Adept Cobra s600/s800 Betriebsanleitung

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Adept Cobra
s600/s800 Roboter
Betriebsanleitung
Adept Cobra
s600/s800 Roboter
Betriebsanleitung
Teilenummer: 03017-001, Rev H
Mai 2009
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Gedruckt in Deutschland
Inhalt
1
Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.1 Produktbeschreibung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Adept Cobra s600/s800 Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Adept SmartAmp AIB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Adept SmartController . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Adept SmartController CX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
sDIO Modul. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2 Installationsübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.3 Erklärung des Herstellers zu Integration und Konformität . . . . . . . . . . 20
1.4 Wenn Sie Fragen haben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Zugehörige Handbücher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Adept Document Library . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2
Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1 Warnungen und Hinweise in der Betriebsanleitung. . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2 Warnetiketten auf dem Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3 Vorsichtsmaßnahmen und erforderliche Schutzeinrichtungen . . . . . . . . 25
Sicherheitsabsperrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Positionieren der Bedienkonsole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Stoß- und Einklemmgefahr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Anweisung für Bewegung im Notfall ohne Antriebsleistung . . . . . . . . . . . . . 27
Vorgehensweisen zur Wiederinbetriebnahme nach Notfall . . . . . . . . . . . . . 27
Zusätzliche Sicherheitsinformationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.4 Risikobeurteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Schweregrad von Verletzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Vermeiden von Verletzungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Steuerfunktion und Testen der langsamen Geschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . 30
Gerätesicherheitsklasse des Steuerungssystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.5 Vorgesehener Verwendungszweck des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.6 Modifikationen an Robotern. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Zulässige Modifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Adept Cobra s600/s800 Roboter Betriebsanleitung, Rev H
5
Inhalt
Unzulässige Modifikationen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.7 Transport. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.8 Sicherheitsbestimmungen für Zusatzausrüstung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.9 Geräuschemission . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.10 Thermische Gefährdung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.11 Arbeitsbereiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.12 Qualifikation des Personals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.13 Schutzausrüstung für das Bedienpersonal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.14 Schutz vor unberechtigter Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.15 Sicherheitsaspekte bei der Durchführung von Wartungsarbeiten . . . 36
2.16 Risiken aufgrund von unsachgemäßer Installation
oder Fehlbedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.17 Verhalten in Notfällen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3
Installieren des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2 Auspacken und Überprüfen der Adept Ausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Vor dem Auspacken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Beim Auspacken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.3 Erneutes Verpacken für Standortwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.4 Voraussetzungen für Umgebung und Betriebsanlagen . . . . . . . . . . . . . . 41
3.5 Montieren des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Montagefläche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Montage des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.6 Beschreibung der Anschlüsse auf der Roboterrückseite . . . . . . . . . . . . . 44
4
Installieren des Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1 Systemkabeldiagramm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.2 Kabel- und Teileliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.3 Installieren des SmartControllers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.4 Kabelverbindungen vom Roboter zum SmartController . . . . . . . . . . . . . 47
4.5 Anschließen der 24 V-Gleichspannungsversorgung an den Roboter. . 47
Spezifikationen für die 24 V-Gleichspannungsversorgung . . . . . . . . . . . . . 47
6
Inhalt
Details zum 24 V-Gleichspannungssteckverbinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Vorgehensweise zum Konfektionieren eines 24 V-Gleichspannungskabels 49
Verbinden des 24 V-Gleichspannungskabels mit dem Roboter . . . . . . . . . . 49
4.6 Anschließen der 230 V-Wechselspannungsversorgung
an den Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Spezifikationen für die Wechselstromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Überspannungsschutz der Betriebsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Diagramme für die Wechselstrominstallation . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Details zum Wechselspannungssteckverbinder. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Vorgehensweise zum Konfektionieren des
230 V-Wechselspannungskabels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Verbinden des Wechselstromkabels mit dem Roboter. . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.7 Erden des Adept Robotersystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Massepunkt an der Roboterbasis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Erden der am Roboter angebrachten Ausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.8 Anschließen von kundenspezifischer Sicherheitsausrüstung . . . . . . . . . 56
5
Betrieb des Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.1 Beschreibung der Status-LED des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.2 Fehlercodes der Diagnoseanzeige. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.3 Verwenden des Bremsfreigabetasters. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Bremsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Bremsfreigabetaster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.4 Verbinden digitaler Ein- und Ausgänge mit dem System . . . . . . . . . . . . . 60
5.5 Verwenden eines digitalen E/A-Gerätes
am XIO-Anschluss des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Optionale E/A-Produkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
XIO-Eingangssignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
XIO-Eingangsspezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Beispiel einer typischen Eingangsverdrahtung . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
XIO-Ausgangssignale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
XIO-Ausgangsspezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Beispiel einer typischen Ausgangsverdrahtung . . . . . . . . . . . . . . . . 67
XIO-Verteilerkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.6 Inbetriebnahme des Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Überprüfen der Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Überprüfen der mechanischen Ausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
7
Inhalt
Überprüfen der Systemkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Überprüfen der vom Benutzer gestellten Sicherheitsausrüstung . . .
Vorgehensweise beim Systemstart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Überprüfen der Not-Aus-Funktionen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Überprüfen der Roboterbewegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.7 Programmieren des Adept Cobra Roboters der s-Serie. . . . . . . . . . . . .
6
69
70
70
71
71
71
Installieren der optionalen Ausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.1 Installieren der Endeffektoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6.2 Demontieren und Montieren des Werkzeugflansches . . . . . . . . . . . . . . 73
Demontieren des Flansches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Montieren des Flansches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.3 Frei verfügbare Anschlüsse am Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Anschlüsse für Luftleitungen des Benutzers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Anschlüsse für elektrische Leitungen des Benutzers . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.4 Interne Anschlüsse für den Benutzer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
SOLND-Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
OP3/4-Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
EOAPWR-Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ausgangsspezifikationen der internen Anschlüsse für Benutzer . . . . . . . . .
ESTOP-Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vorgehensweise zum Aktivieren der Breakaway-E-Stop-Funktion .
6.5 Montagepunkte für externe Geräte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
77
77
78
78
79
80
81
6.6 Installieren des Pneumatikventil-Aufrüstsatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Erforderliche Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Vorgehensweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.7 Kamerahalterungssatz für Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Erforderliche Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vorgehensweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.8 DeviceNet-Datenübertragungsverbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
85
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86
87
Empfohlene Lieferanten für passende Kabel und Anschlüsse . . . . . . . . . . . 87
6.9 Installieren einstellbarer Endanschläge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Einstellbare Endanschläge für Gelenk 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
8
Inhalt
Ändern der Positionen von programmierbaren Endanschlägen
für Gelenk 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Einstellbare Endanschläge für Gelenk 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Ändern der Positionen von programmierbaren Endanschlägen
für Gelenk 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
7
Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7.1 Plan für periodische Wartungsarbeiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7.2 Überprüfen der Sicherheitssysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
7.3 Überprüfen der Montageschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
7.4 Überprüfen des Roboters auf Ölspuren im Bereich
um die Harmonic Drives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
7.5 Schmieren der Pinole von Gelenk 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101
Erforderliches Schmiermittel für den Adept Cobra Roboter . . . . . . . . . . . . 101
Vorgehensweise zum Schmieren des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
7.6 Austauschen des SmartAmp AIB-Moduls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
Ausbauen des SmartAmp AIB-Moduls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Einbauen eines neuen SmartAmp AIB-Moduls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.7 Ersetzen der Encoder-Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
Intervalle für das Ersetzen der Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Vorgehensweise zum Ersetzen der Batterie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
8
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
8.1 Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
8.2 Cobra s600/s800 interne Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .117
8.3 XSLV-Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .118
8.4 Roboterspezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
9
Reinraum-Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
9.1 Cobra s600/s800 Reinraumoption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Spezifikationen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
9.2 Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
9.3 Anforderungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
9
Inhalt
9.4 Ausnahmen und Inkompatibilitäten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
9.5 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Austauschen des Faltenbalgs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Schmieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
10
Schutzklasse IP 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125
10.1 Cobra s800 IP 65 Klassifizierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
10.2 Installieren des Kabelabdichtungsbausatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Identifizierung der Kabelabdichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
10.3 Abnehmen und Aufsetzen der Abdeckung des äußeren Glieds . . . . 128
Vorgehensweise zum Abnehmen der Abdeckung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Vorgehensweise zum erneuten Aufsetzen der Abdeckung . . . . . . . . . . . . 129
10.4 Kundenanforderungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131
Abdichten des Werkzeugflansches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Roboter druckbeaufschlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
10.5 Benutzeranschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133
Benutzeranschlüsse Elektrik und DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Benutzeranschlüsse Luftleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Optionale Pneumatikventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10.6 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
133
134
134
134
Austauschen des Faltenbalgs bei einem IP 65 Roboter. . . . . . . . . . . . . . . 134
10.7 Abmessungen für den Kabelabdichtungsbausatz . . . . . . . . . . . . . . . 136
11
Systeme mit zwei Robotern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
11.1 Installieren des Systems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
11.2 Systemkonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
11.3 Verbinden digitaler Ein- und Ausgänge mit dem System
für zwei Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139
11.4 Konfiguration digitaler E/A-Blöcke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .141
XIO-Eingänge/Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XIO-Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XIO-Eingänge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Interne Ausgänge am Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
IO Blox-Eingänge/Ausgänge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10
141
141
141
141
141
Inhalt
sDIO-Eingänge/Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
11.5 Verwenden von CONFIG_C zum Konfigurieren von E/A . . . . . . . . .144
E/A-Konfiguration durch Bearbeiten der Systemdatei . . . . . . . . . . . . . . . 144
E/A-Konfiguration durch Importieren einer vorkonfigurierten Datei . . . . . 147
11.6 Systemstart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
11.7 Betrieb mit dem Adept Handbediengerät T1/T2 . . . . . . . . . . . . . . . . 148
11.8 Informationen zur Programmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Programmieren in der V+-Sprache . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
V+ Monitorbefehle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
11.9 Not-Aus-Schaltkreis zum Ausschalten beider Roboter . . . . . . . . . . . . 149
Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
11
Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1.1:
Abbildung 1.2:
Abbildung 1.3:
Abbildung 1.4:
Abbildung 2.1:
Abbildung 2.2:
Abbildung 2.3:
Abbildung 3.1:
Abbildung 3.2:
Abbildung 3.3:
Abbildung 4.1:
Abbildung 4.2:
Abbildung 4.3:
Abbildung 4.4:
Abbildung 4.5:
Abbildung 4.6:
Abbildung 5.1:
Abbildung 5.2:
Abbildung 5.3:
Abbildung 5.4:
Adept Cobra s800 Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Gelenkbewegungen des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Adept SmartAmp AIB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Adept SmartController CX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Etiketten für thermische und elektrische Warnungen auf dem AIB-Modul . 24
Etikett für thermische Warnung auf der Unterseite des inneren Glieds . . . 24
Warnetikett auf den Encoderkabeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Cobra s600/s800 Roboter auf einer Transportpalette . . . . . . . . . . . . . . . 39
Aufnahmebohrungen für den Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Schnittstellenfeld des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Systemkabeldiagramm für Adept Cobra Roboter der s-Serie . . . . . . . . . . 45
Benutzergestelltes 24 V-Gleichspannungskabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Typische Wechselstrominstallation mit einphasiger Versorgung . . . . . . . . 53
Einphasige Wechselstrominstallation von einer dreiphasigen Versorgung 53
Wechselspannungssteckverbinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Massepunkt an der Roboterbasis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Position der Status-LED-Anzeige des Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Diagnoseanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Verbinden digitaler Ein- und Ausgänge mit dem System . . . . . . . . . . . . . . 61
Typische vom Benutzer vorgenommene Verdrahtung
für XIO-Eingangssignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Abbildung 5.5: Typische vom Benutzer vorgenommene Verdrahtung
für XIO-Ausgangssignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Abbildung 5.6: Optionales XIO-Verteilerkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Abbildung 5.7: Anzeige System-Konfigurationsfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Abbildung 5.8: Antriebsleistung aktivieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Abbildung 5.9: Kalibrierung durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Abbildung 5.10: Antriebsleistung aktiviert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Abbildung 6.1. Demontage des Werkzeugflansches - Details . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Abbildung 6.2. Anschlüsse für Benutzer an Gelenk 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Abbildung 6.3. Anschlüsse für Benutzer an Gelenk 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Abbildung 6.4. Interne Anschlüsse für Benutzer - OP3/4, EOAPWR, ESTOP . . . . . . . . . . 76
Abbildung 6.5. SOLND-Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Abbildung 6.6. OP3/4- und SOLND-Schaltkreise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Abbildung 6.7. Schaltkreis für internen ESTOP-Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
13
Abbildung 6.8. Pneumatikventilhalterung mit Anschluss und Ersatzluftleitung . . . . . . . . . . 82
Abbildung 6.9. Anbringen der Pneumatikventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Abbildung 6.10. Entfernen der Kabelplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Abbildung 6.11. Anbringen der Ersatzluftleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Abbildung 6.12. Anbringen einer Kamera am Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Abbildung 6.13. Anschlussbelegung des Mikrosteckers für DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . 88
Abbildung 6.14. Einstellbare Endanschläge für Gelenk 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Abbildung 6.15. Hauptmenü des SPEC-Programms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Abbildung 6.16. Menü zur Bearbeitung der Roboterspezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Abbildung 6.17. Menü zum Einstellen der Bewegungsparameter von Gelenk 1 . . . . . . . 91
Abbildung 6.18. Menü für Gelenk 1 - Untere Grenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Abbildung 6.19. Menü für Gelenk 1 - Obere Grenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Abbildung 6.20. Endanschlag-Ausrüstung für Gelenk 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Abbildung 6.21. Positionen der einstellbaren Endanschläge für Gelenk 2 . . . . . . . . . . . . 93
Abbildung 6.22. Schraubpositionen der einstellbaren Endanschläge für Gelenk 2 . . . . . 94
Abbildung 6.23. Fester Endanschlag für Gelenk 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Abbildung 6.24. Menü zum Einstellen der Bewegungsparameter von Gelenk 2 . . . . . . . 95
Abbildung 6.25. Menü für Gelenk 2 - Untere Grenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Abbildung 6.26. Menü für Gelenk 2 - Obere Grenzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Abbildung 7.1: Schmieren der Pinole von Gelenk 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Abbildung 7.2: Sicherungsschraube auf dem SmartAmp AIB-Modul . . . . . . . . . . . . . . . 103
Abbildung 7.3: Öffnen und Ausbauen des AIB-Moduls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Abbildung 7.4: Anschlüsse auf dem AIB-Modul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Abbildung 7.5: Masseschraube auf dem AIB-Modul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Abbildung 7.6: Einbau des AIB-Moduls in der Roboterbasis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Abbildung 7.7: Position der Encoder-Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Abbildung 8.1: Adept Cobra s600: Abmessungen von oben und von der Seite . . . . . . 109
Abbildung 8.2: Adept Cobra s800: Abmessungen von oben und von der Seite . . . . . . 110
Abbildung 8.3: Abmessungen zum Anbringen der Kamerahalterung . . . . . . . . . . . . . . . 111
Abbildung 8.4: Abmessungen des Werkzeugflansches am Adept Cobra Roboter . . . . . 112
Abbildung 8.5: Externes Zubehör oben am Roboterarm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Abbildung 8.6: Externes Zubehör an der Unterseite des äußeren Glieds . . . . . . . . . . . . 114
Abbildung 8.7: Arbeitsbereich des Adept Cobra s600 Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Abbildung 8.8: Arbeitsbereich des Adept Cobra s800 Roboters . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Abbildung 8.9: Diagramm der internen Anschlüsse des Adept Cobra s600/s800 . . . . 117
Abbildung 9.1: Adept Cobra s600 Reinraum-Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Abbildung 9.2: Reinraum-Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Abbildung 9.3: Austausch des Reinraum-Faltenbalgs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
14
Abbildung 10.1: Adept Cobra s800 Roboter - IP 65 Version . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.2: Kabelabdichtungsteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.3: Installiertes Kabelabdichtungsgehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.4: Installieren der unteren Kabelabdeckung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.5: Untere Kabelabdeckung in Position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.6: Obere Abdeckung installiert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.7: Spritzschutz installiert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.8: Anweisungen zum Abnehmen der Abdeckung . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.9: IP 65 Roboter mit entfernter Abdeckung des äußeren Glieds . . . . . . .
Abbildung 10.10: Cobra IP 65 Werkzeugflansch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.11: Druckluftanschluss am Robter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.12: Benutzeranschlüsse an der Abdeckung von Gelenk 1 . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.13: IP 65 interne Anschlüsse
bei entfernter Abdeckung des äußeren Glieds . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.14: Austauschen des Faltenbalgs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.15: Anpassen der Schraubschellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 10.16: Abmessungen des Kabelabdichtungsbausatzes . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 11.1: Kabeldiagramm für Systeme mit zwei Robotern . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 11.2: Verbindung digitaler Ein- und Ausgänge
mit einem System für zwei Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 11.3: Eingangs/Ausgangsblock-Konfiguration
in Systemen mit zwei Robotern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 11.4: Eingangs/Ausgangsblock-Konfiguration für optionale sDIO-Module .
Abbildung 11.5: CONFIG_C Menü . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 11.6: Menü „Controller Configuration Editor“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 11.7: Menü „System Configuration Editor“ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 11.8: Beispiel einer Konfigurationsdatei für digitale Eingänge/Ausgänge . .
Abbildung 11.9: Antriebsleistung aktivieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Abbildung 11.10: Kalibrierung durchführen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
125
126
126
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148
15
Einführung
1
1.1 Produktbeschreibung
Adept Cobra s600/s800 Roboter
Die Adept Cobra s600 und s800 Roboter sind SCARA-Roboter (Selective Compliance Assembly Robot
Arm) mit vier Achsen, siehe Abbildung 1.1. Die Gelenke 1, 2, und 4 sind Drehgelenke.
Das Gelenk 3 führt eine lineare Bewegung aus. Abbildung 1.2 auf Seite 18 zeigt die Positionen der
Robotergelenke.
Die Adept Cobra-Roboter der s-Serie benötigen für den Betrieb einen Adept SmartController.
Die Roboter werden über den Adept SmartController benutzerseitig programmiert und gesteuert und
werden auf der dezentralen Plattform des Adept SmartServo Netzwerkes betrieben. Spezifikationen
zu den Adept Cobra-Robotern der s-Serie finden Sie in Kapitel 8.
HINWEIS: Die Beschreibungen und Anweisungen in diesem Handbuch beziehen
sich sowohl auf den Cobra s600 als auch auf den Cobra s800, sofern
Unterscheidungen nicht ausdrücklich erwähnt werden (beispielsweise bei
Abmessungen oder dem Arbeitsbereich). In diesen Fällen werden die Angaben für
beide Roboter gemacht.
Abbildung 1.1: Adept Cobra s800 Roboter
17
Kapitel 1 - Einführung
Joint 2
Joint 1
Joint 3
Inner
Link
Outer
Link
Joint 4
Abbildung 1.2: Gelenkbewegungen des Roboters
Adept SmartAmp AIB
Die Verstärker für die Adept Cobra-Roboter der Smart-Serie sind in der Basis des Roboters integriert.
Dieser Verstärkerbereich wird auch als SmartAmp AIB (amp-in-base) bezeichnet und umfasst die
Leistungsverstärker sowie eine vollständige Servosteuerung.
Merkmale des Adept SmartAmp AIB:
• Integrierte digitale Ein-/Ausgänge
• Niedriger EMV-Wert für die Verwendung mit störanfälliger Ausrüstung
• Kein externer Lüfter für einen leisen Roboterbetrieb
• 8 kHz Servorate für eine höhere Positionsgenauigkeit und eine genaue Bahnverfolgung
• Sinuskommutierung für ein geringeres Rastmoment und eine genauere Bahnverfolgung
• Digitale Feedforward-Regelung für erhöhte Effizienz, Drehmoment und Geschwindigkeit
• Temperatursensoren an allen Verstärkern und Motoren für maximale Zuverlässigkeit und
eine einfache Fehlerbehebung
SmartAmp AIB an
einem Adept Cobra
s600 Roboter
Abbildung 1.3: Adept SmartAmp AIB
18
Installationsübersicht
Adept SmartController
Der SmartController bildet die Grundlage der leistungsstarken Steuerung zur dezentralen
Bewegungssteuerung und Bildverarbeitung von Adept. Er eignet sich für den Betrieb folgender Geräte:
• Roboter der Adept Cobra s-Serie
• Roboter der Adept Viper s-Serie
• Adept Python Linearmodule
• Adept MotionBlox-10
• Adept sMI6 (SmartMotion)
Der SmartController CX unterstützt eine integrierte Bildverarbeitungsoption, eine Zusatzeinrichtung
für Fließbandverfolgung und weitere Optionen. Er bietet die Erweiterungsmöglichkeit und
Unterstützung für IEEE 1394-kompatible digitale Ein-/Ausgangsmodule sowie allgemeine
Bewegungssteuerungsmodule.
Die IEEE 1394-Schnittstelle ist die Basis der dezentralen Steuerungsarchitektur Adept SmartServo,
welche die verschiedenen Adept-Produkte unterstützt. Der Controller ist außerdem mit Fast Ethernetund DeviceNet-Anschlüssen ausgestattet.
SmartServo
OK
HPE
LAN
SF
ES
HD
1.1
SW1
1 2 3 4
1.2
IEEE-1394
2.1
Device Net
2.2
RS-232/TERM
RS-422/485
RS-232-1
RS-232-2
Eth 10/100
BELT ENCODER
ON
OFF
1
2
3
XDIO
XUSR
XSYS
XFP
XMCP
XDC1 XDC2
24V
5A
-+
-+
SmartController CX
*S/N 3562-XXXXX*
CAMERA
R
Abbildung 1.4: Adept SmartController CX
Adept SmartController CX
Der Adept SmartController CX ist ein leistungsstarker Controller zur Bewegungssteuerung und
Bildverarbeitung. Er bietet die gleichen Möglichkeiten wie der SmartController CS. Zusätzlich
unterstützt er Optionen auf eine integrierte Bildverarbeitung, Fließbandverfolgung, einen
leistungsfähigeren Prozessor, ein zusätzliches Paar an seriellen Anschlüssen und ein zweites Paar
IEEE 1394-Netzwerkanschlüsse.
sDIO Modul
Das sDIO Modul bietet 32 optische isolierte Digitaleingänge und 32 optische isolierte Ausgänge
sowie eine IEEE 1394-Schnittstelle.
1.2 Installationsübersicht
Der Systeminstallationsvorgang wird in der nachstehenden Tabelle zusammengefasst.
Weitere Informationen finden Sie auch im Systemkabeldiagramm in Abbildung 4.1 auf Seite 45.
19
Kapitel 1 - Einführung
Tabelle 1.1: Installationsübersicht
Durchzuführende Aufgabe
Weitere Informationen im
1. Befestigen des Roboters auf einer ebenen und sicheren
Montagefläche.
Abschnitt 3.5 auf Seite 41
2. Installieren von SmartController, Bedienkonsole,
Handbediengerät (falls vorhanden) und
AdeptWindows-Bedienoberfläche.
3. Installieren von IEEE 1394- und XSYS-Kabeln zwischen
Roboter und SmartController.
4. Konfektionieren der Leitungen zur Gleichspannungsversorgung und Anschluss des Roboters an die vom Benutzer
bereitgestellte 24-V-Gleichspannungsversorgung.
5. Konfektionieren der Leitung für die 230 V-Wechselspannung
und Anschluss des Roboters an die Netzspannungsversorgung.
6. Installieren der vom Benutzer gestellten
Sicherheitseinrichtungen in der Arbeitszelle.
7. Informationen zum Verbinden eines digitalen E/A-Gerätes mit
dem XIO-Anschluss des Roboters finden Sie in Kapitel 5.
8. Informationen zur Inbetriebnahme des Systems (einschließlich Systemstart und Testbetrieb) finden Sie in Kapitel 5.
9. Informationen zum Installieren optionaler Ausrüstung
(Endeffektoren, vom Benutzer gestellte Luft- und elektrische
Leitungen, externe Ausrüstung, Pneumatikventile usw.) finden
Sie in Kapitel 6.
1.3 Erklärung des Herstellers zu Integration und Konformität
Dokumente des Typs („Manufacturer’s Declaration of Incorporation and Conformance“) für die
jeweiligen Adept-Robotersysteme finden Sie auf der Adept-Website im Abschnitt „Support“.
Die URL für diesen Ordner lautet:
ftp://ftp1.adept.com/Download-Library/Manufacturer-Declarations/
Die Herstellererklärungen stehen im PDF-Format zur Verfügung und sind in einem ZIP-Archiv auf der
Website hinterlegt. Um auf die PDF-Dokumente zu zugreifen:
1. Klicken Sie auf die entsprechende ZIP-Datei.
Sie werden aufgefordert, die Datei zu öffnen oder zu speichern.
2. Klicken Sie auf „Öffnen“, um die Datei zu öffnen und die Archivinhalte anzuzeigen.
3. Doppelklicken Sie auf eine PDF-Datei, um diese zu öffnen
20
Wenn Sie Fragen haben
1.4 Wenn Sie Fragen haben
Informationen zum Kundendienst für Adept-Hardware und -Software finden Sie im Anleitungshandbuch
How to Get Help Resource Guide (Adept-Teilenummer 00961-00700).
Weitere Informationen erhalten Sie auf der Adept Website:
• Kontaktinformationen: http://www.adept.de/kontakt-center
• Supportinformationen: http://www.adept.de/support
• Weitere Informationen über Adept Technology: http://www.adept.de
Zugehörige Handbücher
In diesem Handbuch werden die Installation, der Betrieb und die Wartung eines Adept Cobra
s600/s800-Robotersystems beschrieben. Außerdem sind weitere Handbücher zum Programmieren
des Systems, erneuten Konfigurieren installierter Komponenten und Hinzufügen anderer optionaler
Komponenten vorhanden (siehe Tabelle 1.2).
Tabelle 1.2: Zugehörige Handbücher
Titel des Handbuches
Beschreibung
Adept SmartController User’s
Guide
Enthält ausführliche Informationen zur Installation und zum Betrieb des
Adept SmartController und des optional erhältlichen sDIO Produktes.
AdeptWindows User’s Guide
und AdeptWindows Onlinehilfe
Beschreibt umfangreiche Netzwerkinstallationen sowie die Installation
und Verwendung der NFS-Serversoftware, des AdeptWindows Offline
Editors und der AdeptWindows DDE-Software.
Instructions for Adept Utility
Programs
Beschreibt die Dienstprogramme für erweiterte Systemkonfigurationen,
für System-Upgrades, zum Kopieren von Dateien und andere
Systemkonfigurationsvorgänge.
V+ Operating System User’s
Guide
Beschreibt das Betriebssystem V+, einschließlich der Dateiverwaltung,
Monitorbefehle und Monitorbefehlsprogramme.
V+ Language User’s Guide
Beschreibt die V+-Programmiersprache und die Programmierung eines
Adept-Steuerungssystems.
Adept Document Library
Die Adept Document Library (ADL) enthält Dokumentationsmaterial über Adept-Produkte.
Sie können auf diese ADL wie folgt zugreifen:
• Wählen Sie Support > Document Library aus der Menüleiste der Adept Homepage.
• Geben Sie in Ihrem Browser die folgende URL ein:
http://www.adept.com/Main/KE/DATA/adept_search.htm
Um Informationen zu einem bestimmten Thema zu erhalten, verwenden Sie die Document
Library-Suchmaschine auf der ADL-Hauptseite.
21
Sicherheit
2
2.1 Warnungen und Hinweise in der Betriebsanleitung
Im vorliegenden Handbuch gibt es sechs verschiedene Warnhinweise.
Geordnet nach abnehmender Wichtigkeit sind dies folgende:
LEBENSGEFAHR: Dieses Pikto zeigt eine unmittelbare Gefahr
durch elektrischen Strom an, die bei Missachtung zum Tod
oder zu schweren Verletzungen führen kann.
LEBENSGEFAHR: Dieses Pikto zeigt eine unmittelbare Gefahr an,
die bei Missachtung zum Tod oder zu schweren Verletzungen
führen kann.
WARNUNG: Dieses Pikto zeigt eine potenzielle Gefahr durch
elektrischen Strom an, die bei Missachtung zu schweren
Verletzungen oder ernsthaften Schäden an der Ausrüstung führen
kann.
WARNUNG: Dieses Pikto zeigt eine potenzielle Gefahr an, die
bei Missachtung zu Verletzungen oder ernsthaften Schäden an der
Ausrüstung führen kann.
VORSICHT: Dieses Pikto weist auf eine Situation hin, die bei
Missachtung zu Schäden an der Ausrüstung führen kann.
HINWEIS: Hier finden Sie zusätzliche Informationen und Hinweise auf bestimmte
Aspekte oder Vorgehensweisen bzw. Tipps für die Handhabung.
23
Kapitel 2 - Sicherheit
2.2 Warnetiketten auf dem Roboter
Abbildung 2.1 und Abbildung 2.2 zeigen Warnetiketten auf den Adept Cobra-Robotern der s-Serie.
Abbildung 2.1: Etiketten für thermische und elektrische Warnungen auf dem AIB-Modul
Abbildung 2.2: Etikett für thermische Warnung auf der Unterseite des inneren Glieds
24
Vorsichtsmaßnahmen und erforderliche Schutzeinrichtungen
Abbildung 2.3: Warnetikett auf den Encoderkabeln
WARNUNG: Wenn die Abdeckung der Gelenke 1 und 2 oder
des äußeren Glieds entfernt ist, sehen Sie das oben abgebildete
Etikett. Ziehen Sie keinesfalls die J1-ENC-, J2-ENC-, J3-ENC- oder
J4-ENC-Encoderkabelanschlüsse heraus. Sind diese entfernt,
gehen die Kalibrierdaten verloren und der Roboter muss einen
Kalibrierprozess durchlaufen. Dieser Prozess erfordert spezielle
Software und Werkzeuge.
2.3
Vorsichtsmaßnahmen und
erforderliche Schutzeinrichtungen
Diese Betriebsanleitung muss von allen Personen gelesen werden, die Adept Systeme installieren,
betreiben, überwachen oder innerhalb bzw. in der Nähe der Arbeitszelle arbeiten.
WARNUNG: Adept Technology untersagt hiermit ausdrücklich die
Installation und Inbetriebnahme eines Adept Roboters ohne die
angemessenen Schutzeinrichtungen, die je nach örtlichen und
nationalen Normen anzubringen sind. Installationen in Ländern
der EU und dem EWR müssen unter Einhaltung der Normen
EN 775/ISO 10218, insbesondere der Abschnitte 5 und 6,
EN 292-2; und EN 60204-1, insbesondere des Abschnitts13,
vorgenommen werden.
25
In der untenstehenden Tabelle sind die Normen aufgeführt, die vom Roboter erfüllt werden.
Tabelle 2.1: Normen, die der Roboter erfüllt
Norm
UL 1740
ANSI/RIA R15.06
NFPA 79
CSA/CAN Z434
Sicherheitsabsperrungen
Sicherheitsabsperrungen sind ein unverzichtbarer Bestandteil einer Roboterarbeitszelle.
Adept Systeme sind computergesteuert und können Geräte, die durch Programme gesteuert werden,
über Fernzugriff zu Zeiten und auf eine Art und Weise aktivieren, die außerhalb des Einschätzungsvermögens des Personals liegen. Es ist daher lebenswichtig, dass alle notwendigen Schutzeinrichtungen vorhanden sind, um den Zutritt des Personals zur Roboterarbeitszelle zu verhindern,
solange die Antriebsleistung des Roboters eingeschaltet ist.
