Estudo de caso. - DECiv - Universidade Federal de São Carlos

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL
EXECUÇÃO DE EDIFÍCIOS EM ALVENARIA ESTRUTURAL COM
BLOCOS DE CONCRETO
Rafael Sancinetti Momesso
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado ao Departamento de
Engenharia Civil da Universidade
Federal de São Carlos como parte dos
requisitos para a conclusão da
graduação em Engenharia Civil
Orientador: Prof. Dr. Sydney Furlan Jr.
São Carlos
2010
DEDICATÓRIA
A minha família por todo apoio e dedicação.
Aos meus amigos pelo incentivo e motivação.
Aos professores pelo conhecimento transmitido.
AGRADECIMENTOS
Meus sinceros agradecimentos ao professor Sydney Furlan Junior que orientou a
minha proposta de trabalho de conclusão de curso e incentivou as minhas idéias,
transmitindo seu conhecimento, e por toda a sua disponibilidade de tempo para a
concretização desse trabalho.
Ao engenheiro Danilo Travain Castanheira que ofereceu a minha primeira
oportunidade de estagiar na área de Alvenaria Estrutural e entender a aplicação desse
sistema em uma grande construtora.
Aos meus amigos que conheci na faculdade e que sempre foram solidários,
compreensivos, companheiros e sempre incentivando.
Aos meus pais pela ajuda e pelos recursos oferecidos, que foi de fundamental
importância, para finalizar essa etapa da minha vida.
RESUMO
Sempre que pensamos na execução de uma obra já imaginamos muitos materiais
jogados, desorganização no canteiro, acumulo de sujeira e desperdício de materiais. Mas o
sistema abordado nesse trabalho muda essa visão que temos de execução.
Alvenaria Estrutural é um sistema construtivo econômico, que cresce com base nos
processos de construção industrializados. Este trabalho apresenta um histórico e o
desenvolvimento até os dias de hoje. Apresenta também cuidados que devem ser tomados
desde o recebimento do material ate o termino da execução, bem como tipo de
equipamentos que o mercado oferece para facilitar a execução.
Contem também uma analise de estudo de caso em uma obra de alvenaria estrutural
em são Carlos. Nessa analise consta um breve estudo dos projetos que contava na obra
para execução e a as etapas desde o recebimento do material ate o termino da execução.
Palavras-chave: Alvenaria Estrutural, Projeto, Execução
ABSTRACT
ABSTRACT
Whenever we think of the execution of a work already imagine a lot of materials
thrown, disorganization of the site, accumulation of dirt and waste materials. But the system
discussed in this homework changes this vision we have for implementation.
Structural masonry is an economical building system that grows based on the
processes of industrialized construction. This homework presents a history and development
until the present day. Also shows that care must be taken from receipt of the material until
the end of execution, as well as type of equipment the market offers to facilitate
implementation.
It also contains an analysis of a case study in structural masonry in São Carlos. In
this analysis contained a brief study of the projects we had in the works for implementation
and the steps from receipt of the material until the end of execution.
