQJRI
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eine Kombination der bekannten Trenntechniken. Das Verfahren zielt darauf, anstelle der
Warmschere an dieser Stelle der Pressenlinie
eine Säge einzusetzen, mit der die im Gasofen
erwärmten Stangen in Bolzen aufgeteilt werr
den. Eine solche Lösung besitzt zunächst einmal all die Vorteile des Kreissägens: eine glatte
Trennfläche und einen unverformten Bolzen.
Darüber hinaus verspricht sie einen sinnvollen
Materialfluss und ein flexibles Reagieren auf
Änderungen der Bolzenlänge. Schließlich bietet sie die Möglichkeit, eine früher bereits installierte Warmschere ohne weitere anlagentechnische Veränderungen zu ersetzen.
Die Idee des Warmsägens ist nicht neu.
In den USA sind Warmsägen seit langem im
Einsatz. In Deutschland hat diese Trennmethode, aus welchen Gründen auch immer, bisher
nicht Fuß fassen können. In der Tat erfordert
das Sägen von erwärmten Aluminiumstangen
eine eigenständige technische Entwicklung.
Dass diese bisher noch nicht in Angriff genommen worden ist, dürfte darauf zurückzuführen
sein, dass die geringe Nachfrage eine aufwendige Entwicklung letztlich nicht rechtfertigt.
Aluminium Recycling
lohnt sich —
die Umwelt dankt’s.
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ALUMINIUM · 4/2012
7OI
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&(57,),('$&&72,62
Swiss Aluminium Technology
Alu Menziken Extrusion AG
Hauptstrasse 35
CH-5737 Menziken
Tel. +41 62 765 21 21
[email protected]
www.alu-menziken.com
33
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Das könnte sich künftig ändern. In Zusammenarbeit mit den polnischen Presswerken Kety
und Hydro Aluminium Chrzanow hat extrutec eine neue Warmsäge entwickelt, die inzwischen in beiden Werken installiert ist und
zur vollen Zufriedenheit des Werks arbeitet.
Hervorgehoben wird dabei, dass der Pressvorgang – besonders bei älteren Pressenbauarten – aufgrund der glatten, unverformten
Trennfläche weniger störanfällig ist. Den
Nachteil des zerspanten Materialverlustes
kann man offenbar durch die gesteigerte Produktivität mehr als ausgleichen.
Solch positiven Erfahrungen lassen auch
andere Presswerke aufhorchen. Die niederr
ländische Nedal Aluminium hat sich an ihrer
55-MN-Presse inzwischen gleichfalls entschlossen, mit einer Warmsäge nachzurüsten –
interessanterweise zusammen mit einem sogenannten Inline-Ofen, bei dem Gas- und
Induktiverwärmung in einem Aggregat zusammengefasst sind. Eine Reihe weiterer
Warmsägenprojekte sind nach Auskunft des
Herstellers weitgehend bestellreif.
TTechnologische Besonderheiten
Um die besondere Problematik zu erkennen,
muss man sich einige zerspanungstechnische
Grundzusammenhänge vor Augen führen:
Bei der Beurteilung der „Zerspanbarkeit“
eines Werkstoffes unterscheidet man vier
(weitgehend voneinander unabhängige) Kriterien: die Spanform, die Oberflächengüte,
die Standzeit des Werkzeugs und die Schnittkraft. Bei Aluminium-Knetlegierungen als
relativ duktile Materialien sind die Spanform
und die Oberfläche die kritischen Merkmale.
Mit abnehmender Festigkeit sinkt auch
die Neigung zum Spanbruch. Besonders die
weichen Knetwerkstoffe der Gattung AlMgSi
bilden lange Späne. Dieser Zusammenhang ist
beim Warmsägen wichtig, wo die Festigkeit
des angewärmten Materials zusätzlich herr
abgesetzt ist. Allerdings tritt dies beim Sägen
etwas in den Hintergrund, weil der Eingriff des
Zahns zwangsläufig unterbrochen und mithin
das in der Zahnlücke angesammelte Spänevolumen begrenzt ist. Dennoch: Die Problematik der Späneabfuhr ist das ausschlaggebende Kriterium beim Warmsägen.
Die Oberfläche bei der Aluminiumzerr
spanung kann durch Aufbauschneiden beeinträchtigt werden. Aufbauschneiden sind –
typisch vor allem für Aluminiumwerkstoffe –
Materialaufschweißungen auf der Spanfläche,
die die bearbeitete Oberfläche beeinträchtigen und zum Erliegen des Werkzeuges führen können. Vermeiden lassen sich solche
Aufschweißungen durch eine Reihe von
34
Maßnahmen und verschiedene Strategien.
Diese betreffen die geometrische Ausbildung
der Schneide (Spanwinkel, Freiwinkel, Fasen
u. a.), die Schnittparameter und vor allem die
einzusetzenden Kühlschmiermittel.
Auslegungskriterien
decided to retrofit its 55-MN press with a hot
saw – interestingly, along with a so-termed inline furnace in which gas and inductive heating
are combined in a single aggregate. According to the manufacturer, a series of other hot
saw projects are well advanced into the order
stage.
Die neue Warmsäge wird für 9-Zoll-Bolzen Special technological features
aus leicht verpressbaren Materialgüten eingesetzt. Im Rahmen der Erprobung beim Herstel- To recognise the particular problems that
ler wurde der Temperaturbereich bis 500 °C arise, a brief review of some fundamentals of
untersucht. Bei der Auswahl des Sägeblattes cutting technology is helpful.
In assessing the ‘machinability’ of a matestützt man sich auf das Knowhow renommierr
ter Lieferanten. Die verwendeten Werkzeuge rial, four criteria (largely independent of one
sind 5,5 mm breit und besitzen eine Zahntei- another) are distinguished: the shape of the
lung von 70 mm. Die Trapez-Flachzähne sind swarf, the surface quality, the tool life and
je nach Hersteller mit Spanwinkeln zwischen the cutting force. In the case of aluminium
5 und 15° versehen.
Die
Auslegung
der Maschine orientiert sich am Werkzeugverschleiß und
an den auftretenden
Schnittkräften. Da der
Werkzeugverschleiß
bei der Aluminiumbearbeitung nur sehr
gering ist, kann mit
hohen und höchsten
Schnittgeschwindigkeiten gearbeitet werr
den. Im Probebetrieb
wurden mit einem Sägeblatt von 850 mm
Durchmesser Werte Warmsäge im Strangpresswerk Kety, Polen
bis 65 m/s gefahren, Hot saw at the Kety extrusion plant in Poland
optimale Ergebnisse
werden mit circa 50 m/s erreicht. Solche Werr wrought alloys, which are relatively ductile
te sind dem HSC-Bereich zuzuordnen. Die materials, the critical characteristics are swarf
dabei beobachteten Verschleißwerte lassen shape and surface.
As the strength decreases so too does the
Standzeiten bis zu 100 Stunden und darüber
tendency of the swarf to break up. The soft
erwarten.
Diese Schnittgeschwindigkeitswerte ma- wrought alloys of AlMgSi type in particular
chen eine entsprechende Antriebsleistung form long swarf. This relationship is important
erforderlich. Obgleich die spezifische Schnitt- for hot sawing, since the strength of the heated
kraft bei diesem Material nur gering ist, material is reduced still more. However, for
mussten am Hauptantrieb 30 kW installiert sawing this is of rather secondary importance
werden – weit mehr übrigens, als an einer kon- because the attack of the teeth is necessarily
ventionellen Kreissägemaschine für Stahl. Der discontinuous and the volume of swarf collectVorschub je Zahn muss so bemessen sein, dass ed in the tooth gaps is limited. Yet, the problem
das abgespante Volumen in der Zahnlücke of swarf clearance is the crucial criterion in
Platz findet und sicher abgeführt werden kann. hot sawing.
During the cutting of aluminium the surDie Vorschubgeschwindigkeit beträgt etwa 30
mm pro Sekunde, die Leistung des Vorschub- face can be affected adversely by built-up
antriebs 2,2 kW. Mit dieser Version lassen sich edge on the cutters. Built-up edge – which is
höchste Vorschübe (> 60 mm/s) und damit typical above all with aluminium materials –
minimalste Zykluszeiten realisieren. Nachteil is formed when material welds itself to the
dieser Ausführung extrem steifen Ausführung cutting surface and then spoils the surface being machined and can lead to failure of the
ist jedoch der höhere Platzbedarf.
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
tabile Konstruktion
Erprobung der Warmsäge für Hydro Aluminium
Chrzanow
Testing of the hot saw for Hydro Aluminium
Chrzanow
tool. Such built-up edges can be avoided by
a number of measures and various strategies.
These concern the geometrical structure of
the cutting edge (rake angle, clearance angle,
ALUMINIUM · 4/2012
Solch eine hohe Belastung setzt eine entsprechende Stabilität des gesamten Systems
voraus. Im Werkzeugbereich lässt sich die err
forderliche Stabilität mit einer dünnen Stammscheibe nur schwer erreichen. Schädlich sind
beim Sägen vor allem die im Werkzeug induzierten Schwingungen, die zum vorzeitigen
Erliegen der Schneide führen. Das gilt umso
mehr, als die zur Aluminiumbearbeitung geeignete Schneidenform sehr schlank und mit
einem relativ großen Spanwinkel ausgeführt
ist. Die gewählte Sägeblattdicke von 5,5 mm
wird man deshalb, obwohl die jährliche Spänemenge im Normalbetrieb über 100 Tonnen
jährlich betragen dürfte, nicht wesentlich unterschreiten können.
Die von der Zerspanung vorgegebenen
Werte wurden bei der Auslegung der Maschine zugrunde gelegt. In diesem Falle bevorzugt
der Kunde den Maschinentyp „HorizontalSägeschlitten“, mit dem das Werkzeug quer
zur Stange bewegt wird. Diese Ausführung
verfügt über die höhere Stabilität, erlaubt
entsprechend bessere Spanleistungen, nimmt
allerdings auch mehr Platz in Anspruch. Wenn
dieser Platz nicht zur Verfügung steht, kann
eine Warmsäge mit schwenkbarem Werkzeug
eingesetzt werden. Der Ausrüster extrutec
kann beide Bauformen liefern.
Der Arbeitsablauf entspricht dem einer
konventionellen Kreissägemaschine. Das aus
dem Ofen heraustretende Stangenende wird
auf dem Rollgang gegen einen LängenmessAnschlag verfahren. Nachdem die Klemmbacken geschlossen sind, führt der Sägeschlitten – auf stabilen Flachführungen gelagert –
den Sägevorgang aus. Damit das Sägeblatt frei
zurückfahren kann, werden Abschnitt und
Reststange zurückgesetzt. Die Späne werden
drucklos über eine Zellenradschleuse in den
Spänebehälter entsorgt.
Wie beim Einsatz einer Warmschere ist
auch an dieser Anlage eine Pressrestoptimierung vorgesehen. Diese beruht auf einer Strategie der Vermeidung von Reststück, sodass
ein Strangpressbetrieb ohne Abfälle gewährr
leistet ist.
N
35
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
chamfer), the cutting parameters and above
all the cooling lubricant used.
Design criteria
The new hot saw is used for 9-inch billets of
easy-to-extrude materials. During the testing
by the manufacturer the temperature range
up to 500 °C was investigated. In selecting the
saw blade the know-how of renowned suppliers was relied upon. The tools used are 5.5 mm
thick and have a tooth spacing of 70 mm. The
trapezium-shaped, flat teeth are provided with
rake angles between 5° and 15°, depending on
the manufacturer.
The design of the machine focuses on tool
wear and on the cutting forces involved. Since
tool wear when machining aluminium is only
very low. Cutting can take place at high and
very high speeds. In test operations, with a saw
blade 850 mm in diameter cutting speeds of up
to 65 m/s were achieved, while optimum results were obtained at about 50 m/s. Such values are certainly in the HSC range. The wear
values observed during this give an expectation of tool life up to 100 hours and more.
These cutting speeds demand corresponding drive power. Although with this material
the specific cutting force is only small, the
power of the main drive had to be 30 kW – far
more, in fact, than for a conventional circular
saw machine for steel. The forward feed per
tooth must be chosen such that the volume
cut off can fit into the tooth gap and can be
cleared away reliably. The feed rate is about
30 mm per second, and the power of the feed
drive is 2.2 kW. With this version the highest
feed rates (> 60 mm/s) and thus the shortest
possible cycle times can be achieved. The disadvantage of this extremely rigid design, however, is that is occupies more space.
A stable structure
Such high loading presupposes a corresponding stability of the system as a whole. In the
tool area the required stability is difficult to
achieve with a thin basic disc. During sawing,
the most damaging factor is vibrations induced
in the tool, which lead to premature failure of
the cutting edges. This is the more so, since
the cutting edge shape suitable for machining
aluminium is very slender and designed with
a relatively large rake angle. Thus, although
in normal operation the yearly quantity of
swarf produced may amount to more than 100
tonnes, it is essentially not possible to reduce
the chosen sawblade thickness of 5.5 mm.
The design of the machine is based on
the specified cutting figures. In this case the
customer preferred the ‘horizontal saw carriage’ type of machine, with which the tool is
moved transversely to the bar. This design is
more stable, allows better cutting powers, but
also takes up more space. If that space is not
available, a hot saw with a pivoting tool can
be used. The equipment supplier extrutec can
provide both types.
The working sequence corresponds to that
of a conventional circular sawing machine.
The bar ends emerging from the furnace move
onto the roller track as far as an end-stop for
length measurement. Once the clamping jaws
have been closed, the saw carriage – mounted
on stable flat guides – carries out the sawing
process. So that the sawblade can be retracted
freely, the cut and bar discard are set back.
The swarf is discharged into a swarf bin by
means of a rotary air-lock device.
As with the use of a hot shear, in this plant
too extrusion discard optimisation is provided.
This relies on a strategy for avoiding discards,
ensuring extrusion operation with no waste.
N
Automatischer Stangentransport vom Blocklager
Thöni, das sich selbst als Volumenproduzent
bezeichnet, beliefert seit 1984 Kunden im
deutschen Sprachraum und BeNeLux mit
Aluminium-Strangpressprofilen, die auf individuelle Kundenwünsche abgestimmt sind.
Auf vier Pressenlinien mit 12,5 MN, 16 MN,
25 MN und 32 MN Presskraft produziert das
Werk mehr als 45.000 Tonnen Profile jährlich.
Die Aufgabe
Der Strangpressbetrieb startet, wenn die auf
dem Fabrikhof gelagerten stranggegossenen
36
Automatic log transport from the billet store
everything else takes place
automatically. This innovative
solution is notable in that it
takes up less space and also
has economic advantages.
Fotos: Thöni
Das Strangpresswerk der Thöni Industriebetriebe hat den Automatisierungsgrad
einer Strangpresslinie weiter gesteigert.
Mit einer neuartigen, vollautomatischen
Stangenzufuhr setzt der automatische
Ablauf nun bereits im Blocklager vor dem
Gebäude an. Jetzt genügt es, vier Stangen
ungeordnet auf einen Bock aufzulegen,
alles andere erfolgt selbsttätig. Diese innovative Lösung zeichnet sich durch einen
geringen Platzbedarf aus und bietet darüber hinaus auch wirtschaftliche Vorteile.
Automatic gripper for log transport
The extrusion plant of Thöni Industriebetriebe has further increased the automation level of an extrusion line. With a new
type of fully automatic log supply system
the automatic sequence now begins already in the billet store in front of the
building. It is now enough to place four
logs, in any order, onto a trestle and then
Since 1984 Thöni, which regards
itself as a volume producer, has
been supplying customers in the
German-speaking area and the
BeNeLux countries with aluminium extrusions that are matched
to individual customer requirements. On four extrusion lines
with extrusion loads of 12.5, 16,
25 and 32 MN, the plant produces more than
45,000 tonnes of extrusions each year.
The objective
The extrusion operation begins when the continuously-cast logs stored in the factory yard
are taken up and moved to the billet heating
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
furnace. To ensure a continuous sequence, the
logs to be processed are stored intermediately
directly in front of the furnace and placed as
necessary onto the delivery roller track to the
furnace.
When at Thöni the existing log supply system had to be moved as a result of extending
the existing ageing capacities, it seemed appropriate to consider improvement options.
Compared with the operating method until
then, farther-reaching automation promised
advantages. The situation was that logs ten
inches in diameter, delivered in packs of four
by a floor-level trolley, were transferred to
the supply system in an uncontrolled manner.
But all the other working steps, namely transport into the shed, storage ahead of the furnace and removal from the store and transfer
onto the delivery roller track to the furnace
should take place fully automatically.
In doing that, local circumstances had to be
considered. In the first place the space available was too short to allow the logs – as requested – to be transferred through the plant
in the delivery direction. Inside the building,
owing to the limited height the handling equipment had to be made as low-level as possible
to avoid interfering with the storage capacity.
At this point Thöni decided in favour of a proposal by the internal-logistics specialist H+H
Herrmann + Hieber, with which Thöni has collaborated for a long time. The customer circle
of the logistics company nowadays includes
almost every noted German extrusion plant
and many elsewhere in Europe.
A tailor-made concept
For this particular project it was not possible
to fall back on tried and tested standard components. Rather, a completely new design approach was needed.
The transfer station for the continuouslycast logs is installed outside the building. With
a fork-lift, a bundle of four 10-inch billets is
placed on a support trestle. The strapping of
the bundle is previously removed and the logs
can distribute themselves freely on a resting
surface. To be able then to handle the logs
automatically, they have to be positioned and
fixed. This process too is automated. For this,
the four logs resting against one another are
first pre-sorted. This takes place though apertures in the support trestle. The apertures are
designed so that the four logs are isolated by
a rolling movement.
A lift-out device, also fitted with heavy
steel slideways, lifts the pre-sorted billets and
rolls them farther apart by gravity. The billets lifted out are now in a defined position
ALUMINIUM · 4/2012
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Drehbarer Transportwagen mit positionierten Stangen
Rotating trolley with the logs in position
Stangen aufgenommen und dem Bolzenanwärmofen zugeführt werden. Um einen kontinuierlichen Ablauf sicherzustellen, werden
die zu verarbeitenden Stangen unmittelbar
vor dem Ofen zwischengelagert und auf Anforderung einzeln auf den Zufuhrrollgang zum
Ofen aufgelegt.
Als bei Thöni die bisherige Stangenzufuhr
zur 32-MN-Presse infolge Erweiterung der
vorhandenen Alterungskapazitäten versetzt
werden musste, bot es sich an, nach Verbesserungsmöglichkeiten zu suchen. Eine weitergehende Automatisierung verspricht gegenüber der bisherigen Arbeitsweise Vorteile.
Die Vorgabe war, dass Stangen mit zehn Zoll
Durchmesser im angelieferten Viererpaket
von einem Flurförderer unkontrolliert an
das Zufuhrsystem übergeben werden. Alle
anderen Arbeitsschritte, der Transport in die
Halle, die Einlagerung vor dem Ofen sowie
die Entnahme aus dem Lager und die Überr
Rungenlager für einen störungsfreien Automatikk
betrieb
Stake-pocket store for trouble-free automatic operation
gabe auf den Zufuhrrollgang zum Ofen sollten
vollautomatisch erfolgen.
Dabei waren lokale Gegebenheiten zu beachten.
Zunächst einmal fehlt der
Platz, um die Stangen – wie
es sich anbieten würde –
in Förderrichtung durch
die Anlage aufgeben zu
können. Im Gebäude kam
es wegen der begrenzten
Höhe darauf an, die Handlingeinrichtungen
möglichst flach auszuführen,
damit die Lagerkapazität
nicht beeinträchtigt wird.
Thöni entschied sich an dieser Stelle für einen
Vorschlag des Intralogistik-Spezialisten H+H
Herrmann+Hieber, mit dem Thöni seit langer
Zeit zusammenarbeitet. Zum Kundenkreis des
Logistik-Unternehmens gehören heute nahezu alle namhaften deutschen und zahlreiche
europäische Presswerke.
Ein maßgeschneidertes Konzept
Im Falle dieser Aufgabenstellung konnte auf
erprobte Komponenten nicht zurückgegriffen werden. Es war vielmehr ein völlig neuer
konstruktiver Ansatz erforderlich.
Die Aufgabestation für die stranggegossenen Stangen ist außerhalb des Gebäudes
installiert. Mit einem Gabelstapler wird ein
Bündel von vier 10-Zoll-Bolzen auf einem
Auflagebock abgelegt. Die Umreifung des
Bündels wird vorab geöffnet und die Stangen
können sich auf einer Ablage frei verteilen.
Um anschließend die Stangen automatisch
handhaben zu können, müssen diese positioniert und fixiert werden. Auch dieser Vorr
gang ist automatisiert. Dazu werden die vier
aneinander liegenden Stangen zunächst vorr
sortiert. Das geschieht durch Ausnehmungen
in den Auflageböcken. Diese Ausnehmungen
sind so gestaltet, dass die vier Stangen durch
eine Rollbewegung vereinzelt werden.
Eine Aushubvorrichtung, ebenfalls ausgerüstet mit massiven Stahlkulissen, hebt die
vorsortierten Bolzen an und rollt sie durch
Schwerkraft weiter auseinander. Die ausgehobenen Bolzen befinden sich jetzt in einer
definierten Position und können von einem
verfahrbaren und drehbaren Wagen unterr
fahren werden. Sie werden abgesenkt und
auf diesem Wagen abgelegt. Jetzt befinden sie
sich für den späteren Greifvorgang in einem
definierten, gleichmäßigen Abstand.
Der Verschiebewagen mit den exakt fixierten Bolzen verfährt durch eine Öffnung
37
800 mm
150 MN
1
BILLET
DIAMETER
PRESS
FORCE
SATISFIED
CUSTOMER
Smoothly supplying, erecting and commissioning complex plants is our business.
But as a flexible partner we can also
satisfy unusual wishes: For our customer
Shandong Yankuang Light Alloy Company
in China, we erected one of the world’s
most powerful aluminium extrusion presses in our works because they wanted to
see for themselves the capabilities of the
gigantic machine in advance. That is what
we mean by customer orientation.
Quality unites – a fact that our customers
and we discover time and again with
every new project. Together we develop
solutions that give our partners the competitive edge in their business. Thanks
to this good cooperation, SMS Meer is a
leading international company in heavy
machinery and plant engineering.
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
in das Innere des Gebäudes. Aus den eingangs
angedeuteten Platzgründen befinden sich die
Bolzen zunächst in einer Position um 90° quer
zur Ausrichtung des Anwärmofens und der
Pressenlinie. Indem die Drehvorrichtung im
Gebäude um 90° schwenkt, werden die Bolzen
in Arbeitsrichtung ausgerichtet.
Das Lager ist als Rungenlager mit einer Kapazität von max. 130 Stangen ausgebildet. Die
Stangen werden in der gedrehten Position von
einem zweiachsigen Greifer/Manipulator einzeln zwischen jeweils zwei Rungen abgelegt.
Auf Anforderung entnimmt der automatische
Greifer eine Stange und übergibt diese an den
Zufuhrrollgang des Bolzenanwärmofens.
Nutzen für das Presswerk
Thöni profitiert von dieser speziellen Lösung
in mehrfacher Hinsicht. Zunächst einmal
wurde eine Lösung gefunden, die den Gegebenheiten in diesem Bereich Rechnung trägt.
Insgesamt gelang hier eine besonders Platz
sparende Aufstellung. Indem die Stangen gebündelt aufgegeben und die Zufuhr in den automatischen Betriebsablauf integriert wurde,
ergibt sich eine beachtliche Kostenersparnis.
Der Pressvorgang profitiert zusätzlich, weil
die Stangenoberfläche bei dieser Betriebsart
weniger beschädigt wird.
Jede Automatisierung ist allerdings nur
dann von Nutzen, wenn ein störungsfreier
Betrieb gewährleistet ist. Das gilt auch für die
neue Stangenzufuhr. Das Presswerk erwartet
deshalb vom Lieferanten eine garantierte und
uneingeschränkte Verfügbarkeit der Anlage.
H+H hat in diesem Falle 97 Prozent im 24Stunden-Betrieb vertraglich zugesichert.
Diese Gewährleistung zwingt den Lieferanten, sämtliche Fehlerquellen im Vorfeld
zu erkennen und auszuschalten. Beispielhaft
dafür ist in diesem speziellen Fall die Ausführung des Rungenlagers: Diese Lagerform ist
vielfach erprobt. Im manuellen Betrieb hat sich
gezeigt, dass sich die Rungen unter dem Eigengewicht der Stangen sowie durch unvermeidbare Belastungen beim Einlegen bzw. Entnehmen verformen können, was Störungen im
automatischen Ablauf zur Folge hätte und deshalb vermieden werden muss. Anders als bei
den bisher gebräuchlichen Lagerausführungen
wurde in diesem Falle auf die stabile Gestaltung der einzelnen Rungen besonderer Wert
gelegt. Zur Steigerung der Stabilität wurden
diese noch am oberen freien Ende fixiert.
Aufgrund dieser und weiterer konstruktiver Details arbeitet die beschriebene Anlage
seit ihrer Inbetriebnahme im November 2010
störungsfrei und zur Zufriedenheit des Presswerkes.
N
40
such that a mobile
and rotating trolley
can move underneath
them. They are lowered and placed on the
said trolley. Now, they
are spaced a defined,
uniform distance apart
for the subsequent
gripping process.
The mobile trolley
with the exactly fixed
billets moves through
an opening into the
inside of the building.