Der für die Integration des Roboters verantwortliche Systemtechniker oder Endbenutzer muss sicherstellen, dass die entsprechenden Schutzeinrichtungen, Sicherheitsabsperrungen, Lichtvorhänge,
Sicherheitstore, Sicherheitsschaltmatten usw. ordnungsgemäß eingerichtet werden. Die Arbeitszelle für
den Roboter muss entsprechend der anwendbaren örtlichen und nationalen Normen gestaltet werden
(siehe Abschnitt 2.8 auf Seite 33).
Der Sicherheitsabstand zum Roboter hängt von der Höhe der Schutzumzäunung ab.
Höhe und Abstand der Schutzumzäunung im Verhältnis zum Roboter müssen sicherstellen,
dass das Personal keinen Zugang zur Gefahrenzone des Roboters hat.
Das Steuerungssystem von Adept verfügt über Funktionen, die den Benutzer bei der Erstellung von
Systemschutzeinrichtungen unterstützen, inklusive benutzerdefiniertem Not-Aus-Kreis und digitaler
Eingangs- und Ausgangsleitungen. Der Not-Aus-Kreis ist in der Lage, externe Energieversorgungssysteme zu schalten und kann an eine geeignete durch den Benutzer bereitgestellte Schutzeinrichtung
angeschlossen werden.
Positionieren der Bedienkonsole
Stellen Sie sicher, dass sich die Bedienkonsole außerhalb der Arbeitszelle und des Arbeitsbereiches
befindet.
Stoß- und Einklemmgefahr
Adept Roboter können sich mit hoher Geschwindigkeit bewegen. Wenn eine Person durch einen
Roboter einen Schlag oder Stoß erhält oder von ihm eingeklemmt wird, kann dies zu schweren
Verletzungen oder dem Tod führen. Konfiguration, Gelenkgeschwindigkeit, Gelenkausrichtung
und die Nutzlast angebrachter Werkzeuge eines Roboters können alle zur Gesamtenergie beitragen,
die im Falle von Verletzungen zur Wirkung kommen kann.
26
Vorsichtsmaßnahmen und erforderliche Schutzeinrichtungen
LEBENSGEFAHR: Das Robotersystem muss so installiert sein, um
Beeinflussungen durch Gebäude, Konstruktionen, Anlagen, sowie
andere Maschinen und Ausrüstungen zu vermeiden, durch die
Einklemm- oder Quetschgefahr entstehen kann.
Anweisung für Bewegung im Notfall ohne Antriebsleistung
In einem Notfall kann bei unterbrochener Antriebsleistung, jedoch noch vorhandener
Gleichstromversorgung, der Roboterarm manuell bewegt werden. Drücken Sie den
Bremsfreigabetaster für Gelenk 3, um das Gelenk 3 bewegen zu können.
Vorgehensweisen zur Wiederinbetriebnahme nach Notfall
Befolgen Sie bei einem Notfall die Sicherheitsvorschriften Ihres Unternehmens zur
Wiederinbetriebnahme von Systemen.
Zusätzliche Sicherheitsinformationen
In dieser Betriebsanleitung aufgeführte Normen und Regulierungen enthalten zusätzliche Anweisungen
zu Installation, Schutzeinrichtungen, Wartung, Testverfahren, Inbetriebnahme sowie einer Schulung des
Bedienpersonals des Robotersystems. In der Tabelle 2.2 werden einige Bezugsquellen für die
unterschiedlichen Normen aufgeführt.
Tabelle 2.2: Bezugsquellen für internationale Normen und Richtlinien
SEMI International Standards
3081 Zanker Road
San Jose, CA 95134 USA
American National Standards Institute (ANSI)
11 West 42nd Street, 13th Floor
New York, NY 10036 USA
Phone: +1.408.943.6900
Fax: +1.408.428.9600
Phone +1.212.642.4900
Fax +1-212-398-0023
http://www.semi.org
http://www.ansi.org
Underwriters Laboratories Inc.
333 Pfingsten Road
Northbrook, IL 60062-2096 USA
BSI Group (British Standards)
389 Chiswick High Road
London W4 4AL
United Kingdom
Phone: +1.847.272.8800
Fax: +1.847.272.8129
http://www.ul.com/info/standard.htm
Phone +44.(0)20.8996.9000
Fax +44.(0)20.8996.7400
http://www.bsi-global.com
27
Tabelle 2.2: Bezugsquellen für internationale Normen und Richtlinien (Fortsetzung)
Global Engineering Documents
15 Inverness Way East
Englewood, CO 80112 USA
Document Center, Inc.
1504 Industrial Way, Unit 9
Belmont, CA 94002 USA
Phone +1.800.854.7179
Fax +1.303.397.2740
Phone +1.415.591.7600
Fax +1.415.591.7617
http://global.ihs.com
http://www.document-center.com
IEC, International Electrotechnical Commission
Rue de Varembe 3
PO Box 131
CH-1211 Geneva 20 Switzerland
Robotic Industries Association (RIA)
900 Victors Way
PO Box 3724
Ann Arbor, MI 48106 USA
Phone +41.22.919.0211
Fax +41.22.919.0300
Phone +1.313.994.6088
Fax +1.313.994.3338
http://www.iec.ch
http://www.robotics.org
DIN, Deutsches Institut für Normung e.V.
German Institute for Standardization
Burggrafenstrasse 6
10787 Berlin, Germany
Phone.: +49.30.2601.0
Fax: +49.30.2601.1231
http://www.din.de
http://www2.beuth.de/ (publishing)
2.4
Risikobeurteilung
Ohne spezielle Schutzausrüstung im Steuersystem des Adept Roboters könnte es zu schwerwiegenden
Verletzungen des Bedienpersonals kommen, das sich in der Arbeitszelle des Roboters aufhält.
Die Installation einer angemessenen Schutzausrüstung als Bestandteil des Systems ist eine Anforderung
in den Sicherheitsnormen vieler Länder. In Tabelle 2.3 sind einige der Sicherheitsnormen für Industrieroboter aufgeführt. Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Die Schutzeinrichtungen
müssen hinsichtlich des Einsatzortes des Roboters alle anwendbaren lokalen und nationalen Normen
einhalten.
28
Risikobeurteilung
Tabelle 2.3: Auswahl weltweit gültiger Sicherheitsnormen für Roboter und Maschinen
International
USA
Kanada
ISO 10218
Europa
EN 775
ANSI/RI
A R15.06
CAN/CSAZ434-94
Normbeschreibung
Industrieroboter - Sicherheit
Industrial Robots and Robot Systems Safety Requirements
(Industrieroboter und Robotersysteme Sicherheitsanforderungen)
EN 292-2
Sicherheit von Maschinen Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungsleitsätze
EN 954-1
Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen Allgemeine Gestaltungsleitsätze
EN 1050
Sicherheit von Maschinen Leitsätze zur Risikobeurteilung
Adept hat auf Grundlage der vorgesehenen Verwendungszwecke des Roboters eine
Risikobeurteilung durchgeführt. Die Ergebnisse werden im Folgenden zusammengefasst.
Gefährdungen
Ist die Stromversorgung für die Antriebe des Roboters eingeschaltet, muss jegliches Personal durch
verriegelbare Sicherheitseinrichtungen am Betreten des Arbeitsbereiches des Roboters gehindert
werden.
Die einzige zulässige Ausnahme besteht in der Programmierung des Roboters im Handbetrieb
durch eine qualifizierte Fachkraft (siehe „Qualifikation des Personals“ auf Seite 35), die mit
Schutzausrüstung bekleidet sein muss (siehe „Schutzausrüstung für das Bedienpersonal“ auf
Seite 36) und das Handbediengerät (T1/T2 oder MCP) mit sich führen muss. Aus diesem Grund
sind die Zeiten, in denen Personen der Gefährdung durch den Roboter ausgesetzt sind, sehr begrenzt
(selten und/oder kurz).
Schweregrad von Verletzungen
Unter der Voraussetzung, dass die im Arbeitsbereich des Roboters tätigen Fachkräfte Kopfschutz,
Schutzbrillen und Sicherheitsschuhe tragen, sind die eventuell vom Roboter verursachten Verletzungen
leicht und normalerweise reversibel.
Vermeiden von Verletzungen
Ein Programmierer muss stets das Handbediengerät bei sich tragen, wenn er sich im Arbeitsbereich
des Roboters aufhält, da das Handbediengerät Not-Aus-Schalter- und Aktivierungsfunktionen bietet.
Bei normalem Betrieb (AUTO) müssen vom Benutzer bereitgestellte, verriegelbare Sicherheitseinrichtungen eingerichtet werden, um Personen am Betreten der Roboterarbeitszelle zu hindern,
solange die Antriebe des Roboters eingeschaltet sind.
29
LEBENSGEFAHR: Die von Adept gelieferten Systemkomponenten
umfassen ein Not-Aus-Steuersystem der Gerätesicherheitsklasse 3
nach EN 954. Das Robotersystem muss mit verriegelbaren
Sicherheitseinrichtungen ausgestattet werden, die vom Benutzer
bereitgestellt werden. Die verriegelten Sicherheitseinrichtungen
müssen den Not-Aus-Schaltkreis öffnen, wenn versucht wird, die
Arbeitszelle bei eingeschalteten Antrieben zu betreten. Als
Ausnahme gilt das Programmieren des Roboters im Handbetrieb.
Das Fehlen angemessener Sicherheitseinrichtungen kann zu
Verletzungen oder dem Tod führen.
Der Not-Aus-Schaltkreis besteht aus zwei Kanälen („Redundant“, „Diverse“ und „Control Reliable“).
Die Ausschaltfunktion ist gemäß NFPA Kategorie 1 klassifiziert.
Auf der Abbildung 8.9 auf Seite 117 finden Sie ein Diagramm des internen Not-Aus-Schaltkreises.
Steuerfunktion und Testen der langsamen Geschwindigkeit
Adept Roboter können auch manuell gesteuert werden, wenn der Betriebsmodusschalter sich in der
Position MANUAL (manuell) befindet und die Anzeige HIGH POWER (Antriebsleistung) auf der
Bedienkonsole leuchtet. Im manuellen Modus kann die Bewegung nur vom Handbediengerät (MCP
oder T1/T2) gesteuert werden. Gemäß EN 775/ISO 10218 ist die maximale Geschwindigkeit des
Roboters im manuellen Modus auf 250 mm pro Sekunde (10 ips) begrenzt. Beachten Sie jedoch,
dass die Geschwindigkeit des Roboters im automatischen Modus (AUTO) nicht begrenzt ist.
Die Risikobeurteilung für das Programmieren dieses Roboters hängt von der Anwendung ab.
Bei vielen Anwendungen muss der Programmierer die Arbeitszelle des Roboters betreten, während die
Stromversorgung für die Antriebe eingeschaltet ist. Es gibt aber auch Anwendungen, bei denen dies
nicht notwendig ist. Für alternative Methoden des Programmierens gibt es u. a. folgende Beispiele:
1. Programmieren von einer Position außerhalb der Sicherheitsbarriere
2. Programmieren bei ausgeschalteter Stromversorgung für die Antriebe des Roboterarms
3. Kopieren des Programms von einem Roboter (Master)
4. Offline- oder CAD-Programmierung
Gerätesicherheitsklasse des Steuerungssystems
Die nachfolgenden Abschnitte beziehen sich auf Anforderungen, die in europäischen Richtlinien
(EU/EWR) im Hinblick auf Maschinen, elektrische Sicherheit und elektromagnetische Verträglichkeit
(EMV) niedergelegt sind.
Für Situationen, in denen das Bedienpersonal Gefahren in geringem Maße ausgesetzt ist, gibt die
europäische Norm EN 1050 den Einsatz eines Steuerungssystems der Gerätesicherheitsklasse 1
nach EN 954 an. EN 954 definiert ein Steuerungssystem der Gerätesicherheitsklasse 1 als ein
Steuerungssystem, das Komponenten der Klasse B einsetzt, die gegenüber Umgebungseinflüssen
wie Spannung, Strom, Temperatur, elektromagnetischen Störungen nicht störanfällig sind und bewährte
Sicherheitsprinzipien anwendet. Im Sicherheitssystem des hier beschriebenen, standardmäßigen
Steuerungssystems kommen Hardwarekomponenten zum Einsatz, die die Anforderungen der EU
Richtlinie hinsichtlich niedriger Spannungen erfüllen oder sogar übertreffen.
30
Vorgesehener Verwendungszweck des Roboters
Das standardmäßige Steuerungssystem ist vollkommen störfest gegenüber allen elektromagnetischen
Störungen entsprechend der EU EMV-Richtlinie und erfüllt alle funktionalen Anforderungen der Norm
ISO 10218 (EN 775) Manipulating Robots Safety. Zusätzlich wurde eine softwaregestützter Modus
mit reduzierter Geschwindigkeit integriert, um im Handbetrieb die Geschwindigkeit und Stoßkräfte des
Roboters gegenüber dem Bedienpersonal und den Produktionswerkzeugen einzuschränken.
Das standardmäßige Steuerungssystem erfüllt die Anforderungen der in der Norm EN 954
spezifizierten Gerätesicherheitsklasse 1 oder übertrifft diese sogar.
2.5 Vorgesehener Verwendungszweck des Roboters
Die Installation und Verwendung von Produkten der Firma Adept müssen unter Einhaltung aller
Sicherheitsanweisungen und Warnhinweise in diesem Handbuch vorgenommen werden. Installation
und Verwendung dieser Produkte unterliegen außerdem den anwendbaren lokalen und nationalen
Anforderungen und Sicherheitsnormen (siehe Abschnitt 2.8 auf Seite 33).
Die Adept Cobra s600 und s800 Roboter sind zur Montage von Teilen und zur Materialbeförderung
bei Nutzlasten bis 5,5 kg ausgelegt.
WARNUNG: Aus Sicherheitsgründen ist es untersagt,
bestimmte Modifikationen an Adept Robotern vorzunehmen
(siehe Abschnitt 2.6).
Die Adept Cobra Roboter der s-Serie und der Adept SmartController sind Baugruppen eines
vollständigen industriellen Automationssystems. Der Controller muss in einem geeigneten Gehäuse
installiert werden und darf nicht mit Flüssigkeiten in Kontakt kommen. Auch ein Standard Adept Cobra
Roboter der s-Serie darf keinem Kontakt mit Flüssigkeiten ausgesetzt werden.
Die Adept Ausrüstung ist nicht für die Verwendung unter den folgenden Umständen vorgesehen:
• in gefährlichen Umgebungen (Explosionsgefahr)
• in mobilen oder tragbaren Systemen, auf Schiffen oder Luftfahrzeugen
• in lebenserhaltenden Systemen
• in Wohnanlagen
• in Situationen oder Umgebungen, in denen die Adept Ausrüstung extremer Hitze oder
Feuchtigkeit ausgesetzt ist. Die Tabelle 3.2 auf Seite 43 zeigt eine Übersicht der zulässigen
Temperatur- und Feuchtigkeitsbereiche.
WARNUNG: Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen
Anweisungen zu Installationen, Bedienung und Wartung
müssen strikt eingehalten werden.
31
Wenn der Adept Cobra Roboter der s-Serie für einen nicht vorgesehenen Verwendungszweck
eingesetzt wird, kann dies die nachstehenden Folgen haben:
• Verletzung des Personals
• Schäden am Roboter oder an anderer Ausrüstung
• Verringerung der Zuverlässigkeit und Leistung des Systems
Alle Personen, die an der Installation, Inbetriebnahme, Bedienung oder Wartung des Roboters beteiltigt
sind, müssen folgende Voraussetzungen erfüllen:
• Ausreichende Qualifikationen
• Kenntnisnahme und strikte Einhaltung der Anweisungen dieser Betriebsanleitung
Wenn Sie hinsichtlich der Anwendung des Roboters noch Zweifel haben, wenden Sie sich an Adept,
um zu klären, ob es sich in Ihrem Fall um einen vorgesehenen Verwendungszweck handelt oder nicht.
2.6 Modifikationen an Robotern
In manchen Fällen muss der Roboter modifiziert werden, um ihn erfolgreich in die Arbeitszelle
integrieren zu können. Leider können scheinbar einfache Modifikationen zu einem Ausfall des Roboters
oder zu einer Minderung der Leistung, Zuverlässigkeit oder Lebensdauer des Roboters führen.
Nachstehende Informationen sollen als Leitfaden für Modifikationen dienen.
Zulässige Modifikationen
Die folgenden Robotermodifikationen führen normalerweise nicht zu Problemen, können aber die
Roboterleistung beeinträchtigen:
• Das Anbringen von Werkzeugen, Schaltkästen, Ventilinseln, Vakuumpumpen,
Schraubendrehern, Kameras, Beleuchtung usw. an das innere oder äußere Glied
des Roboters oder an die Kabelhalterung des Gelenkes J1.
• Das Anschließen von Schläuchen, Pneumatikleitungen oder Kabeln am Roboter.
Diese müssen so beschaffen sein, dass sie weder die Gelenkbewegungen behindern
noch Bewegungsfehler des Roboters verursachen.
Unzulässige Modifikationen
Die nachfolgend aufgeführten Modifikationen können zu Beschädigungen am Roboter,
Minderung der Systemsicherheit und -zuverlässigkeit oder der Lebensdauer des Roboters führen.
VORSICHT: Wird eine der nachfolgenden Modifikationen
vorgenommen, führt dies zum Erlöschen der Gewährleistungsansprüche aller Bauteile, deren Beschädigung Adept auf diese
Modifikation zurückführen kann. Wenn Sie eine der folgenden
Modifikationen in Betracht ziehen, wenden Sie sich unbedingt an
den Adept Kundendienst.
32
Transport
• Modifikation des Roboterkabelsatzes oder der Verbindungskabel zwischen
Roboter und Controller
• Modifikation einer Zugangsverkleidung des Roboters oder eines Bauteils des Antriebssystems
• Modifikation (einschließlich Bohren und Schneiden) eines Gussteils des Roboters
• Modifikation eines elektronischen Bauteils oder einer Platine des Roboters
• Verlegen zusätzlicher Schläuche, Luftleitungen oder Drähte durch den Roboter
• Modifikationen, die die elektromagnetische Verträglichkeit beeinflussen,
inklusive der Schutzvorrichtungen
2.7 Transport
Verwenden Sie zum Transport und Heben von Adept Produkten immer die angemessene Ausrüstung.
Weitere Informationen zum Transport, Heben und Aufbau finden Sie in Kapitel 3.
WARNUNG: Halten Sie sich nicht unter dem Roboter auf,
während dieser transportiert wird.
2.8 Sicherheitsbestimmungen für Zusatzausrüstung
Die in Verbindung mit Adept Cobra Robotern der s-Serie verwendete Zusatzausrüstung (Greifer,
Förderbänder usw.) darf die Schutzeinrichtungen der Arbeitszelle in keiner Weise beeinträchtigen.
Sämtliche Not-Aus-Schalter müssen jederzeit zugänglich sein.
Wenn der Roboter in einem Mitgliedsstaat der EU oder des EWR vewendet werden soll, unterliegen
alle Bauteile in der Roboterarbeitszelle den Sicherungsbestimmungen der EG-Maschinenrichtlinie
89/392/EEC (und spätere Nachträge) und den entsprechenden harmonisierten, europäischen,
internationalen und nationalen Standards.
Für Robotersysteme sind das unter anderem: EN 775/ISO 10218, Abschnitte 5 und 6, EN 292-2
und EN 60204. Hinweise zu Schutzumzäunungen finden Sie in EN 294.
Adept empfiehlt dringend, in anderen Ländern neben den anwendbaren örtlichen und nationalen
Bestimmungen einen ähnlichen Sicherheitsgrad einzuhalten.
In den USA gehören ANSI/RIA R15.06 und ANSI/UL 1740 zu den anwendbaren Normen.
In Kanada gehört CAN/CSA Z434 zu den anwendbaren Normen.
33
2.9 Geräuschemission
Der Geräuschpegel eines Adept Cobra Roboters der s-Serie hängt von der Geschwindigkeit und
Nutzlast ab. Der Maximalwert beträgt 90 dB (bei Maximalgeschwindigkeit im AUTO-Modus).
WARNUNG: Unter ungünstigen Umständen können akustische
Emissionen dieses Roboters bis zu 90dB (A) betragen. Normalerweise liegen die Werte darunter, je nach Nutzlast, Geschwindigkeit, Beschleunigung und Art der Montage. Es sollten angemessene
Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden, wie beispielsweise
Gehörschutz und die Anbringung von Warnschildern.
2.10 Thermische Gefährdung
WARNUNG: Es besteht die Gefahr von Brandverletzungen.
Berühren Sie weder die Roboterbasis noch das äußere Glied kurz
nach Betrieb des Roboters bei hoher Umgebungstemperatur
(40 - 50°C) oder schnellen Zykluszeiten (über 60 Zyklen/Minute).
Die Oberfläche des Roboters kann sich auf über 85°C erwärmen.
2.11 Arbeitsbereiche
Adept Roboter können im Handbetrieb oder im Automatikbetrieb (AUTO) arbeiten.
Während des Automatikbetriebs ist dem Personal der Zutritt zur Arbeitszelle nicht gestattet.
Im Handbetrieb darf das Bedienpersonal mit entsprechender zusätzlicher Sicherheitsausrüstung
(siehe Abschnitt 2.13 auf Seite 36) Arbeiten in der Roboterarbeitszelle durchführen.
Aus Sicherheitsgründen sollte sich das Bedienpersonal möglichst nicht im Arbeitsbereich des Roboters
aufhalten, um Verletzungen vorzubeugen. Maximalgeschwindigkeit und -leistung sind zwar reduziert,
aber sie können immer noch zu Verletzungen beim Bedienpersonal führen.
Bevor Wartungsarbeiten im Arbeitsbereich des Roboters vorgenommen werden, muss die
Antriebsleistung abgeschaltet und die Versorgungsleitungen des Roboters abgezogen werden.
Nachdem diese Vorsichtsmaßnahmen getroffen worden sind, kann eine Fachkraft Wartungsarbeiten
am Roboter durchführen. Weitere Einzelheiten hierzu finden Sie in Abschnitt 2.12.
WARNUNG: Entfernen Sie unter keinen Umständen
Schutzeinrichtungen und nehmen Sie keine Veränderungen am
System vor, die eine Schutzeinrichtung außer Betrieb setzen
könnten.
34
Qualifikation des Personals
2.12 Qualifikation des Personals
In diesem Handbuch wird davon ausgegangen, dass alle Mitarbeiter an einer Adept Schulung
teilgenommen haben und über praktische Kenntnisse des Systems verfügen. Der Benutzer muss die
erforderliche Zusatzausbildung aller Mitarbeiter gewährleisten, die mit dem System arbeiten sollen.
WARNUNG: Das Robotersystem darf nur von qualifiziertem
Servicepersonal installiert und gewartet werden.
Wie in dieser Betriebsanleitung erwähnt, sollten bestimmte Vorgänge nur von Fachkräften oder
geschultem Personal durchgeführt werden. Zur Beschreibung des Qualifikationsgrades bedient sich
Adept der folgenden Standardtermini:
• Fachkräfte verfügen über entsprechende technische Kenntnisse oder ausreichende Erfahrung,
um Gefahren, die von elektrischen oder mechanischen Komponenten ausgehen, vermeiden zu
können.
• Geschulte Personen werden von Fachkräften entsprechend unterwiesen oder beaufsichtigt,
um Gefahren, die von elektrischen oder mechanischen Komponenten ausgehen, vermeiden zu
können.
Das gesamte Personal muss während Installation, Betrieb und Test sämtlicher elektrisch betriebener
Ausrüstungsgegenstände mit den angemessenen Sicherheitsvorkehrungen arbeiten. Zur Vermeidung
von Verletzungen oder Schäden an der Ausrüstung stellen Sie immer sicher, dass Sie die Stromzufuhr
unterbrechen, indem Sie die Wechselspannung abziehen, bevor Sie Reparatur- oder Aufrüstarbeiten
vornehmen. Verwenden Sie angemessene abschließbare Ausschalteinrichtungen, um während Ihrer
Arbeit am System das Risiko einer erneuten Einschaltung der Stromzufuhr durch Dritte zu verringern.
LEBENSGEFAHR: Jede Person, die das Robotersystem
programmiert, bedient, wartet oder repariert, muss entsprechend
geschult sein und vorweisen können, dass sie die übertragene
Aufgabe sicher durchführen kann.
Der Benutzer muss von der jeweils beauftragten Person vor
Arbeitsbeginn am Roboter die Bestätigung erhalten, dass sie:
1. die Betriebsanleitung erhalten hat,
2. die Betriebsanleitung gelesen hat,
3. die Betriebsanleitung verstanden hat und
4. die Anweisungen in der Betriebsanleitung einhalten werden.
35
2.13 Schutzausrüstung für das Bedienpersonal
Adept empfiehlt für die Arbeit in der Roboterzelle eine spezielle Schutzausrüstung zu tragen. Aus
Sicherheitsgründen muss das Bedienpersonal in der Roboterarbeitszelle folgende Ausrüstung tragen:
• Schutzbrille
• Kopfschutz (Schutzhelm)
• Sicherheitsschuhe
Bringen Sie in der Umgebung der Arbeitszelle Warnschilder an, um alle hier arbeitenden Personen
darauf hinzuweisen, dass sie Schutzausrüstung tragen müssen.
2.14 Schutz vor unberechtigter Bedienung
Das System muss gegen unberechtigte Bedienung geschützt sein. Beschränken Sie den Zugang zur
Tastatur und zum Programmierhandgerät dadurch, dass Sie sie zugriffsicher anbringen.
2.15 Sicherheitsaspekte bei der Durchführung
von Wartungsarbeiten
Die Wartung des Roboters und des Controllers ist ausschließlich Fachkräften mit den notwendigen
Kenntnissen über die Sicherheits- und Betriebsausrüstung gestattet.
WARNUNG: Während der Wartungs- und Reparaturarbeiten
muss die Stromversorgung von Roboter und Controller
abgeschaltet sein. Erneutes Einschalten der Stromversorgung durch
Unbefugte muss mithilfe von Absperrmaßnahmen abgesichert
werden.
2.16 Risiken aufgrund von unsachgemäßer Installation
oder Fehlbedienung
• Absichtliches Außerkraftsetzen von Teilen des Not-Aus-Systems
• Unsachgemäße Installation oder Programmierung des Robotersystems
• Unberechtigte Verwendung von Kabeln, die nicht zum Lieferumfang gehören oder
modifizierter Systemkomponenten
• Aufheben der Sicherheitsverriegelung, so dass das Bedienpersonal Zutritt zur Arbeitszelle hat,
während die Antriebsleistung eingeschaltet ist
Treffen Sie entsprechende Vorsichtsmaßnahmen, um die genannten Situationen zu vermeiden.
36
Verhalten in Notfällen
2.17 Verhalten in Notfällen
Drücken Sie einen Not-Aus-Schalter (roter Druckschalter auf gelbem Grund) und befolgen Sie dann
die Sicherheitsvorschriften Ihres Unternehmens oder Ihrer Organisation für Notfälle.
Wenn ein Feuer ausbricht, löschen Sie es mit CO2.
37
Installieren des Roboters
3
3.1 Transport und Lagerung
Die Ausrüstung muss in einer temperaturgeregelten Umgebung zwischen (–25°C bis +55°C) versandt
und gelagert werden. Die relative Luftfeuchtigkeit muss zwischen 5 und 90 %, nicht kondensierend,
betragen. Die Ausrüstung sollte in der von Adept zur Verfügung gestellten Verpackung versandt und
gelagert werden, die Beschädigungen durch Stöße und Erschütterungen verhindert. Setzen Sie die in
der Verpackung enthaltene Ausrüstung nicht übermäßigen Erschütterungen aus.
Verwenden Sie einen Gabelstapler, einen Palettenhubwagen oder ein ähnliches Gerät zum
Transportieren oder Lagern der verpackten Ausrüstung (siehe Abbildung 3.1).
Bei der Lagerung und dem Versand muss sich der Roboter immer in einer aufrechten Position und
einer sauberen, trockenen Umgebung ohne Kondensation befinden.
Stellen Sie die Verpackung nicht in einer anderen Position, wie beispielsweise auf der Seite, auf.
Andernfalls könnte der Roboter beschädigt werden.
Der Adept Cobra s600 wiegt 41 kg, der Adept Cobra s800 wiegt 43 kg
(jeweils ohne installierte Zusatzeinrichtungen).
Transportöse zum Anheben
des Roboters, nachdem die
Schrauben zwischen
Roboter und Transportpalette
gelöst wurden.
Hier Gabelstapler oder
Palettenhubwagen einsetzen.
Abbildung 3.1: Cobra s600/s800 Roboter auf einer Transportpalette
39
Kapitel 3 - Installieren des Roboters
3.2 Auspacken und Überprüfen der Adept Ausrüstung
Vor dem Auspacken
Überprüfen Sie die Box auf eventuelle Transportschäden. Achten Sie insbesondere auf Spuren an der
Außenseite der Verpackung, die auf eine Schrägstellung oder auf Stöße hinweisen. Falls Zeichen von
Beschädigungen vorhanden sind, bitten Sie einen Mitarbeiter des Frachtunternehmens beim
Auspacken der Ausrüstung anwesend zu sein.
Beim Auspacken
Überprüfen Sie vor dem Unterschreiben der Empfangsbestätigung des Frachtunternehmens,
ob die empfangenen Artikel mit den bestellten Artikeln übereinstimmen (nicht nur auf dem Packzettel),
ob alle Artikel vollständig sind und die Sendung korrekt und frei von sichtbaren Beschädigungen ist.
Wenn die empfangenen Artikel nicht mit den Artikeln auf dem Packzettel übereinstimmen oder
beschädigt sind, unterschreiben Sie die Empfangsbestätigung nicht. Kontaktieren Sie Adept
schnellstmöglich.
Wenn die empfangenen Artikeln nicht mit den bestellten Artikeln übereinstimmen, setzen Sie sich
unverzüglich mit Adept in Verbindung.
Überprüfen Sie beim Entnehmen der Artikel aus der Verpackung jeden Artikel auf sichtbare
Beschädigungen. Falls Beschädigungen erkennbar sind, setzen Sie sich mit Adept in Verbindung
(siehe Abschnitt 3 auf Seite 20).
Bewahren Sie alle Verpackungsmaterialien auf. Sie benötigen sie um mögliche Schadensersatzansprüche geltend zu machen oder um die Ausrüstung zum Aufstellen an einem anderen Standort
zu transportieren.
3.3 Erneutes Verpacken für Standortwechsel
Wenn Sie den Roboter oder andere Ausrüstungsgegenstände an einen anderen Standort verlagern
möchten, führen Sie die im Anschluss an dieses Kapitel im Installationsvorgang beschriebenen Schritte
in umgekehrter Reihenfolge aus. Verwenden Sie alle Originalverpackungsmaterialien und folgen Sie
den für die Installation erforderlichen Sicherheitshinweisen. Eine unsachgemäße Verpackung für den
Versand kann zu einem Erlöschen Ihrer Garantie führen. Weisen Sie die Spedition ebenfalls darauf hin,
wie der Roboter versandt werden soll.