Key-words: Structural masonry, Project, Execution
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Pirâmide de Quéops .................................................................................................... 7
Figura 2: Monumento de Stonehedge ......................................................................................... 8
Figura 3: Parthenon .................................................................................................................... 8
Figura 4: Coliseu de Roma ......................................................................................................... 9
Figura 5: Muralha da China ........................................................................................................ 9
Figura 6: Prefeitura da Filadélfia .............................................................................................. 10
Figura 7: Carriola para blocos paletizados ............................................................................... 12
Figura 8: Rampa para descarga de blocos ................................................................................ 12
Figura 9: Nível alemão ............................................................................................................. 13
Figura 10: Régua técnica com prumo e nível ........................................................................... 13
Figura 11: Esquadro de Alumínio ............................................................................................ 13
Figura 12: Escantilão para Alvenaria Estrutural....................................................................... 14
Figura 13: Gerica ...................................................................................................................... 14
Figura 14: Carrinho Plataforma para transporte de blocos e Masseiras ................................... 14
Figura 15: Carrinho com Masseira ........................................................................................... 14
Figura 16: Bisnaga para aplicação da Argamassa .................................................................... 15
Figura 17: Colher Meia Cana para aplicação da Argamassa .................................................... 15
Figura 18: Paleta de alumínio para aplicação da Argamassa ................................................... 15
Figura 19: Balde para Graute.................................................................................................... 15
Figura 20: Cavalete regulável e Plataforma metálica ............................................................... 16
Figura 21: Gabarito regulável para Vão de Janelas e Portas .................................................... 16
Figura 22: Proteção de Periferia e Bandeja de proteção........................................................... 16
Figura 23: Dimensões máximas de cortes em paredes estruturais ........................................... 24
Figura 24: Foto da Descarga de Cimento ................................................................................. 33
Figura 25: Foto do Estoque de Cimento ................................................................................... 33
Figura 26: Foto do Estoque de armação ................................................................................... 33
Figura 27: Foto do Estoque dos agregados graúdos e miúdos ................................................. 34
Figura 28: Foto do Recebimento e Estoque de blocos estruturais ............................................ 34
Figura 29: Foto do Preparo de Argamassa e Graute ................................................................. 36
Figura 30: Foto do Transporte horizontal de Argamassa e Graute........................................... 36
Figura 31: Foto do Transporte Horizontal de Blocos ............................................................... 36
Figura 32: Foto do Elevador de carga ...................................................................................... 37
Figura 33: Foto do Guincho...................................................................................................... 37
Figura 34: Foto do Estoque de bloco no local de utilização ..................................................... 37
Figura 35: Foto da Laje limpa e pronta para iniciar a marcação da primeira fiada .................. 39
Figura 36: Foto da Marcação dos blocos das paredes da extremidade ..................................... 39
Figura 37: Foto da Marcação dos blocos das paredes intermediárias ...................................... 40
Figura 38: Foto da Marcação dos blocos de encontro de paredes ............................................ 40
Figura 39: Foto da Marcação com as passagens elétricas de tomadas ..................................... 40
Figura 40: Foto da Marcação no ferro de graute das alturas de cada fiada .............................. 41
Figura 41: Dimensões mínimas de vergas e contra-vergas ...................................................... 43
Figura 42: Foto da Verificação do prumo do bloco.................................................................. 45
Figura 43: Foto da Espera da alvenaria em forma de escada ................................................... 45
Figura 44: Foto da Armadura utilizada na verga e contra-verga das janelas ........................... 45
Figura 45: Foto da Amarração das paredes com barras de aço ................................................ 46
Figura 46: Foto da Argamassa na Junta Vertical e Horizontal ................................................. 46
Figura 47: Foto da Localização dos pontos de caixinha elétrica .............................................. 46
Figura 48: Foto da Armadura utilizada nos grautes ................................................................. 47
Figura 49: Foto da Concretagem do Graute ............................................................................. 47
Figura 50: Foto da Fixação do poste metálico e da grade da proteção de periferia ................. 49
Figura 51: Foto do Assentamento de blocos da 2a elevação com andaime metálico................ 50
Figura 52: Foto da Verificação do nível da alvenaria .............................................................. 50
Figura 53: Foto da Localização das prumadas hidráulicas em alvenaria de vedação .............. 50
Figura 54: Foto da Alvenaria finalizada com detalhe das canaletas tipo “J” e tipo “U” .......... 51
Figura 55: Foto e Desenho do Detalhe da colocação de isopor nas paredes de vedação ......... 51
Figura 56: Foto da Montagem da Forma: Escoramento e Assoalho ........................................ 53
Figura 57: Foto do Detalhe do apoio e da fixação das mestras ................................................ 53
Figura 58: Foto da Armação da Laje pronta e mestras fixadas ................................................ 54
Figura 59: Foto do Detalhe das passagens hidráulicas na laje ................................................. 54
Figura 60: Foto do Lançamento de concreto pela bomba estacionária .................................... 56
Figura 61: Foto do Lançamento de concreto pela bomba lança ............................................... 56
Figura 62: Foto do funcionário sarrafeando a laje para ficar no nível correto ......................... 56
Figura 63: Foto do funcionário vibrando o concreto ................................................................ 57
Figura 64: Foto da Retirada das mestras e dos apoios de fixação ............................................ 57
Figura 65: Foto da Laje finalizada ............................................................................................ 57
.