For the space-related
reasons indicated ear- Stangenablage vor dem Gebäude, Ablagebock (blau) und Hubtisch (gelb)
lier the billets are at Log deposition in front of the building, support trestle (blue) and lifting tafirst in a position 90° ble (yellow)
transverse to the orientation of the heating furnace and extrusion also benefits because by operating in this way,
line. By a rotation of the trolley inside the damage of the log surface is reduced.
building through 90° they are aligned in the
However, any automation is only beneficial
working direction.
when it can be relied on to work in a trouThe store is designed as a stake-pocket ble-free way. The same applies to the new log
store with a maximum capacity of 130 logs. supply system. Thus, from the supplier the
In their rotated position the logs are placed in- extrusion plant expects guaranteed and unredividually by a two-axis gripper / manipulator, stricted availability of the equipment. In this
each between two stakes. As necessary the case H+H has is contractually bound to ensure
automatic gripper takes up a log and transfers 97% availability over 24-hour operation.
it onto the roller track leading to the billet
Such a guarantee compels the supplier to
heating furnace.
identify all possible sources of problems in advance and eliminate them. An example of this
in this special case is the design of the stakeBenefits for the extrusion plant
pocket store, a type of store that has been well
Thöni benefits from this special solution in tried and tested. During manual operation it has
many respects. First of all, a solution has been been shown that under the logs’ own weight
found which allows for the situation in this and due to unavoidable loads when they are
area. Overall, the set-up here is particularly put into or removed from the store, the stakes
space-saving. Since the logs are transferred in can be deformed. In an automatic sequence
bundles and their delivery has been integrated this would create disturbances, and must
into the automatic working sequence, there are therefore be prevented. So in contrast to the
substantial cost savings. The extrusion process previously usual store design, in this case particular importance was
attached to designing
the individual stakes
for great strength. To
increase stability, they
are fixed at their free
upper ends.
Thanks to these and
many other design details, since its installation in November 2010
the plant described has
been working without
problems and to the
complete satisfaction
of the extrusion plant.
Stangentransport zwischen Wagen, Rungenlager und Ofen
Log transport between trolley, stake store and furnace
N
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Nedal entscheidet sich für Inline-Erwärmung von 14’’-Bolzen
B. Rieth, Meerbusch
Nedal decides for in-line heating of 14” billets
Grafiken: extrutec
B. Rieth, Meerbusch
Inline-Stangenerwärmung im Gasofen mit nachgeschaltetem Induktionsofen
In-line log heating in a gas heater with attached induction heater
Increasing quality demands, rising production costs and until now a widespread
inefficient use of energy have compelled
more and more extrusion plants to decide
to make lasting efforts to improve their
billet heating practices. Although the
modernisation cost entailed by installing
an induction furnace in addition to the
ALUMINIUM · 4/2012
gas furnace seems to offer a reasonable
amortisation time, such modernisation
plans often fail because of a lack of available space.
The Dutch extrusion plant Nedal Aluminium
BV, which set in hand the modernisation of
billet heating for its 55-MN extrusion press by
Wachsende Qualitätsansprüche, steigende
Produktionskosten und eine bislang vielerorts ineffiziente Energieausnutzung führen dazu, dass immer mehr Presswerke
nachhaltige Anstrengungen unternehmen,
um die Erwärmung ihrer Bolzen zu
verbessern. Obwohl ein zusätzlich zum
Gasofen installierter Induktionsofen die
Amortisation der Modernisierungskosten
in einem angemessenen Zeitraum ermöglicht, scheitern derartige Modernisierungspläne oftmals am verfügbaren Platz.
Das niederländische Presswerk Nedal Aluminium BV, das für Ende dieses Jahres die Modernisierung der Bolzenerwärmung vor der
55-MN-Strangpresse eingeleitet hat, stand zu
Beginn der Planung vor der gleichen Herausforderung. Zur Zeit steht dort ein etwa 20 Jahre alter Gaserwärmungsofen, der den heutigen
Ansprüchen an die Temperaturführung im
Bolzen nicht mehr genügt. Als wirkungsvollste
Abhilfe erschien die Installation eines zusätzlichen modernen Induktionsofens, der die zuvor im Gasofen erwärmten Bolzen zusätzlich
mit einem Taper versieht. Doch die klassische
Anordnung des Induktionsofens zwischen der
Gasofen- und der Pressenachse scheiterte bisher an den gegebenen Platzverhältnissen.
Uwe Günter, Geschäftsführender Gesellschafter von extrutec, beschreibt die Ausgangssituation so: „Je größer der Bolzendurchmesser, umso wichtiger wird es, eine gesicherte
Reproduzierbarkeit der Bolzenerwärmung im
Hinblick auf die Temperaturführung im Bolzen zu erreichen. Bei einer zu kalten Stelle
im Bolzen kann von jetzt auf gleich das Werk-
41
ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
zeug beschädigt werden. In diesem Kontext
schafft es nur ein Induktionsofen, einen verr
lässlich reproduzierbaren Taper zu kreieren.“
Und er fährt fort: „Es geht letztlich darum, den
Erwärmungsprozess so zu optimieren, dass
der Pressprozess sicher beherrschbar ist.“
Angesichts der beengten Platzverhältnisse
kam das neue Konzept der nur circa 30 Meter
langen Inline-Anordnung beider Erwärmungsöfen als optimale Lösung ins Gespräch. Die
beiden ausführenden Firmen extrutec GmbH
in Radolfzell (Gasofen) und I.A.S. InduktionsAnlagen+Service GmbH + Co. KG in Iserlohn
(Induktionsofen), die den neuen Inline-Ofen
Ende 2012 an Nedal liefern werden, hatten
bereits 2011 erfolgreich einen solchen Inline-Ofen für 10’’-Bolzen bei Constellium in
Crailsheim in Betrieb genommen. Die entscheidende Herausforderung war auch dort
die Platzfrage, die nur durch die Inline-Anordnung beider Öfen gelöst werden konnte
(siehe ALUMINIUM 10/2011).
Das Grundprinzip der von extrutec und
I.A.S. gemeinsam patentierten Inline-Erwärr
mung sieht vor, dass eine Stange in den
verschiedenen Anwärmzonen des Gasofens
zunächst auf zum Beispiel 420 °C erwärmt
wird. Nach dem Weitertransport der Stange
im Takt des Pressenabrufs wird der Bereich
der späteren Bolzenlänge im direkt anschließenden, mehrzonigen Induktionsofen auf die
gewünschte Endtemperatur erwärmt, wobei
ein exaktes Temperaturprofil über die Länge des noch abzutrennenden Bolzens aufgebracht wird. Anschließend wird die geforderte
Bolzenlänge warm geschert oder gesägt.
Im Vordergrund der Investitionsentscheidung von Nedal stand das Ziel, durch eine neue,
hoch moderne Bolzenerwärmung verbesserte
Produktionsmöglichkeiten an der Pressenlinie
zu erreichen. Neben der Sicherstellung einer
konstant hohen Qualität der Strangpresserr
zeugnisse ging es vor allem um eine Erhöhung
der Anlagenproduktivität, eine Minimierung
von Werkzeugbrüchen und eine Senkung der
Ausschussrate. Robert van der Meij, Technischer Direktor von Nedal, ergänzt: „Wenn
eine Erwärmungsanlage nach 20 Jahren ersetzt
wird, geht es natürlich auch um die Umsetzung
eines schlüssigen Energiekonzeptes.“ Zusammen ergibt das eine hoch moderne Anlage
mit sichtbar besserem Wirkungsgrad und geringeren Betriebskosten. Letztlich wird nur so
die kurze Amortisationszeit erreicht, die eine
derartige Investition rechtfertigt.
und einer maximalen Länge von 1.520 mm
ausgelegt. Ein deutlicher Unterschied der
Anlage besteht für Nedal darin, dass das Abtrennen des Bolzens von der Stange nicht mit
einer Warmschere, sondern mit einer Warmsäge erfolgt. extrutec setzt damit erstmalig in
Europa bei derart großen Bolzendurchmessern ein Verfahren ein, das in anderen Teilen
der Welt bereits immer häufiger zur Anwendung kommt. Hierzu Günter: „Je größer der
Bolzendurchmesser wird, umso weniger ist
eine Schere anwendbar. Das Verformungsvolumen wird einfach zu groß, und das gilt
dann auch für das im Container eingeschlossene Luftvolumen. Demgegenüber bietet die
Warmsäge eine glatte, saubere Trennfläche, die
Lufteinschlüsse und Fehlstellen vermeidet.“
Ein kleiner Nachteil: Eine Warmsäge verurr
sacht im Gegensatz zur Schere trotz Verwendung eines schmalen Schnittspaltes Späne.
Um diese zu einem erträglichen Preis verr
kaufen zu können, liefert extrutec zusammen
mit der neuen Anlage auch eine Brikettierr
presse, die aus den Spänen einschmelzfähige
Aluminiumbriketts mit sehr hohem Verdichtungsgrad erzeugt.
Innovative Ofenkonstruktionen
Von einem Gaserwärmungsofen Baujahr 2012
werden zu Recht Eigenschaften erwartet, die
mit denen von vor zwanzig Jahren nicht unbe-
the end of this year, was faced by the same
challenge at the beginning of the planning
phase. At present there is a gas heating furnace
about 20 years old, which can no longer meet
present-day demands for temperature control
in the billet. The most helpful measure seemed
to be to install an additional, modern induction furnace, which would produce a taper in
the previously gas-heated billets. However,
the classical arrangement of the induction furnace between the gas furnace and the press
axis was until now precluded by the existing
space situation.
Uwe Günter, managing proprietor of extrutec, describes the initial situation thus: “The
larger the billet diameter, the more important
it is to achieve assured reproducibility of the
billet heating as regards the temperature control in the billet. If a billet contains spots that
are too cool, this can straight away damage the
extrusion die. In that context only an induction
furnace can create a reliably reproducible taper.” And he goes on to say: “Ultimately, the
heating process has to be so optimised as to
ensure mastery over the extrusion process.”
In view of the restricted availability of space
the new concept of an in-line arrangement of
the two heating furnaces, which only covers
around 30 metres, came under consideration as
the optimum solution. The two implementing
companies from Germany – extrutec GmbH
in Radolfzell (gas furnace) and I.A.S. Induk-
Warmsägen anstatt Scheren
Der neue Inlineofen für Nedal ist für Bolzen
mit einem Durchmesser von 14’’ (348 mm)
42
In-line log heater – exit side
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
tions-Anlagen + Service GmbH + Co. KG in
Iserlohn (induction furnace) – which will deliver the new in-line furnace to Nedal at the
end of the year, have already in 2011 successfully installed and commissioned such an inline furnace for 10” billets at Constellium in
Crailsheim. There too the decisive challenge
was the problem of space, which could only
be solved by an in-line arrangement of the two
furnaces (see ALUMINIUM, 10/2011).
The basic principle of in-line heating, jointly patented by extrutec and I.A.S., provides
that a log is first heated for example to 420 °C
in the various heating zones of the gas furnace. After transporting the log on in time with
the press cycle, the area of the eventual billet
length is heated in the directly following, multi-zone induction furnace to the desired final
temperature so as to produce an exact temperature profile over the length of the billet
still to be cut. Then the required billet length
is sheared or sawn off while hot.
At the forefront of Nedal’s investment
decision was the desire to achieve improved
production possibilities on the extrusion line
by virtue of a new, highly modern billet heat-
dingt vergleichbar sind. extrutec kann hier eine
moderne Konstruktion vorweisen, die bereits
in mehreren Exemplaren gebaut wurde. Die
Forderung nach hoher Energieeffizienz wird
insbesondere durch eine Trennung in einen
Heizbereich (direkt beheizter Ofenabschnitt)
und einen darüber verlaufenden Rückführkanal für den Transport der heißen Gase zur vorr
geschalteten Hochkonvektions-Vorwärmzone
erfüllt.
extrutec-Gasöfen zeichnen sich durch eine
optimierte Anordnung der Brennerdüsen im
direkt beheizten Ofenabschnitt aus. Hierdurch
wird eine große Wärmeübertragung bei sehr
geringem Gasverbrauch realisiert. Dieses
Konstruktionsmerkmal führt wiederum dazu,
dass extrutec-Öfen nach Unternehmensangaben bei vorgegebener Durchsatzleistung deutlich kürzer gebaut sind.
Das von I.A.S. gelieferte Induktionsofenmodul basiert auf dem erfolgreichen Tempro-Heater-Konzept, das für den Inlinebetrieb
entsprechend modifiziert wird. Die Leistungsversorgung erfolgt bei der Nedal-Installation
ebenfalls durch einen mehrzonigen IGBTUmrichter modernster Bauart.
Für den Induktionsofen stellt der Inlinebetrieb
eine günstigere Beanspruchung dar als ein
konventioneller Betrieb als Einzelblockofen.
Bedingt dadurch, dass er in jedem Zustand
mit einer Aluminiumstange stets voll belegt
ist, ergibt sich ein messbarer geringerer Enerr
gieverbrauch. Dass nur ein Bolzen im Umlauf
ist, kommt ebenfalls dem Prozesshandling und
Energieverbrauch zugute. Die Verluste durch
Temperaturabstrahlung der umlaufenden Bolzen sind zwangsläufig geringer. Außerdem
kann die Zeit zum Ausgleich der radialen
Temperaturen in die Zeit des Warmsägeprozesses verlegt werden, was zu einer Steigerung der Qualität und Produktivität führt.
Interessierte Fachleute sollten sich vormerr
ken, dass die neue Inline-Anlage bei Nedal
anlässlich der DGM-Jahrestagung 2013 besichtigt werden kann.
Autor
Dipl.-Ing. Bernhard Rieth ist Marketingspezialist
und freier Fachjournalist. Als Inhaber der Marketing Xpertise Rieth in Meerbusch berät er Ausrüstungspartner der NE-Metall-Halbzeugindustrie
in Marketingfragen.
We stand for
Extrusion Technology
Log and Billet Storage and Transport Equipment
Log Preheating Magazine (Horizontal-/ Vertical Design)
Log and Billet Cleaning Devices
Gas fired Billet Heaters
Gas-/Induction Heater Combination (Inline Solution)
Hot Log Shears
Hot Log Saws
Die Heaters
Ageing Ovens
extrutec GmbH
Fritz-Reichle-Ring 2
D-78315 Radolfzell
Tel.: +49 (7732) 9391390
Fax.:+49 (7732) 9391399
ALUMINIUM · 4/2012
E-Mail: [email protected]
Web: www.extrutec-gmbh.de
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ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
ing system. Besides ensuring a constant high
quality of the extruded products, the prime
considerations were to increase the productivity of the plant, minimise extrusion die
fractures and reduce the proportion of rejects.
Robert van der Meij, technical director of
Nedal, explains further: “When a heating unit
is replaced after 20 years, it is also of course
necessary to implement a rational energy
concept.” Overall, that gives a highly modern
plant with perceptibly better efficiency and
lower operating costs. Ultimately, only in that
way can the short pay-back time that justifies
such an investment be achieved.
Hot sawing instead of shearing
The new in-line furnace for Nedal is designed
for billets of diameter 14” (348 mm) and a
maximum length of 1,520 mm. For Nedal a
clear difference in this case is that the billets
will be cut from the log not by a hot shear,
but by a hot saw. extrutec is thereby using for
the first time in Europe with billets having
so large a diameter, a method which is being
used more and more often in other parts of
the world. On this point Uwe Günter says:
“The larger the billet diameter, the less easy it
is to use a shear. The volume to be deformed
simply becomes too large, and the same applies to the volume of air trapped in the container. On the other hand, hot sawing pro-
duces a smooth, clean cut surface which avoids
air inclusions and defect points.”
One small disadvantage is that in contrast
to a shear, despite the use of a narrow cutting
gap a hot saw generates swarf. To be able to resell this for a reasonable price, together with
the new plant extrutec will supply a briquetting press which will produce from the swarf
highly compacted aluminium briquettes.
Innovative furnace designs
From a gas heating furnace built in 2012 the
properties expected are rightly hardly comparable with those of a unit built twenty years
ago. Here, extrutec can produce a modern
design many examples of which have already
been built. The demand for energy efficiency
is fulfilled in particular by separation into a
heating zone (directly heated furnace section)
and, extending above it, a return duct for transporting the hot gases back to the high-convection preheat zone positioned ahead of it.
extrutec gas furnaces are noted for an optimum arrangement of the burner nozzles in the
directly heated furnace section. This achieves
very high heat transfer rates with very low gas
consumption. This design feature in turn leads
to the fact that, as the company points out,
extrutec furnaces can be made substantially
shorter for a specified throughput.
The induction furnace module supplied
by I.A.S is based on the successful TemproHeater concept, which has been appropriately
modified for in-line operation. The power supply for the Nedal installation also takes place
by way of a multi-zone IGBT rectifier of the
most modern design.
For the induction furnace in-line operation involves more favourable loading than
conventional operation as a stand-alone billet furnace. Due to the fact that in any condition it is fully loaded with an aluminium log,
the energy consumption is measurably lower.
The fact that only one billet is in circulation
also benefits the process handling system and
the energy consumption. Losses due to temperature radiation from the circulating billet
are necessarily lower. Furthermore, the time
needed for equalising the radial temperatures
is subsumed into the hot sawing process, which
results in an improvement of both quality and
productivity.
Those interested should note that the new
in-line plant at Nedal can be viewed on the
occasion of the DGM Annual Conference in
2013.
Author
Dipl.-Ing. Bernhard Rieth is a marketing specialist
and freelance technical journalist. As proprietor of
Marketing Xpertise Rieth in Meerbusch, Germany,
he advises equipment partners of the NF metals
semis industry on marketing-related matters.
Unterschütz Sondermaschinenbau
Hoch effiziente Anlagenlösungen hinter
der Presse mit hohem Automatisierungsgrad – TTeil I
Seit 1995 entwickelt und konstruiert die
Unterschütz Sondermaschinenbau GmbH
aus Hettstedt Maschinen und Anlagen –
vor allem für die Aluminiumindustrie und
hier speziell für Strangpressunternehmen.
Das Leistungsspektrum umfasst nahezu
das gesamte Ausrüstungspaket hinter
der Presse. Die Firma legt besonderen
Wert auf eine qualitativ hochwertige
Ausführung ihrer Anlagen, die sich durch
hohe Verfügbarkeit und eine lange Lebensdauer auszeichnen. „Gemeinsam
mit unseren Kunden arbeiten wir an Anlagenlösungen, um Prozesse effizienter
zu gestalten“, sagt Geschäftsführer Uwe
Unterschütz. Automatisierung ist bei den
Anlagenlösungen des ostdeutschen Unternehmens ein zentrales Stichwort.
44
Unterschütz Sondermaschinenbau
Highly efficient plant systems behind
the press, with a high level of automation – Part I
Since 1995 Unterschütz Sondermaschinenbau GmbH in Hettstedt has been developing and building plant and machinery,
above all for the aluminium industry
and in that, particularly for extrusion
companies. The product range includes
almost the complete equipment package
behind the press. The company places
particular importance on the qualitatively
high-grade construction of its equipment,
which is noted for high availability and
long service life. “Together with our
customers, we work out plant solutions
to improve process efficiency,” says managing director Uwe Unterschütz. In the
plant solutions developed by the EastGerman company automation is a central
keyword.
Uwe Unterschütz, born in 1965, grew up in
Hettstedt in East Germany. His initial experience of the metals industry was with MKM
Mansfelder Kupfer und Messing GmbH and
MAW Mansfelder Aluminiumwerke GmbH;
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
later he studied mechanical engineering and
manufacturing technology at the Technical University Magdeburg. Even as a young
boy, when his grandfather asked him what
he wanted to be, Mr Unterschütz answered
“An industrialist” – a reply which at the time
caused his grandfather to smile indulgently.
With the reunification Mr Unterschütz
was given the chance to develop further
professionally. At the company Bültmann
in Neuenrade he garnered his first experiences of design and gained access to modern
design tools: CAD, computer-assisted design,
was at that time gaining ground. “This is what
I wanted to do: design and build machines,”
he says. At MAW he was head of Design
and two years later he was offered the option of going independent. Together with
his partner Karsten Mützner he set up an
engineering design office and, for metalprocessing companies in the regional environment – including MAW – began designing “now a billet loader, here a device, there
part of a machine”. Thus, the company developed from small beginnings.
However, the customers did not just want
a design but the actual machine. “At first
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
Uwe Unterschütz, Jahrgang 1965, ist im
ostdeutschen Hettstedt groß geworden, hat
hier den Metallberuf im Verbund der MKM
Mansfelder Kupfer und Messing GmbH und
der MAW Mansfelder Aluminiumwerke
GmbH erlernt, später dann an der TU Magdeburg Maschinenbau und Betriebstechnik
studiert. Schon als kleiner Junge antwortete
Unterschütz auf die Frage seines Großvaters,
was er denn einmal werden wolle, „Fabrikant“ – eine Antwort, worüber der Großvater damals zu Zeiten der DDR nur schmunzeln konnte.
Mit der Wiedervereinigung ergab sich für
Unterschütz die Möglichkeit, sich beruflich
weiterzuentwickeln. Bei der Firma Bültmann
in Neuenrade sammelte er seine ersten konstruktiven Erfahrungen und erhielt Zugang
zu modernen Konstruktions-Tools: CAD,
rechnergestütztes Konstruieren, setzte sich
damals auf breiter Front durch. „Das ist es,
was ich machen wollte: Maschinen konstruieren und bauen“, sagt er. Bei MAW wurde
er dann Konstruktionsleiter, zwei Jahre später
bot sich ihm die Möglichkeit zur Selbstständigkeit. Gemeinsam mit seinem Partner Karsten
Mützner baute er ein Ingenieurbüro auf und
begann für metallverarbeitende Betriebe im
regionalen Umfeld – auch für MAW – „mal
einen Blocklader zu konstruieren, hier mal
eine Vorrichtung, dort mal eine Teilmaschine.
So hat sich der Betrieb aus kleinen Anfängen
entwickelt.“
Die Kunden wollten aber nicht nur eine
Konstruktion, sondern die reale Maschine.
„Wir haben dann zunächst die Komponenten
zugekauft und auch die Maschinen angeboten.
Ab einer gewissen Größe war das jedoch nicht
mehr koordinierbar. In der Konsequenz mussten wir eine eigene Fabrik bauen, das war vor
15 Jahren. Wir haben jährlich weiter investiert und unserer Unternehmensphilosophie
gemäß darauf geachtet, die Wertschöpfung
stetig zu erhöhen. Das hat uns stark, schnell
und flexibel gemacht. Heute beschäftigen wir
rund 90 Mitarbeiter.“
Das Aluminiumgeschäft macht je nach Geschäftsjahr zwischen 80 und 95 Prozent aus.
Gelegentlich werden auch Maschinen und
Anlagen für Kupfer- und Messingwerke in
der Region produziert. Auch Sondermaschinen für die Gießereitechnik wurden bei Unterschütz schon hergestellt. Und dann gibt es
noch das Standbein Metall- und Blechbearbei-
E T S
Extrusion Tooling Solutions
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ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
tung inklusive einer Laserschneidanlage für
Bleche, das in den letzten Jahren dynamisch
ausgebaut wurde und im Dreischichtbetrieb
für regionale Aufträge unter Vollauslastung
arbeitet.
Komplettangebot hinter der Presse
Das Angebotsspektrum von Unterschütz umfasst nahezu alle erforderlichen Maschinen
und Anlagen hinter der Strangpresse. Das
fängt beim Auslaufsystem mit Doppelpuller
und fliegender oder fixer Warmsäge sowie
einer Späneabsaugeinrichtung an, umfasst das
Kühlsystem mit Luft- oder Wasserkühlung, das
Profilquertransportsystem mit Kühlbett, die
Reckanlage, den Profilstapler und das Gestellhandling,
Fertiglängensägen sowie abschließend die Verpackungsanlagen. Lediglich Auslagerungsöfen zur Einstellung
der Endfestigkeit der Profile
und Anlagen zu ihrer Oberr
flächenbehandlung gehören
nicht zum Produktprogramm.
Dieses breite Leistungsspektrum hebt Unterschütz von
vielen anderen Ausrüstern
ab.
die Ausziehkraft kann anders als bei einem
Riemenantrieb, wo Motor und Wagen voneinander getrennt positioniert sind, auch über
lange Verfahrwege konstant gehalten werr
den. „Dieses System war bei uns schon länger
angedacht. Mit der Firma Schletter konnten
wir diese Lösung vor zwei Jahren schließlich
erstmals umsetzen. Sie hat sich dort seitdem
bestens bewährt“, so Corente.
Das Antriebskonzept über Kette und mitfahrenden Motor wird als nächstes bei einem
namhaften Unternehmen in Süddeutschland
eingesetzt. Für dieses Unternehmen wickelt
Unterschütz derzeit ein neues Projekt, bestehend aus Auslaufsystem, Gestellhandling und
Verpackungsanlage ab. Nach dem Kauf einer
therefore, we bought in the components and
also offered the machines. But from a certain
size this could no longer be co-ordinated,
and as a consequence we has to build a factory of our own, which we did 15 years ago.
We have invested more every year and in accordance with our corporate philosophy have
taken care to increase value-addition continually. That has made us strong, fast-moving and
flexible. Today we employ around 90 people.”