VORSICHT: Bevor Sie die Schrauben zwischen Roboter und
Montageflächen lösen, drehen Sie den äußeren Arm des Roboters
bis zu den Endanschlägen des Glieds 2, um den Schwerpunkt in
die Mitte zu bringen. Der Roboter sollte nur in einer aufrechten
Position versandt werden.
40
Voraussetzungen für Umgebung und Betriebsanlagen
3.4 Voraussetzungen für Umgebung und Betriebsanlagen
Achten Sie darauf, dass das Adept Robotersystem in einer Umgebung installiert wird, welche die in
Tabelle 3.1 beschriebenen Voraussetzungen erfüllt.
Tabelle 3.1: Voraussetzungen für die Betriebsumgebung des Robotersystems
Umgebungstemperatur
5°C bis 40°C
Feuchtigkeit
5 bis 90 %, nicht kondensierend
Höhenmeter
max. 2000 m
Verschmutzungsgrad
2 (IEC 1131-2/EN 61131-2)
Roboterschutzklasse
IP20 (NEMA Typ 1)
Hinweis: Weitere Informationen zu den Abmessungen des Roboters
finden Sie im Abschnitt 8.1 auf Seite 109.
3.5 Montieren des Roboters
Montagefläche
Der Adept Cobra Roboter der s-Serie sollte auf einem glatten, ebenen und waagerechten Tisch
montiert werden. Das Material der Montagefläche sollte fest genug sein, um Erschütterungen und ein
Durchbiegen der Montagefläche während des Roboterbetriebs zu verhindern. Adept empfiehlt als
Montagefläche eine 25 mm dicke und auf einen starren Rohrrahmen befestigte Stahlplatte.
Übermäßige Erschütterungen oder eine zu biegsame Montagefläche beeinträchtigen die Leistung
des Roboters. Abbildung 3.2 zeigt die Aufnahmebohrungen für den Adept Cobra Roboter der s-Serie.
HINWEIS: An der Unterseite der Basis befindet sich eine Bohrung und ein Schlitz,
welche als Verankerungspunkte für die vom Benutzer eingesetzten Pass-Stifte in der
Montagefläche verwendet werden können (siehe Abbildung 3.2). Durch die
Verwendung von Verankerungsstiften kann der Roboter bei einer Deinstallation
leichter wieder an derselben Position installiert werden.
41
4X Ø 14 THRU
160
+0,015
2x R4 0
6
0
80
10
10
45
160
50
+0,015
6
Ø8 0
234
90
338
Abbildung 3.2: Aufnahmebohrungen für den Roboter
Montage des Roboters
1. Verwenden Sie die Abmessungen in Abbildung 3.2, um in der Montagefläche Bohrungen
mit Gewinde für vier M12-Schrauben mit 1,75 x 36 mm (bzw. 7/16 - 14 UNC
(Grobgewinde) x 1.50 Zoll) zu bohren (die Schrauben sind nicht im Lieferumfang enthalten).
Weitere Informationen zu Schrauben- und Drehmomentspezifikationen finden Sie in
Tabelle 3.2.
2. Während der Roboter noch auf der Transportpalette festgeschraubt ist, verbinden Sie die
Hebevorrichtung mit der Transportöse oben am inneren Glied (siehe Abbildung 3.1 auf
Seite 39). Betätigen Sie die Hebevorrichtung, bis die Verbindung straff ist, aber heben Sie
den Roboter noch nicht an.
WARNUNG: Heben Sie den Roboter nur an der Transportöse
hoch. Die äußeren und inneren Glieder des Roboters dürfen nicht
ausgefahren werden, bis der Roboter in der vorgesehenen Stellung
befestigt worden ist. Ansonsten könnte der Roboter herunterfallen
und entweder Personenschäden oder Beschädigungen der
Ausrüstung verursachen.
42
200
Montieren des Roboters
3. Lösen Sie die vier Schrauben, mit denen die Roboterbasis an der Palette befestigt ist.
Bewahren Sie diese Schrauben für einen eventuellen späteren Standortwechsel der
Ausrüstung auf.
4. Heben Sie den Roboter an und platzieren Sie ihn direkt über der Montagefläche.
5. Lassen Sie den Roboter langsam herab, wobei Sie die Roboterbasis und die
Gewindebohrungen der Montageflächen aneinander ausrichten.
HINWEIS: Die Basis des Roboters ist aus Aluminium und kann leicht eingedrückt
werden, wenn sie gegen eine härtere Oberfläche stößt. Vergewissern Sie sich, dass
der Roboter entsprechend ausgerichtet und befestigt ist (und nicht wackelt), bevor
Sie die Befestigungsschrauben festziehen.
6. Setzen Sie die erforderlichen Befestigungsschrauben und Unterlegscheiben
(nicht im Lieferumfang enthalten) ein.
Ziehen Sie die Schrauben mit dem in Tabelle 3.2 angegebenen Drehmoment fest.
WARNUNG: Durch die hohe Lage des Massenmittelpunktes kann
der Roboter umfallen, wenn er nicht mit den Befestigungsschrauben
gesichert wurde.
HINWEIS: Überprüfen Sie die Befestigungsschrauben eine Woche nach
Erstinstallation auf festen Sitz. Führen Sie diese Prüfung danach halbjährlich durch.
Weitere Informationen zu regelmäßigen Wartungsarbeiten finden Sie im Kapitel 7.
Tabelle 3.2: Drehmomentspezifikationen für Befestigungsschrauben
Norm
Größe
Spezifikation
Drehmoment
Metrisch
M12 x P1,75
ISO Festigkeitsklasse 8,8
85 Nm
SAE
7/16-14 UNC
SAE Klasse 5
65 ft-lb
43
3.6 Beschreibung der Anschlüsse auf der Roboterrückseite
230-V-Wechselspannungseingang
XSLV
Massepunkt
SmartServoAnschluss 1
SmartServoAnschluss 2
24 V-Gleichspannungseingang
+24 V-Gleichspannungs-Pin
RS-232
XIO
XPANEL
Abbildung 3.3: Schnittstellenfeld des Roboters
24 V-Gleichspannungsanschluss - Anschluss der 24 V-Gleichspannungsversorgung des
Benutzers an den Roboter. Der Steckverbinder ist im Lieferumfang enthalten.
Massepunkt - Anschluss des Kabelschirms an das 24 V-Gleichspannungskabel des Benutzers.
230 V-Wechselspannungsanschluss - Anschluss für die einphasige
230-V-Wechselspannungs-Eingangsversorgung. Der Steckverbinder ist im Lieferumfang enthalten.
XSLV - Anschluss für XSYS-Kabel (im Lieferumfang enthalten). Über dieses Kabel wird eine Verbindung
zum XSYS-Anschluss des Controllers hergestellt. (DB-9, Steckbuchse)
SmartServo 1/2 - Anschluss für IEEE 1394-Kabel. Mithilfe dieses Kabels wird eine Verbindung
zwischen dem Controller (SmartServo 1.1 oder 1.2) und dem oberen Anschluss des Roboters
(SmartServo 1.2) hergestellt. Am freien Anschluss (SmartServo 1 oder 2) kann eine Verbindung zu
einem zweiten Roboter oder einer weiteren auf der Norm IEEE 1394 basierenden Bewegungsachse
hergestellt werden.
RS-232 - Wird nur bei Adept Cobra Robotern der i-Serie zum Anschließen eines Systemterminals
verwendet (DB-9, Stecker).
XPANEL - Wird nur bei Adept Cobra Robotern der i-Serie zum Anschließen des Bedienfeldes und
des Handbediengerätes verwendet (DB26, High Density, Stecker).
XIO - Für Eingangs-/Ausgangssignale der Peripheriegeräte (vom Benutzer gestellt).
Dieser Anschluss hat 8 Ausgänge und 12 Eingänge. Weitere Informationen zu den Pinbelegungen
für Eingänge und Ausgänge finden Sie unter Abschnitt 5.5 auf Seite 63.
In diesem Abschnitt sind auch ausführliche Informationen zum Zugriff auf diese E/A-Signale über V+
enthalten. (DB26, High Density, Steckbuchse).
44
4
Installieren des Systems
4.1 Systemkabeldiagramm
IEEE 1394-Kabel: Controller SmartServo (Anschluss1.1 oder 1.2)
an Roboter SmartServo (Port 1 oder 2)
Adept Cobra
s600/s800 Roboter
Adept
SmartController
*S/N 3561-XXXXX*
IEEE-1394
OK
SF
HPE
ES
LAN
HD
1
2
3
SW1
1.1
Device Net
1.2
Eth 10/100
RS-232/TERM
RS-422/485
1 2 3 4
ON
OFF
XDIO
XUSR
XSYS
XFP
Installierter
Abschluss-Stecker
XMCP
XDC1 XDC2
24V
5A
-+
-+
SmartController CS
R
XSYS-Kabel des Controllers
(XSYS) an Roboter (XSLV)
Vom Benutzer gestelltes
Massekabel
Ethernet an PC
Controller (XFP) an
Bedienkonsole (XFP)
STOP
24-V-Gleichspannungsversorgung an Controller (XDC1)
R
Bedienkonsole
Controller (XMCP)
an T1/T2
Handbediengerät
1
GND
2
SmartServo
+24V
DC INPUT
(24 VDC)
T1/T2 Handbediengerät
(optional)
Vom Benutzer gestellter
Desktop oder Laptop PC
mit AdeptWindows
XSLV
AC INPUT
(200-240 VAC 1F)
XIO
XPANEL
RS-232
Vom Benutzer
gestelltes Massekabel
24 V-Gleichspannungsversorgung an Roboter
(+ 24 V-GleichVom Benutzer gestellte
spannungseingang)
einphasige
230 V-Wechselspannungsversorgung
Vom Benutzer gestellte
24 V-Gleichspannungsversorgung
Abbildung 4.1: Systemkabeldiagramm für Adept Cobra Roboter der s-Serie
HINWEIS: Weitere Informationen zur Erdung finden Sie unter
„Verbinden des 24 V-Gleichspannungskabels mit dem Roboter” auf
Seite 49.
45
Kapitel 4 - Installieren des Systems
4.2 Kabel- und Teileliste
Tabelle 4.1: Kabel- und Teileliste
Teilebeschreibung
Teilenummer
Anmerkung
IEEE 1394-Kabel, 4,5 m
10410-00545
Standardkabel im Lieferumfang enthalten
XSYS-Kabel, 4,5 m
02928-000
Standardkabel im Lieferumfang enthalten
Kabel für Bedienkonsole
10356-10500
Wird mit Bedienkonsole geliefert
Adapterkabel für MCP
Handbediengerät
10356-10400
Wird mit optional erhältlichem MCP
geliefert
Adapterkabel für T1/T2
Handbediengerät
05002-002
Wird mit optional erhältlichem
T1/T2 Handbediengerät geliefert
Netzspannungskabelsatz enthält 24
V-Gleichspannungsund Wechselspannungskabel
04972-000
Optional erhältlich
XIO Verteilerkabel,
12 Eingänge/8 Ausgänge, 5
m
04465-000
Optional erhältlich, siehe Seite 67.
4.3 Installieren des SmartControllers
Ausführliche Informationen zur Installation des Adept SmartControllers finden Sie im Handbuch
Adept SmartController Betriebsanleitung. Die folgende Liste enthält die wichtigsten Schritte.
1. Befestigen Sie den SmartController und die Bedienkonsole.
2. Verbinden Sie die Bedienkonsole mit dem SmartController.
3. Verbinden Sie das Handbediengerät mit dem SmartController.
4. Schließen Sie Ihre 24 V-Gleichspannungsversorgung an den Controller an.
5. Schließen Sie ein Massekabel (nicht im Lieferumfang enthalten) zwischen
dem SmartController und der Masse an.
6. Installieren Sie die AdeptWindows Oberfläche.
Weitere Informationen finden Sie im AdeptWindows User’s Guide.
46
Kabelverbindungen vom Roboter zum SmartController
4.4 Kabelverbindungen vom Roboter zum SmartController
1. Entnehmen Sie das im Lieferumfang enthaltene IEEE 1394-Kabel (Länge 4,5 m)
und das XSYS-Kabel (Länge 4,5 m).
2. Verbinden Sie das eine Ende des IEEE 1394-Kabels mit dem SmartServo-Anschluss 1.1 oder
1.2 des SmartControllers und das andere Ende mit dem SmartServo-Anschluss 1 oder 2 auf
dem Schnittstellenfeld des Roboters (siehe Abbildung 4.1 auf Seite 45).
3. Verbinden Sie das XSYS-Kabel mit dem (stromunterbrechenden) XSLV-Sicherheitsanschluss
auf dem Schnittstellenfeld des Roboters und mit dem XSYS-Anschluss des SmartControllers
und ziehen Sie die Befestigungsschrauben fest.
4.5 Anschließen der 24 V-Gleichspannungsversorgung
an den Roboter
Spezifikationen für die 24 V-Gleichspannungsversorgung
Tabelle 4.2: Spezifikationen für die vom Benutzer gestellte
Vom Benutzer gestellte Stromversorgung
24 V-Gleichspannungsversorgung, 120 W
(6 A)
Strombegrenzunga
Spitzenleistung unter 300 W
oder
eine 8 A-Sicherung integrieren
Netzverkabelung
1,5 – 1,85 mm² (16-14 AWG)
Kontakt der Schirmung
Schirmung am “-“ Kontakt des zugehörigen
Steckers anschließen,
siehe Abbildung 4.2 auf Seite 50.
a
Die vom Benutzer gestellte 24 V-Gleichspannungsversorgung muss über einen
Überspannungsschutz verfügen, der die Spitzenleistung auf unter 300 W begrenzt.
Alternativ kann eine 8 A-Sicherung in die 24 V-Gleichspannungsquelle integriert werden.
(Bei mehreren Robotern an einem gemeinsamen 24 V-Gleichspannungsanschluss muss jeder
Roboter einzeln mit einer Sicherung versehen werden.)
HINWEIS: Informationen zu den Sicherungen befinden sich auf der AIB-Elektronik.
Die Anforderungen für die vom Benutzer gestellte Netzspannungsquelle variieren, je nach
Konfiguration des Roboters und den angeschlossenen Geräten. Adept empfiehlt die Verwendung
einer Stromversorgung mit 24 V und 6 A, um den Anforderungen für Einschalt- und Laststrom
angeschlossener Benutzergeräte, wie etwa digitale E/A-Lasten, zu genügen.
Wenn mehrere Roboter von einer gemeinsamen 24 V-Stromversorgung gespeist werden,
erhöhen Sie die Versorgung um 3 A für jeden zusätzlichen Roboter.
47
VORSICHT: Vergewissern Sie sich, dass Sie eine
24 V-Gleichspannungsversorgung gewählt haben, die den
Spezifikationen in Tabelle 4.2 entspricht. Die Verwendung einer
Stromversorgung mit zu geringer Nennleistung kann zu
Systemproblemen führen und einen ordnungsgemäßen Betrieb der
Ausrüstung verhindern. Tabelle 4.3 enthält die empfohlenen
Werte für die entsprechenden Stromversorgungen.
Tabelle 4.3: Empfohlene 24 V-Gleichspannungsversorgungen
Anbieter
Modell
Leistungen
XP Power
JPM160PS24
24 V Gleichspannung, 6,7 A, 160 W
Astrodyne
ASM-150-24
24 V Gleichspannung, 6,66 A, 150
W
Mean Well
SP-150-24
24 V Gleichspannung, 6,3 A, 150 W
Details zum 24 V-Gleichspannungssteckverbinder
Der 24 V-Gleichspannungssteckverbinder und zwei Pins gehören zum Lieferumfang jedes Systems.
Diese befinden sich im Kabel- oder Zubehörpaket.
Tabelle 4.4: Spezifikationen für den 24 V-Gleichspannungssteckverbinder
Details zum Stecker
Steckerfassung, 2 Positionen, Typ:
Molex Saber, 18 A, 2 Pins
Masse
Molex Teilenummer 44441-2002
Digi-Key Teilenummer WM18463-ND
+ 24 V
Pin Details
Molex Stecker Crimpkontakt,
Buchse, 14-18 AWG
Empfohlenes Crimpwerkzeug, Molex
Crimpzange
HINWEIS: Das 24 V-Gleichspannungskabel wird nicht mit dem System geliefert,
ist aber als Teil des optionalen Netzspannungskabel-Satz erhältlich
(siehe Tabelle 4.1 auf Seite 46).
48
Anschließen der 24 V-Gleichspannungsversorgung an den Roboter
Vorgehensweise zum Konfektionieren eines
24 V-Gleichspannungskabels
1. Entnehmen Sie den Anschluss und die Pins entsprechend der Tabelle 4.4 aus dem Lieferumfang.
2. Stellen Sie eine Leitung mit einem Querschnitt von 14-16 AWG (1,5 – 1,85 mm²) zur
Herstellung des 24 V-Gleichspannungsanschlusses bereit.
Wählen Sie die Länge entsprechend der Entfernung zwischen der Roboterbasis und der
24-V-Gleichspannungsversorgung, an die der Roboter angeschlossen werden soll.
HINWEIS: Für den 24 V-Gleichspannungsanschluss müssen Sie eine separate
Leitung für den SmartController bereitstellen. Dieses Kabel erfordert einen Stecker
anderer Art, siehe Adept SmartController Betriebsanleitung.
3. Verbinden Sie Pins und Leitungen mit dem Crimp-Werkzeug.
4. Setzen Sie die Pins in den Stecker ein. Vergewissern Sie sich, dass 24 V- und Massekabel
mit den korrekten Kontakten im Stecker verbunden sind.
5. Bereiten Sie das andere Ende des Kabels für den Anschluss an Ihre
24 V-Gleichspannungsversorgung vor.
Verbinden des 24 V-Gleichspannungskabels mit dem Roboter
1. Verbinden Sie ein Ende des abgeschirmten 24 V-Gleichspannungskabels mit Ihrer
24 V-Gleichspannungsversorgung, siehe Abbildung 4.2. Der Kabelschirm sollte mit der
Gehäusemasse der Stromversorgung verbunden werden. Schalten Sie die 24 V-Gleichspannungsversorgung erst ein, wenn Sie dazu aufgefordert werden (siehe Kapitel 5).
2. Stecken Sie den Steckverbinder des 24 V-Gleichspannungskabels in den
24 V-Gleichspannungsanschluss auf dem rückwärtigen Schnittstellenfeld des Roboters.
Der Kabelschirm sollte mit dem Massepunkt am Schnittstellenfeld verbunden werden.
49
Adept Cobra
s600/s800 Roboter
Masse
Benutzergestellte
24 V-Gleichspannung
versorgung
–
+
Schirmung des vom Benutzer
gestellten Kabels mit
Masseschraube des Schnittstellenfeld
des Cobra s600/s800 verbinden.
Adept SmartController
- +
Benutzergestelltes
abgeschirmtes Stromkabel
Schirmung des vom Benutzer gestellten
Kabels an der Seite des Controllers mit
sternförmiger Unterlegscheibe und
Schraube des Typs M3 x 6 anbringen
+ 24 V, 8 A
–
Gehäusemasse
+ 24 V, 5A
–
Schirmung der vom Benutzer
gestellten Kabel mit der
Gehäusemasse der
Stromversorgung
verbinden
Benutzergestelltes
abgeschirmtes Stromkabel
Abbildung 4.2: Benutzergestelltes 24 V-Gleichspannungskabel
HINWEIS: Zur Einhaltung der EN-Normen empfiehlt Adept, den Gleichstrom
über geschirmte Kabel zuzuführen, wobei die Schirmung mit der Gehäusemasse
der Stromversorgung und mit den Massepunkten des Roboters und des
SmartControllers verbunden ist.
50
Anschließen der 230 V-Wechselspannungsversorgung an den Roboter
4.6 Anschließen der 230 V-Wechselspannungsversorgung
an den Roboter
WARNUNG: Den nationalen und lokalen Bestimmungen
entsprechende und ausreichend bemessene
Abzweigleitungsstrombegrenzungen und
Sperr-/Abschaltfunktionen müssen gewährleistet sein.
Stellen Sie sicher, dass alle lokalen und nationalen Sicherheitsvorschriften und Bestimmungen für elektrische Anlagen für die
Installation und den Betrieb des Robotersystems erfüllt werden.
Spezifikationen für die Wechselstromversorgung
Tabelle 4.5: Spezifikationen für die vom Benutzer gestellte Wechselstromversorgung
Nominalspannungsbereiche
(Automatische
Bereichswahl)
Mindestbetriebsspannunga
Maximale
Betriebsspannung
Frequenz/
Anzahl Phasen
Empfohlener
externer
Leistungsschalter,
vom Benutzer
gestellt
200 V -240 V
180 V
264 V
50/60Hz
10 A
Einphasig
a
Spezifikationen wurden bei nominaler Leitungsspannung ermittelt.
Niedrige Leitungsspannung kann die Leistung des Roboters beeinträchtigen.
Tabelle 4.6: Normaler Energieverbrauch des Roboters
Roboter
Bewegung
Durchschnittliche
Leistung (W)
Dauerstrom
(A)
Spitzenleistung
(W)a
s600
Keine Last - Adept Zyklusb
344
1,56
1559
5,5 kg - Adept Zyklusb
494
2,25
2061
5,5 kg - alle Gelenke in
Bewegung
880
4,00
2667
Keine Last - Adept Zyklusb
531
2,41
1955
5,5 kg - Adept Zyklusb
377
1,71
1406
5,5 kg - alle Gelenke in
Bewegung
794
3,61
2110
s800
a
b
Für kurze Zeiträume (100 ms)
Mehr Informationen zum Adept Zyklus finden Sie in der Tabelle 8.2 auf Seite 119.
51
HINWEIS: Der Adept Roboter sollte als Ausrüstungbestandteil eines dauerhaft
installierten Systems eingesetzt werden.
HINWEIS: Adept Produkte sind für die Verbindung an symmetrisch geerdeten,
dreiphasigen Wechselstromnetzen (mit geerdetem Mittelleiter) konzipiert.
Sogenannte einphasige Verbindungen können Phase zu Neutral oder Phase zu
Phase verkabelt werden.
WARNUNG: Adept Systeme erfordern einen Schutztransformator
für Verbindungen zu asymmetrischen Versorgungssystemen oder
Versorgungssysteme die einen isoliertem Neutralleiter verwenden.
LEBENSGEFAHR: Die Wechselstrominstallation muss von
Fachkräften und geschultem Personal durchgeführt werden, siehe
Abschnitt 2.12 auf Seite 35. Während der Installation muss das
Einschalten der Stromversorgung durch Unbefugte mithilfe
zuverlässiger Absperrmaßnahmen verhindert werden.
Überspannungsschutz der Betriebsanlage
Der Benutzer muss den Roboter vor Überspannung und Spannungsstößen schützen. Wenn die
Bestimmungen des Landes, in dem der Roboter installiert wird, eine EU-zertifizierte Installation oder die
Übereinstimmung mit der Norm IEC 1131-2 (IEC = International Electrotechnical Commission) fordern,
lesen Sie die folgenden nützlichen Hinweise: Nach IEC 1131-2 mus die Installation gewährleisten, dass
Spannungen der Gerätesicherheitsklasse II (d.h. Leistungsspitzen, die nicht direkt auf Blitzeinschlag
zurückzuführen sind) nicht überschritten werden. Überspannungen im Anschlusspunkt zum
Stromversorgungsnetz müssen so geregelt werden, dass sie die für die Gerätesicherheitsklasse II
definierte Überspannung nicht überschreiten, d.h. sie darf nicht höher sein als die Stoßspannung, die
der Nennspannung für die Basisisolierung entspricht. Die vom Benutzer gestellte Ausrüstung zum
Schutz vor Überspannung muss in der Lage sein, die Spannung im Übergangsvorgang zu absorbieren.
In Industrieumgebungen können nichtperiodische Überspannungsspitzen auf Netzanschlussleitungen
als Ergebnis von Leistungsunterbrechungen zur Starkstromausrüstung auftreten (wie beispielsweise eine
durchgebrannte Sicherung auf einer Abzweigleitung in einem Drehstromsystem). Dadurch kommt es zu
Starkstromimpulsen bei relativ niedrigen Spannungspegeln. Der Benutzer muss alle notwendigen
Maßnahmen ergreifen, um Schäden am Robotersystem zu verhindern (z. B. durch einen
Zwischentransformator). Weitere Informationen dazu finden Sie in der Norm IEC 1131-4.
52
Anschließen der 230 V-Wechselspannungsversorgung an den Roboter
Diagramme für die Wechselstrominstallation
Hinweis: F1 wird vom Benutzer gestellt und muss träge sein.
L
1Ø
230 V
Wechselspannung
20 A
F1 10 A
N
PE
L = Phase
N = Nullleiter
PE = Schutzerde
Vom Benutzer
gestelltes Wechselspannungskabel
PE
N
L
Adept Cobra
s600/s800
1Ø 230 V Wechselspannung
Abbildung 4.3: Typische Wechselstrominstallation mit einphasiger Versorgung
Hinweis: F4 und F5 werden vom Benutzer gestellt und müssen träge sein.
L1
3Ø
230 V Wechselspannung
230 V
Wechselspannung
F5 10 A
L2
L3
F4 10 A
PE
Vom Benutzer
gestelltes Wechselspannungskabel
PE
L = Phase 1
N = Phase 2
PE = Schutzerde
N
L
Adept Cobra
s600/s800
2 Ø 230 V Wechselspannung
Abbildung 4.4: Einphasige Wechselstrominstallation von einer dreiphasigen Versorgung
Details zum Wechselspannungssteckverbinder
Der Wechselspannungssteckverbinder gehört zum Lieferumfang jedes Systems.
Dieser befindet er sich im Kabel- oder Zubehörpaket.
Der mitgelieferte Stecker ist innen für Wechselspannungsanschluss (L, N, E = PE) beschriftet.
53
Tabelle 4.7: Details zum Wechselspannungssteckverbinder
Details zum
Wechselspannungssteckverbinder
Wechselstrom-Inline-Stecker,
gerade, Buchse,
Schraubkontakt, 10 A, 250 V
Wechselspannung
Qualtek Teilenummer
709-00/00
Digi-Key Teilenummer
Q217-ND
HINWEIS: Das Wechselspannungskabel ist nicht im Lieferumfang des Systems
enthalten. Sie können es jedoch als Teil des optionalen Netzspannungskabel-Satzes
erwerben. Weitere Informationen hierzu finden Sie in Tabelle 4.1 auf Seite 46.
Vorgehensweise zum Konfektionieren des
230 V-Wechselspannungskabels
1. Nehmen Sie den in Tabelle 4.7 beschriebenen Wechselspannungssteckverbinder zur Hand.
2. Öffnen Sie den Stecker, indem Sie die Schraube auf dem Gehäuse lösen und die Abdeckung
entfernen.
3. Lösen Sie die beiden Schrauben an der Zugentlastung siehe Abbildung 4.5 auf Seite 55.
4. Verwenden Sie für den Wechselspannungsanschluss eine Leitung mit einem Nennquerschnitt
von 1 mm². Wählen Sie die Länge entsprechend der Entfernung zwischen der Roboterbasis
und der vom Benutzer gestellten Wechselstromversorgung.
5. Entfernen Sie etwa 18 bis 24 mm der Isolierung von jeder der drei Leitungen.
6. Führen Sie die Leitungen durch die abnehmbare Buchse hindurch und verbinden Sie diese
mit dem Stecker.
7. Verbinden Sie jede Leitung mit der vorgesehenen Kontaktschraube und ziehen diese fest.
8. Ziehen Sie auch die Schrauben an der Kabelklemme fest.
9. Schrauben Sie die Abdeckung wieder an.
10. Bereiten Sie das gegenüberliegende Kabelende für den Anschluss an die
Wechselspannungsquelle der Anlage vor.
54
Erden des Adept Robotersystems
Abnehmbare
Buchse
Schutzerde
Kabelklemme
Phase
Nullleiter
Abbildung 4.5: Wechselspannungssteckverbinder
Verbinden des Wechselstromkabels mit dem Roboter
1. Schließen Sie das freie Ende des Wechselspannungskabels an die Wechselspannungsquelle
Ihrer Betriebsanlage an. Weitere Informationen hierzu finden Sie in Abbildung 4.3 und
Abbildung 4.4 auf Seite 53. Schalten Sie den Wechselstrom noch nicht ein.
2. Verbinden Sie den Wechselstromstecker mit dem entsprechenden Anschluss auf dem
Schnittstellenfeld des Roboters.
3. Sichern Sie den Wechselspannungsstecker mit der Sperrvorrichtung.
4.7
Erden des Adept Robotersystems
Eine ordnungsgemäße Erdung ist wichtig für den sicheren und zuverlässigen Betrieb des Roboters.
Befolgen Sie die nachstehenden Empfehlungen, um Ihr Robotersystem ordnungsgemäß zu erden.
Massepunkt an der Roboterbasis
Um den Roboter zu erden, kann der Benutzer ein Massekabel an der Roboterbasis anbringen,
siehe Abbildung 4.6. Der Roboter wird mit einer M8 x 12 Edelstahl-Sechskantschraube und
M8-Federringen und Unterlegscheiben geliefert, die am Massepunkt installiert sind.
55
Massepunkt an der
Roboterbasis mit
M8 x 12 Schraube und
Unterlegscheiben
Abbildung 4.6: Massepunkt an der Roboterbasis
Erden der am Roboter angebrachten Ausrüstung
Die Pinole von Gelenk 3 sowie der Werkzeugflansch des Adept Cobra s600/s800 Roboters sind nicht
geerdet. Wenn an einer vom Benutzer gestellten und am Roboter angebrachten Ausrüstung oder an
einem solchen Werkzeug gefahrbringende Spannungen anliegen, muss der Benutzer eine
Masseverbindung von dieser Ausrüstung/von diesem Werkzeug zum Massepunkt auf der Roboterbasis
herstellen. Als gefahrbringende Spannungen sind Spannungen über 30 V Wechselstrom
(42,4 V Spitze) oder 60 V Gleichstrom zu betrachten.
Für weitere Informationen zum Massepunkt am Werkzeugflansch siehe Abbildung 8.4 auf Seite 112.
LEBENSGEFAHR: Wenn am Roboter angebrachte und mit
gefahrbringenden Spannungen betriebene Ausrüstungsgegenstände bzw. Werkzeuge nicht geerdet werden, kann dies
zu schwerwiegenden Personenschäden führen, wenn die Personen
den Endeffektor beim Auftreten einer elektrischen Störung
berühren.
4.8 Anschließen von kundenspezifischer Sicherheitsausrüstung
Der Benutzer ist für die Installation von Sicherheitsabsperrungen verantwortlich, um Mitarbeiter vor
unbeabsichtigten Berührungen durch den Roboter zu schützen. Je nach Gestaltung der Arbeitszelle
können zur Absicherung der Arbeitsumgebung Sicherheitstore, Lichtvorhänge und Not-Aus-Schalter
verwendet werden. Weitere Informationen zum Thema Sicherheit finden Sie in Kapitel 2.
Informationen zum Anschluss von Sicherheitsausrüstung im System mithilfe des XUSR-Anschlusses auf
dem SmartController erhalten Sie in der Adept SmartController Betriebsanleitung. Dort finden Sie
einen ausführlichen Abschnitt über Not-Aus-Einrichtungen und Diagramme zur Not-Aus-Konfiguration.
56
Betrieb des Systems
5
5.1 Beschreibung der Status-LED des Roboters
Die Status-LED-Anzeige befindet sich auf der Oberseite des Roboters (siehe Abbildung 5.1).
Die Farbe und das Blinken zeigen den Status des Roboters an.