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Amostragem na fase de qualificação (retirada da NBR 6136) ................................. 17
Tabela 2: Amostragem após fase de qualificação (retirada da NBR 6136) .............................. 17
Tabela 3: Pesquisa dos Equipamentos Utilizados .................................................................... 58
.
SUMÁRIO
1.
INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
2.
OBJETIVO ........................................................................................................................ 3
3.
JUSTIFICATIVA .............................................................................................................. 4
4.
METODOLOGIA .............................................................................................................. 5
5.
HISTÓRICO ...................................................................................................................... 7
6.
ALVENARIA ESTRUTURAL – PROCEDIMENTO TEÓRICO ................................. 12
6.1
Equipamentos e ferramentas ................................................................................. 12
6.2
Procedimentos de execução.................................................................................... 17
ALVENARIA ESTRUTURAL – ESTUDO DE CASO .................................................. 22
7.
7.1
Recebimento e analise de materiais ...................................................................... 29
7.2
Transporte de materiais até local de uso .............................................................. 34
7.3
Marcação da primeira fiada .................................................................................. 38
7.4
Primeira elevação e grauteamento da primeira elevação ................................... 42
7.5
Segunda elevação e grauteamento da segunda elevação ..................................... 47
7.6
Forma, armação e instalações................................................................................ 51
7.7
Concretagem da laje ............................................................................................... 54
7.8
Equipamentos utilizados ........................................................................................ 58
8.
CONCLUSÃO .................................................................................................................. 60
9.
FONTES BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................ 62
10.
ANEXOS ...................................................................................................................... 64
10.1
ANEXO 1 – TIPOS DE BLOCOS DE CONCRETO .......................................... 64
10.2
ANEXO 2 – PROJETO ARQUITETONICO IMPLANTAÇÃO ...................... 65
10.3
ANEXO 3 – PROJETO ARQUITETONICO PAVIMENTOS .......................... 66
10.4
ANEXO 4 – DETALHES CONSTRUTIVOS E ESPECIFICAÇÕES .............. 67
10.5
ANEXO 5 – PROJETO ESTRUTURAL PRIMEIRA FIADA .......................... 68
10.6
ANEXO 6 – PROJETO ESTRUTURAL SEGUNDA FIADA ........................... 69
10.7
ANEXO 7 – PROJETO ESTRUTURAL ELEVAÇÃO DA PAREDE .............. 70
10.8
ANEXO 8 – PROJETO ELETRICO PAVIMENTOS ........................................ 71
10.9
ANEXO 9 – PROJETO HIDRAULICO PAVIMENTOS .................................. 72
10.10
ANEXO 10 – PROJETO HIDRAULICO DETALHES ÁGUA ..................... 73
10.11
ANEXO 11 – PROJETO HIDRAULICO DETALHES ESGOTO ................ 74
10.12
ANEXO 12 – RELATÓRIO DE ANALISE DE BLOCOS CONCRETO ..... 75
10.13
ANEXO 13 – RELATÓRIO DE ANALISE DE ARGAMASSA .................... 76
10.14
ANEXO 14 – RELATÓRIO DE ANALISE DE GRAUTE ............................ 77
10.15
ANEXO 15 – FOTOS DA COLOCAÇÃO DO BATENTE ............................ 78
10.16
ANEXO 16 – FOTOS DOS HIDROMETROS INDIVIDUAIS ..................... 78
1
1.