Depending on the business year considered, the aluminium business accounts for
between 80 and 95 percent. Occasionally
machinery and plant are produced for copper
and brass works in the area. Special machines
In den Puller mit fliegender
Warmsäge hat Unterschütz
eine Menge Entwicklungsarbeit gesteckt. „Am Pressenaustritt weisen die Profile
annähernd Umformtemperatur und damit eine reduzierte
Fließfestigkeit auf. Daher
muss darauf geachtet werr
den, dass beim Ausziehen des
Profilstranges keine Längung Doppelpullersystem mit fliegender oder fixer Warmsäge
erfolgt“, sagt Vertriebsleiter
Andreas Corente und erläutert: „Wir haben zweiten Pressenlinie hat sich das Strangpresseinen speziellen Antrieb und Steuerungskon- werk damit erneut für Auslaufeinrichtungen
zepte entwickelt, mit denen der Puller sehr von Unterschütz entschieden.
sensitiv arbeitet und die Reibverluste im SysEine weitere Besonderheit des Pullers –
tem reduziert werden, um so konstante, repro- und aus Sicht des Arbeitsschutzes ganz wichduzierbare Zugkräfte zu gewährleisten.“
tig – ist die berührungslose Kontrolle des PulEin zentrales Merkmal dieser Entwicklung lermauls über einen speziellen Scanner, der
ist die stehende Rollenkette (statt eines Zahn- prüft, ob sich Material im Puller verklemmt
riemens oder Seilen), über die der Puller vor- hat. Dies tritt normalerweise nicht auf, aber
und zurückgefahren wird. Der Antriebsmotor wenn doch, würde der Puller beim Zurückbefindet sich auf Höhe des Pullers – Unterr fahren (immerhin mit Geschwindigkeiten von
schütz spricht von einem On-Board-Antrieb 60 bis 80 m/min oder schneller) ein heißes,
– und damit stets an der Stelle, wo das Dreh- 40 bis 50 Meter langes Profil vor sich herschiemoment gebraucht wird. Durch diese Anord- ben. Das damit verbundene Gefahrenpotenzinung ergeben sich konstante Reibkräfte und al ist unmittelbar erkennbar.
46
Images: Unterschütz
Auslaufsystem mit Puller
Double puller system with flying or fixed hot saw
for foundry technology are also already produced by Unterschütz. And then there is
the platform of metal and sheet processing, including a laser-cutting unit for sheets, which in
the last few years has been dynamically built
up and is now fully occupied, working three
shifts for regional contracts.
A complete package behind the press
The product range of Unterschütz includes
almost all the machinery and plant needed
behind an extrusion press. This begins with a
run-out system with double puller, flying or
fixed hot saw and swarf extraction unit, in-
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
cludes the cooling system with air or water
cooling, the transverse transport system for
profiles with a cooling bed, the straightening
machine, the profile stacker and the basket
handling, sawing to final length and, finally,
the packing machines. The only thing missing from the product range is ageing furnaces
for adjusting the final strength of the profiles,
and equipment for their surface treatment.
This broad product range has raised Unterschütz above many other equipment suppliers.
Run-out system with puller
Unterschütz has invested a great deal of development work in the puller with flying saw.
“On emerging from the press the profiles
are almost at their deformation temperature
and therefore have reduced flow resistance.
Thus, care must be taken to ensure that as
the profile strand is pulled out it is not lengthened,” says sales manager Andreas Corente,
and he explains further: “We have developed a special drive and control concept with
which the puller operates very sensitively
and friction losses in the system are reduced,
Kühlsystem
Zur Abkühlung der Profile hat Unterschütz
Intensivluftkühlung, Wasserwelle und Wasserquench im Programm. „Die meisten Ausrüster bieten Luft- und Wasserkühlung in
einem System an, mit allen Nachteilen“, sagt
Unterschütz. „Bei unserem System sind Luftund Wasserkühlung voneinander getrennt
und können automatisch per Knopfdruck
gewechselt werden.“ Eine Besonderheit, die
auch patentrechtlich geschützt ist. Die Luftkühlung erfolgt über eine Lufthaube von
oben und eine Lufthaube von unten, die in
die Rollenbahn integriert ist und über die die
Profile hinwegrollen. Hinter der Luftkühlung
befindet sich die Einrichtung zur Wasserkühlung. Zum Wechsel zwischen beiden Kühlarr
ten wird der Luftkühlbereich abgesenkt, die
Haube weggefahren und anschließend die
Wasserkühleinrichtung über die Pressenachse
geschoben. Durch die automatische Wechseleinrichtung entstehen keine unproduktiven
Rüstzeiten.
Manche Presswerke arbeiten ausschließlich mit Luftkühlung, weil es die preiswertere
Kühlvariante ist. Für Presswerke, die spe-
Spouts and Stoppers
zielle Legierungen und große Profilquerr
schnitte fahren, reicht dies aber nicht aus. Wo
eine rasche Abkühlung anders nicht möglich
ist oder dies technologisch erforderlich ist,
um gewünschte Festigkeitswerte zu erzielen,
wird mit Wasser gekühlt. Bei kleinen Losgrößen wird häufig zwischen Luft und Wasser
gewechselt.
Durch die separaten Kühlsysteme kann
eine Wasserkühlung jederzeit nachgerüstet
werden, etwa wenn dies aufgrund einer neuen
Produktausrichtung erforderlich wird.
Ein weiterer Vorteil bei diesem Kühlsystem ist, dass die Pullereinrichtung direkt bis
zur Presse vorfahren kann. „Viele Systeme
im Markt können das Profil erst nach der
Kühlung oder nach der Säge abholen. Dann
muss der Bediener das Profil über eine längere Strecke führen, bis es im Puller eingesetzt
werden kann. Bei uns fährt der Puller durch
die Luft- und Wasserkühleinrichtung bis zum
Pressenaustritt vor, holt dort das Profil ab und
zieht es durch die Kühlung hindurch. Der Teil,
den man manuell durch die Kühlung führt, ist
zudem unbrauchbares Schrottmaterial. Dies
ist bei unserem System nicht der Fall“, erläutert Unterschütz.
©
Ceramic Foam Filters
For Aluminium DC Casting
w w w.drache-gmbh.de
ALUMINIUM · 4/2012
·
[email protected]
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ALUMINIUMSTRANGPRESSINDUSTRIE
Warmsägen mit fliegender Säge
Das Warmsägen der Profile erfolgt heute immer öfter mit fliegender Säge. Anders als bei
der fixen Säge muss der Ausziehvorgang nicht
gestoppt werden, was mit Produktivitätsvorteilen einhergeht. Die fliegende Säge bewegt
sich im Schnittbereich mit der gleichen Geschwindigkeit wie der Profilstrang. Um die
entsprechende Präzision zu erreichen, müssen Puller und Warmsäge synchronisiert werr
den, damit beide gleich schnell fahren. „Dazu
braucht man eine ausgefeilte Steuerungstechnik, die es so in den 1990er Jahren noch nicht
gegeben hat“, sagt Corente. Die erste fliegende
Säge wurde von Unterschütz 2001 verkauft.
Ein weiterer Vorteil dieser Säge ist, dass sich
das Schrottaufkommen um bis zu drei Prozent
reduzieren lässt. „Gut investiertes Geld, wenn
erst gar nicht produziert wird, was man hinterr
her gleich wieder einschmelzen kann.“
einen Verzug in den Profilen zu korrigieren,
der beim Kühlen entsteht. Verzug tritt vor
allem dort auf, wo die Massenverhältnisse im
Querschnitt sehr unterschiedlich sind, zum
Beispiel bei breiten Profilen mit mehreren
Stegen. Durch gezielte Kühlung lässt sich in
einem gewissen Umfang schon manches korrigieren, aber das gelingt selten vollständig.
Bei der Reckeinrichtung geht die Entwicklung bei Unterschütz ebenfalls Richtung Automatisierung. „Wir bauen die Reckbank so,
dass die Profile automatisch gereckt werden
können. Auch hier ist es so, dass die dafür
erforderliche Steuerungstechnik und die zu
integrierende Sensorik inzwischen weit genug
entwickelt ist, um dies zu ermöglichen“, sagt
Unterschütz, wohl wissend, dass nicht alle
Profile automatisch gereckt werden können.
„Manche Verzüge müssen durch einen err
fahrenen Bediener manuell gerichtet werden,
aber für eine Vielzahl von Profilen lässt sich
der Reckprozess heute automatisieren.
Reckeinrichtung
Nach dem Kühlen muss gereckt werden, um
Bandquertransport, Kühlbett
48
Fortsetzung in ALUMINIUM
M 5/2012.
to ensure constant and reproducible tensile
forces.”
A central feature of this development is
the static roller chain (in place of a toothed
belt or cables) by which the puller is moved
back and forth. The drive motor is at the level
of the puller – Unterschütz speaks of an onboard drive – and is therefore always at the
point where the torque is required. By virtue
of this arrangement friction forces are constant and, otherwise than with a belt drive, in
which the motor and carriage are positioned
apart from one another, the pulling force
can be kept constant even over long travel
paths. “We had already been thinking about
this system for a long time. With the company Schletter we were finally able to implement the solution two years ago. There, since
then it has proved its worth to best effect,”
says Mr Corente.
The drive concept with chain and travelling motor is shortly also to be used at a noted
company in southern Germany. For that company Unterschütz is currently developing a
new project consisting of a run-out system,
Belt cross transport system, cooling table
ALUMINIUM · 4/2012
SPECIAL
basket handling and packing equipment. Following the purchase of a second extrusion line the extrusion plant again decided for run-out equipment from Unterschütz.
Another special feature of the puller – and a very important one from the standpoint of safety at work – is the contactless control of the puller jaws by means of a special scanner,
which checks whether material has jammed in the puller. This
does not normally happen, but when it does the puller, on
moving back (at speeds of at least 60 to 80 m/min or more)
would push along a hot profile 40 to 50 metres long ahead of
it. The attendant risks are obvious.
Cooling system
To cool the profiles Unterschütz provides intensive air cooling, water-wave and water-quench cooling. “Most suppliers
offer air and water cooling in one system, with all the resulting disadvantages,” says Mr Unterschütz. “With our system
the air and water cooling are separate from one another and
one can change between them at the touch of a button.” A
special feature, which has also been protected by patent. Air
cooling takes place by way of an air hood from above and
one from below, which are integrated in the roller track and
over which the profiles roll away. Behind the air cooling is
located the water cooling equipment. To change between the
two cooling types the air cooling zone is lowered, the hoods
moved away and the water cooling device is then pushed in
over the axis of the press. Thanks to the automatic exchange
system unproductive fitting times are eliminated.
Many extrusion plants work exclusively with air cooling
because this is the most inexpensive method. For extrusion
plants that deal with special alloys and large profile crosssections, however, this is not sufficient. Where rapid cooling is
otherwise not possible or is essential for technical reasons in
order to achieve desired strength values, water cooling is used.
With small production runs one changes frequently between
air and water.
Thanks to the separate cooling systems water cooling can
be retrofitted at any time, for example when this becomes necessary due to a new production orientation.
A further advantage with this cooling system is that the
puller device can move right up to the press. “Many systems
on the market can only pick up the profile after cooling or
after sawing. Then, the operator has to guide the profile over
a long stretch until a puller can be used. In our case the puller moves through the air and water cooling equipment right
up to the outlet of the press, picks up the profile there and
pulls it back through the cooling zone. The part moved manually through the cooling is in any case unusable, scrap material. With our system this is not the case,” explains Mr Unterschütz.
Hot sawing with a flying saw
Nowadays profiles are more and more often cut using flying hot saws. Otherwise than with fixed saws the pulling-out
process does not have to be stopped, and this brings productivity advantages. In the cutting zone the flying saw moves
at the same speed as the profile strand. To achieve the required precision the puller and flying saw have to be synchro-
ALUMINIUM · 4/2012
ALUMINIUM EXTRUSION INDUSTRY
nised so that they both move at equal speed. “For this sophisticated
control technology which was not yet available in the 1990s,” says
Mr Corente. The first flying saw was sold by Unterschütz in 2001.
A further advantage of these saws is that the scrap yield can be reduced by up to three percent. “Money well spent when not producing
something that subsequently has to be remelted again.”
Stretching equipment
Cooling has to be followed by a stretching operation to correct any
warping that has taken place in the profiles. Warping occurs mainly
where the mass ratios in the cross-section are very different, for example in wide profiles with several webs. Controlled cooling can do much
to correct this, but seldom is it fully effective.
For stretching, the development at Unterschütz again moves
toward automation. “We construct the stretching bench so that the
profiles can be stretched automatically. In this case too, the necessary
control technology and sensor systems to be integrated have meanwhile developed far enough to make this possible,” says Mr Unterschütz, well knowing that not every profile can be stretched automatically. “Many distortions have to be manually corrected by an experienced operator, but for numerous profiles the stretching process can
nowadays by automated.”
To be continued in ALUMINIUM 5/2012.
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49
TECHNOLOGIE
Betriebserfahrungen mit der mathematischen Modellierung
der neuen Otto Junker-Bandbundglühöfen bei Alunorf
B. Deimann, J. Migchielsen, G. Valder, F. Wilden; Otto Junker GmbH
H.-R. Müller, O. Trepels, Aluminium Norf GmbH
Wie bereits in diesem Magazin berichtet, ist
die neue „Bundglüherei 3“ ein viel beachtetes
Innovationsprojekt, das vom Bundesumweltministerium gefördert wurde. Grundlage für
die Förderung war, dass die von Otto Junker
zu liefernden Bundglühöfen den Stand der
Technik unter anderem durch ein neu entwickeltes, integriertes mathematisches Modell
übertreffen und sich daraus signifikante CO2Einsparungen in Höhe von 8.300 Jahrestonnen ergeben.
Nach Durchführung von insgesamt 50 Referenzglühungen, die einen Großteil des Produktionsspektrums abdeckten, konnte mit der
innovativen Technologie die beachtliche Einsparung von ungefähr 50 Prozent elektrischer
Energie, 30 Prozent Erdgas und 70 Prozent
Schutzgas gegenüber den bestehenden Bundglühöfen nachgewiesen werden. Das von der
Alunorf generierte Umweltlabel AL4++++
tragen die Öfen daher zu recht.
Neben dem erfreulichen Aspekt für die
Umwelt ist mit dieser Einsparung natürlich
auch eine deutliche Reduzierung der Betriebskosten verbunden. Damit wird eine kurze
Amortisationsdauer erreicht und ein Beitrag
zur Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit von
Alunorf geleistet.
Operating experience with the mathematical
modelling of the new Otto Junker strip
coil annealing furnaces at Alunorf
B. Deimann, J. Migchielsen, G. Valder, F. Wilden; Otto Junker GmbH
H.-R. Müller, O. Trepels; Aluminium Norf GmbH
Foto: Susanne Dobler
Nach der Auftragserteilung im November
2010 lieferte die Otto Junker GmbH
Mitte 2011 fünf Bundglühöfen mit Chargiermaschine und kompletter Automatisierung an die Aluminium Norf GmbH
aus. Im November 2011 wurde nach nur
einem Jahr von der Auftragserteilung bis
zur Übergabe von der Alunorf die Abnahme ausgesprochen. Referenzglühungen
zeigen, dass nicht zuletzt dank der mathematischen Modellierung des Wärmebehandlungsprozesses deutliche Energieeinsparungen erzielt werden können.
Abb. 1: Die neuen Bundglühöfen Bauart „Otto Junker“ bei Alunorf
Fig. 1: The new coil annealing furnaces of ‘Otto Junker’ design at Alunorf
Aufbau der neuen Bundglüherei
Following the placing of an order in
November 2010, in mid-2011 Otto Junker GmbH delivered five coil annealing
furnaces with a charging machine and a
complete automation system to Aluminium Norf. In November 2011, with only a
year between the placing of the order and
the hand-over of the plant, the company
declared its full acceptance. Test annealing operations show that, not least thanks
to the mathematical modelling of the heat
treatment process, substantial energy savings can be achieved.
Insgesamt wurden von Otto Junker fünf
neue Bundglühöfen nebeneinander installiert
(Abb. 1), die für Banddicken von 0.2 bis 5 mm
und Bandbreiten von 750 bis 1.720 mm ausgelegt sind. Es werden Coils der Legierungen
AA1000 bis AA8000 mit einer maximalen
As has already been reported in this journal, the new ‘Strip annealer 3’ is a closely
monitored innovation project that has been
supported by the German Federal Ministry
of the Environment. The motive for that support was that the coil annealing furnaces to
50
be supplied by Otto Junker perform better
that the prior art, among other things thanks
to a newly developed, integrated mathematical model by virtue of which significant CO2
emission savings amounting to some 8,300 tpy
are achieved.
After carrying out a total of 50 test annealing processes, which covered a large proportion of the product range, it was demonstrated that the innovative technology achieved
remarkable savings of approx. 50 percent of
electrical energy, 30 percent of natural gas
and 70 percent of the protective gas required.
The environmental label AL4++++ generated
by Alunorf for its furnaces is therefore fully
justified.
Besides this pleasing aspect for the environment, such savings of course bring a considerable reduction of operating costs. This shortens the amortisation period and contributes
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TECHNOLOGY
toward ensuring the competitiveness of Alunorf.
Structure of the new
coil annealing facility
Ofenraumtemperatur von 600 °C wärmebehandelt. Ein Ofen ist für spezielle Glühpraxen
mit Kühlzyklus unter Schutzgasatmosphäre
zusätzlich mit einem Schutzgasrückkühler
ausgerüstet.
Die zur Be- und Entladung der Öfen gelieferte Chargiermaschine ist mit Andrücktherr
moelementen ausgerüstet, sodass vor Beginn
einer Glühpraxe die Eingangstemperatur der
In all, Otto Junker installed five new coil annealing furnaces next to one another (Fig. 1).
These are designed for strip thicknesses from
0.2 to 5 mm and strip widths
from 750 to 1,720 mm. The
coils heat treated are of the
alloys AA1000 to AA8000,
with a maximum furnace space temperature of
600 °C. One furnace is additionally equipped for special annealing operations
with a cooling cycle under a
protective gas atmosphere.
The charging machine
supplied for loading and unloading the furnaces is fitted
with contact thermocouples,
so that before the beginning
of an annealing operation Abb. 2: Architektur des Automatisierungskonzeptes
the entry temperature of Fig. 2: Architecture of the automation concept
the coils weighing up to 12
tonnes each can be measured, for the later jeweils bis zu zwölf Tonnen schweren Coils
calculation of process prescriptions. The fur- für die spätere Rezeptberechnung gemessen
naces are loaded and unloaded automatically, werden kann. Die Be- und Entladungen der
and the additional challenge of also serving Öfen erfolgen automatisch, wobei die zusätzthe old furnaces positioned opposite has been liche Herausforderung, auch die gegenüberr
overcome by virtue of a special design.
liegenden alten Öfen zu bedienen, durch eine
The new furnaces are each divided into four spezielle Konstruktion gemeistert wurde.
mutually independent control zones, with the
Die neuen Öfen sind jeweils in vier voneinfollowing characteristics:
ander unabhängige Regelzonen aufgeteilt, die
• specially developed, high-efficiency
sich durch folgende Merkmale auszeichnen:
circulation fan with continuously
• Speziell entwickelter hoch effizienter
variable speed
Umwälzventilator mit stufenloser
• a nozzle system optimised for the
Drehzahlregelung
particular application
• Ein für den Anwendungsfall optimiertes
• natural gas burners with integrated
Düsensystem
recuperators, incorporated in the
• Erdgasbrenner mit integriertem
radiation tube
Rekuperator, eingebaut im Strahlrohr
• housing structure that saves protective
• Schutzgas- und energiesparender
gas and energy, particularly at the
Gehäuseaufbau insbesondere an den
separation points and furnace entrances.
Trennstellen und Durchführungen.
The idea of providing an individual control Das Konzept, jedem Coil eine eigene Regelzone for each coil is necessary when the same zone zuzuordnen, ist notwendig, wenn mit
annealing operation (material temperature, unterschiedlichen Startparametern (Materialtime) has to be ensured for different starting temperatur, Geometrie) die gleiche Glühparameters (initial material temperature, ge- praxe (Materialtemperatur, Zeit) durch unometry) by means of different process specifi- terschiedliche Rezepte (Ofentemperatur, Zeit,
cations (furnace temperature, time, fan speed). Ventilatordrehzahl) sichergestellt werden
Only by virtue of the energy optimisation of soll. Erst durch die energetische Optimierung
the ‘hardware’ in the furnace design can the der „Hardware“ in Gestalt der Öfen wurde
prerequisites be provided for the ‘software’ – die Voraussetzung dafür geschaffen, dass die
in this case the mathematical model – to Software – in diesem Fall das mathematische
achieve its maximum additional utility.
© Modell – einen zusätzlichen Nutzen bringt.
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Konzept des integrierten
mathematischen Modells
Es ist selbstverständlich, dass die von Otto
Junker gelieferten Öfen einen vollautomatischen Betrieb erlauben. Dieser wird durch einen Verbund von mehreren SPS-Steuerungen
mit jeweils übergeordneter Visualisierung
sichergestellt. Deren Aufbau ist redundant
vorgesehen, sodass beispielsweise der Ausfall
eines Visualisierungsrechners keine Betriebsunterbrechung nach sich zieht, weil dessen
Funktionen auf jeden der anderen Rechner
gespiegelt sind. Neben der Darstellung der
wichtigsten Prozessdaten, der Zustandsüberr
wachung und der Archivierung ist eine Auftragsverwaltung, die ohne Bedienereingriffe
auskommt, integriert: Alle Chargendaten
(Coil-ID, Coil-Geometrie, Legierung etc.)
und Glühpraxen werden vom Produktionsplanungssystem der Alunorf geladen (Level
3) und bedürfen vor der Wärmebehandlung
lediglich einer Freigabe durch den Bediener.
Der Wärmebehandlungsprozess erfolgt, indem das „Online“-Modul des mathematischen
Modells zu der Glühpraxe (vorgegebener
Temperatur-Zeit-Verlauf des Materials) für
jeden Bandbund ausgehend von der tatsächlichen Starttemperatur und der tatsächlichen
Masse das bereits vorbesetzte Rezept neu berechnet (Temperatur-Zeit-Drehzahl-Verlauf
der Regelzone) und die Aktoren (Brenner,
Ventilator) entsprechend steuert. Die Materialtemperaturen können dabei zu jedem
Zeitpunkt der Ofenreise an bis zu sechs frei
wählbaren Positionen je Bandbund archiviert
und visualisiert werden (Abb. 2).
Bis zum Beginn des Wärmebehandlungsprozesses hat das „Offline“-Modul des mathematischen Modells in der Produktionsplanung
schon entscheidende Vorarbeiten geleistet:
Alle Bandbunde, die in einem definierten Zeitfenster zur Wärmebehandlung anstehen, sind
in einer Datenbank auf der Ebene des Produktionsplanungssystems zusammengefasst.
Das „Offline“-Modul sucht aus dieser Datenbank Bandbunde aus, die nach den Kriterien
Glühpraxe und Geometrie optimal zueinander
passen. Daraus wird ein Chargenvorschlag
erstellt. Nach Freigabe durch den Produktionsplaner wird der angenommene Chargenvorschlag an das Produktionsplanungssystem
der Alunorf gesendet und von dort aus der
„Bundglüherei 3“ als Auftrag übergeben.
Änderungen des Rezeptes aufgrund abweichender Starttemperatur oder abweichender
Masse werden vom „Online“-Modul automatisch berücksichtigt. Beide Größen werden
bei der Beladung der Chargiermaschine gemessen. Manuelle Änderungen der Chargen-
51
TECHNOLOGIE
zusammensetzung sind bis zum Befehl „Ofentür schließen“ möglich.
Die Genauigkeit des zur Berechnung der
Materialtemperaturen benutzten FD-Verfahrens bedingt spezielle Kenntnisse, bspw.:
• Wärmeübergang als Funktion von
Temperatur, Drehzahl und Düsenabstand
• Anteil Strahlung / erzwungene Konvektion
• Temperaturabhängigkeit der Stoffwerte
(Wärmekapazität, Wärmeleitfähigkeit)
• Einfluss des Wickelfaktors
• Verhältnis zwischen radialer und axialer
Wärmeleitfähigkeit
• Einfluss der Oberflächen
(Struktur, Ebenheit)
• Einfluss der Speicherwärme.
Ein Teil der notwendigen Grundlagenunterr
suchungen wurde am Institut für Industrieofenbau der RWTH Aachen am 1:1-Kaltmodell einer Ofenzone durchgeführt. Die Ergebnisse sind gleichermaßen in die Konstruktion
des Ofens und in den Aufbau des Berechnungskerns des mathematischen Modells eingeflossen.
Betriebserfahrungen
Die Auswertung der Produktionsdaten zeigt,
dass die Abweichung zwischen der tatsächlichen Materialtemperatur und der berechneten Materialtemperatur reproduzierbar und
stabil die formulierten Erwartungen erfüllt
(Abb. 3 und 4). Diese Genauigkeit reicht für
die Prozesssicherheit der weitaus meisten Anwendungen aus. Einzelne Sonderfälle, bei denen engere Toleranzen zwingend eingehalten
werden müssen, sollten daher in einem Ofen
mit integrierter Materialtemperaturmessung
wärmebehandelt werden. Einer der fünf Öfen
verfügt über dieses Ausstattungsmerkmal,
wobei dadurch zusätzliches Optimierungswerkzeug gegeben ist: Durch den Vergleich
der tatsächlichen Materialtemperatur mit den
berechneten Werten wird das mathematische
Modell kalibriert.
Zusammenfassend sind nach den derzeitigen Erfahrungen durch die Integration eines
mathematischen Modells folgende Vorteile zu
erwarten:
1) Durch die Möglichkeit, zwischen den Bandbunden einer Charge größere Geometriedifferenzen zu erlauben, kann der Ofen häufiger
zu 100 Prozent gefüllt werden. Dadurch steigt
der Ofennutzungsgrad und der spezifische
Energiebedarf sinkt.
2) Ebenso ist die Möglichkeit gegeben, größere
Differenzen in der Starttemperatur zwischen
den Bandbunden zu beherrschen. Als Folge
können kalte und walzwarme Bandbunde in
einer Charge eingesetzt werden. Hierdurch
52
Abb. 3: Vergleich der gerechneten Metalltemperatur zur gemessenen Metalltemperatur
Grafiken:O. Junker
Fig. 3: Comparison of calculated and measured metal temperatures
wird primär der Energiebedarf gesenkt, aber
auch der Ofennutzungsgrad gesteigert.
r
3) Terminkritische Bandbunde können energieoptimiert einzeln wärmebehandelt werden.