Die aktuellen Robotermodelle unterstützen die UL Norm.
Die LED an diesen Robotern leuchtet bernsteinfarben.
Ältere Modelle haben eine zweifarbige, grün-rote LED-Anzeige.
Weitere Informationen finden Sie in Tabelle 5.2.
Status-LED-Anzeige
des Roboters
Abbildung 5.1: Position der Status-LED-Anzeige des Roboters
Tabelle 5.1: Definition der Status-LED des Roboters
LED Status
Zweistellige Statusanzeige
Aus
Beschreibung
24 V-Gleichspannung liegt nicht an
Aus
OK
Antriebsleistung deaktiviert
Bernsteinfarben,
leuchtend
ON
Antriebsleistung aktiviert
Bernsteinfarben,
langsam blinkend
N/A
Ausgewählter Konfigurationsknoten
Bernsteinfarben,
schnell blinkend
Fehlercode(s)
Fehler, siehe Abschnitt 5.2 auf
Seite 58
Bernsteinfarben,
leuchtend
Fehlercode(s)
Fehler, siehe Abschnitt 5.2 auf
Seite 58
57
Kapitel 5 - Betrieb des Systems
Tabelle 5.2: Definition der Status-LED des Roboters bei älteren Modellen
LED Status
Beschreibung
Aus
24 V Gleichspannung liegt nicht an
Grün, langsam blinkend
Antriebsleistung deaktiviert
Grün, schnell blinkend
Antriebsleistung aktiviert
Grün/Rot blinkend
Ausgewählter Konfigurationsknoten
Rot, schnell blinkend
Fehler, siehe Abschnitt 5.2
Grün oder Rot leuchtend
Fehler bei Initialisierung oder Roboter, siehe Abschnitt 5.2
5.2 Fehlercodes der Diagnoseanzeige
Die Diagnoseanzeige in Abbildung 5.2 zeigt einen alphanummerischen Code an, der ausführliche
Fehlercodes zum Betriebsstatus des Roboters angibt. In Tabelle 5.5 sind die Definitionen der
Fehlercodes aufgeführt. Anhand dieser Codes können Sie Fehler schnell feststellen und beheben.
Der Fehlercode wird weiterhin angezeigt, auch nachdem der Fehler behoben oder weitere Fehler
festgestellt wurden. Alle angezeigten Fehler werden von der Anzeige gelöscht und die Anzeige auf
eine fehlerfreie Bedingung zurückgesetzt, nachdem die Antriebsleistung des Roboters aktiviert oder
die 24 V-Stromversorgung des Roboters aus- und anschließend wieder eingeschaltet wurde.
Diagnoseanzeige zum
Anzeigen der
Fehlercodes
Z-Bremsfreigabetaster
Abbildung 5.2: Diagnoseanzeige
58
Verwenden des Bremsfreigabetasters
Tabelle 5.3: Fehlercodes der Diagnoseanzeige
LED
Fehlercode
LED
Fehlercode
OK
Kein Fehler
h#
Übertemperatur Verstärker (Gelenk-Nr.)
ON
Antriebsleistung eingeschaltet
H#
Übertemperatur Encoder (Gelenk-Nr.)
MA
Manueller Modus
hV
Fehler Zwischenkreisspannungsbus
24
Fehler bei der 24 VDC Versorgung
I#
Initialisierungsphase (Stufe-Nr.)
A#
Verstärkerfehler (Gelenk-Nr.)
M#
Motorblockade (Gelenk-Nr.)
B#
I/O Blox-Fehler (Adress-Nr.)
NV
NV Fehler in NV-RAM
AC
Fehler bei der 230 VAC Versorgung
P#
Power System Fehler (Code-Nr.)
D#
Stromaufnahme überschritten
(Gelenk-Nr.)
PR
Prozessor überlastet
E#
Encoderfehler (Gelenk-Nr.)
RC
RSC-Fehler
ES
Not-Aus
SW
Watchdog Timeout
F#
Externer Sensor-Stop
S#
Safety System Fault (Code-Nr.)
FM
Keine Übereinstimmung bei Firmware
T#
Safety System Fault (Code 10 + Nr.)
FW
Fehler im IEEE 1394 Adept SmartServo
Netzwerk
V#
Schleppfehler Arbeitszelle (Gelenk-Nr.)
Mehr Informationen zu den Fehlercodes finden Sie in der Adept Document Library auf der
Adept Website. Vorgehensweisen, FAQs und eine Auswahl zur Fehlerbehebung finden Sie
im Dokument Adept Status Code Summary.
5.3 Verwenden des Bremsfreigabetasters
Bremsen
Der Roboter verfügt über ein Bremssystem, das den Roboter in einer Notfallsituation bremst, z. B.
wenn eine Not-Aus-Situation ausgelöst wurde oder ein Gelenk des Roboters seinen programmierten
Endanschlag überfahren hat. Anweisungen zum Konfigurieren der programmierbaren
Not-Aus-Verzögerung finden Sie im Abschnitt SPEC des Handbuchs Instructions for Adept Utility
Programs. Die Standardeinstellung eignet sich für die meisten Anwendungen.
Das Bremssystem verhindert das manuelle Bewegen des Roboters nicht nachdem der Roboter gestoppt
wurde (und die Antriebsleistung ausgeschaltet wurde).
Außerdem verfügt das Gelenk 3 über eine elektromechanische Bremse. Die Bremse wird gelöst,
wenn die Antriebsleistung eingeschaltet wurde. Wenn die Antriebsleistung ausgeschaltet wurde,
wird die Bremse geschlossen und das Gelenk 3 bleibt in seiner Position.
59
Bremsfreigabetaster
Um das Gelenk 3 bei Bedarf ohne Einschalten der Antriebsleistung manuell auf der Z-Achse
positionieren zu können, verwenden Sie den Z-Bremsfreigabetaster über der Diagnoseanzeige des
Roboters (siehe Abbildung 5.2 auf Seite 58). Wenn die Stromversorgung eingeschaltet ist, kann
die Bremse durch Drücken der Taste gelöst und das Gelenk 3 manuell bewegt werden.
Wenn Sie diese Taste bei eingeschalteter Antriebsleistung drücken, wird die Antriebsleistung
automatisch deaktiviert.
WARNUNG: Aufgrund der Schwerkraft, kann das Drücken des
Bremsfreigabetasters dazu führen, dass der Roboterarm herabfällt.
Wenn der Bremsfreigabetaster gedrückt wird, kann das Gelenk 3
bis an den tiefsten Punkt seiner Verfahrstrecke fallen.
Um eine mögliche Beschädigung der Ausrüstung zu vermeiden,
vergewissern Sie sich, dass das Gelenk 3 beim Lösen der Bremse
abgestützt und das Endglied (Endeffektor) oder andere
angebrachte Werkzeuge nicht blockiert sind.
Sie haben mehrere Möglichkeiten ein digitales E/A-Gerät an das System anzuschließen,
weitere Informationen hierzu finden Sie in der Tabelle 5.4 und Abbildung 5.3.
Tabelle 5.4: Optionen zum Anschließen digitaler Ein- und Ausgänge
Produkt
E/A Kapazität
Weitere Informationen
XIO Anschluss an Roboter
12 Eingänge
8 Ausgänge
siehe Abschnitt 5.5 auf Seite 63
XDIO Anschluss an
SmartController
12 Eingänge
8 Ausgänge
siehe Adept SmartController
Betriebsanleitung
Optionales IO Blox Gerät,
an Roboter angeschlossen
8 Eingänge, 8 Ausgänge pro Gerät;
bis zu vier IO Blox Geräte pro Roboter
siehe Adept IO Blox User’s
Guide
Optionales sDIO Modul,
an Controller angeschlossen
32 Eingänge, 32 Ausgänge pro
Modul; bis zu vier sDIO pro System
siehe Adept SmartController
Betriebsanleitung
HINWEIS: Mit der Veröffentlichung von V+ 16.1 F6 im Januar 2005, hat sich die
Standardkonfiguration der Signale für digitale E/A wie in Abbildung 5.3 und
Tabelle 5.5 auf Seite 61 geändert.
60
Verbinden digitaler Ein- und Ausgänge mit dem System
Cobra s600/s800 Roboter
IO Blox 1
8 Eingabesignale: 1113 bis 1120
8 Ausgabesignale: 0105 bis 0112
Optionales
IO Blox Gerät
sDIO 1
IEEE-1394
1.1
1.2
R
*S/N 3563-XXXXX*
X1
X4
X3
X2
XDC1 XDC2
LINK
24V
-+
OK SF
0.5A
SC-DIO
Optionales
sDIO 1
-+
1
XSLV
*S/N 3561-XXXXX*
2
R
SmartServo
+24V
DC INPUT
(24 VDC)
AC INPUT
(200-240 VAC 1F)
XIO
XPANEL
RS-232
SmartController
IEEE-1394
OK
SF
HPE
ES
LAN
HD
1
2
3
SW1
1.1
Eth 10/100
RS-232/TERM
RS-422/485
1 2 3 4
ON
OFF
XDIO
XIO Anschluss
Device Net
1.2
XUSR
XSYS
XFP
XMCP
XDC1 XDC2
24V
5A
-+
-+
SmartController CS
GND
XDIO Anschluss
12 Eingabesignale: 1001 bis1012
Abbildung 5.3: Verbinden digitaler Ein- und Ausgänge mit dem System
Tabelle 5.5: Standardkonfiguration digitaler Ein- und Ausgänge,
System mit einem Roboter
Position
Typ
Signalbereich
XDIO Anschluss am Controller
Eingänge
1001 - 1012
Ausgänge
0001 - 0008
Eingänge
1033 - 1064
Ausgänge
0033 - 0064
Eingänge
1065 - 1096
Ausgänge
0065 - 0096
sDIO Modul 3
(empfohlen a)
Eingänge
1201 - 1232
Ausgänge
0201 - 0232
sDIO Modul 4
(empfohlen a)
Eingänge
1233 - 1264
Ausgänge
0233 - 0264
Roboter 1 XIO Anschlussb
Eingänge
1097 - 1108
Ausgänge
0097 - 0104
Eingänge
1113 - 1120
Ausgänge
0105 - 0112
sDIO Modul 1
sDIO Modul 2
IO Blox 1
61
Tabelle 5.5: Standardkonfiguration digitaler Ein- und Ausgänge,
System mit einem Roboter
Position
Typ
Signalbereich
IO Blox 2
Eingänge
1121 - 1128
Ausgänge
0113 - 0120
Eingänge
1129 - 1136
Ausgänge
0121 - 0128
Eingänge
1137 - 1144
Ausgänge
0129 - 0136
IO Blox 3
IO Blox 4
a
Für die sDIO Module 3 und 4 müssen die Signale mit CONFIG_C konfiguriert werden,
damit das System diese Module unterstützt. Weitere Informationen zu diesem Vorgang
finden Sie in der Adept SmartController Betriebsanleitung.
b Informationen zu Dualsystemen finden Sie in der Tabelle 11.1 auf Seite 140.
62
Verwenden eines digitalen E/A-Gerätes am XIO-Anschluss des Roboters
5.5 Verwenden eines digitalen E/A-Gerätes
am XIO-Anschluss des Roboters
An den XIO-Anschluss auf dem Schnittstellenfeld des Roboters kann ein digitales E/A-Gerät mit
12 Eingängen und 8 Ausgängen angeschlossen werden. Anhand dieser Signale können durch
V+ verschiedene Funktionen in der Arbeitszelle ausgeführt werden.
Weitere Informationen zur XIO- Signalbelegung finden Sie in Tabelle 5.6.
• 12 Eingänge, Signale 1097 bis 1108
• 8 Ausgänge, Signale 0097 bis 0104
Tabelle 5.6: XIO-Signalbelegung
Pin-Nummer
Belegung
Signalbank
V+ Signalnummer
1
Masse
2
24 V Gleichspannung
3
Gemeinsam 1
1
4
Eingang 1.1
1
1097
5
Eingang 2.1
1
1098
6
Eingang 3.1
1
1099
7
Eingang 4.1
1
1100
8
Eingang 5.1
1
1101
9
Eingang 6.1
1
1102
10
Masse
11
24 V Gleichspannung
12
Gemeinsam 2
2
13
Eingang 1.2
2
14
Eingang 2.2
2
1104
15
Eingang 3.2
2
1105
16
Eingang 4.2
2
1106
17
Eingang 5.2
2
1107
2
1108
Pinpositionen
Pin 26
Pin 18
Pin 9
1103
18
Eingang 6.2
19
Ausgang 1
0097
20
Ausgang 2
0098
21
Ausgang 3
0099
22
Ausgang 4
0100
23
Ausgang 5
0101
24
Ausgang 6
0102
25
Ausgang 7
0103
26
Ausgang 8
0104
Pin 19
Pin 10
Pin 1
XIO 26-Pin Buchse auf
dem Schnittstellenfeld
des Roboters
63
Optionale E/A-Produkte
Diese optionalen Produkte können ebenfalls mit der digitalen E/A-Funktion verwendet werden:
• XIO-Verteilerkabel, 5m, mit freien Kabelenden auf der Benutzerseite.
Weitere Informationen finden Sie auf Seite 67.
Dieses Kabel ist nicht mit dem unten genannten XIO Termination Block kompatibel.
• XIO-Termination Block, mit Kontakten zur Verdrahtung durch den Benutzer sowie
zusätzlichen Ein- und Ausgabe-Status-LEDs.
Die Verbindung mit dem XIO-Anschluss erfolgt über ein Kabel mit einer Länge von ca. 1,80 m.
Weitere Informationen finden Sie im Adept XIO Termination Block Installation Guide.
XIO-Eingangssignale
Die 12 Eingangskanäle sind in zwei Bänke mit je sechs Kanälen unterteilt. Jede Bank ist elektrisch von
der anderen Bank und optisch von der Masseleitung des Roboters isoliert. Die sechs Eingänge an jeder
Bank verfügen über eine gemeinsame Leitung für die Stromquelle/Stromsenke.
Auf diese Eingänge kann über eine direkte Verbindung mit dem XIO Anschluss (siehe
Tabelle 5.6 auf Seite 63) oder über den optionalen XIO Termination Block zugegriffen werden.
Ausführliche Informationen erhalten Sie in der im Lieferumfang des Termination Blocks enthaltenen
Dokumentation.
Die XIO-Eingänge können nicht für REACTI Programmierung, Hochgeschwindigkeits-Interrupts oder
Vision Triggers verwendet werden. Weitere Informationen zur digitalen E/A-Programmierung finden
Sie im V+ Language User’s Guide.
XIO-Eingangsspezifikationen
Tabelle 5.7: XIO-Eingangsspezifikationen
64
Betriebsspannungsbereich
0 bis 30 V Gleichspannung
Spannungsbereich abgeschaltet
Spannungsbereich eingeschaltet
Typische Schwellenspannung
Vin = 8 V Gleichspannung
Betriebsstromstärkenbereich
0 bis 7,5 mA
Stromstärkenbereich abgeschaltet
0 bis 0,5 mA
Stromstärkenbereich eingeschaltet
2,5 bis 7,5 mA
Typischer Schwellenstrom
2,0 mA
Impedanz (Vin/Iin)
3,9 K  Minimum
Stromstärke bei Vin = +24 V Gleichspannung
Iin  6 mA
Einschalt-Reaktionszeit (Hardware)
5 µsec >Maximum
Software Scanrate/Reaktionszeit
16 ms Scan-Zyklus/
32 ms max. Reaktionszeit
Abschaltreaktionszeit (Hardware)
5 µsec Maximum
Software Scanrate/Reaktionszeit
16 ms Scan-Zyklus/
32 ms max. Reaktionszeit
HINWEIS: Die Strombereichspezifikationen dienen ausschließlich zu
Referenzzwecken. Zum Betreiben der Eingänge werden üblicherweise
Spannungsquellen verwendet.
Beispiel einer typischen Eingangsverdrahtung
Von Adept gestellte Ausrüstung
Vom Benutzer gestellte Ausrüstung
Verdrahtung
Terminal
Block
(gleichwertiger Schaltkreis)
Signal 1097
Signal 1098
Eingang Bank 1
Signal 1101
Signal 1102
4
Sensor (Teil vorhanden)
5
Sensor (Einspeisung leer)
6
Sensor (Teil klemmt)
7
Sensor
(Dichtungsmittel bereit)
8
9
Bank 1 3
(gemeinsam)
2
+24V
Masse 1
Signal 1103
Signal 1104
Eingang Bank 2
Signal 1105
Signal 1106
Signal 1107
Signal 1108
13
14
15
16
17
18
Bank 2 12
(gemeinsam)
10
Masse
+24V
11
Bank 2 ist für Stromquelleneingänge
(PNP) konfiguriert
XIO Anschluss – D-Sub-Buchse (26 Pins)
Signal 1100
Hinweis: Alle Eingangssignale
können für Stromsenken- oder
Stromquellenkonfigurationen
verwendet werden.
Bank 1 ist für Stromsenkeneingänge
(NPN) konfiguriert
Signal 1099
Typische Eingangssignale von Benutzergeräten
für XIO-Eingangssignale
HINWEIS: Der Stromstärkebereich im abgeschalteten Zustand ist höher als der
Leckstrom der XIO-Ausgänge. Dadurch wird gewährleistet, dass die Eingänge nicht
durch den Leckstrom der Ausgänge aktiviert werden. Dies ist besonders bei solchen
Installationen sinnvoll, in denen die Ausgänge zur Überwachung auf die Eingänge
zurückgeleitet werden.
65
XIO-Ausgangssignale
Die acht digitalen Ausgänge verfügen über einen gemeinsamen High-Side-Treiber-IC (Stromquelle).
Der Treiber kann eine beliebige Last unterstützen, wobei eine Seite mit Masse verbunden ist.
Er ist für die vom Benutzer bereitgestellten Spannungen zwischen 10 und 24 V Gleichspannung
ausgelegt und jeder Kanal kann bis zu 0,7 A Stromstärke aufnehmen. Dieser Treiber verfügt über
Übertemperatursicherung, Strombegrenzungs- und Kurzschlussüberlastungsschutz. Im Falle eines
Ausgangskurzschlusses oder einer anderen Überstromsituation wird der betreffende Ausgang des
Treiber-ICs automatisch aus- und anschließend wieder eingeschaltet, um die Temperatur des ICs zu
verringern. Der Treiber überträgt Strom vom primären 24 V-Gleichspannungseingang an den Roboter
über eine selbstrücksetzende Mehrfachsicherung.
Die Ausgänge können über eine direkte Verbindung mit dem XIO-Anschluss (siehe Tabelle 5.6 auf
Seite 63) oder über den optionalen XIO Termination Block angeschlossen werden. Ausführliche
Informationen erhalten Sie in der im Lieferumfang des Termination Blocks enthaltenen Dokumentation.
XIO-Ausgangsspezifikationen
Tabelle 5.8: Stromkreisspezifikationen von XIO-Ausgängen
Parameter
Spannungsbereich der Stromversorgung
Siehe Tabelle 4.2 auf Seite 47.
Betriebsstrombereich pro Kanal
Iout  700 mA
Beschränkung der Gesamtstromstärke,
alle Kanäle eingeschaltet.
Itotal  1,0 A bei 50°C (Umgebung)
Widerstand eingeschaltet (Iout = 0,5 A)
Ron  0.32 bei85C
Iout  25 µA
Ausgangsleckstrom
66
Wert
Itotal  1,5 A bei 25°C (Umgebung)
Einschalt-Reaktionszeit
125 µs max., 80 µs typisch
(nur Hardware)
Abschalt-Reaktionszeit
(nur Hardware)
Ausgangsspannung bei Abschaltung
(Iout = 0,5 A, Last = 1 mH)
(+V - 65)  Vdemag  (+V - 45)
Kurzschluss-Gleichstromgrenze
0,7 A  ILIM  2,5 A
Kurzschluss-Spitzenstrom
Iovpk  4 A
Beispiel einer typischen Ausgangsverdrahtung
(gleichwertiger
Schaltkreis)
Signal 0097
Signal 0098
Signal 0099
Signal 0100
Signal 0101
Signal 0102
Signal 0103
Signal 0104
Masse
Masse
Vom Benutzer gestellte Ausrüstung
Verdrahtung
Terminal
Block
+24 V Gleichstrom
Ausgänge 1-8
XIO Anschluss – D-Sub-Buchse (26 Pins)
Von Adept gestellte Ausrüstung
Typische Belastung durch Benutzer
19
20
21
22
23
24
Belastung
Belastung
Belastung
25
26
1
M
L
10
M
N
Vom Kunden
gestellte
Wechselstromversorgung
für XIO-Ausgangssignale
XIO-Verteilerkabel
Das XIO-Verteilerkabel ist optional erhältlich (siehe Abbildung 5.6). Dieses Kabel ist mit dem XIOAnschluss am Roboter verbunden und bietet freie Kabelenden auf der Benutzerseite für die Verbindung
von Eingangs- und Ausgangssignalen in der Benutzerseite für die Verbindung von Eingangs- und
Ausgangssignalen in der Arbeitszelle. Die Teilenummer 04465-000 und die Länge beträgt 5 m.
Tabelle 5.9 auf Seite 68 zeigt eine Verdrahtungstabelle für das Kabel.
HINWEIS: Dieses Kabel ist nicht mit dem XIO Termination Block kompatibel.
Abbildung 5.6: Optionales XIO-Verteilerkabel
67
Tabelle 5.9: Verdrahtungstabelle für XIO Verteilerkabel
Pin-Nummer
Signalbelegung
Drahtfarbe
1
GND
Weiß
2
24 V Gleichstrom
Weiß/Schwarz
3
Gemeinsam 1
Rot
4
Eingang 1.1
Rot/Schwarz
5
Eingang 2.1
Gelb
6
Eingang 3.1
Gelb/Schwarz
7
Eingang 4.1
Grün
8
Eingang 5.1
Grün/Schwarz
9
Eingang 6.1
Blau
10
GND
Blau/Weiß
11
24 V Gleichstrom
Braun
12
Gemeinsam 2
Braun/Weiß
13
Eingang 1.2
Orange
14
Eingang 2.2
Orange/Schwarz
15
Eingang 3.2
Grau
16
Eingang 4.2
Grau/Schwarz
17
Eingang 5.2
Violett
18
Eingang 6.2
Violett/Weiß
19
Ausgang 1
Rosa
20
Ausgang 2
Rosa/Schwarz
21
Ausgang 3
Hellblau
22
Ausgang 4
Hellblau/Schwarz
23
Ausgang 5
Hellgrün
24
Ausgang 6
Hellgrün/Schwarz
25
Ausgang 7
Weiß/Rot
26
Ausgang 8
Weiß/Blau
Gehäuse
68
Pinpositionen
Pin 19
Pin 10
Pin 1
Pin 26
Pin 18
Pin 9
26-Pin-Stecker des
XIO-Verteilerkabels
Schirmung
Inbetriebnahme des Systems
5.6 Inbetriebnahme des Systems
Unter der Inbetriebnahme des Systems versteht man das erstmalige Einschalten des Robotersystems.
Führen Sie die in diesem Abschnitt beschriebenen Schritte aus, um das Robotersystem ordnungsgemäß
einzuschalten. Folgende Schritte sind erforderlich:
• Überprüfen Sie die Installation, um sich zu vergewissern, dass alle Arbeitsschritte
ordnungsgemäß durchgeführt wurden.
• Starten Sie das System, indem Sie die Stromzufuhr zum ersten Mal einschalten.
• Überprüfen Sie, dass alle Not-Aus-Einrichtungen im System ordnungsgemäß funktionieren.
• Bewegen Sie den Roboter mtit dem Handbediengerät (falls vorhanden) zur Sicherstellung der
ordnungsgemäßen Beweglichkeit jedes Arms.
Überprüfen der Installation
Dieser wichtige Vorgang dient der Überprüfung der ordnungsgemäßen Installation des Systems und
der ordnungsgemäßen Funktion der Sicherheitsausrüstung. Führen Sie vor dem Verwenden des
Roboters die folgenden Überprüfungen aus, um eine ordnungsgemäße Installation des Roboters und
des Controllers sicherzustellen.
LEBENSGEFAHR: Sie sollten den Roboter nach der Installation
und vor der ersten Verwendung unbedingt testen. Andernfalls kann
es zu Todesfällen, schweren Personenschäden oder zu einer
Beschädigung der Ausrüstung kommen.
Überprüfen der mechanischen Ausrüstung
• Vergewissern Sie sich, dass der Roboter gerade montiert ist und dass alle
Befestigungselemente ordnungsgemäß angebracht und festgezogen sind.
• Vergewissern Sie sich, dass das Werkzeug ordnungsgemäß angebracht ist.
• Vergewissern Sie sich, dass alle anderen Peripheriegeräte ordnungsgemäß installiert sind und
die Stromversorgung des Robotersystems gefahrlos eingeschaltet werden kann.
Überprüfen der Systemkabel
Überprüfen Sie die folgenden Verbindungen:
• Bedienkonsole mit SmartController verbunden.
• Optionales Handbediengerät über Adapterkabel mit dem SmartController verbunden.
• Benutzereigene 24 V-Gleichspannungsversorgung mit dem Controller verbunden.
• Benutzereigenes Massekabel zwischen SmartController und Masse installiert.
• Ein Ende des IEEE 1394 Kabels ist mit dem SmartServo Anschluss 1.1 oder 1.2 des
SmartControllers und das andere Ende mit dem SmartServo Anschluss 1und 2 auf
dem Schnittstellenfeld des Roboters verbunden.
69
• XSYS-Kabel mit dem (stromunterbrechenden) XSLV-Sicherheitsanschluss auf dem
Schnittstellenfeld des Roboters und mit dem XSYS-Anschluss des SmartControllers
verbunden und mit den Befestigungsschrauben gesichert.
• Benutzereigene 24 V-Gleichspannungsversorgung mit dem 24 V-Gleichspannungsanschluss
verbunden.
• Benutzereigene 200/240 V-Wechselspannungsversorgung mit dem
200/240 V-Wechselspannungsanschluss verbunden.
Überprüfen der vom Benutzer gestellten Sicherheitsausrüstung
Vergewissern Sie sich, dass die gesamte vom Benutzer gestellte Sicherheitsausrüstung und alle
Not-Aus-Einrichtungen ordnungsgemäß installiert wurden.
Vorgehensweise beim Systemstart
Nach dem Überprüfen der Systeminstallation können Sie das System starten.
1. Schalten Sie die 230 V-Wechselspannung ein.
2. Schalten Sie die 24 V-Gleichspannungsversorgung des Roboters ein.
3. Schalten Sie die 24 V-Gleichspannungsversorgung des Controllers ein.
4. Stellen Sie mit AdeptWindows eine Verbindung zum Controller her und starten Sie das
System standardmäßig vom Laufwerk D.
5. Warten Sie, bis das System hochgefahren ist. Anschließend zeigt das System eine
Eingabeaufforderung mit einem Punkt im folgenden Fenster an:
Abbildung 5.7: Typischer Startbildschirm
6. Wenn das System hochgefahren werden konnte, sollten keine Fehler angezeigt werden.
7. Setzen Sie alle betätigten Not-Aus zurück.
8. Bewegen Sie den Roboterarm manuell weg von der Ausgangsposition.
Die Gelenke 1, 2 und 4 können durch Schieben bewegt werden.
Um das Gelenk 3 zu bewegen, drücken Sie den Bremsfreigabetaster über dem
Diagnosedisplay. Halten Sie Gelenk 3 fest, bevor Sie den Bremsfreigabetaster drücken.
70
Programmieren des Adept Cobra Roboters der s-Serie
9. Geben Sie an der Eingabaufforderung folgenden Befehl ein.
ENA POW <enter>
Drücken Sie die Taste für die Antriebsleistung auf der Bedienkonsole, währen die Taste blinkt.
10. Geben Sie an der Eingabaufforderung nun den Befehl zum Kalibrieren ein.
CAL <enter>
HINWEIS: Das System bewegt sich langsam und mit einer Rotation des Gelenkes 4
von weniger als 1,5 Grad. Sie sollten ein hörbares Klicken der Bremsfreigabe des
Gelenkes 3 hören, wenn die Kalibrierung ausgeführt wurde. Der Roboter regelt nun
über die Servosteuerung aller Motoren seine Position.
11. Wenn alle Vorgänge erfolgreich durchgeführt wurden, zeigt das System erneut eine
Eingabaufforderung mit einem Punkt an. Anschließend wird die Antriebsleistung aktiviert und
die Diagnoseanzeige zeigt „ON“ an.
Überprüfen der Not-Aus-Funktionen
Vergewissern Sie sich, dass alle Not-Aus-Geräte funktionieren (Handbediengeräte, Bedienkonsole, und
alle vom Benutzer gestellten Geräte). Überprüfen Sie alle Pilzschalter, Schutztüren, Lichtvorhänge, etc.
durch Aktivieren der Antriebsleistung und Betätigen der Sicherheitseinrichtung. Die Leuchte der Taste
für die Antriebsleistung auf der Bedienkonsole sollte erlöschen.
Überprüfen der Roboterbewegungen
Verwenden Sie das Handbediengerät, um die Bewegungen jeder Achse am Roboter zu prüfen und
sicherzustellen, dass alle Bewegungen in die richtige Richtung gehen. Vollständige Anweisungen zur
Verwendung des Handbediengerätes finden Sie in dem Adept SmartController Betriebsanleitung,
der Adept T1-Betriebsanleitung oder der Adept T2-Betriebsanleitung.
5.7 Programmieren des Adept Cobra Roboters der s-Serie
Weitere Informationen zum Verwenden und Programmiern des Roboters finden Sie im V+ Operating
System User’s Guide im Kapitel zu grundlegenden Informationen für die Verwendung des
Betriebssystems V+. Außerdem erhalten Sie weitere Informationen zum Verwenden der
Adept-Dienstprogramme im Handbuch Instructions for Adept Utility Programs.
Weitere Informationen zur Programmierung finden Sie in den folgenden optional verfügbaren
Handbüchern:
• V+ Language User’s Guide
• V+ Language Reference Guide
• V+ Operating System Reference Guide
71
Installieren der
optionalen Ausrüstung
6
6.1 Installieren der Endeffektoren
Der Benutzer ist verantwortlich für die Bereitstellung und Installation von Endeffektoren oder anderen
Werkzeugen. Endeffektoren können mit vier M6 Schrauben am Werkzeugflansch montiert werden.
Eine Zeichnung mit den Abmessungen des Flansches finden Sie in der Abbildung 8.4 auf Seite 112.
Ein Pass-Stift des Typs M6 x 12 passt in die Durchgangsbohrung des Werkzeugflansches und kann als
Pass-Stück oder Verdrehsicherung für die vom Benutzer gestellten Endeffektoren verwendet werden.
Wird der Endeffektor mit gefährlich hohen elektrischen Spannungen betrieben, so muss dieser
zusätzlich geerdet werden. Weitere Informationen dazu finden Sie unter "Erden der am Roboter
angebrachten Ausrüstung" auf Seite 56.
HINWEIS: Der Werkzeugflansch ist mit einer Gewindebohrung versehen (siehe
Abbildung 8.4 auf Seite 112). Der Benutzer kann ein Massekabel durch die Pinole
führen, die das äußere Glied und den Werkzeugflansch miteinander verbindet.
6.2 Demontieren und Montieren des Werkzeugflansches
Bei Bedarf kann der Werkzeugflansch demontiert und wieder montiert werden. Er muss jedoch in
genau derselben Position wieder montiert werden. Andernfalls geht die Kalibrierung des Systems
verloren.