INTRODUÇÃO
A indústria da construção civil, fundamentada na competitividade empresarial, não se
estabeleceu em um curto espaço de tempo, ou seja, passou por varias etapas de evolução
tecnológica. A primeira etapa foi puramente teórica, ou seja, sem qualquer ciência aplicada,
limitando-se à implantação de técnicas vindas do exterior. No Brasil essa etapa aconteceu
desde sua descoberta até a década de 90. (BARROS, 1996)
A próxima etapa pode-se ser considerada à aplicação de teorias e métodos
científicos aos problemas encontrados na técnica. Esse processo tem inicio a partir da
criação das escolas militares e de engenharia. Uma alteração significativa no setor da
construção civil ocorre no século 19, aumentando a produção para atender ao mercado,
deixando de lado a produção apenas para uso próprio. (FARAH, 1992)
Outra etapa da evolução no conhecimento tem inicio no começo do século 20, em
São Paulo e no Rio de Janeiro, com o surgimento dos institutos de pesquisas tecnológicas.
As alterações tecnológicas atingiram os canteiros de obra, colocando novos materiais,
componentes e ferramentas que permitiam transformações na produção de edifícios.
(FARAH, 1992)
Adotar um projeto para produção tem o objetivo de garantir que as soluções
adotadas tenham sido suficientemente abrangentes, integradas e detalhadas de maneira
que a produção ocorra de forma continua, sem alterações e improvisos. Ainda é preciso ter
o pensamento de que as medidas de racionalização têm inicio com eficiência, integração e
coordenação de projetos, e detalhando a execução dos serviços. (SOUZA, 2002)
Entende-se a racionalização como um processo dinâmico que se desenvolve e se
aperfeiçoa sistematicamente e que tem por objetivo a otimização na utilização dos recursos
humanos, materiais e organizacionais que intervêm na construção. (LIECHTENSTEIN,
1987)
O termo produtividade representa os bens produzidos com a utilização dos fatores de
produção, ou ainda que produtividade é a eficácia na transformação de matéria prima em
produtos para ser comercializados. (SOUZA, 1998)
Sendo a qualidade uma exigência muito importante hoje no mercado, Sabbatini
(1989) sugere que uma empresa, para manter seu grau de competitividade, precisa atender
melhor a esta exigência do que a concorrência.
2
Qualidade precisa ser entendida como a satisfação das exigências do cliente e como
ausência de falhas que impliquem em custos de manutenção não previstos. Para uma
empresa não basta ter apenas a certificação de qualidade, como ISO 9001 ou PBQP-H
(Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade no Habitat), deve-se aplicar a qualidade,
pois ter os certificados é inevitável em um mercado competitivo e ainda sendo obrigado ter
os certificados por parte de alguns contratantes.
Não há sentido em falar em qualidade na obra ou produtividade no processo
construtivo quando não se tem um planejamento adequado para o local onde os serviços da
construção acontecem, ou seja, a qualidade e a produtividade só serão possíveis se tiver
planejamento e organização. (SOUZA, 2000)
A alvenaria estrutural é um sistema que transforma a construção civil de
características artesanais para uma linha de produção continua, visando a otimização no
uso de recursos.
Alvenaria estrutural é uma alvenaria utilizada como estrutura suporte de edifícios e
dimensionada a partir de um calculo racional. O uso da alvenaria estrutural pressupõe que a
segurança esta predefinida, a construção e projeto com responsabilidades precisamente
definida e conduzidas por profissionais habilitados e construção fundamentada em projetos
específicos elaborado por engenheiros especializados. (SABBATINI, 2002)
Segundo Franco (1992), apud Ohashi (2001), a alvenaria estrutural é conceituada
como um processo construtivo que se caracteriza pelo emprego de paredes de alvenaria e
lajes enrijecidas, como principal estrutura suporte dos edifícios, dimensionadas segundo
métodos de calculo racionais e de confiabilidade determinável.