Der spezifische Erdgasbedarf steigt lediglich
um den Leerwert des Ofens, der spezifische
Strombedarf bleibt nahezu konstant.
4) Durch den Vergleich von Prozessdaten mit
den Ergebnissen der im mathematischen Modell mitgeführten Wärmebilanz lassen sich
instandhaltungsrelevante Informationen extrahieren.
5) Das mathematische Modell ist im Gegensatz zur physikalischen Materialtemperaturr
messung rüstzeit- und instandhaltungsfrei.
Es ist davon auszugehen, dass Otto Junker
und Alunorf mit der gemeinsamen Entwicklung einen neuen Standard für die Wärmebehandlung von Aluminium-Bandbunden setzen
werden. Die Autoren bedanken sich an dieser
Stelle bei allen Kollegen und externen Partnern, die zum Gelingen des Projektes einen
Beitrag geleistet haben und im Zuge der Optimierung noch leisten werden.
Autoren
Dipl.-Ing. Bernd Deimann, Senior-Sales-Engineer
Thermoprozessanlagen bei der Otto Junker GmbH
Dipl.-Ing. Jan Migchielsen, Entwicklungsingenieur
im Geschäftsbereich Thermoprozessanlagen der
Otto Junker GmbH
Dipl.-Ing. Hans-Reimund Müller, Leiter Prozessund Fertigungstechnologie bei der Aluminium Norf
GmbH
Dipl.-Ing. Olaf Trepels, Projektleiter „Bundglüherei
3“ bei der Aluminium Norf GmbH
Dr.-Ing. Günter Valder, Geschäftsbereichsleiter
„Technik“ im Geschäftsbereich Thermoprozessanlagen der Otto Junker GmbH
Dipl.-Ing. Frank Wilden, Konstruktionsleiter Produktgruppe „Kammerofen“ im Geschäftsbereich
Thermoprozessanlagen der Otto Junker GmbH
The concept of the integrated
mathematical model
It goes without saying that the furnaces supplied by Otto Junker allow fully automatic
operation. This is ensured by a combination
of several SPS controls, each with a superordinated visualisation system. Their structure
is provided with redundancy so that, for example if one visualisation computer fails, the
operation is not interrupted because its function is mirrored on each of the others. Besides
displaying the most important process data,
monitoring the situation and archiving, an
order management system requiring no operator intervention is integrated: all the charge
data (coil ID, coil geometry, alloy, etc.) and
annealing operations are loaded by the Alunorf production planning system (Level 3) and
require only to be approved by the operator
before the heat treatment begins.
The heat treatment process takes place
with the ‘online’ module of the mathematical model re-calculating the annealing process (specified temperature-time variation of
the material) for each strip coil on the basis
of the prescription (temperature-time-speed
variation in the control zone) already in place,
starting from the actual initial temperature
and the actual mass, and controls the actors
(burners, fan) accordingly. During this the
material temperatures can be archived and
visualised at any time during the furnace campaign, at up to six freely chosen positions for
each strip coil.
Up to the beginning of the heat treatment
process, the ‘offline’ module of the mathematical model has already carried out decisive
preliminary work in the production planning
system: all the strip coils to be heat treated
within a defined time window are entered in
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TECHNOLOGY
a databank at the level of the production planning system. From that databank the ‘offline’
module looks for strip coils that match one
another optimally according to the criteria of
annealing operation and geometry. From this
a charge proposal is prepared. After approval
by the production planner, the now adopted
charge proposal is sent to Alunorf’s production planning system and, from there, transmitted to ‘Coil annealer 3’ as an order.
Changes of prescription owing to a different
initial temperature or a different mass are automatically taken into account by the ‘online’
module. Both these parameters are measured
during the loading of the charging machine.
Manual changes of the charge composition
can be carried out until the command “Close
furnace door” is received.
The accuracy of the FD process used for calculating the material temperatures demands
special knowledge, such as:
• heat transfer as a function of temperature,
speed and nozzle distance
• proportions of radiation/forced convection
• temperature-dependence of the material
properties (heat capacity, thermal
conductivity)
• influence of the winding factor
• ratio between radial and axial thermal
conductivity
• influence of the surface (structure,
flatness)
• influence of stored heat
Some of the necessary fundament al investigations were carried out at the Institute for
Industrial Furnace Engineering of RWTH
Aachen using a 1:1 cold model of a furnace
zone. The results contributed equally to the
design of the furnace itself and to the computational core of the mathematical model.
Operating experience
The evaluation of the production data shows
that the deviation between actual and calculated material temperatures conforms to formulated expectations in a reproducible and
stable manner. This level of accuracy is sufficient for by far the majority of applications.
However, individual special cases in which
narrower tolerances must imperatively be
maintained have to be heat treated in a furnace with integrated material temperature
measurement. One of the five furnaces has
been provided with the requisite equipment,
which therefore also constitutes an additional
optimisation tool: by comparing the actual material temperature with the calculates values,
the mathematical model can be calibrated.
In summary, according to present experi-
ALUMINIUM · 4/2012
Abb. 4: Relative Abweichung „gerechnet/gemessen“ über n = 50 Bandbunde in unterschiedlichen Chargen
Fig. 4: Relative ‘calculated/measured’ deviation for 50 strip coils in various charges
ence obtained with the integration of a mathematical model the following advantages can
be expected:
1) Thanks to the possibility of allowing larger
geometrical differences between the strip coils
of the same charge, the furnace can more often be filled to 100 percent. This increases
the utilisation level of the furnace and reduces
the specific energy demand.
2) Likewise, larger differences between the
initial temperatures of the strip coils can be
coped with. Consequently, both cold coils and
coils hot from rolling can be used in one and
the same charge. This mainly reduces the energy demand, but also increases furnace utilisation level.
3) Deadline-critical strip coils can be heat
treated individually in an energy-optimised
manner. The specific natural gas demand increases only be the empty value of the furnace,
while the electric power demand stays almost
constant.
4) From a comparison of process data with
the results of the heat balance included in the
mathematical model, information relevant to
maintenance can be extracted.
5) In contrast to physical material temperature measurements methods, the mathemati-
cal model requires no fitting time or maintenance.
It can be assumed that with their joint development, Otto Junker and Alunorf are setting a new standard for the heat treatment of
aluminium strip coils. At this point the authors
wish to thank all their colleagues and external
partners who contributed to the realisation of
the project and who are still assisting during
the optimisation stages.
Authors
Dipl.-Ing. Bernd Deimann, senior sales engineer
Thermoprocess Equipment at Otto Junker GmbH
Dipl.-Ing. Jan Migchielsen, development engineer
in the Thermoprocess Equipment division of Otto
Junker GmbH
Dipl.-Ing. Hans-Reimund Müller, head of Process
and Production Technology at Aluminium Norf
GmbH
Dipl.-Ing. Olaf Trepels, project leader for ‘Coil annealer 3’ at Aluminium Norf GmbH
Dr.-Ing. Günter Valder, director of the ‘Technology’
business sector in the field of thermoprocess equipment at Otto Junker GmbH
Dipl.-Ing. Frank Wilden, head of Design for the
‘chamber furnace’ product group in the Thermoprocess Equipment business sector of Otto Junker
GmbH
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53
TECHNOLOGY
Trend towards larger diameters in aluminium
In response to an initiative by Amco Metall-Service GmbH in Bremen, Germany,
Behringer GmbH has developed a highperformance large-scale bandsaw for solid
aluminium material which is unparalleled
in the market. The machine slices through
this ever-popular trend material in diameters of 800 millimetres in under two
minutes, and is responsible for bringing
about a substantial rise in productivity
for this renowned metal supplier based in
Northern Germany.
Technology transfer
“As we already have four Behringer plants in
operation, we were confident that our specifications would also be implemented this time
round in terms of both band speed and precision,” explained Mr Klebe. Although as a market leader in the field of bandsaw, hacksaw and
circular saw technology for the metalworking
industry, Behringer’s product portfolio was
extensive, the company was “previously not
in a position to supply a high-efficiency bandsaw on this scale which offered the required
performance spectrum,” as Behringer’s sales
manager Achim Müller recalls. The “little
sister” to the new Amco high-performance
bandsaw has been a successful market contender for many years. “The HBM540ALU
with its 500 millimetre cutting range enjoys
an excellent reputation for its good performance data and cutting precision,” he continues.
“The result is an ultra-precise cut,” enthuses
Uwe Berning, department manager at Amco,
new HBM800ALU slices a solid bar with twice
the diameter in an astounding 1.5 minutes.”
One operator used to be in charge of two saws,
but “that is not possible with the Behringer
saw,” grins Uwe Berning. “We had to actually
slow things down a bit to two minutes per cut
so that our operator could keep pace with the
manual removal process.” Machine loading is
also a manual process using a hall crane and
belts. “As the batch sizes we currently being
processed on the bandsaw range between one
and twenty,” Mr Klebe explains, automation is
not yet a feasible option. To facilitate handling
of the heavy raw material, the stock is stored
in the direct vicinity of the new Behringer saw.
The storage space set aside for the aluminium
alone is 35,000 square metres at a total production area of 55,000 sqm in Bremen.
Amco holds a permanent stock of aluminium and other non-ferrous metals. Alongside
standard products, its permanent stock range
also includes specialty products. Its extensive
machine base permits the fast implementation
of any required pre-processing and machining services. “The aluminium blanks business
Meticulously engineered concepts
is currently operating at record levels. Our
monthly material throughput is an impressive
The high volume of material which passes
2000 tonnes,” states Enrico Klebe, head of opthrough the Behringer high-performance
erations at Amco. “This was
bandsaw on a daily basis
why we urgently needed a
in two shift means that a
high-performance saw caband saw blade change
pable of delivering precise
is required every three
blanks in the over 400 milto five days. “Given the
limetre cutting range.” As
high level of use this
one of the leading wholeis absolutely what we
salers in the metal services
would expect,” says the
sector, the decision-makers
department
manager,
at Amco were not thinkspeaking from experience
ing in terms of a convengathered with no fewer
tional bandsaw: “After all,
than five bandsaws in
high sawing speeds are a
his production hall. “The
key factor in any feasibillong tool service life for
ity study and shouldn’t be
the volume of material
overlooked,” he adds.
processed is the result of
A committed workforce
meticulously considered
of more than 240 works on
parameters,” Mr Müller
a daily basis to fulfil the Uwe Berning (left) and Enrico Klebe (right) reduced the speed of the new HBM800ALU so that explains. One of these
Photo: Behringer
wide-ranging needs of its the operator keeps pace with the manual removal process
is the fact that all blade
customers buying aluminguiding components are
ium, brass, copper and bronze. The Bremen- who sees the new HBM800ALU in action on made of vibration damped grey cast iron,
based service provider also offers support to a daily basis and never ceases to be amazed meaning that they are ideally equipped to
its customers in the implementation of designs. by its capability.
withstand occurring torsional forces. A servo
Amco’s trademarks are a broad stock range
feed ensures smoother running and wide guide
throughout Europe, special pre-processing and Top in performance
rollers keep the saw blade reliably in position.
machining services as well as short delivery
A perfectly adjusted chip disposal concept entimes. When it comes to sawing technology, The performance of the HBM800ALU fulfilled sures that the large volume of created chips
for many years now the company has placed the expectations of all parties involved in the is cleanly and neatly removed. Large swivel
its trust in South German saw manufacturer project. “The new saw really does operate at doors permit optimum access to the machine
Behringer GmbH. Behringer’s concept for lightning speed. A predecessor model used to to change the saw blade and for maintenance
a completely new type of high-performance take a whole 24 minutes for a single cut. Its work. “I think we are ideally placed to supply
sawing machine for large-diameter aluminium successor cut through round stock with a 400 our customers efficiently and quickly with topcertainly did not disappoint.
mm diameter in around five minutes, while our quality blanks,” Mr Klebe sums up.
N
54
ALUMINIUM · 4/2012
Automatisiertes Messen von technischen Oberflächen während des Produktionsprozesses
Fotos: NanoFocus
Das automatisierte optische Inspektionssystem „μsprint“ von NanoFocus wird
zur Optimierung von Fertigungsabläufen
bei einem Automobilzulieferer eingesetzt.
Es ermittelt dreidimensionale Charakteristika von 60 μm dünnen, per Siebdruck
aufgebrachten Dichtungsbahnen und
von deren Träger, einer 0,1 m2 kleinen
Aluminiumplatine. „Der Nachweis richtig
positionierter Dichtbahnen sowie deren
Ist-Werte nach Höhe und Breite geben
unserem Kunden die Gewissheit, ausschließlich einwandfreie Teile zu liefern“,
beschreibt Jürgen Valentin, Technologievorstand und Vorstandssprecher von
NanoFocus, den Kundennutzen.
Automatisiert erzeugt μsprint ein μm-genaues 3DAbbild der Werkstückoberfläche: Höhe, Breite, Profil
der 0,1 mm dünnen Dichtungsbahnen sowie Form und
Welligkeit der Trägerplatine
Eine Laserlichtquelle emittiert 128 parallele Strahlen,
die im μsprint gemeinsam mit einer schwingenden
Stimmgabel über eine Millionen Messungen pro
Sekunde ausführen
Verglichen mit taktilen Profilometern benötigt
μsprint nur einen Bruchteil der Messzeit. Außerdem erfasst das System die Oberflächenstrukturen im niedrigen μm-Bereich berührungslos und wesentlich genauer. Es kann
innerhalb weniger Minuten sowohl die Eigenschaften der Dichtungen über die Fläche
der gesamten Platine messen als auch unterr
schiedliche Daten über deren Beschaffenheit ermitteln. Das Anwendungsspektrum
und Nutzenpotenzial des Messsystems sind
auch interessant für die Kontrolle flächiger
Produkte mit Oberflächenprofilen bis zu 2,5
mm Höhe. Dies trifft auf Teile mit Mikroverr
bindungen, Metalloberflächen und optische
Gläser ebenso zu wie für Automobilbauteile
oder Erzeugnisse der Halbleiterindustrie.
Die Messfläche des Inspektionssystems
zur Kontrolle von technischen Oberflächen
beträgt 400 x 400 mm. Darauf legen die
Experten des Automobilzulieferers die
Messobjekte, hier Platinen. Eine rund vier
Meter lange, per Siebdruck aufgebrachte
Dichtungsbahn umschließt knapp 100 Bohrungen. Von der Zuverlässigkeit und
Funktionssicherheit der Dichtung an jeder Stelle der Bahn hängt unter anderem
die Langlebigkeit der Getriebeautomatik
im Fahrzeug ab.
Kurze Messzeiten – nur knapp sechs
Minuten für eine vollflächige Messung
und weniger als zwei Minuten für 100
vordefinierte Messstellen – bilden die
Basis für ein perfektes Qualitätsmanagement im parallel laufenden Fertigungstakt. Der vollautomatisierte Messablauf
wird direkt aus den CAD-Daten der
Platinen generiert. Die Wünsche des
Anwenders gemäß seinen Qualitäts- und
Kontrollanforderungen setzt die Software in klar definierte Qualitätsaussagen
um – sei es zu Höhe, Breite, Ebenheit,
Dichtungslage, Verformungen oder anderen Abweichungen vom Idealzustand.
„Das System stellt exakte Daten für die
Prozessanalyse und das Optimieren der
Produktionsprozesse zur Verfügung“, so
Valentin.
NanoFocus entwickelt μsprint jeweils
kundenspezifisch. Das System arbeitet
mit der hochauflösenden konfokalen
Mikroskoptechnik. Eine Laserlichtquelle
kombiniert mit einem schnellen Oszillator wirft bis zu 128 Fokuspunkte auf
die Oberfläche und realisiert mehr als
eine Million Messungen pro Sekunde.
Ein Merkmal der μsprint-Technologie ist
die hohe Dynamik des Sensorsystems. Sie
ermöglicht im Fallbeispiel die gleichzeitige
Detektion der tiefschwarzen Dichtungsbahn
und der hochglänzenden Aluplatine. Das
Mess- bzw. Inspektionsobjekt entnimmt der
Anwender dem Produktionsprozess. Vorbereitende Arbeitsgänge entfallen.
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CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
Aluminium smelting industry
Hydro
the Russian energy
conglomerate EN+
group share a controlling stake. According
to local media, the
Montenegrin government decided to start
this procedure early in
February, when it was
forced to assume a big
debt of about €132m
that KAP owed to foreign creditors.
Since it is the only
aluminium plant in
the country, KAP is
an important factor
for the economy. The
company has been losing money since 2009, when metal prices fell.
According to finance minister Milorad Katnic,
the government is now trying to gain more
control over the situation in KAP and define
policies and procedures related to aluminium
production. Mr Katnic did not say if the takeover meant an immediate breach of the EN+
contract. The EN+ group owns 29.7% (the
company gave the Montenegrin government
half of its 58% stake in the plant in 2010).
The remaining stake is owned by several small
shareholders. Vladimir Kavaric, minister for
economic affairs, said that Montenegrin government would offer €1 to the EN+ group for
its stake, according to recent local media reports.
Alba expects expansion project
to be completed in 2015
Aluminium Bahrain (Alba), which owns the
world’s fourth-largest aluminium smelter, announced that its planned sixth production line
could be completed by early 2015. Feasibility
studies are currently underway, while banking feasibility studies will be ready by 2013,
according to CEO Laurent Schmitt. First metal
would be available in early 2015, he said.
The line will add 400,000 tonnes of aluminium to Alba’s current production capacity
of 881,000 tpy. Tim Murray, the company’s
chief financial officer, said it was still unclear
whether Bahrain would again significantly
raise gas prices it sells to Alba. The country’s
state-run energy supplier had raised the prices
of gas it sells to Alba starting 1 January by
USD0.75 to USD2.25 per million British thermal units. The move will increase Alba’s costs
significantly but still offers the plant cheaper
fuel than most of its competitors outside the
region. “We still have no clarity on what it will
be,” he said when asked in a conference call if
he expected prices to further jump within the
near future. The company and local authorities
are discussing a long-term contract to secure
availability and price of gas beyond 2012.
Montenegrin government
to take over KAP
The Montenegrin government said it would
take steps to gain full control over the indebted aluminium plant Kombinat Aluminijuma
Podgorica (KAP). Currently, Montenegro and
56
UC Rusal to increase
alloy production by 70%
UC Rusal will increase alloy production in
its Aluminium Division East units by up to
70% to 1.930m tpy by 2016. Investments in
the project in 2012 will amount to USD5m,
raising the division’s alloy production in 2012
to 1.260m tonnes. Facilities will be upgraded
at the Krasnoyarsk, Bratsk, Sayanogorsk, Novokuznetsk and Irkutsk aluminium smelters.
Rusal will increase slab production at two
of the world’s largest smelters, Krasnoyarsk
and Bratsk, and at Sayanogorsk, to meet the
high demand from the packaging and automotive industries. In 2012 slab production at
these smelters will increase by 83,000 tonnes,
reaching 507,000 tpy. Upgrades at Krasnoyarsk and Bratsk will include the smelters’
melt quality analyzers, which will enable them
to produce high quality slabs for lithographic
plates and car bodies.
The Novokuznetsk aluminium smelter will
broaden its production range to include extrusion billets needed by the construction industry. In addition, Irkutsk aluminium smelter’s
rolling mill will be upgraded in order to produce aluminium wire rod with specific levels
of rare-earth elements and transition metal
alloys for the cable industry.
In 2011 Rusal announced plans to convert
the production capacities of Aluminium Division West to high-value added production. For
example, Volkhov aluminium smelter, Russia’s oldest aluminium smelter, was converted
to automotive alloy production in 2011.
Venalum seeks support from
Chalieco to improve operations
Noranda on track for smelter expansion
Venezuelan state aluminium producer Venalum hopes to reach an agreement with Chinese company Chalieco, a subsidiary of stateowned Chinalco, to improve its operations.
The agreement could be similar to the one sister company Alcasa signed with the Chinese
company. Venalum initially expects to obtain
USD460m to purchase raw materials, mainly
alumina. The plan to improve its operations
also involves reactivating cells and upgrading
technology on the cranes and casting furnaces.
Compatriot state aluminum producer Alcasa
and Chalieco recently signed a USD172m bill
of exchange to begin works to upgrade technology at the former. In March 2011, Chinalco
took charge of a two-year plan to restore operating levels at Alcasa.
Noranda Aluminum Holding Corp. is forging
ahead with expansion plans at its New Madrid
smelter in Missouri and continues to evaluate
potential acquisition opportunities. The project,
expected to cost USD38m total, will see the
company purchase and install a third rod mill
that will increase rod output by 16,000 tpy. It
is scheduled to come online in 2013, reports
Metal Bulletin. The company also continues to
mull acquisitions of either upstream or downstream assets. Upstream this could include
mines, refineries or smelters, and downstream
businesses such as rolling mills. Noranda is
primarily interested in domestic opportunities,
but will not rule out a potential acquisition
abroad. Private equity firm Apollo Management LLC is Noranda’s majority shareholder.
ALUMINIUM · 4/2012
CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
Alcoa and Ma’aden joint
venture to add production line
Alcoa and Ma’aden plan to extend the product mix of their aluminium complex currently
under construction at Ras Al Khair in Saudi
Arabia. For this reason a new production line
with a capacity of 100,000 tpy will be installed
by the end of 2014. This new line is to produce sheet for the automotive and construction industries as well as foil stock sheet. An
EPC contract has been awarded to Fluor while
SMS Siemag has been awarded a contract to
supply the mill and heat treatment line equipment. The complex’s smelter and rolling mill
are scheduled to begin production in 2013.
able. The review’s goal is for Point Henry to
continue operating and to meet its profitability
targets. However, one possible outcome of the
review is that production at Point Henry may
be curtailed.
Aluminium producers worldwide are struggling with lower prices and overcapacity, but
their situation in Australia is more acute because of higher costs and a strong Australian
dollar. But the review has not been prompted
by Australian government plans for a carbon
pricing regime, which is unpopular with metals
producers. The future price on carbon would
be an additional cost; however, Point Henry
smelter is already losing money.
Xstrata agrees takeover by Glencore
Alcoa reviews future of
Point Henry aluminium plant
Alcoa may shut its 190,000 tpy Point Henry
aluminium smelter in Australia, because the
unit is making a loss amid difficult economic
conditions. The company’s Australian unit has
launched a review of the smelter’s future viability which will be completed by the end
of June. A combination of factors, including
metal prices, input costs and exchange rates,
have made the Point Henry smelter unprofit-
On the move
Century Aluminum Co. has named Michael
Bless president and chief executive. Bless
had been executive vice president and chief
financial officer of the company since January
2006.
Novelis Inc. has named Tom Walpole senior vice president of Novelis and president of
Novelis North America. Walpole will oversee
the company’s North American activities in
aluminium sheet and light-gauge products as
well as the company’s recycling network.
Novelis Inc. also announced that Nick
Madden, senior vice president and chief
procurement officer, will take on additional
leadership responsibilities, overseeing the
company’s global supply chain.
Constellium has named Pierre Vareille
chairman and chief executive with effect from
1 March. Evans will remain on Constellium’s
board and will take on the title of a lead independent director.
Rusal’s board of directors has appointed
Barry Cheung chairman of the board, effective 16 March, replacing Viktor Vekselberg.
ALUMINIUM · 4/2012
Xstrata has agreed an all-share takeover by
Glencore to create a USD90bn group that
could shake up the mining sector from extraction to marketing. Glencore will offer 2.8
shares per Xstrata share not already held by
Glencore, the companies said. The offer is a
15.2% premium over Xstrata’s closing price
on 1 February. Mick Davis, Xstrata’s chief
executive, will take the same position at the
combined company, with Glencore’s Ivan
Glasenberg as his deputy.
The merged group would have a unique
ability to handle all parts of an industry that is
evolving ever faster. A merger between Glencore and Xstrata offers a unique opportunity
to create a new business model in the industry
to respond to a changing environment.
China aluminium output
to rise by 10.5% in 2012
Aluminum Corp. of China (Chinalco) expects
China’s production of primary aluminium to
rise at least 10.5% in 2012, as newly-built capacity enters into production. Full-year output of primary aluminium will grow to 21.5m
tonnes. The country’s consumption will be
21.3m tonnes in 2012, an increase of 6.6% yo-y. Chinalco’s forecasts compare with Rusal’s
estimates that the Chinese market will be in a
small deficit of 0.2-0.5m tonnes in 2012. Global output of primary aluminium is expected
to rise 7% y-o-y to 48.8m tonnes in 2012 as
capacities in China, the Middle East and India
rise, while world consumption will rise 6.4%
to 48m tonnes as a slowdown in Western
economies constrains demand. There is a risk
of lower global aluminium prices in the first
half of 2012, while prices are expected to rise
in the second half.
Hydro prepared for
further restructuring
As Norsk Hydro has seen lower earnings in the
fourth quarter of 2011, the company strives
for further efficiency improvements across its
operations. Using its 2009 cost structure as a
baseline, Hydro’s goal is to cut smelter costs
by USD300/t by 2013. In January, the company cut production at its Kurri Kurri smelter
in Australia by 60,000 tpy, that is one third,
due to high production costs.
Hydro’s earnings before interest, tax, depreciation and amortisation (Ebitda) reached
USD439m in Q4, down 15% from the previous quarter. The figure was 82% higher than
the company’s Ebitda in Q4 2010, however,
after Hydro acquired Vale’s Brazilian aluminium assets in February 2011. Revenues in Q4
2011 were USD3.79bn, down 9% from the
previous quarter, after realised aluminium
prices fell 6% on the LME, and sales volumes
of rolled products and extrusion billets fell
6% and 11%, respectively.