Der Flansch ist mit einer Stellschraube versehen, die den Flansch in seiner Drehposition auf der Pinole
hält. Hinter der Stellschraube befindet sich eine Kugel, die in einer der senkrechten Nuten an die Pinole
anliegt. Gehen Sie wie nachfolgend beschrieben vor, um die Flanschbaugruppe zu demontieren und
wieder zu montieren.
Demontieren des Flansches
1. Schalten Sie die Antriebsleistung und die Systemstromversorgung des Roboters aus.
2. Bauen Sie alle am Flansch angebrachten Endeffektoren oder andere Werkzeuge ab.
3. Lösen Sie die Stellschraube mit einem 2,5 mm Inbusschlüssel (siehe Abbildung 6.1 auf Seite
74). Beachten Sie die senkrechte Nut, die auf einer Linie mit der Stellschraube liegt.
Sie müssen den Flansch in derselben Position wieder montieren.
4. Lösen Sie die beiden M4 Torx-Schrauben mit einem Torx 25 Schlüssel.
73
Kapitel 6 - Installieren der optionalen Ausrüstung
5. Schieben Sie den Flansch langsam nach unten, bis er sich nicht mehr auf der Pinole befindet.
Vorsicht: Achten Sie darauf, dass Sie die Kugel (3,5 mm), die sich im Flansch hinter der
Stellschraube befindet, nicht verlieren.
Pinole
M4 TorxSchrauben
Werkzeugflansch- Stellschraube
Baugruppe
Abbildung 6.1. Demontage des Werkzeugflansches - Details
Montieren des Flansches
1. Stellen Sie sicher, dass sich die Kugel in der Stellschraubenöffnung im Flansch befindet.
Halten Sie sie zur Installation des Flansches fest.
2. Schieben Sie den Flansch so weit wie möglich auf der Pinole nach oben und drehen Sie ihn,
bis er mit der ursprünglichen vertikalen Nut auf einer Linie liegt.
3. Stützen Sie den Flansch ab, während Sie die Stellschraube mit dem 2,5 mm Inbusschlüssel
handfest anziehen. Ziehen Sie die Stellschraube nicht zu fest an. Ansonsten ist der Flansch
nicht mehr mittig mit der Pinole ausgerichtet.
4. Drehen Sie erst die eine, dann die andere Torx-Schraube mit einem Torx 25 Schlüssel ein.
Ziehen Sie die beiden Schrauben dann abwechselnd mit gleicher Belastung fest.
Das Drehmoment für jede Schraube beträgt 8 Nm.
6.3 Frei verfügbare Anschlüsse am Roboter
Anschlüsse für Luftleitungen des Benutzers
Auf der Rückseite der Abdeckkappe von Gelenk 1 des Roboters befinden sich fünf Anschlüsse für
Luftleitungen des Benutzers (siehe Abbildung 6.2). Diese werden durch den Roboter zu einer weiteren
Gruppe von fünf passenden Anschlüssen oben auf dem äußeren Glied geführt. (siehe Abbildung 6.3).
• Die beiden größeren Anschlüsse haben einen Durchmesser von 6 mm.
• Die drei kleineren Anschlüsse haben einen Durchmesser von 4 mm.
74
Frei verfügbare Anschlüsse am Roboter
Anschluss für
elektrische
Leitungen des
Benutzers
DeviceNet
Luftleitungen
(4 mm)
Luftleitungen
(4 mm)
Luftleitungen
(6 mm)
IO Blox
Luftleitungen
(6 mm)
Abbildung 6.2. Anschlüsse für Benutzer
an Gelenk 1
DeviceNet
Luftleitungen
(4 mm)
Anschluss für
elektrische
Leitungen des
Benutzers
Abbildung 6.3. Anschlüsse für Benutzer
an Gelenk 2
HINWEIS: Mehr Informationen zum IO Blox Anschluss finden Sie auf Seite 60.
Details dazu finden Sie auch im Adept IO Blox User’s Guide.
Anschlüsse für elektrische Leitungen des Benutzers
Auf der Rückseite der Abdeckkappe von Gelenk 1 des Roboters befindet sich ein 25-poliger Stecker
(24 Leiter) zum Anschluss von elektrischen Leitungen des Benutzers (siehe Abbildung 6.2).
Dieser Stecker ist direkt mit einer 25-poligen Steckbuchse oben auf dem äußeren Glied verbunden
(siehe Abbildung 6.3). Über diese Anschlüsse können elektrische Signale von der Benutzerkonsole
durch den Roboter zum äußeren Glied geleitet werden.
Spezifikationen: Drahtstärke: 0,1 mm2, Pin-Nummern 1-24, 12 Paar, verdrillt zu Paaren von 1&2, 3&4,
5&6, .... 23&24. Maximale Stromstärke pro Leitung: 1 A.
75
6.4 Interne Anschlüsse für den Benutzer
Wenn Sie die Abdeckung des äußeren Glieds entfernen können Sie auf die internen
Benutzeranschlüsse OP3/4, EOAPWR und ESTOP zugreifen - siehe Abbildung 6.4.
Der SOLND Anschluss befindet gegenüber des Bulkhead-Bereichs - siehe Abbildung 6.5.
OP3/4
EOAPWR
J3-BRK
ESTOP
Hinweis: Bei älteren Modellen
des Cobra Roboters 600
befinden sich die J3-BRK- und
ESTOP-Anschlüsse auf den
gegenüberliegenden der im
Foto gezeigten Positionen.
Überprüfen Sie die Funktionen,
indem Sie das Etikett auf dem
Stecker kontrollieren.
Abbildung 6.4. Interne Anschlüsse für Benutzer - OP3/4, EOAPWR, ESTOP
WARNUNG: Wenn die Abdeckung des äußeren Glieds entfernt
ist, sehen Sie das oben abgebildete Etikett. Ziehen Sie keinesfalls
die J3-ENC oder J4-ENC Encoderkabelstecker von der Buchse ab.
Anderenfalls gehen die Kalibrierdaten verloren und der Roboter
muss werkseitig einen Rekalibrierungsprozess durchlaufen, wozu
spezielle Software und Werkzeuge erforderlich sind.
SOLND-Anschluss
Abbildung 6.5. SOLND-Anschluss
76
Interne Anschlüsse für den Benutzer
SOLND-Anschluss
Dieser 4-Pin-Anschluss stellt die Ausgangssignale für den optionalen Pneumatikventil-Aufrüstsatz bereit,
siehe auch Tabelle 6.1 und Abbildung 6.5 auf Seite 76. Weitere Details zur Installation finden Sie im
Abschnitt 6.6 auf Seite 81.
Tabelle 6.1. Pinbelegung des SOLND-Anschlusses
Pin-Nummer
Beschreibung
1
Ausgang 3001
2
Masse
3
Ausgang 3002
4
Masse
Pinposition
2
1
4
3
SOLND-Anschluss
am Roboter
Steckverbinder:
AMP/Tyco Nr. 172167-1, Mini-Universal Mate-N-Lok, 4-polig
AMP/Tyco Nr. 770985-1, Kontaktpin, Mini-Univ. Mate-N-Lok
OP3/4-Anschluss
Dieser 4-Pin-Anschluss (siehe Abbildung 6.4 auf Seite 76) stellt die Ausgangssignale für einen
zweiten Satz optionaler Handventile oder anderen benutzergestellten Geräten bereit.
Weitere Informationen hierzu finden Sie in Tabelle 6.2 und Abbildung 6.6 auf Seite 78.
Tabelle 6.2. OP3/4-Pinanschlüsse
Pin-Nummer
Beschreibung
1
Ausgang 3003
2
Masse
3
Ausgang 3004
4
Masse
Pinposition
2
1
4
3
OP3/4-Anschluss
wie am Roboter gezeigt
Steckverbinder:
77
SOLND Anschluss-Schaltkreis
+24VDC
Signal 3001
(gleichwertiger
Schaltung)
(GND) Masse
Signal 3002
Für optionalen Pneumatikventil-Aufrüstsatz
oder andere Ausstattung des Benutzers.
Pin 1
Belastung
Pin 2
Pin 3
Belastung
Pin 4
(GND) Masse
OP3/4 Anschluss-Schaltkreis
+24VDC
Signal 3003
(gleichwertiger
Schaltung)
(GND) Masse
Signal 3004
Für optionalen zweiten Ventilsatz oder
andere Ausstattung des Benutzers.
Pin 1
Belastung
Pin 2
Pin 3
Belastung
Pin 4
(GND) Masse
Abbildung 6.6. OP3/4- und SOLND-Schaltkreise
EOAPWR-Anschluss
Dieser 4-Pin-Anschluss (siehe verfügt Abbildung 6.4 auf Seite 76) stellt die 24 V-Gleichspannung
und die Masse für Benutzeranwendungen bereit. Spezifikationen zur Pinbelegung finden Sie in
Tabelle 6.3 und Tabelle 6.4 enthält die Ausgangsspezifikationen.
Tabelle 6.3. Pinbelegung des EOAPWR-Anschlusses
Pin-Nummer
Beschreibung
1
24 V Gleichspannung(aktuelle
Spezifikationen in Tabelle 6.4)
2
Masse
3
24 V Gleichspannung (aktuelle
Spezifikationen in Tabelle 6.4)
4
Masse
Pinposition
2
1
4
3
EOAPWR-Anschluss
am Roboter
Steckverbinder:
Ausgangsspezifikationen der internen Anschlüsse für Benutzer
Die Ausgangsspezifikationen in Tabelle 6.4 gelten für die internen, dem Benutzer zur Verfügung
stehenden Anschlüsse EOAPWR, OP3/4 und SOLND.
78
Tabelle 6.4. Ausgangsspezifikationen der internen Anschlüsse für den Benutzer
Parameter
Wert
Spannungsbereich bei Stromversorgung
siehe Tabelle 4.2 auf Seite 47.
Betriebsstrombereich pro Kanal
Iout  700 mA
Beschränkung der Gesamtstromstärke,
alle Kanäle eingeschaltet.a
Itotal  1,0 A bei 50°C
(Umgebungstemperatur)
Itotal  1,5 A bei 25°C
(Umgebungstemperatur)
Widerstand eingeschaltet (Iout = 0,5 A)
Ausgangsleckstrom
Ron  0,32 bei85C
Iout  25 µA
Einschalt-Reaktionszeit
(nur Hardware)
Abschalt-Reaktionszeit
(nur Hardware)
Ausgangsspannung bei Abschaltung
induktiver Last (Iout = 0,5 A, Last = 1 mH)
(+V - 65)  Vdemag  (+V - 45)
Kurzschluss-Gleichstromgrenze
0,7 A  ILIM  2,5 A
Kurzschluss-Spitzenstrom
Iovpk  4 A
a
Hinweis: Der Gesamtstrom ist die Summe des von den Ausgangssignalen
3001-3004 (SOLND und OP3/4) verwendeten Ausgangsstroms, sowie
dem vom EOAPWR verwendeten Benutzerstrom.
ESTOP-Anschluss
Dieser 2-Pin-Anschluss bietet ein Kontaktpaar, das für eine Breakaway-E-Stop-Funktion am
Roboterarmende verwendet werden kann, siehe Tabelle 6.5. Diese Funktion ist standardmäßig bei
Lieferung des Systems deaktiviert. Der Benutzer muss die Funktionen mithilfe des SPEC Programms
(siehe unten) aktivieren und einen normalen geschlossenen Schaltkreis mit den Pins 1 und 2 verbinden.
Wenn der Schaltkreis unterbrochen ist, wird das System angehalten (Not-Aus-Situation), siehe
Abbildung 6.7.
79
Tabelle 6.5. ESTOP Anschluss
Pin-Nummer
Beschreibung
1
ESTOP_Eingang
2
24V
Pinposition
1
2
ESTOP-Anschluss am Roboter
Steckverbinder:
AMP/Tyco #172165-1, Mini-Universal Mate-N-Lock, 2-polig
AMP/Tyco #770985-1, Kontaktpin, Mini-Univ. Mate-N-Lok
Typischer Schaltkreis
für ESTOP-Anschluss
Vom Benutzer gestellter normal geschlossener Kontakt.
Kann mit einem Breakaway-Sensor verbunden werden,
um eine Not-Aus-Situation auszulösen, wenn der Schaltkreis
unterbrochen ist.
Pin 1
Pin 2
Hinweis: Diese Funktion ist standardmäßig
deaktiviert und muss über die Software aktiviert werden.
Abbildung 6.7. Schaltkreis für internen ESTOP-Anschluss
HINWEIS: Dieser Schaltkreis erzeugt ausschließlich eine Not-Aus-Situtation des
lokalen Roboters. Es besteht keine Verbindung mit der Not-Aus-Kette des
Host-SmartControllers.
Vorgehensweise zum Aktivieren der Breakaway-E-Stop-Funktion
Um die Breakaway-E-Stop-Funktion zu aktivieren, müssen Sie die Standardkonfiguration mithilfe
des Dienstprogramms SPEC ändern.
1. Geben Sie Folgendes an der V+-Eingabeaufforderung an: load \util\spec
Wenn das Programm geladen wurde, geben Sie dies ein: ex 1a.spec
2. Wählen Sie in dem anschließend geöffneten Fenster „Edit robot specifications.”
3. Wählen Sie in dem nächsten Fenster „Edit robot initialization specs.”
4. Wählen Sie in dem nächsten Fenster „Edit servo option word.”
5. Geben Sie im nächsten Fenster an der Eingabaufforderung „Do you wish to modify servo
options?” die Option Y ein.
6. Geben Sie im nächsten Fenster an der Eingabeaufforderung „Bit 1 clear. Change it (Y/N)?”
die Option Y ein.
7. Im nächsten Fenster sollte die folgende Zeile angezeigt werden:
Edit Servo Option Word
1
Dadurch wird bestätigt, dass Sie die Breakaway-E-Stop-Funktion aktiviert haben.
8. Wählen Sie „Exit to robot menu”.
80
Montagepunkte für externe Geräte
9. Wählen Sie im nächsten angezeigten Menü „Exit to main menu”.
10. Wählen Sie „Save all specifications to system disk”
11. Bestätigen Sie zum Schluss, dass Sie Daten auf die Boot-Disk schreiben möchten.
HINWEIS: Nach Aktivierung der Breakaway-E-stop-Funktion müssen Sie einen
normalen geschlossenen Schaltkreis mit Pin 1 und 2 des ESTOP-Anschlusses
verbinden (siehe Beschreibung oben). Andernfalls befindet sich das System in
einem Not-Aus-Zustand und Sie können die Stromzufuhr nicht einschalten.
6.5 Montagepunkte für externe Geräte
Für die Montage externer vom Benutzer gestellter Geräte am Roboterarm stehen drei verschiedene
Positionen zur Verfügung: An der Kabelhalterung des Gelenks 1 (Oberseite des inneren Glieds), an der
Oberseite des äußeren Glieds und an der Unterseite des äußeren Glieds. An jeder Position stehen vier
Gewindebohrungen zur Verfügung. Die Abmessungen finden Sie in Abbildung 8.5 auf Seite 113 und
Abbildung 8.6 auf Seite 114.
HINWEIS: Beim Anbringen externer Geräten am äußeren Glied sollten Sie
bedenken, dass die Abdeckung zur Wartung (Schmieren) abgenommen werden
muss.
Informationen zum Anbringen von Kameras am Roboter finden Sie unter Abschnitt 6.7 auf Seite 85.
6.6 Installieren des Pneumatikventil-Aufrüstsatzes
Einführung
Dieser Abschnitt beschreibt die Montage des optionalen 24 V-Pneumatikventil-Aufrüstsatzes
an einem Adept Cobra Roboter der s-Serie.
Der Pneumatikventil-Aufrüstsatz hat die Adept-Teilenummer 02853-000.
Der Roboter ist für den Einbau von zwei 24 V-Gleichspannungs-Pneumatikventilen vorverdrahtet.
Der Anschluss für die interne Montage der Ventile befindet sich innerhalb der Abdeckung des äußeren
Glieds (siehe Abbildung 6.8 auf Seite 82). Die Ventile können direkt mit V+ durch die Softwaresignale 3001 und 3002 angesteuert werden. Weitere Informationen finden Sie im V+ Language
Reference Guide in der Beschreibung zum Befehl SIGNAL. Die Treiber sind zum Betrieb von 24 VGleichspannungsventilen mti je 75 mA Nennstrom ausgelegt.
Die Ventilbaugruppe besteht aus zwei unabhängigen Ventilen (Ventil Nr. 1und Ventil Nr. 2) auf einem
gemeinsamen Grundmodul. Das Grundmodul verteilt die Druckluft des Benutzers (mindestens 2000
hPa bis höchstens 7500 hPa). Jedes Pneumatikventil ist mit zwei Ausgängen versehen, A und B. Diese
sind so angeordnet, dass immer nur ein Ausgang unter Druck gesetzt wird.
Bei Druck auf Ausgang A ist Ausgang B drucklos. Bei Druck auf Ausgang B ist Ausgang A drucklos.
In einem Adept Cobra Roboter der s-Serie sind die Luftleitungen vom Ausgang A jedes Pneumatikventils
werkseitig gesteckt (an der Pneumatikventilbaugruppe).
81
Der Pneumatikventil-Aufrüstsatz für Adept Cobra Roboter der s-Serie kann von Adept bezogen werden.
Weitere Informationen zu Preis und Verfügbarkeit erhalten Sie bei Ihrem Adept Vertreter.
Tabelle 6.6. Luftdruck
Luftdruck (Psi)
28 - 114
Luftdruck (MPa)
0,19 - 0,786
Erforderliche Werkzeuge
• Verschiedene Inbusschlüssel
• Kabelbinder
• Seitenschneider
• Pneumatikventil-Aufrüstsatz (Adept Teilenummer 02853-000)
Vorgehensweise
1. Schalten Sie die gesamte Stromzufuhr des Roboters aus.
2. Lösen Sie die Schrauben auf jeder Seite der Abdeckung des äußeren Glieds (bei Modell
s600 zwei, bei Modell s800 drei Schrauben). Lösen Sie die Schrauben an der Oberseite und
nehmen Sie die Abdeckung ab.
3. Schließen Sie den internen Kabelsatz der Pneumatikventile an der Ventilbaugruppe an,
indem Sie den Anschluss SOL 1 in Ventil 1 und SOL 2 in Ventil 2 stecken.
Ersatzluftleitung
Anschluss für
Pneumatikventile
Befestigungselemente
zum Anbringen der
Ventilbaugruppe
Abbildung 6.8. Pneumatikventilhalterung mit Anschluss und Ersatzluftleitung
4. Durchtrennen Sie die beiden Kabelbinder, mit denen die Ersatzluftleitung oben an der
Halterung befestigt ist und entsorgen Sie sie. Legen Sie die Luftleitungen so, dass die
Ventilbaugruppe einfach zu montieren (siehe Abbildung 6.8).
82
Installieren des Pneumatikventil-Aufrüstsatzes
5. Bringen Sie die Ventilbaugruppe mit den mitgelieferten Schrauben des Typs M3 x 25 mm
und Unterlegscheiben an der Halterung an (siehe Abbildung 6.9 auf Seite 83).
6. Führen Sie die Ersatzluftleitung durch die Einlasskupplung der Ventilbaugruppe.
Achten Sie darauf, dass die Luftleitung ganz eingeschoben ist und von der Einlasskupplung
in Position gehalten wird. Vergewissern Sie sich, indem Sie an der Luftleitung ziehen.
HINWEIS: Wenn Sie die Ersatzluftleitung an einen Reinraum- oder IP 65-Roboter
installieren, ist der Verwendungszweck bei diesen Robotern ein anderer. Sie müssen
ein 6 mm Schlauch bereitstellen, der von einer der 6 mm Luftleitungen an der
Abdeckung von Gelenk 2 bis zur oben genannten Lufteinlasskupplung verläuft.
7. Stecken Sie den Anschluss-Stecker in die Steckbuchse (mit SOLND gekennzeichnet)
auf der Halterung.
8. Befestigen Sei die Luftleitung mti Kabelbindern an der Halterung.
Lufteinlasskupplung
mit montierter
Ersatzluftleitung
Am Ausgang
angebrachte
Schläuche
Befestigungsschrauben für
Pneumatikventilbaugruppe
Abbildung 6.9. Anbringen der Pneumatikventile
9. Schließen Sie Pneumatikschläuche geeigneter Länge mit einem Durchmesser von ca. 4 mm
an den zwei Ausgängen der Ventilbaugruppe an. Verlegen Sie die Schläuche nach oben
entlang der Säulenhalterung neben der Pinole und nach unten durch die Mitte der Pinole.
Befestigen Sie die Schläuche mit Kabelbindern.
10. Lösen Sie die vier Schrauben an der Verkleidung von Gelenk 1.
Heben Sie die Abdeckung ab, sodass Sie Zugang zu den Schläuchen darunter erhalten
(siehe Abbildung 7.2 auf Seite 103).
11. Entfernen Sie die Kabelplatte, indem Sie die zwei Schrauben und Unterlegscheiben lösen
(siehe Abbildung 6.10). So bleibt der Kabelbaum beweglich, wenn Sie im nächsten Schritt
die Abdeckung von Gelenk 1 abnehmen.
83
Zwei M5 x 8 Schrauben
Kabelplatte
Abbildung 6.10. Entfernen der Kabelplatte
12. Entfernen Sie die vier Schrauben der Abdeckung von Gelenk 1 und heben Sie die
Abdeckung an, um auf die Schläuche darunter zugreifen zu können (siehe Abbildung 6.11).
Für den Zugriff auf die
Ersatzleitung angehobene Abdeckung
von Gelenk 1
Anschluss für Ersatzluftleitung des
Benutzers. Entfernen
Sie zuerst den werkseitig installierten
Schlauch.
Schlauchpaket mit
Ersatzluftleitung
Abbildung 6.11. Anbringen der Ersatzluftleitung
13. Trennen Sie den Schlauch von der in Abbildung 6.11 gezeigten 6 mm-Anschlussvorrichtung
für Benutzer. Sorgen Sie dafür, dass die Schläuche nicht im Weg sind, indem Sie sie
vorübergehend mit Kabelbindern an einer anderen Stelle befestigen.
14. Suchen Sie die Ersatzluftleitung aus dem Schlauchpaket an der Vorderseite der Verkleidung
heraus. Entnehmen Sie sie dem Schlauchpaket.
15. Setzen Sie die Ersatzluftleitung in die Rückseite der freien 6 mm-Anschlussvorrichtung des
Benutzers ein.
84
Kamerahalterungssatz für Roboter
HINWEIS: Dieser 6 mm-Anschluss und der 6 mm-Anschluss oben auf Abbildung
6.2 auf Seite 75 können nach dieser Modifikation nicht mehr anderweitig
verwendet werden.
16. Befestigen Sie die Abdeckung von Gelenk 1 wieder. Achten Sie darauf, dass sich alle
Schläuche im Gerät befinden und keine Teile eingeklemmt oder gequetscht werden.
Setzen Sie die vier Schrauben wieder ein, um die Abdeckung festzuschrauben.
Ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmoment von 1,6 Nm an.
17. Befestigen Sie die Kabelplatte wieder, die Sie in Schritt 11entfernt haben.
18. Heben Sie das AIB-Modul auf die geschlossene Position und ziehen Sie die
Befestigungsschrauben an.
19. Setzen Sie die Abdeckung des äußeren Glieds wieder auf und ziehen Sie die Schrauben mit
einem Drehmoment von 1,6 Nm an.
20.Verbinden Sie die bauseitige Druckluftversorgung mit dem modifizierten 6 mm-Luftanschluss.
21. Schalten Sie die Systemstromversorgung ein und starten Sie das System.
Öffnen Sie den „Digital IO“ und selektieren Sie „Robot Signals“.
Klicken Sie auf den Button der Signale 3001 bzw. 3002, um die Pneumatikventile zu aktivieren:
WARNUNG: Trennen Sie die Druckluft des Roboters, bis dieser
Test abgeschlossen ist, um zu verhindern, dass Personen durch
ungesicherte Pneumatikleitungen verletzt werden.
6.7 Kamerahalterungssatz für Roboter
Einführung
Mit dem Kamerhalterungssatz für Adept Cobra Roboter kann eine Kamera einfach am äußeren Glied
des Roboters befestigt werden. Der Halterungssatz umfasst folgende Komponenten:
• Eine Befestigungsplatte
• Zwei Kamerahalterungen
• Eine Gleithalterung für die Kamera
85
• Eine Kamerabefestigungsschiene
• Schrauben vom Typ M4 X 12 mm
• Flache M4-Edelstahlunterlegscheiben
• Schrauben vom Typ M5 X 12 mm
Erforderliche Werkzeuge
• M4-Inbusschlüssel
• M3-Inbusschlüssel
Vorgehensweise
1. Montieren Sie die Befestigungsplatte mit vier Schrauben des Typs M5 X 12 mm an das
äußere Glied (siehe Abbildung 6.12 auf Seite 86).
2. Montieren Sie die beiden Kamerahalterungen mit zwei Schrauben des Typs M4 X 12 mm
und zwei Edelstahlunterlegscheiben an die Befestigungsplatte. (Die Kamerahalterungen
werden nur dann benötigt, wenn Sie mehrere Kameras installieren möchten.)
3. Befestigen Sie die Kamerabefestigungsschiene mit Schrauben des Typs M4 x 12 mm
an den Kamerahalterungen bzw. an der Befestigungsplatte.
4. Befestigen Sie die Kamera an der Gleithalterung.
5. Befestigen Sie die Gleithalterung mit der Kamera mit Schrauben des Typs M5 x 12 mm
an der Kamerabefestigungsschiene.
Gleithalterung
Befestigungsplatte
Kamerahalterungen (optional)
Kamerabefestigungsschiene
Abbildung 6.12. Anbringen einer Kamera am Roboter
86
DeviceNet-Datenübertragungsverbindung
6.8 DeviceNet-Datenübertragungsverbindung
DeviceNet ist eine Datenübertragungsverbindung, die in Industrieumgebungen eingesetzte
E-/A-Geräte an ein paketvermittelndes Netzwerk anschließt. Alle Geräte werden an demselben
Backbone-Kabel angeschlossen, sodass keine Notwendigkeit besteht, jeden E-/A-Punkt einzeln
zu verdrahten.
Adept hat die folgende DeviceNet-fähige Hardware in Adept Cobra Roboter der s-Serie integriert:
• Steckbuchse für die Robotersäule; DIN-Mikrosteckbuchse mit einem 12 mm-Gewinde
(siehe Abbildung 6.3 auf Seite 75 und Abbildung 6.13 auf Seite 88)
• DIN-Mikrostecker mit einem 12 mm-Gewinde auf der Roboterbasis
(siehe Abbildung 6.2 auf Seite 75)
• Eine nicht standardmäßige DeviceNet-Leitung bestehend aus zwei geschirmten verdrillten
Zwillingspaaren, die eine Verbindung zwischen den obigen Anschlüssen herstellt.
Adept betrachtet diese Verkabelung als eine Abzweigleitung mit einer maximalen
Gesamtlänge von 6 m und verwendet daher die folgenden Kabelgrößen:
Kabel
Adept
DeviceNet
„dünnes
Kabel”
Leistungspaare
0,20 mm
0,33 mm
Signalpaare
0,081 mm
0,20 mm
Das bedeutet, dass bei DeviceNet-Leitungen die Gesamtstromstärke auf den Leistungspaaren
von den standardmäßigen 3 A auf 2 A beschränkt werden muss. Da es sich um eine
DeviceNet-“Abzweigleitung” mit einer Maximallänge von 6 m handelt, sollte die volle
Datenübertragungsgeschwindigkeit erreicht werden. Adept hat die interne Leitung jedoch
nur bei 125 kbaud geprüft.
Hinweise zur physikalischen Installation finden Sie im Adept SmartController Betriebsanleitung.
Hinweise zur Installation der Software finden Sie im Handbuch Instructions for Adept Utility
Programs.
Empfohlene Lieferanten für passende Kabel und Anschlüsse
Eine Vielzahl von Lieferanten bieten gussummantelte Kabel für „Mikrostecker“ an. Dazu gehören unter
anderem die Firma Brad Harrison, Crouse Hinds, Lumberg, Turk und andere. Zusätzlich bieten die
Firmen Hirshmann, Phoenix Contact und Beckhoff passende Mikroanschlüsse mit Klemmleisten im
Stecker an, damit der Benutzer das Kabel nach seinen Bedürfnissen konfektionieren kann.
87
4
3
1
2
5
Stecker (Pins)
Mikrostecker
3
4
2
1
LEGENDE:
5
1
2
3
4
5
Ableiter (blank)
V+
(rot)
V(schwarz)
CAN_H (weiß)
CAN_L (blau)
Buchse (Pin-Eingänge)
Abbildung 6.13. Anschlussbelegung des Mikrosteckers für DeviceNet
6.9 Installieren einstellbarer Endanschläge
Adept bietet einen Satz einstellbarer Endanschläge für Gelenk 1 und 2 von Adept Cobra s600/s800
Robotern an. Dabei handelt es sich um vom Benutzer zu installierende Optionen, mit denen der
Arbeitsbereich des Roboters eingegrenzt wird.
Der Satz ist bei Adept unter der Teilenummer 02592-000 erhältlich.
Einstellbare Endanschläge für Gelenk 1
Der Satz einstellbarer Endanschläge für Gelenk 1 umfasst zwei schwarze Gummizylinder und die
entsprechenden Schrauben zur Befestigung. Diese Endanschläge können an zwei Positionen auf
jeder Seite des Roboters angebracht werden (siehe Abbildung 6.14).
88
Installieren einstellbarer Endanschläge
In Position 2
angebrachter
einstellbarer
Endanschlag für
Gelenk 1
Lage der
Position 1
Abbildung 6.14. Einstellbare Endanschläge für Gelenk 1
Installation
1. Entfernen Sie die Abdeckung auf der gewünschten Gewindebohrung (Position 1 oder 2)
an jeder Seite des Roboters.
2. Befestigen Sie den einstellbaren Endanschlag mit einem 8 mm-Inbusschlüssel in der
Gewindebohrung. Befestigen Sie sie mit einem Drehmoment von 5,1 Nm.
3. Wiederholen Sie den Vorgang auf der anderen Seite des Roboters.
Ändern der Positionen von programmierbaren Endanschlägen für Gelenk 1
Nach der Installation der einstellbaren Endanschläge müssen Sie die Positionen für die
programmierbaren Endanschläge im SPEC-Programm ändern. Weitere Informationen zum
SPEC-Programm erhalten Sie im Handbuch Instructions for Adept Utility Programs.
1. Starten Sie das Programm SPEC.V2.
Der Hauptbildschirm wird wie in Abbildung 6.15 angezeigt.
2. Wählen Sie die Option 4 „Edit robot specifications“.
89
Abbildung 6.15. Hauptmenü des SPEC-Programms
3. Wählen Sie im nächsten Menü die Option 3 „Edit joint motion specs“
(siehe Abbildung 6.16).
Abbildung 6.16. Menü zur Bearbeitung der Roboterspezifikationen
4. Das Programm sollte das Menü für das Gelenk 1 anzeigen. Stellen Sie sicher, dass sich oben
im Bildschirm die Angabe „Joint 1“ befindet (siehe Abbildung 6.17). Andernfalls müssen Sie
zum Menü für das Gelenk 1 wechseln. Wählen Sie dazu „Change joint number“ und geben
Sie 1 ein.