Alvenaria Estrutural não-armada é a estrutura suporte paredes de alvenaria sem
armação. Os reforços metálicos são colocados apenas com finalidades construtivas (em
cintas, vergas, contravergas, amarração de paredes e nas juntas horizontais com a
finalidade de evitar fissuras localizadas). (SABBATINI, 2002)
3
2.
OBJETIVO
Este trabalho tem por objetivo principal a realização de uma pesquisa sobre as fases
de execução de um edifício com o sistema construtivo em Alvenaria Estrutural com blocos
de concreto, confrontando os procedimentos teóricos com os procedimentos práticos. Para
isso será feito uma analise de uma obra na cidade de São Carlos da MRV Engenharia e
Participações, com o levantamento de fotos e dados necessários para definir os
procedimentos práticos. Será realizado também um levantamento de informações teóricas
sobre os procedimentos de execução e com isso comparar as informações obtidas.
Para fazer um levantamento de informações teóricas serão utilizados as normas
NBR 8798 – Execução e Controle de obras em Alvenaria Estrutural de blocos vazados de
Concreto e NBR 10837 – Cálculo de Alvenaria Estrutural de Blocos Vazados de Concreto,
alem de utilizar também as novas normas de Alvenaria Estrutural e de pesquisa em outros
trabalhos sobre o mesmo assunto.
A pesquisa visa ainda fazer uma breve analise de compatibilidade dos projetos
estruturais, arquitetônicos, de instalações, entre outro da obra citada acima. Fazer também
um levantamento teórico para uma melhor analise da eficiência dos projetos. As analises
dos projetos é importante para essa pesquisa sendo que a fase de execução depende
diretamente dos projetos executivos, fazendo com que um projeto mal elaborado resulte em
dificuldades na sua execução.
4
3.
JUSTIFICATIVA
Os estudos e conhecimentos técnicos em Alvenaria estrutural vêm crescendo muito
nos últimos anos, essa técnica vem ganhando espaço a cada dia que passa e cada vez
mais edifícios habitacionais vem sendo construído em Alvenaria Estrutural. Aparentemente
existe uma falta de profissionais preparados e com pouco conhecimento sobre esse tipo de
sistema construtivo, isso pode ser decorrência da formação em uma época com ênfase na
aplicação de concreto armado e nas poucas alternativas estruturais.
Acredita-se que os profissionais envolvidos com a área de Alvenaria Estrutural
devem se capacitar e buscar novas tecnologias e inovações oferecidas na construção civil.
Por outro lado o sistema requer mais estudos e pesquisas para ter melhorias e com isso
vencer as desvantagens apresentadas por algumas construtoras.
Outro atrativo para realizar um estudo sobre Alvenaria Estrutural, e por muitos
autores apontados como uma das principais vantagens desse sistema, é que as obras
causam menor impacto ao meio ambiente, ou seja, gerando pouco entulho e uma redução
considerável na utilização da madeira.
O contato constante com um edifício sendo construído em alvenaria estrutural,
incentiva uma melhor analise e um aumento do conhecimento para realizar melhoras na
produção dos operários, observando dificuldades, e uma melhora significativa na qualidade
final do empreendimento.
5
4.
METODOLOGIA
Inicialmente, pretende-se realizar uma intensa pesquisa bibliográfica, buscando
informações teóricas em teses e dissertações de mestrado e doutorado, relatórios técnicos e
trabalhos de conclusão de curso. As normas técnicas da ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas) também serão consultadas e utilizadas no sentido de orientar os
trabalhos executivos do sistema em alvenaria estrutural.