Primary aluminium production reached
539,000 tonnes across Hydro’s operations
in Q4, up 3% from the previous quarter, and
13% higher y-o-y. Alumina production totalled 1.49m tonnes, 4% lower than in the
previous quarter, but an improvement of 13%
over Q4 2010.
Rusal completes first
modernisation stage at NAZ
At the end of February UC Rusal announced
the completion of the first stage of the Nadvoitsy aluminium smelter (NAZ) modernisation programme and the increase of alloy
production. The investment of the first stage
of the project amounted to USD2,3m. The
installation of new equipment comprises a 30tonne-mixer and 2 casting conveyors with a
total capacity of 14 tph. With the launch of
this equipment the smelter will increase its
alloy production from 15,000 to 45,000 tpy.
As a result the alloy share of NAZ’s total capacity will increase to 60%.
In particular the smelter will produce
A356.2 alloy for wheel production. The upgraded casting complex started operation in
March.
The second stage includes the modernisation of a A356.2 alloy T-type ingot caster.
Once this is in operation, alloy production will
increase to 80%. As the smelter already produces special standard ingots, 100% of production will be of value-added products, once
the second stage is complete.
N
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CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
Bauxite and alumina activities
Hydro
The three parties
have not yet signed
a contract detailing
the sales agreement.
Located in Lam
Dong province in the
Central Highlands,
Tan Rai alumina
plant can produce
600,000 tpy, and
is expected to start
production in the
second quarter. The
feed will be bauxite ores mined from
the nearby mines in
Tan Rai itself. In addition, Vinacomin
is developing the Nhan Co bauxite-alumina
project, that will also include an alumina plant,
in Lam Dong’s neighbouring province of Dak
Nong. Production is expected to start in 2012
with projected initial output of 600,000 tonnes
of alumina starting 2013. Vinacomin has also
started a two-year exploration of the bauxite
reserves in Cambodia’s eastern province of
Mondulkiri bordering Dak Nong. State-owned
Vinacomin is Vietnam’s largest mining company, focussing mainly on coal.
CAP postpones alumina refinery in Brazil
Companhia de Alumina do Para has decided
to postpone the construction of a new alumina
refinery in Barcarena, Brazil. The main reasons for the decision are uncertainties in view
of the short- and medium-term aluminium
supply and demand balance and the development in the world economy. The project was
scheduled to start production in 2015 based
on bauxite supply from an expansion of Hydro’s mining operations in Paragominas, Brazil.
Despite the postponement there is longterm faith in the market for alumina and aluminium or the CAP project, said executive
vice president Johnny Undeli, head of Hydro’s bauxite and alumina operations. However, economic developments in a number of
countries, not least in Europe, had led to lower
production volumes than expected at Hydro’s
customers.
Companhia de Alumina do Para is owned
by Hydro (81%) and Dubal (19%).
Vinacomin to sell alumina
to Chalco and Marubeni
Vietnam National Coal Minerals Industries
Group (Vinacomin) will sell alumina from its
Tan Rai plant to its partners, Marubeni Corp.
and Aluminum Corp. of China (Chalco). Marubeni has helped Vinacomin arrange a USD300m syndicated loan from overseas banks,
out of the USD700m total project costs. Meanwhile, Chalco’s subsidiary, China Aluminium
International Engineering, is the engineering
and construction contractor for the project.
58
Hindalco’s Orissa bauxite mine to
start supplying Utkal refinery in June
Hindalco Industries plans to put its Baphlimali
Bauxite mine into operation by June, around
the same time it will commission the 1.5 m tpy
Utkal Alumina refinery project in Orissa state,
India. Hindalco is currently working to complete a road which will connect the bauxite
mine to the alumina refinery. Initially bauxite
will be carried from the mines to the refinery
by road, because the long, covered conveyor
will take more time to complete.
The mining project which is located in Rayagada District of Orissa will, at its peak capacity,
produce about 8m tpy of bauxite to meet the
captive requirement of the alumina refinery,
which is about 17 km from the mine. Once
completed, the covered conveyor system will
carry about 24,650 tpd of bauxite to the alumina plant. The project has all the required
clearances for the mining and refinery project
from India’s environment ministry. Civil work
for the refinery is 90% complete, while mechanical, electrical and instrumentation work
is also around the same levels of completion.
Trial runs of the refinery are expected by June
2012.
Guinea miners could lose
licences under new reforms
Mining and exploration companies in Guinea
could lose their licences if they do not comply with new mining reforms. The reforms
include the creation of state-owned mining
companies, an audit of existing companies operating in Guinea, a revision of current mining agreements, and an upgrade of the country’s resources. It is estimated that Guinea
had awarded 500 active licences, but could
not give a figure for how many were being
actively used. Under the terms of the new
mining code, companies that do not actively
use their licences to conduct exploration work
will have to sell portions of their stakes back
to the state, in increasing increments. Guinea
holds some of the world’s largest reserves of
iron ore and bauxite, with BHP Billiton, Rusal
and Rio Tinto all having stakes in exploration
projects in the country.
Nalco will set up 1m-tpy
alumina refinery in Gujarat
India’s National Aluminium Co. (Nalco) is
close to signing an agreement with Gujarat
Mineral Development Corp. (GMDC) to set up
a 1m tpy alumina refinery in the Kutch district of the western state of Gujarat. GMDC is
controlled by Gujarat state government, while
Nalco is owned by India’s central government.
The two governments are ruled by the right
wing Bharatya Janta party and the congress
party respectively, and are known to have
stalled each other’s projects in the past based
on political differences.
GMDC has the exclusive rights to mine
bauxite in Gujarat and has been selling bauxite through bids from private players. Companies such as Vedanta Aluminium source a
significant part of their bauxite requirements
from GMDC’s mines. Under the agreement
with Nalco, GMDC will supply bauxite for
the new refinery from its mines in the Kutch
district of Gujarat. Nalco, which emerged
as the only qualified bidder for the refinery
project, has deposited a fee USD30m with
GMDC. Hind-alco and JSW Aluminium had
also expressed interest in setting up the refinery. It is unclear at this stage whether the
ALUMINIUM · 4/2012
CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
alumina refinery project will be a joint venture with GMDC. Nalco will invest about
Rs40 billion in the alumina refinery project
once got the firm proposal.
N
Recycling and secondary smelting
Amag
if the operation is a
success. The scrap
processor officially
unveiled the USD3m
operation in February after starting its
furnace in December.
The plant is currently running at 75% of
its 2.267 tpy capacity and is expected to
be operating at full
capacity by April.
The company can
leverage the benefits
of using a former Ford
site when growing
the facility – which
has room for three more furnaces – but it would
wait to iron out any kinks before adding more
capacity at the facility. The automotive sector
will account for about 70% of the secondary
aluminium produced by the furnace. Automotive will be a key component. But the hope
is that there will be a pick-up in other segments, like packaging and construction. The
company has been offering several different
alloys and products to potential customers as
it seeks to build a client base.
Aluminum Castings
kicks off USD2m expansion
Aluminum Castings Corp. has started work on
a USD2m, 1.000 m2 expansion of its headquarters in Galesburg, Illinois, which is expected to double production capacity there to
63,5 tpm. Aluminum Castings’ president
Bret Markum said the company has recently
ramped up its efforts in marketing and in expanding the business.
N
Tomra sells recycling arm for USD25m
GSM starts aluminium
scrap melting facility
Global Scrap Management Inc. (GSM) has
started production at its new aluminium foundry and will consider adding more furnaces
ALUMINIUM · 4/2012
Aluminium semis
Alunorf
Reverse vending machine maker Tomra Systems ASA has sold off its West Coast used
beverage container (UBC) recycling arm for
USD25m. According to a statement from Lazard Middle Market, which advised Tomra on
the divestment, rePlanet will be integrated
into Buff Investment’s network of packaging
manufacturers, and will continue Tomra Pacific’s operations under the rePlanet name. The
sale made sense given the parent company’s
different focus.
Tomra Pacific operates 400 recycling collection centres in California that handle some
2.5bn cans and bottles annually. Tomra will
now shift the remainder of its materials handling division into its collection technology
unit, and will no longer report material handling as a separate business segment. The company has been working on the transaction for
almost a year, and the decision to divest was
taken long before Tomra Pacific was forced
to pay a USD662,244 settlement with five
Californian counties in July 2011. Tomra is a
Norwegian company with its US headquarters
in Shelton, Connecticut.
JW Aluminum to grow
with global suppliers
Flat-rolled aluminium producer JW Aluminum Co. will expand its product line by supplementing production from its four US facilities with additional material sourced from
international mills. Products sourced internationally may include sheet, plate, pre-painted
and foil products. The global sourcing programme is part of the company’s efforts to
become an international one-stop shop for its
customers.
Partnering with international mills will al-
low the company to
extend its footprint
in the transportation,
consumer durables,
packaging, and building and construction
markets. The move
came as a surprise
but made sense, given the increasingly
global nature of supply chains. It does
not seem as if JW
Aluminum will buy
any rolling mills; it
just wants to partner
up with existing rolling mills to help them gain
access to customers internationally.
Bonnell Aluminum to
shutter Kentland facility
Bonnell Aluminum plans to close its extrusion
plant in Kentland, Indiana, by September, due
to continued weakness in the building and construction markets. The Kentland facility has
been operating at a loss for several years. The
plant’s sales totaled about USD38m in 2010.
Costs associated with the shutdown will total
59
CO M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
about USD8m. Bonnell is a subsidiary of Tredegar Corp., a Richmond-based manufacturer
of aluminium extrusions and plastic films.
Bonnell also operates facilities in Carthage,
Tennessee, and at Newnan, Georgia, which
focus more on the commercial side, which is
experiencing a slight uptick.
Nanshan to bring first
extrusion press online by August
Nanshan America Co., a subsidiary of China’s
Nanshan Group, plans to bring the first of two
extrusion presses online this summer. The
second press, which will extrude larger-diameter shapes, will be delivered in August and
will not be online until the end of 2012. The
two presses will have a combined nameplate
capacity of 36,000 tpy. Once online, Nanshan
executives will evaluate demand in North
America and might consider either bringing
on two more extrusion presses, or adding a
fabrication line with anodising and painting
capabilities.
Initially set to come online by late 2012, the
company pushed back construction by a few
months to work out final details on infrastructure, utilities and equipment.
Kaiser to spend USD16m more
for Trentwood soil cleanup
Kaiser Aluminum Corp. will invest an additional USD16m to clean up contaminated soil
and ground water at its Trentwood facility in
Washington. The oil contamination in the soil
was caused by underground storage tanks that
held waste oils and incoming oils when the
facility was built in 1942. Although Kaiser
moved the underground storage tanks above
The Author
The author, Dipl.-Ing. R. P. Pawlek is founder
of TS+C, Technical Info Services and Consulting,
Sierre (Switzerland), a service for the primary
aluminum industry. He is also the publisher
of the standard works Alumina Refineries and
Producers of the World and Primary Aluminium
Smelters and Producers of the World. These
reference works are continually updated, and
contain useful technical and economic information on all alumina refineries and primary
aluminum smelters of the world. They are
available as loose-leaf files and / or CD-ROMs
from Beuth-Verlag GmbH in Berlin.
60
ground in 1988, surrounding soil remains polluted.
For shallow contaminations, or soil that
is up to 20 feet underground, the soil can be
excavated and the hole filled with clean soil
relatively easily. However, contaminated soil
deeper than 20 feet is a bit trickier to address.
After the study, Kaiser concluded that the best
solution is to place an impermeable cap over
the area, which will prevent rain and snow
water from passing through the polluted soil.
As for the polluted ground water, Kaiser will
continue to invest in an ongoing pumping and
treatment system to ensure the water does not
contaminate the local rivers.
N
Suppliers
ABB wins full service
contract at Oman rolling mill
Power and automation technology group ABB
has won a USD9m contract from Oman Aluminum Rolling Co. (OARC) to develop, implement and execute all maintenance activities
at the company’s rolling mill plant in Sohar,
Oman. The greenfield aluminum rolling mill
will produce flat sheet and aluminum foil with
a capacity of 140,000 tpy and will primarily
serve the Middle East and European markets.
The projected completion of the build is expected during the third quarter of 2013 when
the plant will commence operations.
The full service concept comprises the entire maintenance function at the plant including all mechanical and electrical maintenance
regimes, shutdown management, planning
and scheduling and reliability maintenance.
ABB has some 100 similar full service agreements with global customers in the paper, mining, chemicals and oil and gas industries. ABB
best practices applied to maintenance operations improves the performance and reliability
of production assets, increasing plant efficiency and optimising total maintenance cost.
Rusal to increase its stake
in Yaroslavsk GRK to 100%
UC Rusal has entered into an agreement to
acquire 50% of Yaroslavsk GRK (Yaroslavsk
Mining Company) from Russian Mining Company (RGRK). Following completion of the
deal, Yaroslavsk GRK will be 100% wholly
owned by Rusal. The acquisition is in line with
Rusal’s strategy to develop its own resource
base as it looks to be self sufficient in raw ma-
terials. The deal remains subject to the Federal
Antimonopoly Service’s (FAS) approval.
Yaroslavsk Mining Co. is the sole producer
and supplier of fluorspar concentrate in Russia. Fluorspar concentrate is used in aluminium fluoride production which, in turn, is used
in primary aluminium production. Yaroslavsk
GRK owns licenses for Pogranichnoe and
Vosnesenskoye fluorspar deposits. Its total
balance reserves of the deposits under B+C1
categories amounts to 22m tonnes, including 19.5m tonnes available for open pit mining, with a total reserve life of more than 20
years.
UC Rusal and PhosAgro sign
long-term supply agreement
UC Rusal and PhosAgro announced an agreement for the supply of fluoric salts until 2034.
The parties have signed a long-term agreement
with the aim of further modernising Phos
Agro subsidiary Ammophos in Cherepovets
(Vologda Region) and of increasing the supply of fluoric salt to Rusal’s plants. PhosAgro
currently supplies 23,000 tpy of aluminium
fluoride to Rusal. In the period 2012 to 2015,
PhosAgro plans to invest USD73.2m so as to
increase production at Ammophos by 12,000
tpy. Increased production and supplies of fluoric salts to Rusal are planned from the middle
of 2015 and are expected to reach 35,000 tpy
in 2016.
Prices will be determined by a formula
that includes an investment component. The
parties are also considering implementing a
similar arrangement at PhosAgro subsidiary
Balakovo Mineral Fertilizers in Balakovo
(Saratov Region). The supply agreement with
Rusal guarantees PhosAgro long-term sales of
fluoric salts, and will allow the company to
invest in expanding its production capacities
and to enhance the environmental security of
Ammophos.
N
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ALUMINIUM · 4/2012
RESEARCH
Strangpressen von Schraubenrotoren aus Aluminium
N. B. Khalifa, S. Chatti, A. E. Tekkaya
Institut für Umformtechnik und Leichtbau, Technische Universität Dortmund
Angesichts des Klimawandels und der Ressourcenknappheit ist ein Umdenken im Umgang mit Energie unabdingbar. In der Automobilindustrie rückt der Leichtbauaspekt
immer mehr in den Fokus, um das Gesamtgewicht und somit den Verbrauch zu reduzieren. Im Bereich der Antriebstechnik geht die
Entwicklung vermehrt Richtung Elektromobilität, aber auch die konventionellen Antriebskonzepte des Otto- und Dieselmotors werden
weiterentwickelt. Der Einsatz von Schraubenladern im Automotive-Sektor ist bis heute den
Premium-Fahrzeugen vorbehalten, obwohl
diese Antriebsart eine hohe Energieeffizienz
aufweist. Diese neuartigen Antriebstechniken
bringen mehrere Vorteile mit sich: Kompaktheit, Gewichtsreduzierung und zeitgleich höhere Leistungsdichte [1, 2].
Ein wesentliches Merkmal der Schraubenrotoren stellt der Steigungswinkel dar. Er err
gibt sich aus der Rotation des Profilquerr
schnittes innerhalb einer bestimmten Bauteillänge und wird deshalb in Grad pro mm
oder pro 100 mm angegeben, wenn man von
einer Standardrotorlänge von 100 mm ausgeht. Je höher der Steigungswinkel ist, desto
höher ist der Wirkungsgrad einer Schraubenmaschine [2]. Diesen Vorteilen stehen jedoch
die hohen Fertigungskosten und der Fertigungsaufwand gegenüber. Zur Herstellung
derartiger Schraubenrotoren wird in der Regel
zunächst eine Vorform gegossen, die anschließend durch Fräsen und Schleifen auf Endmaß
gebracht oder aber aus dem Vollmaterial
komplett spanend hergestellt wird. Diese aufwendige Fertigungsart ist mit einem hohen
Materialausschuss sowie langer Fertigungszeit
verbunden, was den Einsatz dieser Maschinen
in Großserie noch erschwert.
Um einen serienmäßigen Einsatz der
Schraubenrotoren im Automobilbau zu err
möglichen, müssen kostengünstige Alternativverfahren entwickelt und qualifiziert werden.
Für diese Zielsetzung bietet eine umformtechnische Fertigung derartiger Bauteile mit ihrer
breiten Palette an Verfahren aufgrund der
hohen Flexibilität und des geringen Materialausschusses eine interessante und durchaus
wirtschaftliche Alternative.
In der Literatur gibt es zahlreiche Umformverfahren zur Profilherstellung, wie das
ALUMINIUM · 4/2012
Profilwalzen, das Walzprofilieren oder das
Strangpressen. Allerdings handelt es sich hierr
bei um gerade Profile. Zur Herstellung von
schraubenförmigen Bauteilen gibt es zum
einen das Fließpressen zur Herstellung von
Verschraubungen und von Zahnrädern mit
Schrägverzahnung [3, 4]. Bei diesem Prozess werden Matrizen mit einem speziellen
schraubenförmigen Einlauf eingesetzt, um
den Werkstofffluss während der Umformung
so umzulenken, dass die Schraubenform err
zeugt wird. Eine wesentliche Arbeit zum
Fließpressen wurde von Park et al. in [5] verr
öffentlicht und zeigt den Einfluss der Reibung
in der Fließpressmatrize auf den erzielbaren
Steigungswinkel sowie auf die Änderung der
Querschnittsgeometrie des fertigen Bauteils,
und zwar nimmt mit steigender Reibung der
Steigungswinkel ab und die Bauteilgeometrie
verkleinert sich. Eine Übertragung dieser Ferr
tigungsmethode auf das Strangpressen mithilfe
von Matrizen mit schraubenförmigen Einläufen wurde in der Literatur nicht gefunden.
Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung
von schraubenförmigen Bauteilen stellt die
Beeinflussung des Werkstoffflusses dar, wie sie
beim Runden beim Strangpressen eingesetzt
wird. Hierfür wird ein zusätzliches Führungswerkzeug am Matrizenaustritt vorgesehen, um
dem Profil die gewünschte Krümmung oder
auch die Schraubenform zu geben [6]. Im Rahmen eines von der Deutschen Forschungsgemeinschaft geförderten Forschungsprojektes
wurden alternative Umformverfahren für die
Herstellung von schraubenförmigen Profilen
grundlegend analysiert, wobei der Schwerr
punkt in der Entwicklung und Untersuchung
von zwei neuartigen Verfahrensvarianten des
Strangpressens lag: zum einen im externen
Tordieren beim Strangpressen, wodurch der
Werkstofffluss mithilfe eines externen Führungswerkzeugs derart umgelenkt wird, dass
schraubenförmige Profile erzeugt werden
[7]; zum anderen wurde, basierend auf den
entwickelten Fließpressverfahren von schraubenförmigen Bauteilen, ein neues Verfahren
zum internen Tordieren beim Strangpressen
durch eine neuartige Gestaltung von Strangpressmatrizen entwickelt und analysiert [8].
Im Folgenden wird über das interne Tordieren
beim Strangpressen ausführlich berichtet.
Erprobung des neuen
Werkzeugkonzeptes
Die Verfahrensvariante des internen Tordierens beim Strangpressen basiert auf dem Verr
fahrensprinzip des Fließpressens von kleinen
Bauteilen mit Schrägverzahnung, was in den
letzten Jahrzehnten grundlegend untersucht
wurde. Eine Übertragung der Erkenntnisse
auf das interne Tordieren beim Strangpressen wurde bisher nicht vorgenommen oder
erforscht. Die wesentlichen Unterschiede
zwischen beiden Verfahren werden in der Tribologie und dem damit verbundenen Werkstofffluss gesehen, da beim Strangpressen von
Leichtmetallen keine Schmierung eingesetzt
wird. Weiterhin spielt auch das unterschiedliche Temperaturniveau eine übergeordnete
Rolle.
Die Herausforderung besteht darin, ein
Werkzeugkonzept zu entwickeln, bei dem
eine Verdrehung des Werkstoffflusses im Inneren des Presskanals erfolgen soll. Im Rahmen dieser Arbeit wurde ein Konzept zur
Auslegung und Konstruktion von speziellen
Matrizen entwickelt, die hinsichtlich des Steigungswinkels möglichst flexibel sind und in
Zusammenarbeit mit einem Werkzeugbauer
(Wilke Werkzeugbau) gefertigt wurden. Unter dieser
Vorgabe wurde eine modulare
Matrize konzipiert, die aus
drei Elementen aufgebaut ist
(Abb. 2). Das erste Element
hat eine Vorkammer und dient
zur Verbesserung des Werkstoffflusses durch die Verr
meidung einer toten Zone im
Werkzeuginneren. Das zweite Element ist die eigentliche
Abb. 1: Verfahrensprinzip des internen Tordierens beim Strangpressen
formgebende Matrize, in der
Abbild
Abbildungen:
IUL
Einleitung
61
RESEARCH
nächst erprobt und ggf.
modifiziert werden.
Bei den ersten Verr
suchspressungen wurr
den Blöcke aus der Legierung EN AWW 6060
auf 550 °C vorgeheizt
und mit der 10-MNStrangpresse verpresst.
In der Strangpressmatrize wurde ein Steigungswinkel von 90°/100 mm
bzw. 0,9°/mm bei einer
Führungsflächenlänge
von 15 mm vorgegeben.
Bei der VersuchspresAbb. 2: Werkzeugkonzept zum internen Tordieren beim Strangpressen
sung ist der verpresste
sowohl die Endgeometrie als auch die Stei- Aluminiumblock als tordiertes Profil aus der
gung des Profils gestaltet werden. Das letzte Matrize ausgetreten. Die Oberflächengüte
Werkzeugelement bildet die zur Abstützung entspricht der üblichen Qualität von strangdes Werkzeuges erforderliche Hinterlage. gepressten Profilen. Allerdings entspricht der
Bei der Auslegung der Matrize wurde, analog Querschnitt des gepressten Schraubenrotors
zum Fließpressen, zunächst einfach die nicht dem Sollquerschnitt. Die Zahnbreite
gewünschte Profilkontur mithilfe eines CAD- hat sich verringert und der Konturverlauf im
Programms virtuell verdreht extrudiert, ohne Fußkreisbereich ist flacher geworden (Abb.
eine Modifikation der Ausgangsgeometrie 3, Realkontur durch eine Matrize mit einem
vorzunehmen. Dabei bleibt die Profilkontur Steigungswinkel von 90°/100 mm). Dieses
innerhalb der Matrize konstant. Dieses neuarr Ergebnis weist darauf hin, dass der Werkstoff
tige Konzept von Strangpressmatrizen soll zu- durch die Verdrehung in der Matrize ungleich
Abb. 3: Abweichende Querschnittsgeometrien bei den hergestellten Rotoren
Abb. 4: Einfluss der Reibung auf die Querschnittsgeometrie und den Steigungswinkel
62
schnell fließt, was zu einer Unterfüllung des
Presskanals am Matrizenaustritt führt. Neben
der Querschnittsänderung hat sich am Profil
ein anderer Steigungswinkel gebildet als von
der Matrize vorgegeben. Hierbei beträgt der
am Profil erzielte Steigungswinkel ca. 23°, der
signifikant kleiner ist als der Winkel in der
Matrize (Sollwinkel 90°). Um den Steigungswinkel am Profil zu erhöhen, wurde im Rahmen der Voruntersuchungen eine zweite Matrize mit einem Steigungswinkel von 400°/100
mm gefertigt. Hierbei weicht der Istquerschnitt
des gepressten Rotors noch deutlicher von
der Sollgeometrie ab, sodass sich eine ganz
andere Profilkontur ergeben hat (Abb. 3). Eine
Auswertung des erzielten Steigungswinkels ist
in diesem Fall nicht mehr möglich. Um diese
Beobachtungen erklären zu können, ist eine
Analyse des Werkstoffflusses innerhalb der
Matrize mithilfe der Finite-Elemente-Methode erforderlich. Darüber wird im folgenden
Abschnitt berichtet.
Numerische Verfahrensanalyse
Um die Änderung des Steigungswinkels sowie
der Querschnittsgeometrie am Profil zu analysieren, wird die Finite-Elemente-Methode
eingesetzt. Hierbei wurden thermomechanisch gekoppelte Simulationen mithilfe des
FEM-Programms DEFORM 3D durchgeführt.
Die eingesetzten Fließkurven der Aluminiumlegierung EN AWW 6060 wurden mithilfe des
Warmtorsionsversuchs im Temperaturbereich
zwischen 400 und 550 °C und bei drei Umformgeschwindigkeiten ermittelt. Die Prozessparameter sowie die Anfangstemperaturen
wurden wie im Experiment gewählt. Hinsichtlich der Reibmodelle wurde das Scherreibmodell nach Tresca gewählt mit dem Reibfaktor
zwischen m = 0,9 und m = 1 im Bereich der
Matrize und einer reinen Werkstoffhaftung
zwischen Matrize und Rezipient.