5. Wenn oben im Bildschirm „Joint 1“ angezeigt wird, wählen Sie „Lower joint limit“,
um den Wert für die untere Gelenkgrenze zu ändern (siehe Abbildung 6.17).
90
Abbildung 6.17. Menü zum Einstellen der Bewegungsparameter von Gelenk 1
6. Geben Sie im nächsten Menü den neuen Wert für den unteren programmierbaren
Endanschlag vom Gelenk 1 ein. Tabelle 6.7 enthält die empfohlenen Werte zum
Einstellen der programmierbaren Endanschläge für Position 1 und 2. Beachten Sie,
dass der Wert für den unteren programmierbaren Endanschlag negativ sein muss.
Tabelle 6.7. Werte für einstellbare Endanschläge von Gelenk 1
Wert für Endanschlag
Empfohlener Wert für
den programmierbaren Endanschlag
des Gelenks
Endanschlag für Gelenk 1
an Position 1
± 50°
Untere Grenze: – 49°
Obere Grenze: + 49°
Endanschlag für Gelenk 1
an Position 2
± 88°
Abbildung 6.18. Menü für Gelenk 1 - Untere Grenzen
91
7. Wählen sie im nächsten Menü die Option 5 „Upper joint limit“ (siehe Abbildung 6.19).
Abbildung 6.19. Menü für Gelenk 1 - Obere Grenzen
8. Geben Sie im nächsten Menü den neuen Wert für den oberen programmierbaren
Endanschlag vom Gelenk 1 ein. Die empfohlenen Werte finden Sie in Tabelle 6.7.
9. Sobald Sie die oberen und unteren programmierbaren Endanschläge festgelegt haben,
müssen Sie die neuen Werte speichern. Wählen sie die Option 0 „Exit“ und dann
„Save ALL“ specifications to system disk.
10. Starten Sie das System neu, indem Sie die 24 V-Gleichspannungsversorgung für den
SmartController und den Roboter aus- und einschalten. Nach dem Neustart werden
die neuen Gelenkgrenzen angewendet.
Einstellbare Endanschläge für Gelenk 2
Der Satz einstellbarer Endanschläge für das Gelenk 2 (Abbildung 6.20) umfasst zwei gebogene
Plättchen, die die einstellbaren Endanschläge darstellen. Außerdem sind eine schwarze, rechteckige
Vorrichtung (fester Endanschlag) und die Schrauben zur Befestigung enthalten. Die einstellbaren
Endanschläge (Plättchen) können an verschiedenen Stellen angebracht werden, je nachdem wie weit
die Bewegung von Gelenk 2 eingeschränkt werden soll.
Abbildung 6.20. Endanschlag-Ausrüstung für Gelenk 2
92
Installation
1. Schieben sie die beiden einstellbaren Endanschläge (Plättchen) in den Zwischenraum
zwischen innerem und äußerem Glied (siehe Abbildung 6.21).
Betrachten Sie die Unterseite des unteren Glieds. Richten Sie die Öffnungen in den
Plättchen an den Öffnungen des inneren Glieds aus (siehe Abbildung 6.22 auf Seite 94).
An Position 1 angebrachte
einstellbare Endanschläge
für Gelenk 2
Abbildung 6.21. Positionen der einstellbaren Endanschläge für Gelenk 2
93
Gelenk 2, Plättchen des linken
Endanschlags bei +81 Grad
Gelenk 2, Vorrichtung
für festen Endanschlag
Gelenk 2,
positive
Richtung
Gelenk 2,
negative
Richtung
+
_
12 Durchbohrungen für Schrauben
vom Typ M5 x 10 zum Installieren von
Endanschlägen für Gelenk 2 im Abstand von 30 Grad
Gelenk 2, Plättchen des rechten
Endanschlags bei -81 Grad
Ansicht des inneren Glieds von unten
Abbildung 6.22. Schraubpositionen der einstellbaren Endanschläge für Gelenk 2
2. Befestigen Sie das Plättchen mithilfe der mitgelieferten Schrauben M5 x 10 und einem
4 mm-Inbusschlüssel. Ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmoment von 4,5 Nm an.
Führen Sie den gleichen Vorgang ebenso für das zweite Plättchen aus. Beachten Sie,
dass die Plättchen an mehreren verschiedenen Stellen angebracht werden, je nachdem
wie weit die Bewegung von Gelenk 2 eingeschränkt werden soll.
3. Setzen Sie den festen Endanschlag in die Nut auf der Unterseite des äußeren Glieds ein
Fester Endanschlag auf der
Unterseite des äußeres
Glieds von Gelenk 2
Abbildung 6.23. Fester Endanschlag für Gelenk 2
94
4. Befestigen Sie den festen Endanschlag mithilfe der beiden mitgelieferten Schrauben
M4 x 10 und einem 3 mm-Inbusschlüssel. Ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmoment
von 2,5 Nm an.
Ändern der Positionen von programmierbaren Endanschlägen für Gelenk 2
Nach Installation der einstellbaren Endanschläge müssen Sie die Positionen für die programmierbaren
Endanschläge im SPEC-Programm ändern.
1. Starten Sie das SPEC.V2-Programm.
Der Hauptbildschirm wird angezeigt (siehe Abbildung 6.15 auf Seite 90).
2. Wählen Sie die Option 4 „Edit robot specifications“.
3. Wählen Sie im nächsten Menü die Option 3 „Edit joint motion specs“
4. Wählen Sie im nächsten Menü die Option 1 „Change joint number“ und geben Sie 2 ein.
Stellen Sie sicher, dass der Bildschirm zum Konfigurieren von Gelenk 2 angezeigt wird,
wie in Abbildung 6.24.
Abbildung 6.24. Menü zum Einstellen der Bewegungsparameter von Gelenk 2
5. Wenn oben im Bildschirm „Joint 2“ angezeigt wird, wählen Sie die Option 4 „Lower joint limit“.
95
Abbildung 6.25. Menü für Gelenk 2 - Untere Grenzen
6. Geben Sie im nächsten Menü (siehe Abbildung 6.25) den neuen Wert für die untere Grenze
von Gelenk 2 ein. Tabelle 6.8 enthält die empfohlenen Grenzwerte für Positon 1.
Beachten Sie, dass dieser Wert negativ sein muss.
Tabelle 6.8. Werte für einstellbare Endanschläge von Gelenk 2
Endanschlag von Gelenk 2
an Position 1
Wert für Endanschlag
Empfohlener Wert für
den programmierbaren Endanschlag
des Gelenkes
+/– 81°
Hinweis: Feste Endanschläge für Gelenk 2 können an verschiedenen Positionen
angebracht werden, je nachdem wie die Arbeitszelle des Roboters ausgelegt ist.
Der Winkel für den Abstand zwischen den Positionen beträgt 30°.
7. Wählen Sie im nächsten Menü die Option 5 „Upper joint limit“ (siehe Abbildung 6.26).
96
Abbildung 6.26. Menü für Gelenk 2 - Obere Grenzen
8. Geben Sie im nächsten Menü den neuen Wert für den oberen programmierbaren
Endanschlag von Gelenk 2 ein (siehe Tabelle 6.8 auf Seite 96).
9. Sobald Sie die oberen und unteren programmierbaren Endanschläge festgelegt haben,
müssen Sie die neuen Werte speichern. Wählen Sie die Option 0 „Exit“ und dann
die Option 7 „Save ALL specifications to system disk“.
10. Starten Sie das System neu, indem Sie die 24 V Gleichspannungsversorgung für den
SmartController aus- und einschalten. Nach dem Neustart werden die neuen Gelenkgrenzen
angewendet.
97
Wartung
7.1
7
Plan für periodische Wartungsarbeiten
Tabelle 7.1 gibt eine Übersicht über die Vorgehensweisen zur vorbeugenden Wartung und Richtlinien
zu den Wartungsintervallen.
Tabelle 7.1: Inspektion und Wartung
Maßnahme
Intervall
Referenz
Überprüfung von Not-Aus-Schalter, Zustimmungs- und
Schlüsselschalter sowie Schrankenverriegelungen
Halbjährlich
Siehe Abschnitt 7.2
Überprüfung der Montageschrauben des Roboters
Halbjährlich
Siehe Abschnitt 7.3
Überprüfen des Bereiches um die Harmonic Drives auf Ölspuren
Vierteljährlich
Siehe Abschnitt 7.4
Schmieren der Kugelumlaufspindel von Gelenk 2 Z-Achse)
Vierteljährlich
Siehe Abschnitt 7.5
Ersetzen der Encoderbatteriea
5 bis 10 Jahre
Siehe Abschnitt 7.7
a Überprüfen
Sie bei Robotermodellen mit kleineren, rechteckigen Batterien die Batterie alle 18 Monate
bis drei Jahre.
HINWEIS: Die Intervalle, in denen diese Wartungsverfahren durchgeführt wurden,
hängen vom jeweiligen System, seiner Betriebsumgebung und der Intensität seiner
Nutzung ab. Betrachten Sie Tabelle 7.1 als Orientierung und modifizieren Sie die
dort gemachten Angaben entsprechend Ihren Bedürfnissen.
WARNUNG: Schalten Sie Geräte vor der Wartung aus und
schützen Sie sie gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten.
WARNUNG: Die in diesem Abschnitt erwähnten Verfahren und
der Austausch von Teilen dürfen nur von Fachkräften oder
geschultem Personal ausgeführt werden, wie in Kapitel 2
beschrieben. Die Zugangsverkleidung des Roboters hat keine
Sicherheitsverriegelung. Schalten Sie die Stromzufuhr aus, wenn
Sie Teile der Verkleidung abnehmen müssen.
99
Kapitel 7 - Wartung
7.2 Überprüfen der Sicherheitssysteme
Diese Tests sollten halbjährlich durchgeführt werden.
1. Testen Sie den Betrieb folgender Komponenten:
• Not-Aus-Schalter auf der Bedienkonsole
• Not-Aus-Schalter auf dem Handbediengerät
• Zustimmungsschalter auf dem Handbediengerät
• Schalter „Auto/Manual“ (Automatik-/Handbetrieb) auf der Bedienkonsole
HINWEIS: Bei Betätigung von jedem der vorgenannten Schalter muss die
Antriebsleistung abgeschaltet werden.
2. Testen Sie den Betrieb aller externen (vom Benutzer gestellten) Not-Aus-Schalter.
3. Testen Sie den Betrieb der Schrankenverriegelungen usw.
7.3 Überprüfen der Montageschrauben
Überprüfen Sie die Montageschrauben halbjährlich auf festen Sitz. Befestigen Sie sie mit einem
Drehmoment von 85 Nm. Überprüfen Sie außerdem die Schrauben der Abdeckplatte auf festen Sitz.
7.4 Überprüfen des Roboters auf Ölspuren im Bereich
um die Harmonic Drives
Die Komponenten des Harmonic Drive von Cobra Robotern der s-Serie werden mit Öl geschmiert.
Es empfiehlt sich deshalb, den Roboter regelmäßig auf Ölspuren in den Bereichen um den Harmonic
Drive zu überprüfen. Überprüfen Sie folgende Stellen:
• den Bereich um Gelenk 1
• den Bereich um Gelenk 2
• Innenraum der Roboterbasis, indem Sie das AIB-Modul öffnen und es von innen untersuchen.
Stellen Sie sicher, dass Sie jegliche Energieversorgung des Roboters abgeschaltet haben,
bevor Sie das AIB-Modul öffnen.
Setzen Sie sich mit Adept in Verbindung, falls Sie Ölspuren in einem dieser Bereiche finden.
100
Schmieren der Pinole von Gelenk 3
7.5 Schmieren der Pinole von Gelenk 3
Erforderliches Schmiermittel für den Adept Cobra Roboter
Schmiermittel für die Baugruppe Kugelumlaufspindel/Keilwelle
LG-2-Schmierfett
Lithiumseife, synthetische Kohlenwasserstoffe
Adept-Teilenummer: 90401-04029
VORSICHT: Wenn zur Schmierung der Adept Cobra s600 oder
s800 Roboter ungeeignete Schmiermittel verwendet werden, kann
dies zu Schäden am Roboter führen.
Vorgehensweise zum Schmieren des Roboters
1. Schalten Sie die gesamte Stromzufuhr zum Controller und Roboter aus und betätigen Sie den
Not-Aus.
2. Entfernen Sie die Abdeckung des äußeren Glieds, indem Sie die sechs Schrauben,
die sich an der Oberseite und den Seiten der Abdeckung befinden lösen.
Seien Sie vorsichtig bei der Entfernung der Abdeckung.
WARNUNG: Beim Abnehmen der Abdeckung des äußeren
Glieds wird die in Abbildung 2.3 auf Seite 25 dargestellte
Warnplakette sichtbar. Ziehen Sie den J3-ENC- oder J4-ENCEncoder-Kabelstecker nicht von der Buchse ab. Andernfalls gehen
die Kalibrierdaten verloren und der Roboter muss werkseitig neu
kalibriert werden, wozu besondere Software und Werkzeuge
benötigt werden.
3. Schalten Sie die 24 VDC des Roboters ein.
4. Bewegen Sie das Gelenk 3 mit dem Bremsfreigabetaster bis zum oberen Endpunkt der
Verfahrstrecke. Entfernen Sie vorhandenes Schmiermittel mit einem weichen Tuch.
5. Tragen Sie mithilfe einer Spritze eine kleine Menge Schmiermittel auf die Nuten
der Kugelumlaufspindel von Gelenk 3 (siehe Abbildung 7.1 auf Seite 102) auf.
6. Bewegen Sie das Gelenk 3 mit dem Bremsfreigabetaster bis zum unteren Endpunkt seiner
Verfahrstrecke. Entfernen Sie vorhandenes Schmiermittel mit einem sauberen, fusselfreien,
weichen Tuch.
7. Tragen Sie einen dünnen Fettfilm auf alle Nuten der Kugelumlaufspindel auf,
die Sie in Schritt 4 nicht erreicht haben.
101
Kapitel 7 - Wartung
8. Bewegen Sie das Gelenk 3 mit dem Bremsfreigabetaster mehrmals nach oben und unten, um
das Schmiermittel gleichmäßig zu verteilen.
9. Schalten Sie die 24 VDC des Roboters aus.
10. Bringen Sie die Abdeckung des äußeren Glieds wieder an.
Schmierstellen der
Kugelumlaufspindel
von Gelenk 3
A
A
A
Schmierstellen der
Kugelumlaufspindel
von Gelenk 3
Schmierstellen an der unteren Pinole
Schmierstellen an der oberen Pinole
Pinole
Vertikale Nut
Schmierstelle A
Vertikale Nut
Schmierstelle B
Draufsicht
HINWEIS:
Schmieren Sie die
drei vertikalen Nuten
Vertikale Nut
Schmierstelle C
und die Spiralnut.
Bereich A-A
Abbildung 7.1: Schmieren der Pinole von Gelenk 3
102
A
Austauschen des SmartAmp AIB-Moduls
7.6 Austauschen des SmartAmp AIB-Moduls
Nachfolgend erhalten Sie eine Beschreibung, wie das SmartAmp AIB-Modul an einem Cobra Roboter
der s-Serie ausgetauscht wird.
VORSICHT: Befolgen Sie bei Entfernung oder Austausch des
Moduls die angemessenen Vorgehensweisen in Zusammenhang
mit der elektrostatischen Aufladung.
Ausbauen des SmartAmp AIB-Moduls
1. Schalten Sie den SmartController aus.
2. Schalten Sie die 24 V-Gleichspannungs-Eingangsversorgung des Moduls aus.
3. Schalten Sie die 230 V-Wechselspannungs-Eingangsversorgung des Moduls aus.
4. Trennen Sie das Kabel für die 24 V-Gleichspannungsversorgung vom
+24 V-Gleichspannungs-Eingangsanschluss des Moduls
5. Trennen Sie das Kabel für die 230 V-Wechselspannungsversorgung vom
Wechselspannungs-Eingangsanschluss des Moduls.
6. Trennen Sie das XSLV-Kabel vom XSLV-Anschluss des Moduls.
7. Trennen Sie das 1394-Kabel vom SmartServo-Anschluss des Moduls.
8. Trennen Sie auch alle anderen Kabel, die mit dem Modul verbunden sein könnten,
wie beispielsweise XIO.
9. Verwenden Sie einen 5 mm-Inbusschlüssel zum vorsichtigen Lösen der Sicherungsschraube
des Moduls (siehe Abbildung 7.2). Beachten Sie dass diese Schraube zum Ausbau des
Moduls nicht vollständig vom Modul entfernt werden muss, da diese Schraube am Kühlkörper
des Moduls befestigt ist.
Sicherungsschraube auf
dem SmartAmp AIB
Abbildung 7.2: Sicherungsschraube auf dem SmartAmp AIB-Modul
10. Heben Sie das AIB-Modul an und nehmen Sie den unteren Teil des Moduls heraus, sodass Sie
ausreichend Zugriff haben, um die internen Kabel zu entfernen (siehe Abbildung 7.3 auf
Seite 104). Dazu kann das Modul flach hingelegt oder auf die rechte Seite des Roboters
gelegt werden.
103
Kapitel 7 - Wartung
Abbildung 7.3: Öffnen und Ausbauen des AIB-Moduls
11. Ziehen Sie das „weiße“ Verstärkerkabel vom Verstärkeranschluss auf der Halterung des
Moduls ab (siehe Abbildung 7.4).
Verstärkeranschluss
PMAI-Platine
J1
J11
J27
J28
Abbildung 7.4: Anschlüsse auf dem AIB-Modul
12. Trennen Sie vorsichtig das J1-Kabel vom J1-Anschluss auf der PMAI-Platine.
Entfernen Sie hierzu die Sicherheitsklemmen.
104
Austauschen des SmartAmp AIB-Moduls
16. Trennen und entfernen Sie das Massekabel des Moduls mit einem 5 mm-Inbusschlüssel.
Bewahren Sie die Schraube für das spätere Zusammenschrauben auf
Abbildung 7.5: Masseschraube auf dem AIB-Modul
17. Entfernen Sie das Modul vorsichtig vom Roboter und legen Sie es neben den Roboter.
Kennzeichnen Sie es mit der entsprechenden Fehlerdiagnose und der Seriennummer
des Roboters.
Einbauen eines neuen SmartAmp AIB-Moduls
1. Nehmen Sie das Modul vorsichtig aus der Verpackung, überprüfen Sie es auf etwaige
Beschädigung und entfernen Sie alle Verpackungs- und Fremdmaterialien aus dem
Innenraum des Moduls.
2. Legen Sie das Modul vorsichtig neben den Roboter.
3. Schließen Sie das Massekabel mithilfe eines 5 mm-Inbusschlüssels an das Modul an.
4. Schließen Sie das J27-Kabel an den J27-Anschluss auf der PMAI-Platine an und befestigen
Sie die Sicherheitsklemmen.
8. Schließen Sie das „weiße“ Verstärkerkabel vorsichtig an den Verstärkeranschluss auf der
Halterung des Moduls an.
105
Kapitel 7 - Wartung
Vertiefung in der
Roboterbasis für den
Einbau des AIB-Moduls.
Abbildung 7.6: Einbau des AIB-Moduls in der Roboterbasis
9. Setzen Sie das Modul vorsichtig in die Vertiefung der Roboterbasis unten an der Roboterseite
ein (siehe Abbildung 7.6). Richten Sie das Modul auf und bringen Sie es in die richtige
Position. Stellen Sie dabei sicher, dass keines der Kabel eingeklemmt wird oder sich verfängt
und dass der O-Ring des Moduls während des Einbaus nicht beschädigt wird.
10. Sobald sich das Modul in der richtigen Position befindet, ziehen Sie die Sicherungsschraube
des Moduls mithilfe eines 5 mm-Inbusschlüssels fest (siehe Abbildung 7.2 auf Seite 103).
11. Schließen Sie das Kabel für die 230 V-Wechselspannungsversorgung an den
Wechselstrom-Eingangsanschluss des Moduls an.
12. Schließen Sie das XSLV-Kabel an den XSLV-Anschluss des Moduls an.
13. Schließen Sie das 1394-Kabel an den SmartServo-Anschluss des Moduls an.
14. Schließen Sie auch alle anderen Kabel, die mit dem Modul verbunden werden können,
wie beispielsweise XIO-Kabel, an.
15. Schließen Sie das Kabel für die 24 V-Gleichspannungsversorgung an den +24 V-GleichstromEingangsanschluss an.
16. Schalten Sie die 230 V-Wechselspannungs-Eingangsversorgung des Moduls an.
17. Schalten Sie die 24 V-Gleichspannungs-Eingangsversorgung des Moduls an.
18. Schalten Sie den SmartController an.
19. Sobald das System vollständig gestartet wurde, prüfen Sie es auf fehlerfreien Betrieb.
106
Ersetzen der Encoder-Batterie
7.7 Ersetzen der Encoder-Batterie
Die von den Encodern gespeicherten Daten sind durch eine 3,6 V-Lithiumbatterie geschützt,
die sich in der Roboterbasis befindet.
VORSICHT: Ersetzen Sie die Batterie nur durch eine
3,6 V, 8,5 Ah-Lithiumbatterie, Adept Teilenummer: 02704-000.
Informationen zur Batterie finden Sie in der Roboterbasis.
Intervalle für das Ersetzen der Batterie
Wenn der Roboter die meiste Zeit stillsteht oder ausgeschaltet ist (keine 24 V-Gleichstromversorgung),
dann sollte die Batterie alle 5 Jahre ersetzt werden.
HINWEIS: Die Batterie sollte entsprechend der lokalen und nationalen
Umweltschutzbedingungen hinsichtlich von Elektronikkomponenten entsorgt werden.
Wenn der Roboter mehr als die Hälfte der Zeit angeschaltet ist (24 V-Gleichstromversorgung),
können Sie das Intervall für das Ersetzen der Batterie auf maximal 10 Jahre erhöhen.
Vorgehensweise zum Ersetzen der Batterie
1. Stellen Sie eine neue Batterie bereit.
2. Schalten Sie den SmartController ab.
3. Schalten Sie die 24 V-Gleichspannungs-Eingangsversorgung des Roboters ab.
4. Schalten Sie die 230 V-Wechselspannungs-Eingangsversorgung des Roboters ab.
5. Trennen Sie das Kabel für die 24 V-Gleichstromversorgung vom +24 V-GleichstromEingangsanschluss des Roboters (siehe Abbildung 3.3 auf Seite 44).
6. Trennen Sie das Kabel für die 230 V-Wechselspannungsversorgung vom
Wechselstrom-Eingangsanschluss des Roboters.
7. Lösen Sie vorsichtig die Sicherheitsschraube des AIB-Moduls mithilfe eines 5 mmInbusschlüssel (siehe Abbildung 7.2 auf Seite 103). Beachten Sie, dass diese Schraube
zum Ausbau des Moduls nicht vollständig vom Modul entfernt werden muss, da diese
Schraube am Kühlkörper des Moduls befestigt ist.
8. Halten Sie den Kühlkörper des Moduls fest und bewegen Sie das Modul selbst vorsichtig
nach unten (siehe Abbildung 7.3 auf Seite 104), sodass Sie Zugriff auf die Batterie haben
(Abbildung 7.7).
107
Kapitel 7 - Wartung
Encoder-Batterie
Abbildung 7.7: Position der Encoder-Batterie
9. Der Kabelsatz der Batterie verfügt über zwei Anschlussmöglichkeiten.
Suchen Sie das zweite Batteriekabel im Bereich der Roboterbasis.
10. Bringen Sie die neue Batterie in der Nähe der Originalbatterie an, aber trennen Sie deren
Anschlüsse noch nicht.
11. Schließen Sie die neue Batterie an die Anschlüsse des zweiten Batteriekabels an.
Stellen Sie sicher, dass die positiven und negativen Anschlüsse korrekt verbunden sind.
12. Sobald die neue Batterie angeschlossen ist, kann die Originalbatterie von den Anschlüssen
getrennt und entfernt werden.
13. Platzieren Sie die neue Batterie an derselben Position wie die Originalbatterie in der
Roboterbasis.
14. Schließen Sie den Roboter, indem Sie die Schritte zu Anfang dieses Verfahrens rückwärts
durchführen.
15. Schließen Sie das Kabel für die 230 V-Wechselspannungsversorgung an den
Wechselstrom-Eingangsanschluss des Roboters an.
16. Schließen Sie das Kabel für die 24 V-Gleichstromversorgung an den +24 V-GleichstromEingangsanschluss des Roboters an (siehe Abbildung 3.3 auf Seite 44).
108
Technische Daten
8
8.1 Abmessungen
417
183
200
Erforderlicher
Abstand
zum Ausbauen
des AIB-Moduls
934
888
46
37
387
342
177
31
Erforderlicher
Kabelabstand
600
325
0
234
0
Abbildung 8.1: Adept Cobra s600: Abmessungen von oben und von der Seite
109
Kapitel 8 - Technische Daten
417
183
200
Erforderlicher
Abstand
zum Ausbauen
des AIB-Moduls
918
894
46
37
394
342
31
Erforderlicher
Kabelabstand
184
800
425
0
234
0
Abbildung 8.2: Adept Cobra s800: Abmessungen von oben und von der Seite
110
Abmessungen
Cobra s/i600 2X
Æ3.0
Cobra s/i800 2X
Æ3.0
+ 0,10
6
- 0,03
+ 0,10
54
7
- 0,03
45
Cobra s/i600 4X M4 x 0,7 - 6H
8
Cobra s/i800 4X M4 x 0,7 - 6H
10
10
Abbildung 8.3: Abmessungen zum Anbringen der Kamerahalterung
111
12 mm
Siehe Detail A
20 mm
3 mm
43 mm
Æ 41,15 mm + 0,03 mm -A– 0,00 mm
45°
Bohrung für Pass-Stift
+ 0,01 mm
Æ 6 mm
– 0,00 mm
Æ 63 mm
-CBC
30°
Æ 50 mm
4X M6 x 1- 6H Thru
Æ 0,10 mm
Werkzeugerdung
R 3,56 mm
5,08 mm
M3 X 0,5-6H Thru
M A M B C M
4,14 mm
1,5 mm
6,80 mm
-B-
Detail A
25°
Abbildung 8.4: Abmessungen des Werkzeugflansches am Adept Cobra Roboter
112
Abmessungen
25
4X M4 x 0,7 - 6H
105
6 tief
Befestigungsmöglichkeit
für externes Zubehör
60
4X M4 x 0,7 - 6H
Befestigungsmöglichkeit
für externes Zubehör
8 tief
105
Abbildung 8.5: Externes Zubehör oben am Roboterarm
113
76 - Cobra s/i600
135 - Cobra s/i800
34
Äußeres Glied Ansicht von unten
90
4X M4 x 0,7 - 6H
8 tief
Abbildung 8.6: Externes Zubehör an der Unterseite des äußeren Glieds
114
Abmessungen
Maximaler Funktionsbereich
der radialen Reichweite 600 mm
Maximaler
Intrusionskontaktradius
647 mm
Minimale
radiale
Reichweite
162,6 mm
105°
105°
150°
150°
Kartesische Grenze
300 mm
Abbildung 8.7: Arbeitsbereich des Adept Cobra s600 Roboters
115
Maximaler
Intrussionskontaktradius
847,3 mm
Maximakler Funktionsbereich
der radialen Reichweite
800 mm
Minimale
radiale
Reichweite
163,6 mm
105°
105°
157.5°
157.5°
Kartesische Grenzen
300 mm
Abbildung 8.8: Arbeitsbereich des Adept Cobra s800 Roboters
116
Cobra s600/s800 interne Anschlüsse
8.2 Cobra s600/s800 interne Anschlüsse
Cobra s600/s800
Interne Anschlüsse
SmartController
Verbindungen
Man 1
Man 2
Auto 1
Auto 2
Relais mit zwangsgeführtem Kontaktsatz;
Steuerstromkreis für
periodische Prüfung
XSLV-2
XSLV-3
XSLV-6
XSLV-7
ESTOPSRC
XSLV-9
ESTOPGND
XSLV-1
HPWRREQ
XSLV-5
Von XSYS an
SmartController
Einphasiger
Wechselspannungseingang
Antriebsleistung zu
Verstärkern
zwangsgeführt
zwangsgeführt
Abbildung 8.9: Diagramm der internen Anschlüsse des Adept Cobra s600/s800
117
8.3 XSLV-Anschluss
Tabelle 8.1: XSLV-Anschlussbelegung
PinNummer
Beschreibung
Erläuterung
1
ESTOPGND
NOT-AUS-System-Erdung
2
MAN1
NOT-AUS - Manueller Eingabekanal 1
3
MAN2
NOT-AUS - Manueller Eingabekanal 2
4
HIPWRDIS
Deaktivierung der Antriebsleistung
5
ESTOP_RESET
Normal geschlossene Prüfkontakte
AUTO1
NOT-AUS Automatischer Eingabekanal 1
AUTO2
NOT-AUS Automatischer Eingabekanal 2
6
7
8
N/C
9
ESTOP_SRC
Pinposition
Pin 5
Pin 9
Pin 6
XSLV1/2 Anschluss am Cobra
NOT-AUS-System +24 V
Steckverbinder:
AMP/Tyco #747904-2, 9-Pin D-Sub
AMP/Tyco #748676-1, D-Sub-Zugentlastung
118
Pin 1
Roboterspezifikationen
8.4 Roboterspezifikationen
Tabelle 8.2: Spezifikationen des Adept Cobra s600/s800 Robotersa
Beschreibung
s600 Roboter
s800 Roboter
Reichweite
600 mm
800 mm
Nenn-Tragkraft
2,0 kg
2,0 kg
Tragkraft maximal
5,5 kg
5,5 kg
Trägheitsmoment an Achse 4
maximal 450 kg-cm²
maximal 450 kg-cm²
Abwärts gerichtete Einpresskraft
(ohne Belastung)
343 N max.
298 N max.
Seitwärts gerichtete Einpresskraft
178 N max.
133 N max.
Adept Zyklus - kurzzeitig (keine Rotation an Gelenk 4)b
0 kg
0,42 s
0,48
2 kg
0,42 s
0,54
5,5 kg
0,53 s
0,64
Adept Zyklus - kurzzeitig (180° Rotation an Gelenk 4)
0 kg
0,42 s
0,48
2 kg
0,42 s
0,54
5,5 kg
0,59 s
0,76
Adept Zyklus - dauerhaft (keine Rotation an Gelenk 4)b
0 kg
0,42 s bei 20°C
0,48 s bei 40°C
0,48 s bei 20°C
0,51 s bei 40°C
2 kg
0,45 s bei 20°C
0,51 s bei 40°C
0,54 s bei 20°C
0,54 s bei 40°C
5,5 kg
0,58 s bei 20°C
0,64 s bei 40°C
0,70 s bei 20°C
0,70 s bei 40°C
Adept Zyklus - dauerhaft (180° Rotation an Gelenk 4)
0 kg
0,42 s bei 20°C
0,48 s bei 40°C
0,48 s bei 20°C
0,48 s bei 40°C
2 kg
0,45 s bei 20°C
0,51 s bei 40°C
0,54 s bei 20°C
0,61 s bei 40°C
5,5 kg
0,80 s bei 20°C
0,86 s bei 40°C
0,77 s bei 20°C
0,91 s bei 40°C
x, y
±0,017 mm
±0,017 mm
z
±0,003 mm
±0,003 mm
±0,019°
±0,019°
Wiederholgenauigkeit
Theta
119
Tabelle 8.2: Spezifikationen des Adept Cobra s600/s800 Robotersa (Fortsetzung)
Beschreibung
s600 Roboter
s800 Roboter
Maximale Verfahrbereiche der Achsen
Achse 1
±105°
±105°
Achse 2
±150°
±157.5°
Achse 3
0 - 210 mm
0 - 210 mm
Achse 4
±360°
±360°
Achse 1
386°/s
386°/s
Achse 2
720°/s
720°/s
Achse 3
1100mm/s
1100mm/s
Achse 4
1200°/s
1200°/s
Maximale Achsgeschwindigkeit
Encodertyp
Absolut
Roboterbremsen
Achsen 1, 2, und 4: Dynamisch
Achse 3: Elektrisch
Anzahl pneumatische Leitungen
2 x à 6 mm Durchmesser, 3 x à 4 mm Durchmesser
Elektrische Benutzerleitung
24 Drähte (12 verdrillte Paare)
DeviceNet
1
Gewicht
(ohne Zusatzeinrichtungen)
a
b
41 kg
43 kg
Die Spezifikationen können ohne vorherige Ankündigung geändert werden.