Reunindo todas as referências bibliográficas será montado um procedimento teórico,
exemplificando passo a passo todo o processo de execução da alvenaria estrutural. Será
feito também uma pesquisa e um estudo sobre os equipamentos utilizados e os controles
tecnológicos que devem ser executados com os materiais utilizados na execução.
Nessa revisão bibliográfica serão estudados também todas as possibilidades de
integração entre projetos estruturais, hidráulicos, elétrico e arquitetônico. No levantamento
teórico serão analisados os problemas mais comuns de integração de projetos no sistema
construtivo em alvenaria estrutural e apresentar soluções para, no final, ter um bom projeto.
Posteriormente, pretende-se analisar as características do edifício no qual se
encontra o objeto em estudo, definindo os procedimentos práticos utilizados na realização
da alvenaria. Para atingir esse objetivo deve-se realizar visitas técnicas onde serão
acompanhadas os procedimento de execução da alvenaria estrutural.
Nessas visitas, alem de determinar os procedimentos utilizados para executar a
alvenaria estrutural, será feito um levantamento das dificuldades encontradas para executar
o projeto, quais os pontos que podem resultar problemas futuros, e realizar um
levantamento dos documentos que apresentam na obra (projetos, planilhas de qualidade,
analises de materiais, etc.).
Todas as visitas realizadas serão registradas com imagens fotográficas e entrevistas
aos funcionários da empresa ou do empreiteiro. Esses registros serviram para a
comparação entre os procedimentos teóricos e práticos observados.
Após isso será feito uma comparação e uma analise entre os procedimentos teóricos
e práticos. Nesse momento deve-se propor soluções para os problemas encontrados nos
procedimentos práticos, com o objetivo de melhorar a qualidade da mão-de-obra e do
desperdício. Também será realizada uma analise dos projetos da obra em estudo e se
localizado algum problema deve-se propor soluções e melhorias nos projetos.
6
Algumas visitas ao empreendimento serão realizadas para mostrar as conclusões
desse trabalho e serão propostas melhorias nos projetos e no processo de execução da
alvenaria estrutural.
7
5.
HISTÓRICO
Alvenaria Estrutural é um método construtivo utilizado desde o inicio dos tempos,
pois as primeiras construções eram feitas pedra sobre pedra. Inicialmente utilizavam pedras
e blocos de rochas para compor o elemento de alvenaria (estrutura), mas segundo a
NACIONAL CONCRETE MASONRY ASSOCIATION (1988), no ano de 4000 a.C. a argila
passou a ser trabalhada, sendo utilizada como argamassa. A argamassa de cal só foi
desenvolvida algum tempo depois pelos romanos.
Compreende-se que um elemento de alvenaria pode resistir elevadas solicitações a
compressão, porem o elemento apresenta baixo, ou podendo considerar nenhuma,
resistência a tração. Sabendo que a técnica de utilizar aço resistindo à tração em uma seção
mista apenas surgiu nos dois últimos séculos.
A forma piramidal foi uma das primeiras soluções encontradas para realizar grandes
construções, com grandes alturas, de forma estável. A pirâmide de Sakkara foi construída
com blocos de adobe cerca de 4000 a.C., e seu construtor, o egípcio Imhotep, é
considerado o primeiro engenheiro da humanidade.
Outra pirâmide que pode ser citada como um marco na história da alvenaria é a
pirâmide de Quéops construída com blocos de arenito no Egito cerca de 2500 a.C.. Essa
construção foi considerada por muito tempo a mais alta construção humana com 147 metros
de altura e com uma base alargada garantindo a estabilidade.
Figura 1: Pirâmide de Quéops (retirada em novembro de 2009 do site
http://blog.uncovering.org/archives/2008/01/os_grandes_geni.html)
8
Outro tipo de solução começou a ser utilizada na mesma época, utilizavam-se pedras
de tamanhos maiores vencendo os vãos. Esse tipo de solução foi utilizada na construção do
Monumento Stonehedge no Reino Unido em 3000 a.C., e muito utilizada pelos gregos em
suas construções. Um exemplo de construção grega é o Parthenon na Grécia em 500 a.C..