Die Simulationen haben gezeigt, dass die
Reibung den Werkstofffluss in der Matrize
sowie den Steigungswinkel am Profil signifikant beeinflusst. Bei steigender Reibung
nimmt der Steigungswinkel ab und die Geschwindigkeitsverteilung im Matrizeninneren
ist inhomogen (Abb. 4). Wird die Simulation
ohne Reibung betrachtet, ist eine gleichmäßige
Geschwindigkeitsverteilung festzustellen und
der Steigungswinkel entspricht in dem Fall
dem Sollwinkel aus der Matrize. Aufgrund
der reibungsbedingten Unterschiede in der
Geschwindigkeitsverteilung füllt der Werkstoff die Matrize nicht vollständig, was letztendlich zur Querschnittsverkleinerung führt.
Um die Querschnittsgeometrie der gepressten
Profile optimieren zu können, müssen die
ALUMINIUM · 4/2012
RESEARCH
Abb. 5: Matrizenneugestaltung und numerische
Werkstoffflussanalyse
Einläufe und Führungsflächen in der Matrize
neu gestaltet werden.
Numerisch gestützte
Matrizenneugestaltung
Die Modifikation der Führungsflächenlänge
und der Werkzeuggeometrie geschieht mithilfe von CAD-Programmen und FEM-Simulationen. Ein erster Schritt in der Werkzeuganpassung ist, den Bereich der toten Zone zu
minimieren, damit die Profilkontur besser
ausgeformt werden kann. Die Profilkontur
im Matrizenaustritt ist teilweise verdeckt,
dadurch entstehen die toten Zonen (Abb. 5).
Bekanntlich sucht sich der Werkstoff den
Weg mit dem geringsten Widerstand, dadurch
kommt es zur nicht vollständigen Bildung der
Profilgeometrie. Zur Vermeidung der toten
Zone wurde die Profilkontur am Matrizenaustritt mithilfe eines CAD-Programms gegen die
Pressrichtung extrudiert. Anschließend wurde
die Überschneidung des extrudierten Körpers
von der vorherigen Matrize entfernt.
Dieses neue Konzept wurde zunächst simuliert, um die Auswirkung
der neuen Matrize auf die Geschwindigkeitsverteilung zu überprüfen
(Abb. 5). Hierbei zeigt sich ein gleichmäßiger Werkstofffluss am Matrizeneintritt, weil der Werkstoff im
Bereich der Führungsflächen allseitig
gehemmt wird, und somit ist eine
vollständige Füllung der Matrize gewährleistet. Des Weiteren ist der Profilquerschnitt am Matrizeneintritt verr
größert worden, damit die Matrize bis
zum Austritt gefüllt ist. Wird darüber
hinaus der Querschnitt des simulierten
Strangpressprofils am Matrizenaustritt betrachtet, wird festgestellt, dass
die geforderte Querschnittsgeometrie
durch die Modifikation der Matrize
erzielt werden kann.
Neben dem Ausschnitt der toten Zone
wurde die Vorkammergeometrie ebenfalls
modifiziert, indem ein spiralförmiger Einlauf
ausgelegt wurde mit der Vermutung, dass dies
zu einer zusätzlichen Verdrillung des Werkstoffflusses und somit zur Steigerung des Steigungswinkels führen würde. Das neue Werkzeugkonzept wurde experimentell erprobt.
Dabei konnte die Querschnittsgeometrie
des Rotorprofils deutlich verbessert werden,
sodass nur eine minimale Abweichung zur
Sollgeometrie zu verzeichnen ist. Allerdings
konnte trotz der Matrizenneugestaltung nur
ein Steigungswinkel von ca. 31°/100 mm
erzeugt werden, während 400°/100 mm in
der Matrize vorgegeben waren. Aus diesem
Grund sind weitergehende numerische und
experimentelle Untersuchungen unter Variation verschiedener prozess- sowie geometriebedingter Parameter durchgeführt worden,
um die signifikanten Einflussfaktoren für den
Steigungswinkel ermitteln zu können, die im
Folgenden zusammengefasst werden.
Abb. 6: Einfluss des Profilkreisdurchmessers auf den erzielbaren Steigungswinkel
ALUMINIUM · 4/2012
Faktoren zur Beeinflussung
des Steigungswinkels
Die Verfahrensuntersuchung hat ergeben, dass
weder die Temperatur noch die Geschwindigkeit einen Einfluss auf den Steigungswinkel
haben. Darüber hinaus wurden numerische
und experimentelle Analysen unter Variation
des Profilkreisdurchmessers sowie des Pressverhältnisses durchgeführt. Dabei hat sich gezeigt, dass der Profilkreisdurchmesser einen
bedeutenden Einfluss auf den Steigungswinkel hat. Je kleiner der Profilkreisdurchmesser ist, desto größer ist der Steigungswinkel.
Dies wurde zunächst numerisch festgestellt,
indem der Profilkreisdurchmesser eines verr
kleinerten Referenzprofils um 30% sowohl
erhöht als auch verringert worden ist (Abb. 6).
Das verkleinerte Referenzmodell stellt eine
Verkleinerung der ersten Matrize um 66% des
Ausgangsquerschnittes dar. Der damit erzielte
Steigungswinkel beträgt 175°/100 mm in der
Simulation und 168°/100 mm im Experiment,
was die Genauigkeit der Prozesssimulation
bestätigt.
Neben dem Profilkreisdurchmesser wurde
der Einfluss des Pressverhältnisses zunächst
auch numerisch untersucht. Es zeigte sich, dass
dieser den Steigungswinkel nicht beeinflusst.
Neben den numerischen Untersuchungen
sind experimentelle Arbeiten mit zwei Rezipienteninnendurchmessern sowie zwei skalierr
ten Werkzeugen durchgeführt worden, um
die Simulationen zu validieren, insbesondere
den Einfluss des Pressverhältnisses und des
Profilkreisdurchmessers zu ermitteln. Dabei
wurden sowohl die Ausgangsmatrize als auch
eine um 50% verkleinerte Matrize eingesetzt.
Bei den Rezipienten handelt es sich um Innendurchmesser von 140 mm sowie 100 mm.
Die Ergebnisse der experimentellen Validierung sind im Abb. 7 dargestellt. Der Steigungswinkelverlauf ist bei beiden Rezipienten
gleich, es handelt sich um einen Unterschied
des Steigungswinkels von lediglich 1°/ 100 mm,
Abb. 7: Experimentelle Validierung des Einflusses des Profilkreisdurchmessers
sowie des Pressverhältnisses
63
RESEARCH
was die Simulationsergebnisse bestätigt. In
Bezug auf den Profilkreisdurchmesser ist es
im Experiment ebenfalls ersichtlich geworden,
dass eine signifikante Beeinflussung des Steigungswinkels gegeben ist. Das bedeutet, dass
der Einsatz des Tordierens beim Strangpressen nicht von den Maschinenmaßen abhängt,
sondern ausschließlich von der Profilgeometrie. Je kleiner die Profilgeometrie ist, desto
größer ist der erzielbare Steigungswinkel.
Profilquerschnittes, in dem Hohlprofile gepresst werden. Dadurch kann der Werkstoff in
der Matrize noch stärker umgelenkt werden.
Diese Variante wurde experimentell erprobt.
Dabei wurde eine neue Strangpressmatrize,
basierend auf dem Referenzwerkzeug, konstruiert. Hier wurde die Vorkammer durch ein
zweiteiliges Brückenwerkzeug ersetzt, um
einen Dorn in den Werkzeugeinlauf zu integrieren (Abb. 8).
Als Ergebnis dieser Untersuchungen konnte ein Vollprofil mit einem Steigungswinkel
Möglichkeiten zur Erhöhung
von 43°/100 mm gefertigt werden (Abb. 9).
des Steigungswinkels
Im Vergleich zum ersten Referenzprofil, bei
Die durchgeführten Untersuchungen haben dem der Steigungswinkel ca. 31°/100 mm begezeigt, dass eine Reduktion der Reibung in trägt, ist hier eine Erhöhung von knapp 40%
der Matrize oder des Profilkreisdurchmessers zu verzeichnen. Dieses Ergebnis bestätigt
zu einer deutlichen Erhöhung des Profilkreis- ebenfalls den Einfluss des Profilquerschnittes
auf den Steigungswinkel. Ein höherer Steigungswinkel konnte in
diesen Versuchen nicht
erzeugt werden, da der
Dorn in der Matrize
den
Werkstofffluss
aufgrund der Reibung
ebenfalls hemmt und
entgegen der Verdrehung agiert. Um dies
zu verhindern, kann
Abb. 8: Kammermatrize zur Herstellung von hohlen Schraubenrotoren
ein spezieller Dorn mit
durchmessers führt. In Bezug auf die Reibung einem verdrehten Verlauf eingesetzt werden,
könnte der Einsatz von Beschichtungen in um ggf. den Werkstofffluss zusätzlich zu verr
den Matrizen einen positiven Effekt auf die drehen und den Steigungswinkel zu erhöhen.
Reibungsreduktion erzielen. Im Bereich der
Schraubenrotoren ist es nicht günstig, den Zusammenfassung
Profilkreisdurchmesser zu reduzieren, denn
damit ist eine Verschlechterung des Wirkungs- Vorgestellt wurde eine neuartige Verfahrensgrades verbunden.
variante des Strangpressens zur Herstellung
Eine weitere Maßnahme zur Erhöhung von schraubenförmigen Profilen. Das Verr
des Steigungswinkels ist die Reduzierung des fahrensprinzip basiert auf dem Fließpressen
von Schrägverzahnung, wobei Matrizen mit
verdrillten Einläufen eingesetzt werden. Der
wesentliche Unterschied zwischen Strang- und
Fließpressen besteht in der hohen Reibung sowie in der Umformtemperatur. Beim Aluminiumstrangpressen findet eine Werkstoffhaftung statt. Die hohe Reibung in der Matrize
führte zur Reduzierung des Steigungswinkels.
Durch eine gezielte Gestaltung der Einlaufgeometrie sowie der Führungsflächen im Matrizeninneren konnte eine vollständige Matrizenfüllung realisiert werden, was zu einer
deutlichen Verbesserung der Profilgeometrie
führt.
In Bezug auf den Steigungswinkel wurde der
Profilkreisdurchmesser als wesentlicher Parameter zur Beeinflussung des erzielten Winkels
Abb. 9: Erhöhung des Steigungswinkels durch Einfestgestellt, während das Pressverhältnis sowie
satz von Hohlprofilen; a) Vollprofil, b) Hohlprofil
die Vorkammergeometrie keinen Einfluss auf-
64
weisen. Das bedeutet, dass dieses Verfahren
eine einfache Prozessführung aufweist und
keine komplexe Werkzeugtechnik erfordert.
Um höhere Steigungswinkel erzeugen zu
können, sollen der Profilkreisdurchmesser
oder aber der Gesamtquerschnitt des Profils
reduziert werden, indem bspw. Hohlprofile
gefertigt werden. Weitere Möglichkeiten sind
durch die Prozesserweiterung zu sehen, bspw.
durch die Kombination des internen mit dem
externen Tordieren beim Strangpressen.
Danksagung
Die vorgestellten Arbeiten sind im Rahmen
des von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) geförderten Forschungsprojektes
mit der Projektnummer TE 508/3-3 durchgeführt worden.
Literatur
[1]Helpertz, M.: Methode zur stochastischen Optimierung von Schraubenrotorprofilen. Dr.-Ing. Dissertation, Universität Dortmund, 2003.
[2]Hauser J.: Geometrische Analyse von Schraubenrotoren für die umformende Fertigung, Dr.-Ing.
Dissertation, Technische Universität Dortmund,
2010.
[3]Altan T., Ngaile G., Shen G.: Cold and Hot Forging: Fundamentals and Applications, ASM International, 2003.
[4]Kondo K., Ohga K.: Precision Cold Die Forging
of a Ring Gear by Divided Flow Method, Int. Mach.
Tools Manufact. 35 (8), S. 1005-1013, 1995.
[5]Park Y. B., Yoon J. H., Yang D. Y.: Finite element
analysis of steady state three dimensional helical
extrusion of twisted sections using recurrent boundary conditions, Int. J. Mech. Sci., 36(2), S. 137-148,
1994.
[6]Kleiner, M.: Verfahren und Vorrichtung zur
Herstellung von gekrümmten Werkstücken. Europäisches Patent, EP 0706 843 B1, 1999.
[7]Ben Khalifa, N., Becker, D., Schikorra M.,
Tekkaya, A. E.: Recent Developpments in the Manufacture of Complex Components by Influencing the
Material Flow during Extrusion, Key Engineering
Materials, Vol. 367, 2008.
[8]Ben Khalifa N., Tekkaya A. E.: Newest Developments on the manufacture of helical profiles by
hot extrusion, Journal of Manufacturing Science
and Engineering, Vol 133, Nr.6, 2011.
Autoren
Dipl.-Ing. Nooman Ben Khalifa ist Oberingenieur,
zuständig für den Bereich Forschung am Institut für
Umformtechnik und Leichtbau. Sein Arbeitsschwerr
punkt ist das Aluminiumstrangpressen.
Dr.-Ing. habil. Sami Chatti ist Oberingenieur, zuständig für den Bereich Lehre am Institut für Umformtechnik und Leichtbau. Sein Forschungsgebiet
ist der umformtechnische Leichtbau.
Prof. Dr.-Ing. A. Erman Tekkaya ist Leiter des Instituts für Umformtechnik und Leichtbau der Technischen Universität Dortmund.
ALUMINIUM · 4/2012
PAT E N T E
Patentblatt Januar 2012
Fortsetzung aus ALUMINIUM 3/2012
Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors aus
einem Gussteil aus einer Aluminiumlegierung.
Nissan Motor Co., Ltd., Yokohama-shi, Kanagawa
221-0023, JP; Nippon Light Metal Co., Ltd., Tokyo
140-8628, JP. (C22C 21/04, EPA 2395118, EPAT: 04.07.2008, WO-AT: 04.07.2008)
Elementmodul zum Einbau in Fassaden und
dergleichen. Norsk Hydro ASA, Oslo, NO.
(E06B 1/00, EP 1 674 648, AT: 08.12.2005, EPAT: 08.12.2005
Umwandlungsverfahren für wärmebehandelbare L12-Aluminiumlegierungen. United Technologies Corp., Hartford, CT 06101, US. (C22C
21/00, EPA 2393949, WO 2010/077733, EP-AT:
09.12.2009, WO-AT: 09.12.2009)
Mengenchemieformulierung für PulvermetallAluminiumlegierung. GKN Sinter Metals, LLC.,
Auburn Hills, Mich., US. (C22C 1/04, WO 2010
042498, AT: 06.10.2009, WO-AT: 06.10.2009)
Aluminium- oder Aluminiumlegierungstarget.
JX Nippon Mining & Metals Corp., Tokyo, JP.
(C23C 14/34, OS 697 19 007, EPA 0853136,
WO 1998/001598, AT: 02.07.1997, EP-AT:
02.07.1997, WO-AT: 02.07.1997)
Verbesserte elektrische Leitfähigkeit und
hochfestes Aluminiumlegierungs-Verbundmaterial, Verfahren zur Herstellung und Verwendung. Aleris Aluminium Koblenz GmbH, 56070
Koblenz, DE. (B32B 15/01, PS 601 43 645, EP
1268190, WO 2001/056782, AT: 25.01.2001, EPAT: 25.01.2001, WO-AT: 25.01.2001)
Vorrichtung zur Fertigung von aus Leichtmetall gefertigten Holmen eines Rahmens und/
oder eines Flügels eines Fensters. Aug. Winkhaus GmbH & Co. KG, 48291 Telgte, DE. (B21D
53/74, EP 1 839 770, AT: 22.12.2006, EP-AT:
22.12.2006)
Auf Magnesium basierendes strukturiertes
Element. National Institute for Materials Science, Tsukuba-shi, Ibaraki 305-0047, JP. (C23C
22/22, EPA 2392693, WO 2010/087456, EP-AT:
29.01.20106, WO-AT: 29.01.2010)
Verfahren zur Herstellung einer supraleitenden
Verbindung von MgB2-Supraleiterdrähten
über eine MgB2-Matrix aus einem Mg-infiltrierten Borpulver-Presskörper. Bruker EAS
GmbH, 63450 Hanau, DE. (H01L 39/02, EP 2 221
895, AT: 18.02.2010, EP-AT: 18.02.2010)
Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus
Magnesium oder Magnesiumlegierung durch
Sintern. Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum für Material- und Küstenforschung GmbH,
21502 Geesthacht, DE. (B22F 3/10, PS 10 2009
019 041, AT: 27.04.2009)
Hartlötblech. Aleris Aluminium Koblenz GmbH,
56070 Koblenz, DE. (B32B 15/01, EP 1 291 165,
AT: 12.04.2000, EP-AT: 12.04.2000)
ALUMINIUM · 4/2012
Verfahren zum Anodisieren von Magnesium
und Elektrolytlösung. Magnesium Technology
Ltd., Onehunga, Auckland, NZ. (C25D 11/30, PS
102 97 114, WO 2003/016596, AT: 14.08.2002,
WO-AT: 14.08.2002)
Barium-Magnesium-Aluminat-Phosphor. Osram AG, 81543 München, DE. (H01J 17/49, OS
698 14 165, EP 1042777, WO 1999/034389,
AT: 11.12.1998, EP-AT: 11.12.1998, WO-AT:
11.12.1998)
Lamellenanordnung für Fassaden. Norsk Hydro
ASA, Oslo, NO. (E04F 10/08, EP 1 816 278, AT:
27.01.2007, EP-AT: 27.01.2007)
Dekoratives Zierteil. Erbslöh AG, 42553 Velbert,
DE. (B32B 15/08, GM 20 2005 010 946, AT:
12.07.2005)
Holz-Alu-Fenster. Gutmann AG, 91781 Weißenburg, DE. (E06B 3/30, PS 101 14 233, AT:
22.03.2001), (E06B 3/30, OS 501 03 517, EP
1178177, AT: 27.07.2001, EP-AT: 27.07.2001)
und (E06B 3/30, OS 50 1 02 317, EP 1221525,
AT: 20.12.2001, EP-AT: 20.12.2001)
Thermisch getrennte Regenschutzschiene
oder Bodenschwelle. Gutmann AG, 91781 Weißenburg, DE. (E06B 3/30, PS 101 24 876, AT:
22.05.2001) und (E06B 7/14, OS 502 07 472, EP
1262625, AT: 20.02.2002, EP-AT: 20.02.2002)
Bordstück für Fensterbänke. Gutmann AG,
91781 Weißenburg, DE. (E06B 1/70, PS 101 08
671, AT: 22.02.2001)
Fensterbankhalter. Gutmann AG, 91781 Weißenburg, DE. (E06B 1/70, PS 10 2008 059 103,
AT: 26.11.2008)
Glashalteleiste, Rahmenkonstruktion. Gutmann
AG, 91781 Weißenburg, DE. (E06B 3/58, GM 20
2007 019 257, AT: 13.11.2007)
Wetterschutzschiene sowie Tür bzw. Fenster.
Gutmann AG, 91781 Weißenburg, DE. (E06B
1/34, GM 20 2008 008 486, AT: 26.06.2008)
Aufsatzdichtung mit variabler Breite sowie
Rahmenwerk. Gutmann AG, 91781 Weißenburg,
DE. (E04B 2/96, GM 203 12 245, AT: 06.08.
2003)
Abstandhalter für Scheiben von Mehrfachisoliergläsern. Erbslöh Aluminium GmbH, 42553
Velbert, DE. (E06B 3/663, GM 203 20 412, AT:
22.10.2003)
Verfahren zur Herstellung eines Zylinders für
einen Zweitaktmotor sowie Gusskern hierfür. Mahle International GmbH, 70376 Stuttgart,
DE. (B22D 15/02, OS 10 2010 026 597, AT:
08.07.2010)
Verbundprofil. Reynaers Aluminium, n.v., 2570
Duffel, BE. (E06B 3/273, EPA 2395191, EP-AT:
31.05.2011, WO-AT: 31.05.2011)
An einem Blendrahmen anbringbare Metallfensterbank mit Gleitendstücken. RBB Aluminium Profiltechnik AG, 54531 Wallscheid, DE.
(E06B 1/70, GM 20 2011 004 657, AT: 31.03.
2011)
Rhomboidförmige Dach- oder Fassadenplatten
aus Blech. Prefa Aluminium Produkte GmbH,
Marktl/Lilienfeld, AT. (E04D 3/367, GM 20 2011
102 837, AT: 02.07.2011)
Verfahren zur Herstellung eines Zylinders für
einen Zweitaktmotor sowie Gusskern hierfür. Mahle International GmbH, 70376 Stuttgart, DE. (B22D 15/02, OS 10 2010 026 597, AT:
08.07.2010)
An einem Blendrahmen anbringbare Metallfensterbank mit Gleitendstücken. RBB Aluminium Profiltechnik AG, 54531 Wallscheid, DE.
(E06B 1/70, GM 20 2011 004 657, AT: 31.03.
2011)
Rhomboidförmige Dach- oder Fassadenplatten
aus Blech. Prefa Aluminium Produkte GmbH,
Marktl/Lilienfeld, AT. (E04D 3/367, GM 20 2011
102 837, AT: 02.07.2011)
Patentblatt Februar 2012
Sputtertarget aus einer Legierung auf Al-Basis des Al-Ni-La-Si-Systems und Verfahren zu
dessen Herstellung. Kabushiki Kaisha Kobe
Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.), Kobe-shi, Hyogo,
JP; Kobelco Research Institute, Inc., Kobe, Hyogo, JP. (C23C 14/34, PS 10 2008 034 145, AT:
22.07.2008)
Auf nichtpolaren oder semipolaren (Ga, Al, In,
B)N-Substraten gezüchtete Vorrichtungen. The
Regents of the University of California, Oakland,
CA 94607, US. (H01L 21/20, EPA 2 404312,
WO 2010/101946, EP-AT: 02.03.2010, WO-AT:
02.03.2010)
Exzentrischer Trichter zum Zuführen von flüssigem Aluminium. Inh.: Müller, André, 2525
Le Landeron, CH. (B22D 17/30, EPA 2401097,
WO 2010/078667, EP-AT: 04.01.2010, WO-AT:
04.01.2010)
Verfahren zur Herstellung eines gesinterten
Aluminium-Titanat-Körpers und gesinterter
Aluminium-Titanat-Körper. Sumitomo Chemical
Co., Ltd., Tokyo 104-8260, JP.(C04B 35/46, EPA
2402296, WO 2010/098348, EP-AT: 24.02.2010,
WO-AT: 24.02.2010)
Substrat mit einem Aluminium/Graphit-Verbundwerkstoff, Wärmeableitungsteil damit
und LED-Leuchtstoffelement. Denki Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, Tokyo 103-8338, JP. (C04B
41/88, EPA 2397455, WO 2010/092923, EP-AT:
08.02.2010, WO-AT: 08.02.2010)
Hochtemperaturbelastbarer, mit Scandium legierter Aluminium-Werkstoff mit verbesserter
Extrudierbarkeit. EADS Deutschland GmbH,
85521 Ottobrunn, DE. (B22F 1/00, OS 10 2010
032 768, AT: 29.07.2010)
Verfahren zur Herstellung von verbesserten
Korn verfeinernden Aluminium-Titan-Bor-Mas-
65
PAT E N T E
terlegierungen für Aluminiumgusslegierungen.
Tubitak, 06100 Ankara, TR. (C22C 1/04, EPA
2401411, WO 2010/097658, EP-AT: 27.02.2009,
WO-AT: 27.02.2009)
Aluminium-Bonddrähte mit eingebetteten
Kupferfasern. Heraeus Materials Technology
GmbH & Co. KG, 63450 Hanau, DE. (H01R 4/02,
PS 10 2006 041 355, AT: 01.09.2006)
Verfahren und Vorrichtung zum Vorbereiten
eines Bauteils aus oberflächlich oxidierendem
Metall, insbesondere aus Aluminium, zum
Schweißen. SLE electronic GmbH, 94481 Grafenau, DE. (B08B 3/02, PS 10 2008 023 129, AT:
09.05.2008)
Verfahren zur Herstellung eines AluminiumRückseitenreflektors für eine Si-Solarzelle
und Si-Solarzelle mit einem solchen Reflektor.
Helmholtz-Zentrum Berlin für Materialien und
Energie GmbH, 14109 Berlin, DE. (H01L 31/18,
OS 10 2010 034 551, AT: 17.08.2010)
Aluminium-Lärmschutzwand-System für Verkehrswege mit neuartiger Schalldämmung für
bestimmte Frequenzen. Lublow, Felix, 59199
Bönen, DE; Wernal Profil Technik GmbH, 59457
Werl, DE. (E01F 8/00, GM 20 2006 001 472, AT:
30.01.2006)
Temperaturüberwachungseinheit für Kokillen
oder Gießformen, insb. zum Druckgießen oder
Spritzgießen von Aluminium und seiner Legierungen, Kunststoffen und ähnliches. Hydromec
S.r.l., Gussago, IT. (B22D 17/22, OS 600 17 309,
EP 1044744, AT: 10.04.2000, EP-AT:
10.04.2000
Vorrichtung zum Gießen von Artikeln aus
Aluminium, Aluminiumlegierungen, Leichtmetalllegierungen und dergleichen. Hydromec
S.r.l., Gussago, IT. (B22D 18/02, OS 60 2004 029
387, WO 2005/049248, AT: 04.11.2004, EP-AT:
04.11.2004, WO-AT: 04.11.2004)
Aluminium-Elektroextraktionszelle mit Kathoden auf Metallbasis. Rio Tinto Alcan International Ltd., Montreal, Quebec, CA. (C25C 3/08, PS
60 2008 004 488, EP 2140044, WO 2008/132590,
AT: 22.04.2008, EP-AT: 22.04.2008, WO-AT:
22.04.2008)
Aluminium-Legierungsblech mit ausgezeichneter Verformbarkeit und Brennhärtbarkeit sowie Herstellungsverfahren dafür. Sumitomo
Light Metal Industries, Inc., Tokyo, JP. (C22C 21/
06, PS 602 39 088, EP 1967599, AT: 26.03.2002,
EP-AT: 26.03)
Mittels kryogener Zerkleinerung hergestellte,
hochfeste L12-Aluminiumlegierungen. United
Technologies Corp., Hartford, CT 06101, US.