Das Roboterwerkzeug vollführt geradlinige Bewegungen auf einer fortlaufenden Bahn 25 mm nach oben, 305 mm
horizontal und 25 mm nach unten und wieder zurück entlang derselben Bahn. Die Option COARSE (grob) ist aktiviert
und die Option BREAK werden an jeder Endposition eingesetzt. Nicht bei allen Bahnen anwendbar.
Tabelle 8.3: Spezifikationen für programmierbare und mechanische Endanschläge
Cobra s600
Achse
Programmierbarer
Endanschlag
Mechanischer
Endanschlag
(Näherungswert)
Cobra s800
Programmierbarer
Endanschlag
Mechanischer
Endanschlag
(Näherungswert)
Achse 1
± 105°
± 108°
± 105°
± 108°
Achse 2
± 150°
± 151°
± 157,5°
± 160°
Achse 3
0 bis 210 mm
-5 bis 215 mm
0 to 210 mm
-5 bis 215 mm
Achse 4
± 360°
nicht anwendbar
± 360°
nicht anwendbar
120
Reinraum-Roboter
9
9.1 Cobra s600/s800 Reinraumoption
Einführung
Die Adept Cobra s600/s800 Reinraumversion ist eine Modifikation des Standardroboters.
Damit entspricht der Roboter der „Class 3 Airborne Particulate Cleanliness Limits“ gemäß
ISO-Norm14644 („Class 10“ gemäß Bundesnorm 209E).
HINWEIS: Die US-Bundesgrenzwerte für „Class 10“ Grenzen können durch eine
Robotergeschwindigkeit von 50 oder weniger erreicht werden.
Diese Option wird ab Werk konfiguriert. Dabei werden am Roboter Änderungen wie das Anbauen
von Balgbaugruppen an der Pinole von Gelenk 3, vollständig versiegelte Zugangsverkleidungen
und ein zweistufiges Vakuumsystem für den Arm vorgenommen. Das Vakuumsystem umfasst einen
Druckluft-Vakuumerzeuger. Dieser befindet sich in der Roboterbasis um ein hohes Vakuum im äußeren
Glied und im Bereich des Faltenbalgs bereit zu stellen. Es wird eine zusätzliche hohe
Vakuum-Durchflussquelle benötigt, um das innere Glied und die Basis zu entlüften.
Abbildung 9.1: Adept Cobra s600 Reinraum-Roboter
121
Kapitel 9 - Reinraum-Roboter
Spezifikationen
Tabelle 9.1: Adept Cobra Reinraumroboterspezifikationen
Roboterleistung
Siehe Tabelle 8.2 auf Seite 119.
Umgebungstemperatur
5 - 35 °C
9.2 Anschlüsse
Druckluft-Einlass,
3/8 Inch NPT Buchse
Schnellfluss - Grobvakuum,
3/4 Inch NPT Buchse
Abbildung 9.2: Reinraum-Anschlüsse
9.3 Anforderungen
Tabelle 9.2: Reinraumroboter-Anforderungen
Vakuumquelle
0,80 m3/min Mindestvolumendurchsatz
Differenzdruck zwischen Roboter und Vakuumquelle:
6 mm Wasser
Gewinderohr-Anschluss auf der Rückseite des Roboters:
3/4 inch NPT
Druckluftquelle
Saubere, trockene, ölfreie Druckluft
75 psi (0,52 MPa)
1,4 SCFM (0,04 m3/min) Durchflussgeschwindigkeit
3/8 inch NPT Gewinderohr-Anschluss auf der Rückseite
des Roboters, Durchflussregler nicht mitgeliefert
Pinole-Innendurchmesser
122
Der Innendurchmesser der Pinole muss mit dem vom
Benutzer gestellten Endeffektor verbunden sein, um
ausreichend Vakuum in das äußere Glied transportieren
zu können.
Ausnahmen und Inkompatibilitäten
9.4 Ausnahmen und Inkompatibilitäten
Tabelle 9.3: Intern montierte Handventile
Installation
Die interne Luftleitung, die normalerweise die intern
montierten Handventile beliefert (Adept Option Kit
Teilenummer 02853-000) wird hier stattdessen
verwendet um den Faltenbalg und das äußere Glied
mit Vakuum zu versorgen. Eine der passiven 6 mmLuftleitungen müsste stattdessen dafür genutzt
werden.
Leistung
Die Luft, die von den intern montierten Handventilen
(Adept Option Kit Teilenummer 02853-000)
abgesaugt wird, ist quantitativ und qualitativ
ausreichend, um die „Class 10 Particulate Limits“
zu übersteigen.
Empfehlung
Aus diesen Gründen empfiehlt Adept, die
Handventile extern zu montieren.
9.5 Wartung
Austauschen des Faltenbalgs
Überprüfen Sie den Faltenbalg regelmäßig auf Risse, Abnutzung und Beschädigungen.
Tauschen Sie den Faltenbalg (Adept Teilenummer 04625-000) bei Bedarf und gemäß
der unten beschriebenen Vorgehensweise aus.
1. Entfernen Sie die untere Schraubschelle vom Lagerring, indem Sie die Schraube der Schelle
lösen (siehe Abbildung 9.3).
2. Entfernen Sie den Werkzeugflansch.
Informationen dazu finden Sie in Abschnitt 6.2 auf Seite 73.
3. Entfernen Sie die obere Schraubschelle durch Lösen der Schraube.
4. Schieben Sie den alten Balg von der Pinole.
5. Bauen Sie einen neuen Balg ein und führen Sie die oben aufgeführten Schritte
in umgekehrter Reihenfolge durch.
123
Kapitel 9 - Reinraum-Roboter
Obere Schraubschelle
Faltenbalg
Untere Schraubschelle
Werkzeugflansch
Abbildung 9.3: Austausch des Reinraum-Faltenbalgs
Schmieren
Die obere und untere Pinole erfordern die gleiche Schmierung wie der Standardroboter
Cobra s600/s800 (siehe Abschnitt 7.5 auf Seite 101).
124
Schutzklasse IP 65
10
10.1 Cobra s800 IP 65 Klassifizierung
Der werkseitig installierte IP 65 Nachrüstsatz bietet erhöhten Schutz gegen Staub und Wasser.
Die Klassifizierung IP 65 bedeutet „staubdicht und spritzwassergeschützt“.
• Staubresistent - Schutz aller Teile innerhalb des Robotergehäuses gegen das Eindringen
fester Fremdkörper.
• Spezieller Staubschutz für IP 65 - „Das Eindringen von Staub ist nicht erlaubt“.
• Wasserresistent - Schutz aller Teile innerhalb des Robotergehäuses gegen schädliche
Einwirkungen aufgrund von eindringendem Wasser.
• Spezieller Wasserschutz für IP 65 - „Wasserstrahlen aus jeglicher Richtung gegen das
Robotergehäuse dürfen keine schädlichen Auswirkungen zur Folge haben”.
ACHTUNG: Die Version IP 65 ist nur für den Adept Cobra Roboter s800
verfügbar.
Abbildung 10.1: Adept Cobra s800 Roboter - IP 65 Version
125
Kapitel 10 - Schutzklasse IP 65
10.2 Installieren des Kabelabdichtungsbausatzes
Identifizierung der Kabelabdichtung
Der Kabelabdichtungsbausatz (Teilenummer 04813-000) muss während der Installation des Roboters
hinten auf dem Roboter montiert werden. Der Kabelabdichtungsbausatz wird getrennt vom Roboter
geliefert und ist optional erhältlich. Zur Identifizierung der Kabelabdichtungsteile siehe Abbildung 10.2.
Abbildung 10.2: Kabelabdichtungsteile
Obere Kabelabdeckung
Untere Kabelabdeckung
Kabelabdichtungsgehäuse
Spritzschutz
Installation
1. Demontieren Sie den Kabelabdichtungsbausatz, indem Sie alle Schrauben entfernen.
2. Bringen Sie das Kabelabdichtungsgehäuse mit vier M4 x 50 Schrauben, vier M4-Federringen
und vier M4-Unterlegscheiben auf der Rückseite des Roboters an. Beachten Sie, dass sich die
mittlere M6-Bohrung oben befinden muss (siehe Abbildung 10.3).
Abbildung 10.3: Installiertes Kabelabdichtungsgehäuse
3. Verbinden Sie alle Systemkabel mit dem Roboter (siehe Abbildung 4.1 auf Seite 45).
4. Bringen Sie die untere Kabelabdeckung am Gehäuse an.
Der untere Teil passt in die Längsnut unten am Gehäuse.
126
Installieren des Kabelabdichtungsbausatzes
a. Kippen Sie die Abdeckung während der Installation vom Roboter weg
b. Ziehen Sie nun die Abdeckung nach oben und drücken Sie diese in Richtung
des Roboter.
c. Drücken Sie die Abdeckung fest gegen das Gehäuse (siehe Abbildung 10.5).
Abbildung 10.4: Installieren der
unteren Kabelabdeckung
Abbildung 10.5: Untere
Kabelabdeckung in Position
5. Platzieren Sie alle Kabel und drücken Sie sie in den Schaumstoff auf der unteren Abdeckung.
6. Bringen Sie die obere Kabelabdeckung mit zwei M6 x 20 Schrauben, zwei M6-Federringen
und zwei M6-Unterlegscheiben an.
Vergewissern Sie sich, dass dabei kein Kabel eingeklemmt oder beschädigt wird.
7. Bringen Sie den Bausatz mit einer M6 x 20 Schraube, einem M6-Federring und einer
M6-Unterlegscheibe an (siehe Abbildung 10.6).
Abbildung 10.6: Obere Abdeckung
installiert
Abbildung 10.7: Spritzschutz installiert
8. Bringen Sie den Spritzschutz mit zwei M6 x 20 Schrauben, zwei M6-Federringen und zwei
M6-Unterlegscheiben an (siehe Abbildung 10.7).
127
10.3 Abnehmen und Aufsetzen der Abdeckung
des äußeren Glieds
Die Abdeckung des äußeren Glieds verfügt über eine spezielle Abdichtung, um sicherzustellen,
dass keine Fremdkörper/Fremdstoffe in den Roboter eindringen können. Falls Sie aus irgendwelchen
Gründen die Abdeckung des äußeren Glieds entfernen müssen, beachten Sie bitte die folgende
Vorgehensweise.
Vorgehensweise zum Abnehmen der Abdeckung
1. Schalten Sie die Stromversorgung zum Controller und AIB-Modul aus.
2. Schalten Sie die Luftzufuhr zum Roboter aus. Reinigen Sie die Abdeckung des äußeren Glieds
gründlich, um Staubpartikel und Flüssigkeiten zu entfernen, die durch das Entfernen der
Abdeckung in den Roboter gelangen könnten.
3. Schrauben Sie die Überwurfmutter oben am äußeren Glied ab (siehe Abbildung 10.8).
4. Entfernen Sie die zwei Schrauben und Kunststoff-Unterlegscheiben oben auf dem äußeren Glied.
5. Entfernen Sie die zwei Schrauben (eine auf jeder Seite) vorne am äußeren Glied.
Vergewissern Sie sich, dass der O-Ring an jeder Schraube zurückbleibt und nicht
verlorengeht.
6. Lösen Sie die acht Schrauben (vier auf jeder Seite; siehe Abbildung 10.8) entlang
der Seite der Abdeckung nur mit ein bis zwei Drehungen gerade soweit, dass sich die
inneren Klemmmuttern lösen. Entfernen Sie die Schrauben nicht komplett.
Beachten Sie das Etikett an der Seite der Abdeckung des äußeren Glieds.
VORSICHT: Lösen Sie diese Schrauben nur mit maximal
2 Drehungen. Ansonsten könnte sich die Klemmmutter im
inneren der Abdeckung lösen und in den Roboter fallen.
128
Abnehmen und Aufsetzen der Abdeckung des äußeren Glieds
Entfernen Sie diese Schraube
(eine auf jeder Seite)
Bundmutter
Entfernen Sie diese Schraube
(eine auf jeder Seite)
Vorsicht: Lösen Sie diese Schrauben nur mit 1 - 2 Drehungen
(vier Schrauben auf jeder Seite).
Wenn Sie sie weiter lösen, könnte sich die innere Mutter lösen
und in den Roboter fallen.
Abbildung 10.8: Anweisungen zum Abnehmen der Abdeckung
7. Wenn alle acht Schrauben gelöst sind (aber nicht entfernt), nehmen Sie die Abdeckung ab
und schieben Sie sie entlang der Kabelführung zur Seite. Schützen Sie die Abdeckung mit
einem weichen Tuch oder anderem Polstermaterial um Kratzer zu vermeiden
Abbildung 10.9: IP 65 Roboter mit entfernter Abdeckung des äußeren Glieds
Vorgehensweise zum erneuten Aufsetzen der Abdeckung
1. Überprüfen Sie den O-Ring um die innere Nut der Abdeckung herum, um sicherzugehen,
dass sie sich in der richtigen Position befindet und nicht eingeklemmt wurde.
2. Halten Sie die Abdeckung über das äußere Glied und stellen Sie sicher, dass die mit den
acht Schrauben verbundenen Klemmmmuttern so positioniert sind, dass sie in ihre Position
zurückgehen, wenn die Abdeckung auf das äußere Glied gesetzt wird.
129
3. Setzen Sie die Abdeckung langsam auf das äußere Gelenk und achten Sie dabei darauf,
dass der O-Ring nicht herausfällt oder gequetscht wird, wenn die Abdeckung zum Abdichten
heruntergedrückt wird.
ACHTUNG: Wenn Sie die Abdeckung auf das äußere Glied setzen, achten Sie
bitte darauf, dass die acht seitlichen Schrauben vollständig eingeschraubt sind, so
dass die Klemmmuttern in ihre korrekte Position gleiten.
4. Setzen Sie die zwei Schrauben und Kunststoff-Unterlegscheiben oben auf dem äußeren Glied
wieder ein befestigen Sie diese mit 0,56 Nm.
5. Setzen Sie die zwei Schrauben (O-Ring muss an der Schraube sein) an der Vorderseite des
äußeren Glieds und befestigen Sie diese mit 1,1 Nm.
6. Befestigen Sie die acht seitlichen Schrauben mit 1,1 Nm. Überdrehen Sie die Schrauben nicht.
Starten Sie mit den zwei Schrauben (eine auf jeder Seite) am Ende des äußeren Gelenks,
befestigen Sie dann die nächsten zwei und verfahren so weiter, bis alle acht Schrauben
befestigt sind. Dieses Muster ist empfohlen um eine ausgewogene sichere Befestigung der
Abdeckung zu erzielen.
7. Setzen Sie die Überwurfmutter wieder ein und ziehen diese fest.
8. Denken Sie daran, die Druckluftzufuhr einzuschalten, bevor Sie den Roboter wieder starten.
130
Kundenanforderungen
10.4 Kundenanforderungen
Der IP 65 Roboter umfasst den größten Teil der benötigten Ausrüstung, um die Schutzklasse IP 65 zu
erreichen. Jedoch muss der Kunde den Werkzeugflansch abdichten und den Roboter über das
Druckluftstück (befindet sich oben am Roboter) mit Druckluft beaufschlagen. Diese zwei Anforderungen
(Abdichten des Werkzeugflansches und Druckbeaufschlagen des Roboters) sind unerläßlich, um die
Schutzklasse IP 65 zu erreichen.
Außerdem muss der Roboter regelmäßig überprüft werden, um sicherzustellen, dass diese
Anforderungen als Teil eines regelmäßig geführten Wartungsprogramms erfüllt werden.
Abdichten des Werkzeugflansches
Der Werkzeugflansch muss abgedichtet werden, um das Robotergehäuse positiv druckbeaufschlagen
zu können. Der positive Druck verstärkt den Bereich der Dichtungen und Verschlüsse.
Der Werkzeugflansch für den IP 65 Roboter verfügt über einen zusätzlichen Schutzschirm an der
Außenkante, den der Standard-Roboterwerkzeugflansch nicht besitzt. Abmessungen dazu finden Sie in
der Abbildung 10.10. Die Unterseite des Werkzeugflansches (Montageoberfläche) ist die gleiche wie
beim Standardflansch, so dass die Abmessungen in Abbildung 8.4 auf Seite 112 identisch sind.
20,0
12,0
72,2
6,8
3,8
41,15
76,2
Abbildung 10.10: Cobra IP 65 Werkzeugflansch
131
Roboter druckbeaufschlagen
Der Benutzer muss den Roboter mit Druckluft versorgen, um einen positiven Luftdruck im Roboterraum
zu bewahren.
1. Entfernen Sie den Transportstopfen vom Druckluftanschluss oben auf dem Roboter
Druckluftanschluss
Abbildung 10.11: Druckluftanschluss am Robter
2. Schließen Sie eine Druckluftquelle an den Anschluss an.
Die Spezifikationen für eine regulierte Luftzufuhr sind in Tabelle 10.1 beschrieben.
Tabelle 10.1: Druckluftspezifikationen
Erforderlicher Luftdruck
Erforderlicher Luftstrom (minimum)
3 bar, ± 10%
57 l pro Minute
VORSICHT: Die Druckluftversorgung muss sauber und trocken,
sowie kontinuierlich eingeschaltet sein, um einen positiven Druck
innerhalb des Roboters aufrechtzuerhalten. Bei Nichteinhaltung
kann es zu Feuchtigkeits- oder Staubbildung innerhalb des
Roboters kommen, was zu einer reduzierten Leistung oder
Beschädigung des Roboters führen kann. Garantieansprüche
erlöschen dadurch ebenfalls.
132
Benutzeranschlüsse
10.5 Benutzeranschlüsse
Benutzeranschlüsse Elektrik und DeviceNet
Auf der Rückseite der Abdeckung von Gelenk 1 befinden sich die Benutzeranschlüsse für die Elektrik,
IO Blox und DeviceNet. Diese Anschlüsse sind werkseitig mit einem abnehmbaren Stopfen versehen
(siehe Abbildung 10.12). Wenn Sie einen dieser Anschlüsse verwenden, müssen Sie den Anschluss
entsprechend abdichten (siehe Hinweis unten), um zu verhindern, dass Feuchtigkeit in den Roboter
eindringen kann.
HINWEIS: Der elektrische Anschluss (DB-25) und der IO Anschluss (DB-9) auf der
Rückseite der Abdeckung von Gelenk 1 erfordern eine Gelabdichtung für eine
angemessene Versiegelung. Die Dichtungen werden mit dem Zubehör-Kit geliefert.
DeviceNet
Elektrischer
Anschluss
IO Blox
4mm Luftleitung
(3x)
6mm Luftleitung
(2x)
Abbildung 10.12: Benutzeranschlüsse an der Abdeckung von Gelenk 1
Die elektrischen und DeviceNet-Anschlüsse sind bei entfernter Abdeckung am äußeren Glied
zugänglich. Die Positionen dieser internen Anschlüsse können Sie der Abbildung 10.13 entnehmen.
4mm Luftleitung
6mm Luftleitung
DeviceNet
Elektrischer
Benutzeranschluss
4mm Luftleitung
2 Ersatzluftleitungen
Abbildung 10.13: IP 65 interne Anschlüsse bei entfernter Abdeckung des äußeren Glieds
133
Benutzeranschlüsse Luftleitungen
Auf der Rückseite der Abdeckung von Gelenk 1 befinden sich die Benutzeranschlüsse für
die Luftleitungen. Diese Anschlüsse sind werkseitig mit einem abnehmbaren Stopfen versehen
Die Lufleitungsanschlüsse sind bei entfernter Abdeckung des äußeren Glieds zugänglich.
Die Positionen dieser internen Anschlüsse können Sie der Abbildung 10.13 auf Seite 133 entnehmen.
Wenn Sie die Luftleitungen außerhalb des Roboters verlegen, müssen die verwendeten Anschlussstücke
angemessen abgedichtet werden, um zu verhindern, dass Feuchtigkeit in das äußere Glied eindringen
kann. Im nächsten Abschnitt sind Schottstutzen beschrieben, die für diesen Zweck verwendet werden
können.
VORSICHT: Das Eindringen von Wasser aufgrund unsachgemäß
versiegelter Anschlussstücke hebt die Garantie auf.
Optionale Pneumatikventile
Wenn Sie die intern montierten Pneumatik-Handventile (Adept Option Kit Teilenummer 02853-000)
an einem IP 65 Roboter installieren möchten, müssen Sie eine andere Luftleitung als in Abschnitt 6.6
auf Seite 81 beschrieben, verwenden. Die interne Luftleitung beliefert normalerweise den
Druckluftverteiler, wird aber in diesem Fall dazu verwendet, um die Faltenbälge bzw. das äußere Glied
mit einem positiven Luftdruck zu versorgen. Sie können dazu eine der passiven 6 mm-Luftleitungen
verwenden (siehe Abbildung 10.12 und Abbildung 10.13 auf Seite 133).
10.6 Wartung
Austauschen des Faltenbalgs bei einem IP 65 Roboter
Überprüfen Sie den Faltenbalg regelmäßig auf Risse, Abnutzung und Beschädigungen.
Tauschen Sie den Faltenbalg (Adept Teilenummer 04625-000) bei Bedarf und gemäß
der unten beschriebenen Vorgehensweise aus.
1. Entfernen Sie die untere Schraubschelle, indem Sie die zwei M3-Schrauben entfernen
und die Schelle auseinanderziehen (siehe Abbildung 10.14).
2. Entfernen Sie den Werkzeugflansch.
Informationen dazu finden Sie in Abschnitt 6.2 auf Seite 73.
3. Entfernen Sie die obere Schraubschelle, indem Sie die zwei M3-Schrauben entfernen
und die Schelle auseinanderziehen.
4. Schieben Sie den alten Balg von der Pinole.
5. Installieren Sie einen neuen Balg, indem sie ihn auf die Pinole schieben.
134
Wartung
6. Befestigen Sie die obere Schraubschelle wieder. Sie müssen die Passfläche der
Schellen-Halbringe an den Saum des Faltenbalgs anpassen (siehe Abbildung 10.15).
Ziehen Sie die Schraube fest, um den Faltenbalg zu fixieren.
7. Befestigen Sie den Werkzeugflansch wieder.
8. Legen Sie neue Dichtungen in die untere Schraubschelle - zusätzliche Dichtungen werden
mit dem Zubehör-Satz geliefert. Bringen Sie die Schelle dann über dem unteren Ende des
Faltenbalgs, auf dem Lagerring über dem Werkzeugflansch, an. Passen Sie die Passfläche
der Schellen-Halbringe an den Saum des Faltenbalgs an (siehe Abbildung 10.15).
Ziehen Sie die Schraube fest, um die Schelle zu fixieren.
Hinweis: Passen Sie die Schraubschellen an den
Saum des Faltenbalgs an, sowohl oben als auch
unten.
Obere
Schraubschelle
Faltenbalg
Saum am Faltenbalg
Schraubschelle
Schraubschelle
Faltenbalg
Untere
Schraubschelle
Querschnitt-Ansicht
Abbildung 10.14: Austauschen des
Faltenbalgs
Abbildung 10.15: Anpassen der
Schraubschellen
135
10.7 Abmessungen für den Kabelabdichtungsbausatz
432
208
ERFORDERLICHER
ABSTAND
ZUM ÖFFNEN DES
AIB CONTROLLER
MIT IP65 ANSCHLUSS
KABELABDICHTUNGSBOX
NUR BEI DER IP65 VERSION
74
308
Abbildung 10.16: Abmessungen des Kabelabdichtungsbausatzes
136
Systeme mit zwei
Robotern
11
11.1 Installieren des Systems
Montieren Sie die Roboter entsprechend der Anweisungen in Kapitel 3.
Installieren Sie die Systemkabel wie in Abbildung 11.1gezeigt. Weitere Informationen zur
24 V-Gleichspannungsversorgung, Wechselspannungsversorgung und Erdung finden Sie in Kapitel 4.
IEEE 1394-Kabel
Adept
SmartController
Adept Cobra
s600/s800 Roboter 1
*S/N 3561-XXXXX*
IEEE-1394
OK
SF
HPE
ES
LAN
HD
1
2
3
SW1
1.1
Device Net
1.2
Eth 10/100
RS-232/TERM
RS-422/485
1 2 3 4
ON
OFF
XDIO
XUSR
XSYS
XFP
XMCP
XDC1 XDC2
24V
5A
-+
-+
SmartController CS
R
XSYS Y-Kabel
XSYS-Kabel
an Roboter 1
Terminator
installiert
1
GND
XSLV
2
SmartServo
Vom Benutzer gestelltes Massekabel
Ethernet an PC
Controller (XFP) an
Bedienkonsole (XFP)
+24V
DC INPUT
(24 VDC)
24V-Gleichspannung
an Roboter 1
STOP
24V-Gleichspannung
an Controller
R
XSYS-Kabel
an Roboter 2
AC INPUT
(200-240 VAC 1F)
XIO
RS-232
XPANEL
Einphasige Wechselspannung mit 230 V
(vom Benutzer gestellt)
IEEE 1394-Kabel
Bedienkonsole
Adept Cobra
s600/s800 Roboter 2
Controller (XMCP) an T1
1
GND
XSLV
2
SmartServo
+24V
DC INPUT
(24 VDC)
T1 Handbediengerät
(optional)
Desktop oder Laptop PC
mit AdeptWindows
24V-Gleichspannung an
Roboter 2
AC INPUT
(200-240 VAC 1F)
XIO
XPANEL
RS-232
Einphasige Wechselspannung
mit 230 V (vom Benutzer gestellt)
Vom Benutzer gestellte
Abbildung 11.1: Kabeldiagramm für Systeme mit zwei Robotern
137
Kapitel 11 - Systeme mit zwei Robotern
Ein Adept Cobra System mit zwei Robotern besteht aus den folgenden Komponenten:
• Zwei Adept Cobra s600 oder s800 Roboter
• Adept SmartController CS oder CX
• Lizenz für mehrere Adept Roboter
• Lizenz für V+ Erweiterungen
11.2 Systemkonfiguration
Wenn Sie beide Roboter gleichzeitig im Rahmen eines Systems aus zwei Robotern erworben haben,
werden die zwei Roboter mit der ordnungsgemäßen Softwarekonfiguration ausgeliefert.
Wenn Sie ein nicht werkseitig konfiguriertes System einrichten möchten, gehen Sie wie folgt vor.
Wählen Sie den Abschnitt „Vorgehensweisen“ in der Adept Document Library und öffnen Sie das
Dokument Dual Cobra S-Series Robot Configuration Procedure.
Die wichtigsten Schritte bei der Konfiguration sind folgende:
1. Installieren Sie den Roboter und Controller wie in Abbildung 11.1 auf Seite 137 gezeigt.
HINWEIS: Die unten genannte Vorgehensweise ist nur erforderlich, wenn das
System werkseitig nicht für zwei Roboter konfiguriert wurde.
2. Verwenden Sie das Dienstprogramm CONFIG_C um festzustellen, ob die Cobra s600/s800
Gerätemodule bereits im V+-System installiert sind. Wenn dies nicht der Fall ist, verwenden
Sie das Dienstprogramm CONFIG_C, um die „ASN“-Gerätmoduldatei zu laden und die
Gerätemodule für die zwei Roboter auszuwählen.
3. Wenn Änderungen an der Konfiguration vorgenommen wurden, speichern Sie die Daten und
starten Sie das System erneut.
4. Konfigurieren Sie mit dem Dienstprogramm DC_SETUP jeden Roboter als eindeutigen Knoten
auf dem SmartServo-Netzwerk.
5. Verwenden Sie das Dienstprogramm DC_SETUP, um jedem Roboter die ordnungsgemäßen
digitalen „logischen“ Blöcke für Ein- und Ausgänge zuzuweisen.
Roboter 1 verwendet Block 1 und Block 3, Roboter 2 verwendet Block 2 und Block 4
(siehe Abbildung 11.3 auf Seite 142 und Abbildung 11.8 auf Seite 146).
6. Ausführliche Informationen zum Hinzufügen digitaler Ein- und Ausgänge zum System erhalten
Sie im nächsten Abschnitt.
138
Verbinden digitaler Ein- und Ausgänge mit dem System für zwei Roboter
für zwei Roboter
Sie können digitale Ein- und Ausgänge mit einem System für zwei Roboter wie in Abbildung 11.2
gezeigt verbinden. Die standardmäßige Signalkonfiguration bzw. - zuweisung wird in Tabelle 11.1 auf
Seite 140 gezeigt. Normalerweise ist diese Konfiguration für die meisten Installationen ausreichend.
Informationen zum Hinzufügen weiterer Ein- und Ausgänge oder zum Ändern der Zuweisung finden Sie
in Abschnitt 11.4 und Abschnitt 11.5.
HINWEIS: Mit der Veröffentlichung von V+ 16.1 F6 im Januar 2005 wurde die
standardmäßige Signalkonfiguration für die digitalen Ein- und Ausgänge zu den in
Abbildung 11.2 und Tabelle 11.1 auf Seite 140 dargestellten Werten geändert.