Figura 2: Monumento de Stonehedge (retirada em novembro de 2009 do site
http://wwwzevocalamari.blogspot.com/2008_06_01_archive.html)
Figura 3: Parthenon (retirada em novembro de 2009 do site
http://blogdoarlan.blogspot.com/2007/07/partnon.html)
Os romanos incorporaram e melhoraram as técnicas utilizadas pelos gregos. As
alvenarias eram produzidas com tijolos cerâmicos queimados de pequena espessura. A
grande contribuição feita foi à utilização de arcos, cúpulas e abóbodas, permitindo com isso
vencer vãos maiores. Um exemplo que marca essa época é o Coliseu de Roma, construído
no ano 70 d.C. utilizando alvenaria estrutural.
9
Figura 4: Coliseu de Roma (retirada em novembro de 2009 do site
http://www.baixaki.com.br/papel-de-parede/17780-coliseu-de-roma.htm)
Em outros lugares do mundo também utilizava a alvenaria estrutural como principal
meio de construção. Na China temos o exemplo da Muralha da China que começou a ser
erguida por volta de 221 a.C., embora não tenha deixado relatos sobre as técnicas
construtivas envolvida na construção, sabe-se que os muros foram construídos com grandes
blocos de pedra e utilizando uma argamassa feita de barro. Em geral os muros apresentam
uma largura media na base de 7 metros e no topo de 6 metros, mostrando que as estruturas
eram robustas.
Figura 5: Muralha da China (retirada em novembro de 2009 do site
http://www.guiageo-china.com/muralhas.htm)
No século 19 acontece a revolução industrial, apresentando o desenvolvimento de
técnicas de produção e movimentação de população, ou seja, muitas pessoas mudando
10
para as cidades. Com isso começa a necessidade de verticalização das cidades criando,
assim, os edifícios multi-familiares.
A construção da Prefeitura da Filadélfia foi finalizada em 1901, 30 anos apos o inicio
das obras, sendo projetada como maior edifício em alvenaria estrutural já construído ate
hoje. Sua torre central tem 165 metros de altura e as paredes do térreo tem 6,60 metros de
espessura. Outro edifício construído nessa época e foi marcante é o Edifício Monadnock,
construído em Chicago entre 1889 e 1891 e tem 60 metros de altura. Foram utilizados para
essa construção blocos cerâmicos nas paredes com espessura de 30 centímetros no topo e
de 1,83 metros no térreo. O prédio existe até hoje e o térreo afundou alguns centímetros no
solo devido ao grande peso.
Figura 6: Prefeitura da Filadélfia (retirada em novembro de 2009 do site
http://photos.igougo.com/images/p193177-philadelphia_PA-City_Hall.jpg)
Em 1950 ocorre o surgimento da alvenaria estrutural propriamente dita, ou seja,
utilizando teorias de calculo e evitando estruturas robustas e pouco econômicas. A partir
dessa data montou-se varias normas e códigos de obras na Europa e America do Norte.
O Brasil iniciou os primeiros edifícios em alvenaria estrutural na década de 60, mas
antes dessa data já havia registro de construções em alvenaria resistente e um exemplo
seria o Teatro Municipal da cidade de São Paulo, inaugurado em 1911.
As recomendações utilizadas para projeto eram baseadas em normas e
recomendações estrangeiras resultando em altas taxas de armadura e grauteamento, sendo
com isso reconhecido como a época da alvenaria armada. Todas essas características
11
apresentadas era resultado da falta de curso de Engenharia Civil com disciplinas sobre
Alvenaria Estrutural.
Na década de 70 iniciou as pesquisas para desenvolver o sistema e almejando a
qualidade e a durabilidade do produto final. Nesse mesmo período foram implantadas
diversas inovações, uma delas sendo os Processos Construtivos de Alvenaria Estrutural,
sendo importadas de outros países devido ao rápido avanço apresentado.