(C22C 21/00, EPA 2403967, WO 2010/102206,
EP-AT: 05.03.2010, WO-AT: 05.03.2010)
Korrosionsresistente
Keramik-SchaumstoffFilter mit geringer Ausdehnung zur Filterung
von geschmolzenem Aluminium. Porvair Plc.,
Kings Lynn, Norfolk, GB. (B01D 39/00, PS 60
2007 012 062, EP 2001574, WO 2007/120483,
AT: 02.04.2007, EP-AT: 02.04.2007,WO-AT:
02.04.2007)
Aluminiumlegierung. Rheinfelden Alloys GmbH
& Co. KG, 79618 Rheinfelden, DE. (C22C
21/02, EPA 2403968, WO 2010/100204, EP-AT:
03.03.2010, WO-AT: 03.03.2010)
Biologisch, abbaubare, aushärtbare Aluminiumlegierung. Services Pétroliers Schlumberger,
75007 Paris, FR; Schlumberger Holdings Limited,
Tortola 1110, VG; Schlumberger Technology B.V.,
2514 JG The Hague, NL; PRAD Research and Development Ltd., Tortola 1110, VG; Schlumberger
Technology Corporation, Sugar Land, TX 77478,
US. (B22F 1/00, EPA 2396129, WO 2010/093620,
EP-AT: 09.02.2010, WO-AT: 09.02.2010
Gießverfahren für Aluminiumlegierungen. Constellium France, 92400 Courbevoie, FR.m (B22D
11/10, EPA 2398609, WO 2010/094852, EP-AT:
15.02.2010, WO-AT: 15.02.2010)
Verfahren zur Punktwiderstandsschweißung
von Al-Legierungen. Engineered Products Switzerland AG (Ltd.), Zürich, CH. (B23K 11/11, EP 1
973 686, WO 2007/077393, AT: 04.01.2007, EPAT: 04.01.2007, WO-AT: 04.01.2007)
Aluminiumlegierungen zum Gießen, Aluminiumlegierungsgussstücke und Verfahren zur
Herstellung von Aluminiumlegierungsgussstücken. Kabushiki Kaisha Toyota Chuo Kenkyusho, Nagakute, Aichi, JP. (C22C 21/02, EP 1 975
262, AT: 27.03.2008, EP-AT: 27.03.2008)
PEO-Beschichtung auf Mg-Schrauben. aap Biomaterials GmbH, 64807 Dieburg, DE. (A61L
27/12, OS 10 2010 027 532, AT: 16.07.2010)
Verfahren zur Herstellung einer auf Magnesium basierenden Legierung. VSMPO-AVISMA
Corp., Sverdlovskaya obl., RU. (C22C 23/02,
PS 602 39 081, EP 1460142, WO 2003/056050,
AT: 22.04.2002, EP-AT: 22.04.2002, WO-AT:
22.04.2002)
Reibbohrverfahren für Al-Legierungen. Boeing
North American, Inc., Seal Beach, Calif., US.
(C22F 1/04, EP 0 913 493, AT: 30.10.1997, EPAT: 30.10.1997)
Verfahren zur Herstellung von Produkten auf
Basis einer Magnesiumlegierung. Nederlandse
Organisatie voor Toegepast -Natuurwetenschappelijk Onderzoek TNO, 2628 VK Delft, NL.
(C22F 1/06, EPA 2396444, WO 2010/093244,
EP-AT: 12.02.2010, WO-AT: 12.02.2010)
Verfahren zur Bestimmung der kritischen Größe eines Einschlusses in einem Sputtertarget
aus Aluminium oder Aluminiumlegierung. Tosoh SMD, Inc., Grove City, Ohio, US. (C23C 2/00,
PS 602 39 054, EP 1381703, WO 2002/081767,
AT: 04.04.2002, EP-AT: 04.04.2002WO-AT:
04.04.2002)
Elastisches Verbindungselement zur schwimmenden Verlegung einer Innendecke, Deckenplatte für Innendecke, die mit einer Vielzahl von elastischen Verbindungselementen
ausgestattet ist, und Montageverfahren zur
schwimmenden Verlegung einer Decke. Alcan
Aluminium Valais SA, Sierre, CH. (B61D 17/10,
66
EPA 2399797, EP-AT: 22.06.2010, WO-AT:
22.06.2010)
Opferanodenbeschichtungen für Magnesiumlegierungen. GM Global Technology Operations
LLC, ( n. d. Ges. d. Staates Delaware), Detroit,
Mich., US. (C23F 13/00, OS 10 2011 009 244,
AT: 24.01.2011)
Vorrichtung und Verfahren zum Abstechen
von Metall. Rio Tinto Alcan International
Ltd., Montreal, CA. (C25C 3/24, EP 2 094 883,
WO 2008/052319, AT: 25.10.2007, EP-AT:
25.10.2007, WO-AT: 25.10.2007)
Verbindungselement zum Schließen eines
Dichtungsstoßes an Fassaden. Alcoa Aluminium Deutschland, Inc., 58642 Iserlohn, DE. (E06B
7/16, EPA 2397643, EP-AT: 20.06.2011, WO-AT:
20.06.2011)
Hoch schadenstolerantes Aluminiumlegierungsprodukt, insbesondere für Luft- und
Raumfahrtanwendungen. Corus Aluminium
Walzprodukte GmbH, 56070 Koblenz, DE. (C22C
21/16, OS 11 2004 000 995, WO 2004/111282,
AT: 03.06.2004, WO-AT: 03.06.2004)
Dachanordnung. Aleris Aluminium Duffel
BVBA, Duffel, BE. (B62D 25/06, OS 10 2009 055
010, AT: 18.12.2009)
Sorptionsmittelbeschichtetes
Aluminiumband. Hydro Aluminium Deutschland GmbH,
53117 Bonn, DE. (C09D 5/08, EPA 2403909,
WO 2010/100071, EP-AT: 25.02.2010, WO-AT:
25.02.2010)
Anordnung oder Bereitstellung eines Sensors
oder eines Fühlers zum Messen eines Zustands in einem Rohr oder dergleichen. Norsk
Hydro ASA, Oslo, NO. (F16L 23/16, EP 1 800
044, WO 2006/031124, AT: 09.09.2005, EP-AT:
09.09.2005, WO-AT: 09.09.2005)
Stützelement für eine Scheibe oder ein Paneel in einem Rahmen. Hydro Building Systems
S.p.A., Ornago, Milan, IT. (E06B 3/54, EP 1 344
888, AT: 11.03.2003, EP-AT: 11.03.2003)
ALUMINIUM veröffentlicht unter dieser Rubrik regelmäßig einen Überblick über wichtige,
den Werkstoff Aluminium betreffende Patente.
Die ausführlichen Patentblätter und auch
weiterführende Informationen dazu stehen
der Redaktion nicht zur Verfügung. Interessenten können diese beziehen oder einsehen
bei der
Mitteldeutschen Informations-, Patent-,
Online-Service GmbH (mipo),
Julius-Ebeling-Str. 6,
D-06112 Halle an der Saale,
Tel. 0345/29398-0
Fax 0345/29398-40,
www.mipo.de
Die Gesellschaft bietet darüber hinaus weitere
Patent-Dienstleistungen an.
ALUMINIUM · 4/2012
PAT E N T E
Deckleiste für Fenster. Norsk Hydro ASA, Oslo,
NO. (E06B 3/30, EP 1 712 719, AT: 04.04.2006,
EP-AT: 04.04.2006
Rahmenkonstruktion für Fenster und/oder
Türen. Gutmann AG, 91781 Weißenburg, DE.
(E06B 3/30, EP 1 980 702, AT: 28.09.2007, EPAT: 28.09.2007)
Druckfester Kern mit verbessertem Binder. KS
Aluminium-Technologie GmbH, 74172 Neckarsulm, DE. (B22C 9/10, EP 2 082 819, AT:
22.10.2008, EP-AT: 22.10.2008)
Verfahren zur Herstellung einer integrierten
monolithischen Aluminiumstruktur, Alumini-
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ALUMINIUM · 4/2012
umprodukt mit dieser integrierten monolithischen Aluminiumstruktur sowie Verwendung des Aluminiumprodukts. Aleris Aluminium Koblenz GmbH, 56070 Koblenz, DE. (C22F
1/04, PS 10 2004 010 700, AT: 04.03.2004)
Kolben für einen Verbrennungsmotor. Mahle
International GmbH, 70376 Stuttgart, DE. (F02F
3/16, OS 10 2010 033 882, AT: 10.08.2010)
Aluminiumlegierungsleitung.
Autonetworks
Technologies, Ltd., Yokkaichi-shi, Mie, JP; Sumitomo Electric Industries, Ltd., Osaka-shi, Osaka,
JP; Sumitomo Electric Toyama Co., Ltd., Imizushi, Toyama, JP; Sumitomo Wiring Systems, Ltd.,
Yokkaichi-City, Mie, JP. (C22C 21/00, OS 11 2009
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001 986, WO 2010/018646, AT: 11.06.2009, WOAT: 11.06.2009)
Kolben für einen Verbrennungsmotor und Verfahren zu seiner Herstellung. Mahle International GmbH, 70376 Stuttgart, DE. (B23P 15/10, OS
10 2010 033 881, AT: 10.08.2010)
Sprühvorrichtung zum Aufbringen eines Oberflächenbehandlungsmittels auf eine Formwand
einer Gussform. KS Aluminium-Technologie
GmbH, 74172 Neckarsulm, DE. (B05B 1/06, EPA
2401088, WO 2010/097265, EP-AT: 28.01.2010,
WO-AT: 28.01.2010)
Fortsetzung in ALUMINIUM 5/2012
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67
LIEFERVERZEICHNIS
1
„ Hydraulic presses for prebaked
anodes / Hydraulische Pressen zur
Smelting technology
Herstellung von Anoden
Hüttentechnik
1.1 Raw materials
Rohstoffe
1.2 Storage facilities for smelting
Lagermöglichkeiten in der Hütte
1.3 Anode production
Anodenherstellung
1.4 Anode rodding
Anodenschlägerei
1.4.1 Anode baking
Anodenbrennen
1.4.2 Anode clearing
Anodenschlägerei
1.2 Storage facilities for
smelting
Lagermöglichkeiten i.d. Hütte
FLSmidth MÖLLER GmbH
Haderslebener Straße 7
D-25421 Pinneberg
Telefon: 04101 788-0
Telefax: 04101 788-115
E-Mail: [email protected]
Internet: www.flsmidthmoeller.com
Kontakt: Herr Dipl.-Ing. Timo Letz
1.4.3 Fixing of new anodes to the
anodes bars
Befestigen von neuen Anoden
an der Anodenstange
1.5 Casthouse (foundry)
Gießerei
1.6 Casting machines
Gießmaschinen
1.7 Current supply
Stromversorgung
1.8 Electrolysis cell (pot)
Elektrolyseofen
1.9 Potroom
Elektrolysehalle
1.10 Laboratory
Labor
1.11 Emptying the cathode shell
Ofenwannenentleeren
1.12 Cathode repair shop
Kathodenreparaturwerkstatt
1.13 Second-hand plant
Gebrauchtanlagen
1.14 Aluminium alloys
Aluminiumlegierungen
1.15 Storage and transport
Lager und Transport
1.16 Smelting manufactures
Hüttenerzeugnisse
Förderanlagen für Schüttgüter
(Hüttenaluminiumherstellung)
1.3 Anode production
Entlade-/Beladeeinrichtungen
FLSmidth MÖLLER GmbH
www.flsmidthmoeller.com
see Storage facilities for smelting 1.2
68
„ Mixing Technology for
Anode pastes
Mischtechnologie für Anodenmassen
Buss AG
CH-4133 Pratteln
Phone:
+41 61 825 66 00
E-Mail:
[email protected]
Internet: www.busscorp.com
Offene und geschlossene Ringöfen
Anodenherstellung
Solios Carbone – France
www.fivesgroup.com
Storvik AS
Industriveien 13
6600 SUNNDALSØRA/NORWAY
A
Tel.: +47 71 69 95 00 | Fax: +47 71 69 95 55
www.storvik.no | [email protected]
RIEDHAMMER GmbH
D-90411 Nürnberg
Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231
E-Mail: [email protected]
Internet: www.riedhammer.de
1.4 Anode rodding
Anodenanschlägerei
„ Auto firing systems
Automatische Feuerungssysteme
„ Removal of bath residues from
the surface of spent anodes
Entfernen der Badreste von der Oberfläche der verbrauchten Anoden
FLSmidth MÖLLER GmbH
Internet: www.flsmidthmoeller.com
see Storage facilities for smelting 1.2
„ Unloading/Loading equipment
Buss ChemTech AG, Switzerland
Phone:
+4161 825 64 62
E-Mail:
[email protected]
Internet: www.buss-ct.com
„ Open top and closed
type baking furnaces
Bulk materials Handling from Ship to Cell
„ Conveying systems bulk materials
„ Anode Technology &
Mixing Equipment
ALUMINA AND PET COKE SHIPUNLOADERS
Contact: Andreas Haeuser, [email protected]
„ Bulk materials Handling
from Ship to Cell
www.coperion.com
mailto: [email protected]
LAEIS GmbH
Am Scheerleck 7, L-6868 Wecker, Luxembourg
Phone:
+352 27612 0
Fax:
+352 27612 109
E-Mail: [email protected]
Internet: www.laeis-gmbh.com
Contact: Dr. Alfred Kaiser
RIEDHAMMER GmbH
D-90411 Nürnberg
Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231
E-Mail: [email protected]
Internet: www.riedhammer.de
GLAMA Maschinenbau GmbH
Hornstraße 19
D-45964 Gladbeck
Telefon 02043 / 9738-0
Telefax 02043 / 9738-50
ALUMINIUM · 4/2012
SUPPLIERS DIRECTORY
1.4.1 Anode baking
Anodenbrennen
„ Anode charging/Anodenchargieren
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
see Casting Machines 1.6
„ Anode storage/Anodenlager
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
see Casting Machines 1.6
1.4.2 Anode clearing
INOTHERM INDUSTRIEOFENUND WÄRMETECHNIK GMBH
Konstantinstraße 1a
D 41238 Mönchengladbach
Telefon +49 (02166) 987990
Telefax +49 (02166) 987996
E-Mail: [email protected]
Internet: www.inotherm-gmbh.de
see Equipment and accessories 3.1
Stopinc AG
Bösch 83 a
CH-6331 Hünenberg
Tel. +41/41-785 75 00
Fax +41/41-785 75 01
E-Mail: [email protected]
Internet: www.stopinc.ch
Anodenschlägerei
„ Separation of spent anodes
from the anode bars
Trennen von den Anodenstangen
1.4.3 Fixing of new anodes
to the anodes bars
Befestigen von neuen
Anoden a. d. Anodenstange
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: www.drache-gmbh.de
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Fixing the nipples to the
anodes by casting in
Befestigen der Nippel mit der
Anode durch Eingießen
see Casthouse (foundry) 1.5
Sistem Teknik Ltd. Sti.
DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8
Y.Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey
Y
Tel.: +90 216 420 86 24
Fax: +90 216 420 23 22
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sistemteknik.com
„ Metal treatment in the
holding furnace
Metallbehandlung in Halteöfen
„ Degassing, filtration and
grain refinement
Entgasung, Filtern, Kornfeinung
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
see Casting Machines 1.6
HERTWICH ENGINEERING GmbH
„ Dross skimming of liquid metal
Abkrätzen des Flüssigmetalls
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
see Casting Machines 1.6
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
1.5 Casthouse (foundry)
E-Mail: [email protected]
see Casting machines 1.6
Gießerei
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Transfer to the casting furnace
Überführung in Gießofen
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: www.drache-gmbh.de
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Transport of liquid metal
to the casthouse
Transport v. Flüssigmetall in Gießereien
Hampshire House, High Street, Kingswinford,
West Midlands DY6 8AW, UK
Tel.: +44 (0) 1384 279132
Fax: +44 (0) 1384 291211
E-Mail: [email protected]
www.mechatherm.com
„ Furnace charging with
molten metal
Ofenbeschickung mit Flüssigmetall
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
„ Melting/holding/casting furnaces
Schmelz-/Halte- und Gießöfen
HERTWICH ENGINEERING GmbH
Maschinen und Industrieanlagen
Weinbergerstraße 6, A-5280 Braunau am Inn
Phone +437722/806-0
Fax +437722/806-122
E-Mail: [email protected]
Internet: www.hertwich.com
ALUMINIUM · 4/2012
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Solios Thermal UK
www.fivesgroup.com
„ Treatment of casthouse
off gases
Behandlung der Gießereiabgase
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
69
LIEFERVERZEICHNIS
1.6 Casting machines
1.8 Electrolysis cell (pot)
Gießmaschinen
Elektrolyseofen
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
„ Bulk materials Handling
from Ship to Cell
Bulk materials Handling from Ship to Cell
GAPCast TM: the Swiss casting solution
see Casting machines and equipment 4.7
„ Sawing / Sägen
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
www.coperion.com
mailto: [email protected]
„ Calcium silicate boards
Calciumsilikatplatten
RIHS ENGINEERING SA
see Casting machines and equipment 4.7
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
„ Pig casting machines (sow casters)
Masselgießmaschine (Sowcaster)
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Rolling and extrusion ingot
and T-bars
Formatgießerei (Walzbarren oder
Pressbolzen oder T-Barren)
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung
Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen
Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115
[email protected], www.promat.de
„ Exhaust gas treatment
343 Chemin du Stade
38210 Saint Quentin sur Isère
Tel. +33 (0) 476 074 242
Fax +33 (0) 476 936 776
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sermas.com
Abgasbehandlung
Solios Environnement
www.fivesgroup.com
„ Pot feeding systems
„ Heat treatment of extrusion
ingot (homogenisation)
Formatebehandlung (homogenisieren)
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Beschickungseinrichtungen
für Elektrolysezellen
FLSmidth MÖLLER GmbH
www.flsmidthmoeller.com
see Storage facilities for smelting 1.2
1.9 Potroom
Elektrolysehalle
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
T T.
T.
T Tomorrow Technology S.p.A.
Via dell’Artigianato 18
Due Carrare, Padova 35020, Italy
Telefon +39 049 912 8800
Telefax +39 049 912 8888
E-Mail: [email protected]
Contact: Giovanni Magarotto
„ Horizontal continuous casting
Horizontales Stranggießen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Billet Heating Furnaces 1.5
„ Anode changing machine
Anodenwechselmaschine
„ Vertical semi-continuous DC
casting / Vertikales Stranggießen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
„ Anode transport equipment
Anoden Transporteinrichtungen
see Casthouse (foundry) 1.5
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
„ Scales / Waagen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
70
Wagstaff, Inc.
3910 N. Flora Rd.
Spokane, WA 99216 USA
+1 509 922 1404 phone
+1 509 924 0241 fax
E-Mail: [email protected]
Internet: www.wagstaff.com
„ Crustbreakers / Krustenbrecher
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
ALUMINIUM · 4/2012
SUPPLIERS DIRECTORY
„ Dry absorption units for
electrolysis exhaust gases
Trockenabsorptionsanlage für
Elektrolyseofenabgase
1.14 Aluminium Alloys
Aluminiumlegierungen
Solios Environnement
www.fivesgroup.com
„ Tapping vehicles/Schöpffahrzeuge
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
1.11 Emptying the cathode
shell
Ofenwannenentleeren
RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG
A member of ALUMINIUM RHEINFELDEN Group
Postfach 1703, 79607 Rheinfelden
Tel.: +49 7623 93-490
Fax: +49 7623 93-546
E-Mail: [email protected]
Internet: www.rheinfelden-alloys.eu
www.alu-web.de
„ Cathode bar casting units
Kathodenbarreneingießanlage
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
Sistem Teknik Ltd. Sti.
DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8
Y. Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey
Y
Tel.: +90 216 420 86 24
Fax: +90 216 420 23 22
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sistemteknik.com
1.15 Storage and transport
Lager und Transport
E-Mail: [email protected]
see Casting machines 1.6
2
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
Extrusion
www.alu-web.de
2.1.1 Extrusion billet
production
Strangpressen
Pressbolzenherstellung
2.1 Extrusion billet preparation
Pressbolzenbereitstellung
2.1.1 Extrusion billet production
Pressbolzenherstellung
2.2 Extrusion equipment
Strangpresseinrichtungen
2.3 Section handling
Profilhandling
2.1 Extrusion billet preparation
Pressbolzenbereitstellung
mfw-maschinenbau.com
s,OG"OLZENLAGER(ANDLING
s"OLZENSËGE"OLZENFàGEN
www.alu-web.de
ALUMINIUM · 4/2012
2.4 Heat treatment
Wärmebehandlung
2.5 Measurement and control
equipment
Mess- und Regeleinrichtungen
2.6 Die preparation and care
Werkzeugbereitstellung
und -pflege
2.7 Second-hand extrusion plant
Gebrauchte Strangpressanlagen
2.8 Consultancy, expert opinion
Beratung, Gutachten
2.9 Surface finishing of sections
Oberflächenveredlung
von Profilen
2.10 Machining of sections
Profilbearbeitung
2.11 Equipment and accessories
Ausrüstungen und Hilfsmittel
2.12 Services
Dienstleistungen
„ Billet transport and storage
equipment
Bolzen-Transport- u. Lagereinricht.
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
See Casting Machines 1.6
2.2 Extrusion equipment
Strangpresseinrichtungen
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
Oilgear Towler GmbH
Im Gotthelf 8
D 65795 Hattersheim
Tel. +49 (0) 6145 3770
Fax +49 (0) 6145 30770
E-Mail: [email protected]
Internet: www.oilgear.de
„ Billet heating furnaces
Öfen zur Bolzenerwärmung
Am großen Teich 16+27
D-58640 Iserlohn
Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0
Fax +49 (0) 2371 / 4346-43
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ias-gmbh.de
SMS Meer GmbH
Schloemann Extrusion
Ohlerkirchweg 66
41069 Mönchengladbach, Germany
Tel. +49 (0) 2161 350-0
Fax +49 (0) 2161 350-1667
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sms-meer.com
71
LIEFERVERZEICHNIS
„ Containers / Rezipienten
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Press control systems
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
Vollert Anlagenbau GmbH
Stadtseestraße 12, D-74189 Weinsberg
Tel. +49 7134 52 220 l Fax +49 7134 52 222
E-Mail [email protected]
Internet www.vollert.de
„ Section store equipment
Profil-Lagereinrichtungen
Pressensteuersysteme
Oilgear Towler GmbH
see Extrusion Equipment 2.2
„ Packaging equipment
Verpackungseinrichtungen
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
www.alu-web.de
„ Temperature measurement
Temperaturmessung
CTI Systems S.A.
Z.I. Eselborn – Lentzweiler
12, op der Sang
L-9779 Lentzweiler
Tel.: +352 2685 2000
Fax: +356 2685 3000
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ctisystems.com
SMS Meer GmbH
KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG
Industriestr. 14, D-77855 Achern
Tel.: +49 (0) 7841 61-0 / Fax: +49 (0) 7841 61 300
[email protected] / www.kasto.de
Hersteller von Band- und Kreissägemaschinen
sowie Langgut- und Blechlagersystemen
see Extrusion equipment 2.2
„ Heating and control
equipment for intelligent
billet containers
Heizungs- und Kontrollausrüstung
für intelligente Blockaufnehmer
CTI Systems S.A.
Z.I. Eselborn – Lentzweiler
12, op der Sang
L-9779 Lentzweiler
Tel.: +352 2685 2000
Fax: +356 2685 3000
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ctisystems.com
mfw-maschinenbau.com
s!UTOMATIK6ERPACKUNG
s0ACKTISCHE0ROFILPAKETHEBER
s3PACERHANDLINGUND+ONZEPTE
see Section handling 2.3
„ Section transport equipment
Profiltransporteinrichtungen
see Section handling 2.3
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Puller equipment
Ausziehvorrichtungen/Puller
2.3 Section handling
Profilhandling
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Section cooling
Profilkühlung
Aberle Automation GmbH & Co. KG
Daimlerstraße 40
74211 Leingarten
Tel. 07131 9059-0, Fax 07131 9059-59
Internet: www.aberle-automation.com
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
E-Mail: [email protected]
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
„ Stackers / Destackers
Stapler / Entstapler
„ Section saws
Profilsägen
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 711 93467-0, Fax +49 711 34609-11
E-Mail: [email protected]
Internet: www.herrmannhieber.de
72
mfw-maschinenbau.com
s+URZLËNGENSËGEAUTOMATISIERT
mfw-maschinenbau.com
sUNDM$EU3TACKER
s+OMBIANLAGEN
ALUMINIUM · 4/2012
SUPPLIERS DIRECTORY
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
„ Stretching equipment
Reckeinrichtungen
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Transport equipment for
extruded sections
„ Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsöfen
INOTHERM INDUSTRIEOFENUND WÄRMETECHNIK GMBH
see Casthouse (foundry) 1.5
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
E-Mail: [email protected]
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
2.9 Surface finishing
of sections
Transporteinrichtungen
für Profilabschnitte
see Billet Heating Furnaces 2.1
Oberflächenveredlung
von Profilen
„ Homogenising furnaces
Homogenisieröfen
mfw-maschinenbau.com
s3TRAHLANLAGEN
CTI Systems S.A.