IO Blox 1 an Roboter 1
8 Eingangssignale: 1113 bis 1120
8 Ausgangssignale: 0105 bis 0112
IO Blox 1 an Roboter 2
Roboter 2
Roboter 1
Optionales
IO Blox-Gerät
Optionales
IO Blox-Gerät
sDIO 1
Optionales
sDIO 1
IEEE-1394
1.1
1.2
*S/N 3563-XXXXX*
X1
X4
X3
X2
XDC1 XDC2
LINK
24V
-+
OK SF
0.5A
SC-DIO
R
-+
SmartController
XSLV
1
GND
2
XSLV
+24V
DC INPUT
(24 VDC)
AC INPUT
(200-240 VAC 1F)
XPANEL
R
SmartServo
+24V
DC INPUT
(24 VDC)
XIO
*S/N 3561-XXXXX*
2
SmartServo
RS-232
IEEE-1394
AC INPUT
(200-240 VAC 1F)
OK
SF
HPE
ES
LAN
HD
1
2
3
SW1
1.1
Device Net
1.2
RS-232/TERM
RS-422/485
ON
XIO
XPANEL
RS-232
OFF
XDIO
XIO Anschluss an Roboter 1
Eth 10/100
1 2 3 4
XIO Anschluss an Roboter 2
XUSR
XSYS
XFP
XMCP
XDC1 XDC2
24V
5A
-+
-+
XDIO Connector
Abbildung 11.2: Verbindung digitaler Ein- und Ausgänge mit einem System für zwei Roboter
139
SmartController CS
1
GND
Tabelle 11.1: Standardkonfiguration digitaler Ein- und Ausgänge
bei einem System mit zwei Robotern
Position
Typ
Signalbereich
XDIO-Anschluss am Controller
Eingänge
1001 - 1012
Ausgänge
0001 - 0008
Eingänge
1033 - 1064
Ausgänge
0033 - 0064
Eingänge
1065 - 1096
Ausgänge
0065 - 0096
sDIO-Modul 3
(empfohlen a)
Eingänge
1201 - 1232
Ausgänge
0201 - 0232
sDIO-Modul 4
(empfohlen a)
Eingänge
1233 - 1264
Ausgänge
0233 - 0264
XIO-Anschluss Roboter 1
Eingänge
1097 - 1108
Ausgänge
0097 - 0104
Eingänge
1145 - 1156
Ausgänge
0137 - 0144
Eingänge
1113 - 1120
Ausgänge
0105 - 0112
Eingänge
1121 - 1128
Ausgänge
0113 - 0120
Eingänge
1129 - 1136
Ausgänge
0121 - 0128
Eingänge
1137 - 1144
Ausgänge
0129 - 0136
Eingänge
1161 - 1168
Ausgänge
0145 - 0152
Eingänge
1169 - 1176
Ausgänge
0153 - 0160
Eingänge
1177 - 1184
Ausgänge
0161 - 0168
Eingänge
1185 - 1192
Ausgänge
0169 - 0176
sDIO-Modul 1
sDIO-Modul 2
XIO-Anschluss Roboter 2
Roboter 1
IO Blox 1
IO Blox 2
IO Blox 3
IO Blox 4
Roboter 2
IO Blox 1
IO Blox 2
IO Blox 3
IO Blox 4
a
140
Für sDIO-Module 3 und 4 müssen die Signale mit CONFIG_C konfiguriert werden, damit
das System diese Module unterstützt. Weitere Informationen zu diesem Vorgang finden Sie
im Adept SmartController Betriebsanleitung.
Konfiguration digitaler E/A-Blöcke
11.4 Konfiguration digitaler E/A-Blöcke
Bei den meisten Systeminstallationen können Sie die im vorherigen Abschnitt beschriebenen
E/A-Standardkonfigurationen verwenden und brauchen die E/A-Konfigurationsdateien nicht zu
ändern. Um die E/A-Konfiguration dennoch zu ändern, verwenden Sie das Dienstprogramm
CONFIG_C wie in Abschnitt 11.5 auf Seite 144 beschrieben.
Die Informationen in diesem Abschnitt dienen zur Konfiguration oder Zuweisung.
Das Diagramm in Abbildung 11.4 auf Seite 143 zeigt die Ausgangs- und Eingangsblöcke
für Roboter 1 und 2 in einem System mit zwei Robotern.
XIO-Eingänge/Ausgänge
Der XIO-Anschluss beim Cobra Roboter der s-Serie bietet 8 Ausgänge und 12 Eingänge.
Weitere Informationen zu Signalbelegungen und elektrische Spezifikationen des XIO-Anschlusses
finden sie in Abschnitt 5.5 auf Seite 63.
XIO-Ausgänge
Die Zuweisung der XIO-Ausgänge für Roboter 1 erfolgt ab 0097 und für Roboter 2 ab 0137. Da am
XIO nur 8 Ausgänge verfügbar sind, belegen sie nur das erste Byte auf dem ersten Ausgangsblock.
XIO-Eingänge
Die Zuweisung der XIO-Eingänge für Roboter 1 erfolgt ab 1097 und für Roboter 2 ab 1145.
Die ersten zwei Bytes werden wie folgt belegt:
Erster Cobra (1097 - 1108) auf Block 1, zweiter Cobra (1145 - 1156) auf Block 2.
Interne Ausgänge am Roboter
Die internen Ausgänge sind die Signale 3001-3004, die zur Steuerung von optionalen
Pneumatikventilen (Handventilen) im Roboter verwendet werden können. Diese internen Ausgänge
belegen das zweite Byte auf dem ersten Ausgangsblock, der jedem Roboter zugewiesen ist.
Die Signale 3001-3004 werden jedem Roboter (Roboter 1 und Roboter 2) zugewiesen.
Das heißt Sie müssen den Roboter in der Anwendung auswählen (SELECT), bevor Sie dessen
Ausgänge steuern können (z.B. SELECT ROBOT = 1). Diese Zuweisung wird mit der Option
CONFIG_C - Robot durchgeführt.
IO Blox-Eingänge/Ausgänge
Es können bis zu vier IO Blox-Geräte verkettet werden, sodass Sie 32 Eingänge und 32 Ausgänge
erhalten. IO Blox belegen die ersten vier Bytes des zweiten dem Roboter zugewiesenen Blocks
(siehe Abbildung 11.3 auf Seite 142). Weitere Informationen finden Sie auch im Adept IO Blox
User’s Guide.
141
sDIO-Eingänge/Ausgänge
Es können bis zu vier sDIO-Module zum System hinzugefügt werden.
Das erste sDIO belegt die ersten vier Bytes von Block 16 (siehe Abbildung 11.4 auf Seite 143).
Weitere Informationen finden Sie auch in der Adept SmartController Betriebsanleitung.
ROBOTER 1
Input Block 1
Input Block 3
Byte 1
Byte 2
XIO
XIO
(1097-1104)
(1105-1108)
4 spare
Output Block 1
Byte 1
ROBOTER 2
Byte 2
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Byte 4
IO Blox 1
IO Blox 2
IO Blox 3
IO Blox 4
(1113-1120)
(1121-1128)
(1129-1136)
(1137-1144)
Byte 2
Byte 3
Byte 4
Output Block 3
Byte 1
XIO
Internal IO
IO Blox 1
IO Blox 2
IO Blox 3
IO Blox 4
(97-104)
(3001-3004)
(0105-112)
(0113-120)
(0121-128)
(0129-136)
Byte 2
Byte 3
Byte 4
Input Block 2
Input Block 4
Byte 1
Byte 2
Byte 1
XIO
XIO
IO Blox 1
IO Blox 2
IO Blox 3
IO Blox 4
(1145-1152)
(1153-1156)
4 spare
(1161-1168)
(1169-1176)
(1177-1184)
(1185-1192)
Byte 2
Byte 3
Byte 4
Output Block 2
Output Block 4
Byte 1
Byte 2
Internal IO
XIO
(0137-0144)
(3001-3004)
Byte 1
IO Blox 1
IO Blox 2
IO Blox 3
IO Blox 4
(0145-0152)
(0153-0160)
(0161-0168)
(0169-0176)
Abbildung 11.3: Eingangs/Ausgangsblock-Konfiguration in Systemen mit zwei Robotern
142
Konfiguration digitaler E/A-Blöcke
Eingangsblock 16
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Byte 4
sDIO 1
Gruppe 1
Gruppe 2
Gruppe 3
Gruppe 4
(1033-1040)
(1041-1048)
(1049-1056)
(1057-1064)
Byte 2
Byte 3
Ausgangsblock 16
Byte 1
Byte 4
Gruppe 1
Gruppe 2
Gruppe 3
Gruppe 4
(0033-0040)
(0041-0048)
(0049-0056)
(0057-0064)
Byte 2
Byte 3
Byte 4
Eingangsblock 17
Byte 1
sDIO 2
Gruppe 1
Gruppe 2
Gruppe 3
Gruppe 4
(1065-1072)
(1073-1080)
(1081-1088)
(1089-1096)
Ausgangsblock 17
Byte 1
Byte 2
Gruppe 1
Gruppe 2
Gruppe 3
Gruppe 4
(0073-0080)
(0081-0088)
(0089-0096)
(0065-0072)
Byte 3
Byte 4
Eingangsblock 18
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Byte 4
sDIO 3
Gruppe 1
(1201-1208)
Gruppe 3
Gruppe 4
(1209-1216)
Gruppe 2
(1217-1224)
(1225-1232)
Byte 2
Byte 3
Ausgangsblock 18
Byte 1
Byte 4
Gruppe 1
Gruppe 2
Gruppe 3
Gruppe 4
(0201-0208)
(0209-0216)
(0217-0224)
(0225-0232)
Eingangsblock 19
Byte 1
Byte 2
Byte 3
Byte 4
sDIO 4
Gruppe 1
Gruppe 2
Gruppe 3
Gruppe 4
(1233-1240)
(1241-1248)
(1249-1256)
(1257-1264)
Ausgangsblock 19
Byte 1
Byte 2
Gruppe 1
Gruppe 2
Gruppe 3
Gruppe 4
(0241-0248)
(0249-0256)
(0257-0264)
(0233-0240)
Byte 3
Byte 4
Hinweis: Die Werte für sDIO 3 und 4 sind empfohlen und müssen mit CONFIG_C konfiguriert werden,
sodass das System diese Module unterstützt.
Abbildung 11.4: Eingangs/Ausgangsblock-Konfiguration für optionale sDIO-Module
143
11.5 Verwenden von CONFIG_C zum Konfigurieren von E/A
Wenn Sie beide Roboter gleichzeitig im Rahmen eines Systems aus zwei Robotern erworben haben,
werden die zwei Roboter mit der ordnungsgemäßen E/A-Konfiguration ausgeliefert.
Wenn Sie ein nicht werkseitig konfiguriertes System oder zwei vormals einzelne Roboter einrichten
möchten, müssen Sie den Konfigurationsvorgang durchführen.
Es gibt zwei Methoden, die Ein- und Ausgänge zu konfigurieren:
• E/A-Konfiguration durch Bearbeiten der Systemdatei
• E/A-Konfiguration durch Importieren einer vorkonfigurierten Datei
E/A-Konfiguration durch Bearbeiten der Systemdatei
In den folgenden Schritten wird die Konfiguration der E/A zur Unterstützung der XIO- und
Pneumatikventil-Option beschrieben.
Um das Dienstprogramm CONFIG_C zu starten, geben Sie Folgendes an der Eingabeaufforderung
ein:
1. Load \util\config_c
2. Exe 1 a.config_c
Folgendes wird angezeigt:
Abbildung 11.5: CONFIG_C Menü
3. Wählen Sie die Option 2 „V+ System Configuration Data“
144
Verwenden von CONFIG_C zum Konfigurieren von E/A
Abbildung 11.6: Menü „Controller Configuration Editor“
4. Wählen Sie die Option 2 „Edit system configuration“
Abbildung 11.7: Menü „System Configuration Editor“
5. Konfigurieren Sie die Eingänge/Ausgänge wie in Abbildung 11.8 auf Seite 146 gezeigt.
Betrachten Sie insbesondere die hervorgehobenen Bereiche in der im Beispiel gezeigten
Datei des Dienstprogramms CONFIG_C. Löschen Sie keine Standardkonfiguration.
Diese Datei ist konfiguriert für:
• XIO, das mit beiden Robotern verbunden ist.
• IO Blox, das mit beiden Robotern verbunden ist.
145
• Interne Ausgänge 3001-3004 foür beide Roboter.
.DIGITAL_INPUT
POS_LATCH 1
POS_LATCH 2
SIGNAL 1033
sDIO-1
SIGNAL 1041
SIGNAL 1049
SIGNAL 1057
SIGNAL 1065
sDIO-2
SIGNAL 1073
SIGNAL 1081
SIGNAL 1089
SIGNAL 1097
Robot 1 XIO
SIGNAL 1105
SIGNAL 1113
SIGNAL 1121
Robot 1
SIGNAL 1129
IO Blox
SIGNAL 1137
SIGNAL 1145
Robot 2 XIO
SIGNAL 1153
SIGNAL 1161
SIGNAL 1169
Robot 2
SIGNAL 1177
IO Blox
SIGNAL 1185
VIS_TRIGGER
VIS_TRIGGER
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
1
2
"/SIGNAL NONE"
"/SIGNAL NONE"
"/INPUT_BLOCK 16 /INPUT_BYTE 1 /IO_OPTIONAL YES"
= "/SIGNAL NONE"
= "/SIGNAL NONE"
.DIGITAL_OUTPUT
SIGNAL 33 = "/OUTPUT_BLOCK 16 /OUTPUT_BYTE 1 /IO_OPTIONAL YES"
sDIO-1
sDIO-2
Robot 1 XIO
Robot 1
IO Blox
Robot 2 XIO
Robot 2
IO Blox
.ROBOT
BELT 1 = "/POS_LATCH 1 /LATCH_BUFFER 3"
BELT 2 = "/POS_LATCH 2 /LATCH_BUFFER 3"
Robot 1 & 2
ROBOT 1 = "/MODULE -1 /OUTPUT_BLOCK 1 /OUTPUT_BYTE 2 /IO_OPTIONAL
Internal
ROBOT 2 = "/MODULE -1 /OUTPUT_BLOCK 2 /OUTPUT_BYTE 2 /IO_OPTIONAL
Outputs
Abbildung 11.8: Beispiel einer Konfigurationsdatei für digitale Eingänge/Ausgänge
146
Systemstart
HINWEIS: Nach dem Verwenden von CONFIG_C zum Zuweisen von
E/A-Signalen für Systeme mit zwei Robotern oder IO Blox-Geräte müssen Sie das
Dienstprogramm DC_SETUP ausführen, um die ordnungsgemäßen digitalen
E/A-Blöcke zuzuweisen. Wählen Sie Option 1> „Configure DIO input/output
blocks.“
E/A-Konfiguration durch Importieren einer vorkonfigurierten Datei
Sie können mit einer vorkonfigurierten Datei die E/A-Konfiguration durchführen. Die Datei ist auf der
Adept-Website unter „Adept Download Center“ verfügbar.
http://www.adept.com/main/ke/ServicesDB/search.asp
Suchen Sie nach „Cobra s600/s800 IO Configuration“, um die Datei zu finden und herunterzuladen.
Führen Sie anschließend die im Folgenden beschriebenen Schritte durch.
HINWEIS: Achtung: Durch das Importieren dieser Datei werden alle
Konfigurationsdaten des Systems ersetzt. Weitere Informationen zum Dienstprogramm CONFIG_C finden Sie unter Instructions for Adept Utility Programs.
1. Führen Sie die im vorherigen Abschnitt beschriebenen Schritte zum Laden und Ausführen von
CONFIG_C aus (siehe Abbildung 11.5 auf Seite 144).
2. Wählen Sie die Option 4 „Import configuration data” wie in Abbildung 11.6 auf Seite 145
gezeigt.
3. Folgen Sie den Anweisungen zum Importieren der von der Website heruntergeladenen Datei.
4. Speichern Sie die neuen Konfigurationsdaten.
11.6 Systemstart
Vergewissern Sie sich, dass das System wie in Abbildung 11.1 auf Seite 137 gezeigt installiert wurde,
und dass die Systemkonfiguration abgeschlossen ist.
1. Schalten Sie die 24 V-Gleichspannungsversorgung für Roboter 1 ein.
2. Schalten Sie die 24 V-Gleichspannungsversorgung für Roboter 2 ein.
3. Schalten Sie die 24 V-Gleichspannungsversorgung für den SmartController ein.
4. Schalten Sie die Wechselspannungsversorgung für Roboter 1 ein.
5. Schalten Sie die Wechselspannungsversorgung für Roboter 2 ein.
6. Schalten Sie den Computer ein, auf dem AdeptWindows ausgeführt wird und der mit dem
SmartController verbunden ist.
7. Geben Sie an der Eingabaufforderung den Befehl zur Aktivierung der Antriebsleistung ein:
ENA POW <enter>
Drücken Sie die Taste für die Antriebsleistung auf der Bedienkonsole, währen die Taste blinkt.
Die Antriebsleistung wird bei beiden Robotern aktiviert.
147
8. Geben Sie an der Eingabaufforderung nun den Befehl zum Kalibrieren ein.
CAL <enter>
HINWEIS: Die Roboter bewegen sich leicht mit einer Drehung von weniger als
1,5 Grad am Gelenk 4 und beim Kalibrieren ist durch das Lösen der Bremse am
Gelenk 3 ein Klickgeräusch hörbar. Die Roboter übernehmen ab jetzt die
Servosteuerung aller Motoren.
9. Nachdem die Kalibrierung durchgeführt wurde, zeigt das System erneut eine
Eingabeaufforderung mit einem Punkt (.) an. Anschließend wird die Antriebsleistung
aktiviert und die Diagnoseanzeige zeigt „ON“ an.
10. Das System kann nun in Betrieb genommen werden.
11.7 Betrieb mit dem Adept Handbediengerät T1/T2
Das optionale Adept Handbediengerät T1/T2 kann zur Steuerung jeweils eines Roboters in einem
System mit zwei Robotern verwendet werden. Standardmäßig steuert das T1/T2 den Roboter 1.
Um zu Roboter 2 zu wechseln, drücken Sie die DEV/F3-Taste auf dem Handbediengerät.
Dabei leuchtet die DEV-LED.
Um zu Roboter 1 zurückzuwechseln, drücken Sie erneut die DEV/F3-Taste. Die DEV-LED erlischt.
Umfangreiche Informationen zur Verwendung des Handbediengerätes finden Sie in der
Adept Handbediengerät T1 Betriebsanleitung oder der Adept Handbediengerät T2
Betriebsanleitung.
HINWEIS: Bei der Verwendung eines Handbediengerätes (T1/T2 oder MCP4)
mit einem Adept Roboter ist der FREE-Modus aus Sicherheitsgründen
robotertypabhängig deaktiviert.
11.8 Informationen zur Programmierung
Programmieren in der V+-Sprache
Standardmäßig wird Task 0 zur Steuerung von Roboter 1 verwendet. Task 1 wird normalerweise für
Roboter 2 empfohlen. Verwenden Sie die Anweisungen SELECT ROBOT=2
und ATTACH in Ihrem Programm, um Roboter 2 auszuwählen. Weitere Informationen zu diesen
Anweisungen finden Sie im V+ Language User’s Guide und V+ Language Reference Guide.
V+ Monitorbefehle
Standardmäßig gelten Monitorbefehle wie HERE und WHERE für Roboter 1. Verwenden Sie den
Monitorbefehl SELECT ROBOT=2 zuerst, um die Position von Roboter 2 anzuzeigen.
HINWEIS: Durch den Befehl DISABLE POWER wird die Antriebsleistung an beiden
Robotern in einem System mit zwei Robotern unterbrochen.
148
Not-Aus-Schaltkreis zum Ausschalten beider Roboter
Durch den Befehl CALIBRATE werden beide Roboter kalibriert.
Zuerst wird Roboter 1 und anschließend Roboter 2 kalibriert.
Durch den Befehl DISABLE ROBOT[ ] können Sie einen der Roboter vorübergehend deaktivieren
und den anderen weiterhin verwenden. Beispiel: Durch DISABLE ROBOT[2] ignoriert V+ Roboter 2.
Wenn Sie diesen Befehl eingeben, bevor Sie den Befehl CALIBRATE verwenden, wird nur ein Roboter
kalibriert. Roboter 1 kann weiterhin normal verwendet werden. Um Roboter 2 erneut zu aktivieren,
geben Sie den Befehl ENABLE ROBOT[2].
11.9 Not-Aus-Schaltkreis zum Ausschalten beider Roboter
Der Adept SmartController verfügt über einen Not-Aus-Schaltkreis, durch den im Falle eines
Systemfehlers beide Roboter gleichzeitig und sicher gestoppt werden können.
Das Adept System mit mehreren Robotern ist für mehrere in einer Arbeitszelle betriebene Roboter
konzipiert. Wenn daher bei einem Roboter Fehler auftreten, wird der andere Roboter ebenfalls
gestoppt. In einer kurzen Fehlermeldung wird auf den Fehler hingewiesen. Außerdem sehen Sie
in der Meldung, welches Gelenk bzw. welche Gelenke und welcher Roboter betroffen sind.
Die am häufigsten auftretenden Systemmeldungen werden im V+ Operating System User’s Guide
beschrieben. Eine vollständige Liste der Systemmeldungen mit umfangreichen Erklärungen und
Fehlerbehebungsmaßnahmen finden Sie im V+ Language Reference Guide.
Zu den vom Adept Steuerungssystem festgestellten Fehlern zählen beispielsweise Fehler des folgenden
Typs *Hard envelope error*, *Soft envelope error*, und *Motor stalled*. Diese Meldungen können
bedeuten, dass ein Roboter mit einem unerwarteten Objekt im Arbeitsbereich zusammengestoßen ist.
Beide Roboter werden gestoppt.
Der Not-Aus-Schalter stoppt beide mit dem gleichen Controller verbundenen Roboter.
Der Not-Aus-Schalter kann nicht zum Stoppen von nur einem Roboter verwendet werden.
Die Not-Aus-Schalter an der Bedienkonsole und am Handgerät schalten die Antriebsleistung zu beiden
Robotern aus, wenn der Schalter gedrückt wird.
149
Stichwortverzeichnis
Zahlen
230 V-Wechselspannungsanschluss 44
24 V-Gleichspannungsanschluss 44
benutzergestelltes Kabel, Schirmung 50
Empfehlungen 48
Hinweise 48
Überspannungsschutz 47, 50
Kabel mit Roboter verbinden 47
Kabel konfektionieren 49
Steckverbinder 48
Spezifikationen 47
A
Abmessungen
Cobra s600 Roboter 109
Cobra s800 Roboter 110
Kabelabdichtungsbausatz
für IP 65 Roboter 136
Werkzeugflansch 112
zum Anbringen der Kamerahalterung111
zum Anbringen externer Ausrüstung113
Adapterkabel für Handbediengerät 46
Adept Document Library 21
AIB (Amp-In-Base), siehe SmartAmp AIB
Anschlüsse am Roboter, Beschreibung 44
Arbeitsbereich
Cobra s600 115
Cobra s800 116
Arbeitsbereiche 34
Aufnahmebohrungen für Roboter 42
Auspacken
Information 40
und Überprüfen der Adept-Ausrüstung 40
Äußeres Glied
Abnehmen der Abdeckung
am IP 65 Roboter 128
Erneutes Aufsetzen der Abdeckung
B
Benutzer
Luftleitungen, am Roboter 74
Luftleitungen, am IP 65 Roboter 134
elektrische Leitungen, am Roboter 75
elektrische Leitungen, am IP 65 Roboter 133
Benutzerflansch
Abmessungen 112
installieren 73
Bezugsquellen für internationale
Normen und Richtlinien 27
Bremsen
Beschreibung 59
Gelenk 3 für manuelle Bewegung lösen 60
Bremsfreigabetaster 60
Breakaway ESTOP, siehe ESTOP-Anschluss
D
DeviceNet
Anschlüsse am IP 65 Roboter 133
Datenübertragungsverbindung 87
Lieferanten für passende Kabel
und Anschlüsse 87
Diagnoseanzeige (Fehlercodes) 58
Digital E/A
Ausgangsspezifikationen 66
Eingangsspezifikationen 64
optionale Produkte 64
Signalbelegung 63, 68
XIO-Anschluss am Roboter 63
Document Library CD-ROM 21
Dual-Roboter
Betrieb mit T1/T2 Handbediengerät 149
installieren 137
Konfiguration digitaler E/A-Blöcke 141
Not-Aus-Schaltkreis 150
programmieren 149
Systemkonfiguration 138
Systemstart 147
Verwenden von CONFIG_C zum
Konfigurieren von E/A 144
XIO Eingangs-/Ausgangszuordnung 141
Druckluftquelle, für Reinraum-Roboter 122
Druckluftspezifikationen für IP 65 Roboter 132
E
E/A-Konfiguration
durch Bearbeiten der Systemdatei 144
durch Importieren einer Datei 147
E/A-Produkte, optional 64
151
Elektrische Leitungen des Benutzers am Roboter
anschließen 75
Encoderbatterie ersetzen 107
Endanschläge, einstellbar
ändern für Gelenk 1 89
ändern für Gelenk 1 95
für Gelenk 1 und 2 88
installieren 88
Spezifikationen 120
Endeffektor
erden 73
installieren 73
Pass-Stift 73
EOAPWR-Anschluss
Pinbelegung 78
Position 76
Erden
am Roboter angebrachte Ausrüstung 56
Roboterbasis 55
Erneutes Verpacken für Standortwechsel 40
ESTOP-Anschluss
Aktivieren der Breakaway-E-Stop-Funktion 80
Position 76
Steckverbinder 80
Pinbelegung 79
typischer Benutzerschaltkreis 80
Externe Ausrüstung
Montagepunkte am Roboter 81, 113
F
Faltenbalg
austauschen, am IP 65 Roboter 134
austauschen, am Reinraum-Roboter 123
Fehlercodes auf der Diagnoseanzeige 58
G
Gelabdichtung für Benutzeranschlüsse
Gelenk 1, einstellbare Endanschläge 88
Gelenk 2, einstellbare Endanschläge 92
Gelenk 3, Bremsfreigabetaster 60
Geräuschemission 34
Gleichstrom,
siehe 24 V-Gleichspannungsversorgung
I
IEEE 1394 Kabel 44, 46
Inbetriebnahme des Systems 69
Installation
Dualroboter 137
Endanschläge, einstellbar 88
Endeffektoren 73
152
Kamerahalterung 86
kundenspezifische Sicherheitsausrüstung 56
Pneumatikventil-Aufrüstsatz 81
Roboter 41
Roboter an 24 V-Gleichspannungsversorgung anschließen 47
Roboter an Wechselstromversorgung
anschließen 55
SmartController 46
überprüfen 69
Übersicht 19
Beschreibung 76
EOAPWR 78
ESTOP 79
OP3/4 77
SOLND 77
IO Blox-Anschluss 75
IP 65 Roboter
Abdichten des Werkzeugflansches 131
Abmessungen für Kabelabdichtungssatz 136
Abnehmen der Abdeckung
des äußeren Glieds 128
Benutzeranschlüsse 133
Beschreibung 125
Druckbeaufschlagen des Roboters 132
Druckluftspezifikationen 132
Erneutes Aufsetzen der Abdeckung
des äußeren Glieds 129
Faltenbalg austauschen 134
Gelabdichtungen für Benutzeranschlüsse 133
Kabelabdichtungsbausatz 126
Pneumatikventile, optional 134
K
Kabel für Bedienkonsole 46
Kabelabdichtungsbausatz
installieren am IP 65 Roboter 126
Kabeldiagramm, System 45
Kabel- und Teileliste 46
Kamerahalterung
Abmessungen zum Anbringen 111
installieren 86
Satz 85
Kundendienst 21
L
Leistungsspezifikationen des Roboters 119
Luftleitungsanschlüsse
am Roboter, benutzergestellt 74
M
Massepunkt am Schnittstellenfeld des Roboters 44
Mechanische Spezifikationen 119
Modifikationen
unzulässige 32
zulässige 32
Montagepunkte für externe Geräte 81
N
Netzspannungskabelsatz, optional 46
O
OP3/4-Anschluss
Pinbelegung 77
Position 76
Steckverbinder 77
Optionale E/A-Produkte 64
P
Pass-Stift als Pass-Stück für Endeffektor 73
Pneumatikventil-Aufrüstsatz
für IP 65 Roboter 134
installieren 81
Positionieren der Bedienkonsole 26
Q
Qualifikation des Personals 35
R
Reinraum-Roboter
Anforderungen 122
Anschlüsse 122
Ausnahmen und Inkompatibilitäten 123
Beschreibung 121
Faltenbalg austauschen 123
schmieren 124
Spezifikationen 122
Vakuumspezifikationen 122
Risikobeurteilung 28
Roboter
Abmessung 109
Arbeitsbereich 34,115, 116
Aufnahmebohrungen 42
auspacken und überprüfen 40
Benutzeranschlüsse 74
Beschreibung 17
Fehlercodes auf der Diagnoseanzeige 58
Gelenkbewegungen 18
interne Anschlüsse 117
IP 65 Option 125
Massepunkt an der Roboterbasis 55
Modifikationen 32
Montage 42
Normen und Richtlinien 29
Pneumatikventil-Aufrüstsatz 81
programmieren 72
Reinraum-Option 121
Schnittstellenfeld 44
Spezifikationen 119
Spezifikationen für Befestigungsschrauben 43
Status-LED 57
Transportpalette 39
typischer Energieverbrauch 51
Umgebungsbedingungen
des Robotersystems 41
vorgesehener Verwendungszweck 31
RS-232-Anschluss 44
S
Schmieren
Gelenk 3 101
Schmiermittel des Roboters 101
Schnittstellenfeld am Roboter 44
Schutz
vor Überspannung der Betriebsanlage 52
vor unberechtigter Bedienung 36
sDIO-Modul
Beschreibung 19
Sicherheit
Aspekte bei der Durchführung
von Wartungsarbeiten 36
bei Wartungsarbeiten 36
erforderliche Schutzeinrichtungen 25
Informationsquellen 27
Schutzausrüstung für Bedienpersonal 36
Stoß- und Einklemmgefahr 26
Sicherheitsabsperrungen 26
Sicherheitsausrüstung für Bedienpersonal 36
Sicherheitsbestimmungen für Zusatzausrüstung 33
SmartAmp AIB
Beschreibung 18
interne Anschlüsse 104
Modul austauschen 103
SmartController
Beschreibung 19
installieren 46
SmartController CX 19
SmartServo-Anschluss 44
SOLND-Anschluss
installieren 83
Pinbelegung 77
Position 76
Steckverbinder 77
153
Spezifikationen
24 V-Gleichspannungsversorgung 47
Druckluft für IP 65 Roboter 132
Roboter 119
Wechselstromversorgung 51
Status-LED, Beschreibung 57
Stoß- und Einklemmgefahr 26
System
Inbetriebnahme 69
Kabeldiagramm 45
Voraussetzungen für die Betriebsumgebung
des Roboters 41
Vorgehensweise beim Starten 70
Vorgehensweise beim Starten
von zwei Robotern 147
T
Teileliste 46
Thermische Gefährdung 34
Transport des Roboters 33
Transport und Lagerung 39
U
Überspannungsschutz
24 V-Gleichspannung 47, 50
Umgebungsvoraussetzungen 41
V
Vakuumquelle für Reinraum-Roboter 122
Verteilerkabel, XIO 67
Voraussetzungen
Betriebsumgebung des Robotersystems 41
Umgebung 41
vorgesehener Verwendungszweck 31
Vorsichtsmaßnahmen und
erforderliche Schutzeinrichtungen 25
W
Warnetiketten, Position 24
Wartung
Faltenbalg an IP 65 Roboter autauschen 134
Faltenbalg an Reinraum-Roboter
austauschen 123
Gelenk 3 schmieren 101
Wechselspannung
an Roboter anschließen 51
Diagramme 53
einschalten 70
Energieverbrauch, normal 51
Kabel konfektionieren 54
Spezifikationen 51
Steckverbinder 53
Wenn Sie Fragen haben 20
154
Werkzeugflansch, Abmessungen 112
X
XIO-Anschluss
Ausgangsspezifikationen 64 66
Beschreibung und Position 44
Eingangsspezifikationen 64
Signalbelegung 63
XIO Eingangs-/Ausgangsbelegung
bei zwei Robotern 141
XIO Termination Block, Beschreibung 64
XIO-Verteilerkabel
Beschreibung 67
Teilenummer 46
Verdrahtungstabelle 68
XPANEL-Anschluss 44
XSLV-Anschluss 44
XSYS-Kabel 46, 47
Z
zugehörige Handbücher 21
5960 Inglewood Drive
Pleasonton, CA 94588
925•245•3400
Teilenummer: 03017-001, Rev H

Adept Cobra s600/s800 Betriebsanleitung

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