Z.I. Eselborn – Lentzweiler
12, op der Sang
L-9779 Lentzweiler
Tel.: +352 2685 2000
Fax: +356 2685 3000
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ctisystems.com
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
2.11 Equipment and
accessories
Ausrüstungen und
Hilfsmittel
„ Inductiv heating equipment
Induktiv beheizte
Erwärmungseinrichtungen
mfw-maschinenbau.com
s3KIP(ANDLING3PACER
s+ETTENFÚRDERER
see Billet Heating Furnaces 2.1
see Section handling 2.3
2.4 Heat treatment
Wärmebehandlung
2.5 Measurement and
control equipment
Mess- und Regeleinrichtungen
Am großen Teich 16+27
D-58640 Iserlohn
Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0
Fax +49 (0) 2371 / 4346-43
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ias-gmbh.de
www.alu-web.de
„ Extrusion plant control systems
Presswerkssteuerungen
SMS Meer GmbH
„ Ageing furnace for extrusions
Auslagerungsöfen für
Strangpressprofile
see Extrusion equipment 2.2
2.6 Die preparation and care
BSN Thermprozesstechnik GmbH
Kammerbruchstraße 64
D-52152 Simmerath
Tel. 02473-9277-0 · Fax: 02473-9277-111
[email protected] · www.bsn-therm.de
Ofenanlagen zum Wärmebehandeln von Aluminiumlegierungen, Buntmetallen und Stählen
Werkzeugbereitstellung
und -pflege
„ Die heating furnaces
Werkzeuganwärmöfen
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
schwartz GmbH
see Equipment and accessories 3.1
ALUMINIUM · 4/2012
see Billet Heating Furnaces 2.1
see Heat treatment 2.4
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
E-Mail: [email protected]
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
73
LIEFERVERZEICHNIS
3
Rolling mill technology
Walzwerktechnik
3.1 Casting equipment
Gießanlagen
3.2 Rolling bar machining
Walzbarrenbearbeitung
3.3 Rolling bar furnaces
Walzbarrenvorbereitung
3.4 Hot rolling equipment
Warmwalzanlagen
3.5 Strip casting units
and accessories
Bandgießanlagen
und Zubehör
3.6 Cold rolling equipment
Kaltwalzanlagen
3.7 Thin strip / foil rolling plant
Feinband-/Folienwalzwerke
3.8 Auxiliary equipment
Nebeneinrichtungen
3.9 Adjustment devices
Adjustageeinrichtungen
3.10 Process technology /
Automation technology
Prozesstechnik /
Automatisierungstechnik
3.11 Coolant / lubricant preparation
Kühl-/Schmiermittel-Aufbereitung
3.12 Air extraction systems
Abluftsysteme
3.13 Fire extinguishing units
Feuerlöschanlagen
3.14 Storage and dispatch
Lagerung und Versand
3.15 Second-hand rolling equipment
Gebrauchtanlagen
3.16 Coil storage systems
Coil storage systems
3.17 Strip Processing Lines
Bandprozesslinien
3.18 Productions Management Sytems
Produktions Management Systeme
3.0 Rolling mill technology
Walzwerktechnik
3.1 Casting equipment
Gießanlagen
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
„ Electromagnetic Stirrer
Elektromagnetische Rührer
Solios Thermal UK
www.fivesgroup.com
„ Filling level indicators and controls
Füllstandsanzeiger und -regler
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Wagstaff, Inc.
see Casting machines 1.6
„ Melting and holding furnaces
Schmelz- und Warmhalteöfen
Gautschi Engineering GmbH
Konstanzer Straße 37
CH 8274 Tägerwilen
Telefon +41 71 666 66 66
Telefax +41 71 666 66 77
E-Mail: [email protected]
Internet: www.gautschi.cc
Kontakt: Sales Departement
see Cold rolling units / complete pllants 3.6
Hier könnte Ihr
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Rufen Sie an:
Tel. 0821 / 31 98 80-34
Dennis Ross
74
SMS Siemag Aktiengesellschaft
Eduard-Schloemann-Straße 4
40237 Düsseldorf, Germany
Telefon: +49 (0) 211 881-0
Telefax: +49 (0) 211 881-4902
E-Mail: [email protected]
Internet: www.sms-siemag.com
Geschäftsbereiche:
Warmflach- und Kaltwalzwerke
Wiesenstraße 30
57271 Hilchenbach-Dahlbruch, Germany
Telefon: +49 (0) 2733 29-0
Telefax: +49 (0) 2733 29-2852
Bandanlagen
Walder Straße 51-53
40724 Hilden, Germany
Telefon: +49 (0) 211 881-5100
Telefax: +49 (0) 211 881-5200
Elektrik + Automation
Ivo-Beucker-Straße 43
40237 Düsseldorf, Germany
Telefon: +49 (0) 211 881-5895
Telefax: +49 (0) 211 881-775895
Graf-Recke-Straße 82
40239 Düsseldorf, Germany
Telefon: +49 (0) 211 881-0
Telefax: +49 (0) 211 881-4902
LOI Thermprocess GmbH
Am Lichtbogen 29
D-45141 Essen
Germany
Telefon +49 (0) 201 / 18 91-1
Telefax +49 (0) 201 / 18 91-321
E-Mail: [email protected]
Internet: www.loi-italimpianti.com
Solios Thermal UK
www.fivesgroup.com
„ Melt purification units
Schmelzereinigungsanlagen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Metal filters / Metallfilter
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
ALUMINIUM · 4/2012
SUPPLIERS DIRECTORY
„ Rolling mill modernisation
3.2 Rolling bar machining
Walzwerksmodernisierung
Walzbarrenbearbeitung
„ Band saws / Bandsägen
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
schwartz GmbH
see Heat treatment 2.4
„ Slab milling machines
Barrenfräsmaschinen
Solios Thermal UK
www.fivesgroup.com
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
„ Spools / Haspel
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Roller tracks
3.3 Rolling bar furnaces
Walzbarrenvorbereitung
BSN Thermprozesstechnik GmbH
see Heat Treatment 2.4
Rollengänge
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Hot rolling units /
complete plants
Warmwalzanlagen/Komplettanlagen
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
3.6 Cold rolling equipment
„ Annealing furnaces
Glühöfen
EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H.
Ebner-Platz 1, 4060 Leonding/Austria
Tel. +43 / 732 / 6868-0
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ebner.cc
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
3.4 Hot rolling equipment
Kaltwalzanlagen
g
Warmwalzanlagen
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
BSN Thermprozesstechnik GmbH
see Heat Treatment 2.4
see Cold rolling units / complete pllants 3.6
„ Coil annealing furnaces
Bundglühöfen
„ Coil transport systems
Bundtransportsysteme
see Equipment and accessories 3.1
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
schwartz GmbH
see Heat treatment 2.4
Solios Thermal UK
www.fivesgroup.com
see Equipment and accessories 3.1
schwartz GmbH
see Heat treatment 2.4
„ Bar heating furnaces
Barrenanwärmanlagen
EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H.
see Annealing furnaces 3.3
CTI Systems S.A.
Z.I. Eselborn – Lentzweiler
12, op der Sang
L-9779 Lentzweiler
Tel.: +352 2685 2000
Fax: +356 2685 3000
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ctisystems.com
„ Coil transport systems
Bundtransportsysteme
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
see Section handling 2.3
„ Homogenising furnaces
Homogenisieröfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
ALUMINIUM · 4/2012
„ Drive systems / Antriebe
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
CTI Systems S.A.
Z.I. Eselborn – Lentzweiler
12, op der Sang
L-9779 Lentzweiler
Tel.: +352 2685 2000
Fax: +356 2685 3000
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ctisystems.com
75
LIEFERVERZEICHNIS
„ Rolling mill modernization
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 711 93467-0, Fax +49 711 34609-11
E-Mail: [email protected]
Internet: www.herrmannhieber.de
Walzwerkmodernisierung
see Equipment and accessories 3.1
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
schwartz GmbH
see Cold colling equipment 3.6
„ Heating furnaces
Anwärmöfen
see Section handling 2.3
„ Cold rolling units /
complete plants
see Cold rolling units / complete pllants 3.6
„ Slitting lines-CTL
Längs- und Querteilanlagen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
INOTHERM INDUSTRIEOFENUND WÄRMETECHNIK GMBH
see Casthouse (foundry) 1.5
Kaltwalzanlagen/Komplettanlagen
see Cold rolling units / complete pllants 3.6
SMS Siemag
g AG
„ Strip shears/Bandscheren
see Rolling mill technology 3.0
see Cold rolling units / complete pllants 3.6
„ Drive systems / Antriebe
SMS Siemag
g AG
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
„ Thin strip / foil rolling mills /
complete plant
Feinband- / Folienwalzwerke /
Komplettanlagen
see Rolling mill technology 3.0
SMS Siemag
g AG
„ Trimming equipment
„ Heating furnaces / Anwärmöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
schwartz GmbH
see Heat treatment 2.4
Besäumeinrichtungen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Rolling mill modernization
Walzwerkmodernisierung
see Cold rolling units / complete pllants 3.6
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
„ Process optimisation systems
Prozessoptimierungssysteme
see Rolling mill technology 3.0
3.7 Thin strip /
foil rolling plant
Feinband-/Folienwalzwerke
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
3.9 Adjustment devices
Adjustageeinrichtungen
„ Sheet and plate stretchers
Blech- und Plattenstrecker
„ Process simulation
Prozesssimulation
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
SMS Siemag
g AG
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
„ Cable sheathing presses
Kabelummantelungspressen
see Cold rolling units / complete pllants 3.6
SMS Meer GmbH
see Rolling mill technology 3.0
see Extrusion equipment 2.2
„ Roll exchange equipment
Walzenwechseleinrichtungen
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
76
„ Coil annealing furnaces
Bundglühöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Cable undulating machines
Kabelwellmaschinen
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
ALUMINIUM · 4/2012
SUPPLIERS DIRECTORY
„ Transverse cutting units
„ Rolling oil recovery and
treatment units
Querteilanlagen
Walzöl-Wiederaufbereitungsanlagen
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
See Casting Machines 1.6
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
3.10 Process technology /
Automation technology
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
Prozesstechnik /
Automatisierungstechnik
„ Process control technology
Prozessleittechnik
„ Strip Tension
Measurement equipment
Bandzugmesseinrichtungen
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
Wagstaff, Inc.
see Casting machines 1.6
„ Strip flatness measurement
and control equipment
ABB Automation
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 325 000
Fax: +46 21 340 005
E-Mail: [email protected]
Internet: www.abb.com/pressductor
Bandplanheitsmess- und
-regeleinrichtungen
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
„ Filter for rolling oils and emulsions
Filter für Walzöle und Emulsionen
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
www.alu-web.de
„ Rolling oil rectification units
Walzölrektifikationsanlagen
„ Roll Force Measurement equipment
Walzkraftmesseinrichtungen
ABB Automation
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 325 000
Fax: +46 21 340 005
E-Mail: [email protected]
Internet: www.abb.com/pressductor
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
ABB Automation
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 325 000
Fax: +46 21 340 005
E-Mail: [email protected]
Internet: www.abb.com/pressductor
„ Strip Width & Position
Measurement equipment
Bandbreiten- und
Bandlaufmesseinrichtungen
SMS Siemag
g AG
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
3.12 Air extraction systems
Abluft-Systeme
see Cold rolling units / complete pllants 3.6
„ Exhaust air purification
systems (active)
Abluft-Reinigungssysteme (aktiv)
see Rolling mill technology 3.0
„ Strip thickness measurement
and control equipment
Banddickenmess- und
-regeleinrichtungen
ABB Automation
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 325 000
Fax: +46 21 340 005
E-Mail: [email protected]
Internet: www.abb.com/pressductor
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, [email protected]
Internet: www.achenbach.de
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
ABB Automation
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 325 000
Fax: +46 21 340 005
E-Mail: [email protected]
Internet: www.abb.com/pressductor
ALUMINIUM · 4/2012
3.11 Coolant / lubricant
preparation
Kühl-/SchmiermittelAufbereitungg
3.14 Storage and dispatch
Lagerung und Versand
SMS Siemag
g AG
see Cold rolling units / complete pllants 3.6
see Rolling mill technology 3.0
77
LIEFERVERZEICHNIS
3.16 Coil storage systems
Bundlagersysteme
„ Strip Annealing Lines
Bandglühlinien
3.18 Production
Management systems
Produktions Management
Systeme
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
„ Strip Processing Lines
Bandprozesslinien
CTI Systems S.A.
Z.I. Eselborn – Lentzweiler
12, op der Sang
L-9779 Lentzweiler
Tel.: +352 2685 2000
Fax: +356 2685 3000
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ctisystems.com
SMS Siemag
g AG
see Rolling mill technology 3.0
BWG Bergwerk- und WalzwerkMaschinenbau GmbH
Mercatorstraße 74 – 78
D-47051 Duisburg
Tel.: +49 (0) 203-9929-0
Fax: +49 (0) 203-9929-400
E-Mail: [email protected]
Internet: www.bwg-online.com
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Rufen Sie an:
Tel. 0821 / 31 98 80-34
Dennis Ross
PSI Metals Non Ferrous GmbH
Software Excellence in Metals
Carlo-Schmid-Str. 12, D-52146 Würselen
Tel.: +49 (0) 2405 4135-0
[email protected], www.psimetals.com
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see Section handling 2.3
3.17 Strip Processing Lines
Bandprozesslinien
4 Foundry
Gießerei
REDEX
Zone Industrielle
F-45210 Ferrieres
Telefon +33 (2) 38 94 42 00
E-mail: [email protected]
Internet: www.tension-leveling.com
„ Colour Coating Lines
Bandlackierlinien
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
„ Lithographic Sheet Lines
Lithografielinien
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
see Cold rolling units / complete plants 3.6
„ Stretch Levelling Lines
Streckrichtanlagen
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
78
4.1 Work protection and ergonomics
Arbeitsschutz und Ergonomie
4.2 Heat-resistant technology
Feuerfesttechnik
4.3 Conveyor and storage technology
Förder- und Lagertechnik
4.4 Mould and core production
Form- und Kernherstellung
4.5 Mould accessories and accessory
materials
Formzubehör, Hilfsmittel
4.6 Foundry equipment
Gießereianlagen
4.7 Casting machines and equipment
Gießmaschinen
und Gießeinrichtungen
4.8 Handling technology
Handhabungstechnik
4.9 Construction and design
Konstruktion und Design
4.10 Measurement technology
and materials testing
Messtechnik und Materialprüfung
4.11 Metallic charge materials
Metallische Einsatzstoffe
4.12 Finshing of raw castings
Rohgussnachbehandlung
4.13 Melt operations
Schmelzbetrieb
4.14 Melt preparation
Schmelzvorbereitung
4.15 Melt treatment devices
Schmelzebehandlungseinrichtungen
4.16 Control and regulation technology
Steuerungs- und
Regelungstechnik
4.17 Environment protection
and disposal
Umweltschutz und Entsorgung
4.18 Dross recovery
Schlackenrückgewinnung
4.19 Cast parts
Gussteile
ALUMINIUM · 4/2012
SUPPLIERS DIRECTORY
4.2 Heat-resistent technology
Feuerfesttechnik
„ Casting machines
Gießmaschinen
Wagstaff, Inc.
„ Refractories / Feuerfeststoffe
Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung
Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen
Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115
[email protected], www.promat.de
4.3 Conveyor and storage
technology
Förder- und Lagertechnik
see Casting machines 1.6
see Equipment and accessories 3.1
„ Continuous ingot casting
lines and aluminium rod lines
Kokillengieß- und Aluminiumdraht-Anlagen
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
„ Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsöfen
see Section handling 2.3
4.3 Conveyor and storage
technology
Förder- und Lagertechnik
ELPO GmbH
Kuchengrund 18
71522 Backnang
Telefon 07191 9572-0
Telefax 07191 9572-29
E-Mail: [email protected]
Internet: www.elpo.de
see Billet Heating Furnaces 2.1
CTI Systems S.A.
Z.I. Eselborn – Lentzweiler
12, op der Sang
L-9779 Lentzweiler
Tel.: +352 2685 2000
Fax: +356 2685 3000
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ctisystems.com
Via Emilia Km 310
26858 Sordio-LO
Tel. +39.02.988492-1
Fax +39.02.9810358
E-mail: [email protected]
q p p
Internet: www.properzi.com
p p
www.alu-web.de
„ Mould parting agents
Kokillentrennmittel
4.7 Casting machines
and equipment
Gießereimaschinen
und Gießeinrichtungen
Schröder KG
Schmierstofftechnik
Postfach 1170
D-57251
Freudenberg
Tel. 02734/7071
Fax 02734/20784
www.schroeder-schmierstoffe.de
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 711 93467-0, Fax +49 711 34609-11
E-Mail: [email protected]
Internet: www.herrmannhieber.de
4.5 Mold accessories and
accessory materials
GAPCast TM: the Swiss casting solution
Casting Technology / Automation
Tel.: +41 27 455 57 14
E-Mail: [email protected]
Internet: www.gap-engineering.ch
4.8 Handling technology
Handhabungstechnik
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
Formzubehör, Hilfmittel
„ Fluxes
Flussmittel
Solvay Fluor GmbH
Hans-Böckler-Allee 20
D-30173 Hannover
Telefon +49 (0) 511 / 857-0
Telefax +49 (0) 511 / 857-2146
Internet: www.solvay-fluor.de
Molten Metall Level Control
Ostra Hamnen 7
SE-430 91 Hono / Schweden
Tel.: +46 31 764 5520, Fax: +46 31 764 5529
E-Mail: [email protected]
Internet: www.precimeter.com
Sales contact: Jan Strömbeck
CTI Systems S.A.
Z.I. Eselborn – Lentzweiler
12, op der Sang
L-9779 Lentzweiler
Tel.: +352 2685 2000
Fax: +356 2685 3000
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ctisystems.com
4.6 Foundry equipment
„ Manipulators
Gießereianlagen
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
ALUMINIUM · 4/2012
Competence in EMC and ASC casting
RIHS ENGINEERING SA
Tel.: +41 27 455 54 41
E-Mail: [email protected]
Internet: www.maschko.ch
Manipulatoren
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: [email protected]
See Casting Machines 1.6
79
LIEFERVERZEICHNIS
4.10 Measurement technology
and materials testin
Messtechnik und
Materialprüfung
ratioTEC Prüfsysteme GmbH
In der Au 17
D-88515 Langenenslingen
Tel.: +49 (0)7376/9622-0,
Fax: +49 (0)7376/9622-22
E-Mail: [email protected]
Internet: www.ratiotec.com
4.14 Melt preparation
Schmelzvorbereitung
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
see Equipment and accessories 3.1
4.11 Metallic charge
materials
Metallische Einsatzstoffe
„ Recycling / Recycling
Chr. Otto Pape GmbH
Aluminiumgranulate
Berliner Allee 34
D-30855 Langenhagen
Tel:+49(0)511 786 32-0 Fax: -32
Internet: www.papemetals.com
E-Mail: [email protected]
4.13 Melt operations
Schmelzbetrieb
Entgasung, Filtration
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: http://www.drache-gmbh.de
4.15 Melt treatment devices
MARX GmbH & Co. KG
Lilienthalstr. 6-18
D-58638 Iserhohn
Tel.: +49 (0) 2371 / 2105-0, Fax: -11
E-Mail: [email protected]
Internet: www.marx-gmbh.de
Schmelzbehandlungseinrichtungen
Metaullics Systems Europe B.V.
Ebweg 14
NL-2991 LT Barendrecht
Tel. +31-180/590890
Fax +31-180/551040
E-Mail: [email protected]
Internet: www.metaullics.com
„ Holding furnaces
Warmhalteöfen
WEIMA Maschinenbau GmbH
E-mail: [email protected]
Internet: www.weima.com
„ Degassing, filtration
Büttgenbachstraße 14
D-40549 Düsseldorf/Germany
Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-0
Fax: +49 (0) 211 / 5 00 91-14
E-Mail: [email protected]
Internet: www.bloomeng.de
Sales Contact: Tim Hennig
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
4.17 Environment protection
and disposal
Umweltschutz und
Entsorgung
„ Dust removal
Entstaubung
NEOTECHNIK GmbH
Entstaubungsanlagen
Postfach 110261, D-33662 Bielefeld
Tel. 05205/7503-0, Fax 05205/7503-77
[email protected], www.neotechnik.com
www.mechatherm.com
see Smelting technology 1.5
„ Heat treatment furnaces
see Equipment and accessories 3.1
„keywords“?
Wärmebehandlungsanlagen
„ Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsanlagen
see Billet Heating Furnaces 2.1
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Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
„ Melting furnaces
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E-Mail: [email protected]
Schmelzöfen
4.18 Dross recovery
Büttgenbachstraße 14
D-40549 Düsseldorf/Germany
Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-0
Fax: +49 (0) 211 / 5 00 91-14
E-Mail: [email protected]
Internet: www.bloomeng.de
Sales Contact: Tim Hennig
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
80
Schlackenrückgewinnung
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
see Equipment and accessories 3.1
ALTEK
L
EUROPE LTD
L
Lakeside House, Burley Close
Chesterfield, Derbyshire. S40 2UB
UNITED KINGDOM
Tel: UK: +44 (0)1246 383737
Tel: USA: +1 484 713 0070
Internet: www.altek-al.com
ALUMINIUM · 4/2012
SUPPLIERS DIRECTORY
5
Materials and Recycling
Werkstoffe und Recycling
„ Granulated aluminium
Aluminiumgranulate
WEIMA Maschinenbau GmbH
E-mail: [email protected]
Internet: www.weima.com
Could not find your
„keywords“?
Please ask for our complete
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aluminium industry“.
E-Mail: [email protected]
6
Chr. Otto Pape GmbH
Aluminiumgranulate
Berliner Allee 34
D-30855 Langenhagen
Tel:+49(0)511 786 32-0 Fax: -32
Internet: www.papemetals.com
E-Mail: [email protected]
www.alu-web.de
8
Literature
Literatur
„ Technical literature
Fachliteratur
Taschenbuch des Metallhandels
Fundamentals of Extrusion Technology
Giesel Verlag GmbH
Hans-Böckler-Allee 9, 30173 Hannover
Tel. 0511 / 73 04-125 · Fax 0511 / 73 04-233
Internet: www.alu-bookshop.de
„ Technical journals
Fachzeitschriften
Machining and Application
Bearbeitung und Anwendung
6.1 Surface treatment
processes
Prozesse für die
Oberflächenbehandlung
Henkel AG & Co. KGaA
D-40191 Düsseldorf
Tel. +49 (0) 211 / 797-30 00
Fax +49 (0) 211 / 798-23 23
Internet: www.henkel-technologies.com
„ Adhesive bonding / Verkleben
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
„ Anodising / Anodisation
Henkel AG & Co. KGaA
6.2 Semi products
Halbzeuge
„ Wires / Drähte
DRAHTWERK ELISENTAL
T
W. Erdmann GmbH & Co.
Werdohler Str. 40, D-58809 Neuenrade
Postfach 12 60, D-58804 Neuenrade
Tel. +49(0)2392/697-0, Fax 49(0)2392/62044
E-Mail: [email protected]
Internet: www.elisental.de
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diesem Format kostet
pro Ausgabe + Stichwort
110,00 € + MwSt.
Weitere Informationen unter
Tel. +49 (0) 821 / 31 98 80 - 0
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
„ Joining / Fügen
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
„ Cleaning / Reinigung
Henkel AG & Co. KGaA
6.3 Equipment for forging
and impact extrusion
Ausrüstung für Schmiedeund Fließpresstechnik
„ Hydraulic Presses
Hydraulische Pressen
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
„ Pretreatment before coating
Vorbehandlung vor der Beschichtung
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
ALUMINIUM · 4/2012
Giesel Verlag GmbH
Hans-Böckler-Allee 9, 30173 Hannover
Tel. 0511/8550-2638 · Fax 0511/8550-2405
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LASCO Umformtechnik GmbH
Hahnweg 139, D-96450 Coburg
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Internet: www.lasco.com
Tel. 0821 / 31 98 80-34
Dennis Ross
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VORSCHAU / PREVIEW
IM NÄCHSTEN HEFT
IN THE NEXT ISSUE
Special: ALUMINIUM CHINA
A 2012
Special: ALUMINIUM CHINA 2012
Die Mai-Ausgabe dieser Zeitschrift steht im Zeichen der
ALUMINIUM China 2012, die vom 6. bis 8. Juni in Shanghai stattfindet. In einem Sonderteil werden Beiträge in
Mandarin von Ausrüstern der Aluminiumindustrie veröffentlicht. Darüber hinaus werden neue Projekte und Aufträge für den chinesischen Markt vorgestellt.
In our May issue we will be highlighting ALUMINIUM
China 2012, which will be taking place from 6 to 8 June in
Shanghai. There will be a special section in Mandarin containing reports from equipment suppliers for the aluminium
industry. We will also be reporting on new projects and
contracts for the Chinese market.
• Die Aluminiumindustrie in China – ein Update
• The aluminium industry in China – an update
• Shandong Weiqiao steigt in den chinesischen
Markt für Aluminium-Walzprodukte ein
• Shandong Weiqiao enters Chinese market
for aluminium rolled products
• Vollert erhält Auftrag über Hochregallager
für Aluminium-Coils in China
• Vollert receives order from China for high-bay
warehouse system for aluminium coils
• Neuartige, hoch effiziente Bolzenerwärmungsanlage
bei Sapa Offenburg erfolgreich in Betrieb genommen
• Novel, high-efficiency billet heater successfully
commissioned at Sapa Offenburg
Erscheinungstermin:
Anzeigenschluss:
Redaktionsschluss:
14. Mai 2012
27. April 2012
13. April 2012
Date of publication:
Advertisement deadline:
Editorial deadline:
14 May 2012
27 April 2012
13 April 2012
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ALUMINIUM · 4/2012