Na década de 80 a alvenaria estrutural atingiu, no Brasil, seu ápice. Muitas
construtoras e profissionais da área apostavam no sistema construtivo e investiam muito. A
construtora Encol, juntamente com o Prof. Fernando Henrique Sabbatini firmou um convenio
com o objetivo de desenvolver pesquisa na área e apresentar uma maior economia,
racionalização e qualidade do sistema construtivo, transformando a construção civil em uma
linha de produção, com padronização.
Atualmente a construção civil vem utilizando muito o método construtivo em
Alvenaria Estrutural e vem mostrando que esse método pode ser muito econômico e
eficiente. Hoje em dia muitos edifícios estão sendo construídos e apresentando resultados
muito bons de qualidade e de racionalização, mas ainda precisa de melhoria. Por isso
inúmeras construtoras vêm apostando no desenvolvimento e pesquisas nessa área para
cada vez mais melhorar o sistema.
12
6.
6.1
ALVENARIA ESTRUTURAL –
PROCEDIMENTO TEÓRICO
EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS
Alguns equipamentos são essenciais para a realização dos procedimentos de
execução da alvenaria estrutural, já outros ajudam no melhor desempenho e racionalização
na execução. Os equipamentos e ferramentas podem ser industrializados, ou seja,
produzido por uma empresa especializada, ou ser improvisado na obra, ou seja, produzido
na obra com materiais existentes na mesma.
A seguir segue as ferramentas e equipamentos desenvolvidos pela empresa
EQUIPAOBRA, há 15 anos no mercado, para diminuir desperdícios, aumentar a
produtividade, garantir os menores custos e a maior qualidade na execução da alvenaria
estrutural.
Da
figura
8
até
à
figura
23
foram
retiradas
http://equipaobra.com.br/plus/modulos/catalogo/ em novembro de 2009.
Figura 7: Carriola para blocos paletizados
Figura 8: Rampa para descarga de blocos
do
site
13
Figura 9: Nível alemão
Figura 10: Régua técnica com prumo e nível
Figura 11: Esquadro de Alumínio
14
Figura 12: Escantilão para Alvenaria Estrutural
Figura 13: Gerica
Figura 14: Carrinho Plataforma para transporte de blocos e Masseiras
Figura 15: Carrinho com Masseira
15
Figura 16: Bisnaga para aplicação da Argamassa
Figura 17: Colher Meia Cana para aplicação da Argamassa
Figura 18: Paleta de alumínio para aplicação da Argamassa
Figura 19: Balde para Graute
16
Figura 20: Cavalete regulável e Plataforma metálica
Figura 21: Gabarito regulável para Vão de Janelas e Portas
Figura 22: Proteção de Periferia e Bandeja de proteção
17
6.2
PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO
O procedimento de execução de uma alvenaria estrutural inicia-se no recebimento
dos materiais utilizados no processo. Esse processo de aceitação é importante para a
qualidade dos materiais que resultará na qualidade final da alvenaria.
Os blocos devem ser separados em lotes e cada um ser submetido ao controle de
aceitação. Cada lote pode ser composto do modo que desejar, porém deve-se seguir as
condições de aceitação da norma NBR 6136.
O lote deve ser formado por blocos com as mesmas características, produzidos sob
as mesmas condições e com os mesmos materiais, sendo de responsabilidade do
fornecedor indicar isso na entrega do produto. Nenhum lote deve ser constituído por mais de
100000 blocos.
Para realizar os ensaios de todos os lotes, deve-se retirar uma amostragem, ao
acaso, que seja de blocos inteiros. Para a fase de qualificação do fornecedor deve-se seguir
a tabela 1 e quando o fornecedor já tiver cumprido a fase de qualificação deve-se seguir a
tabela 2.
Tabela 1: Amostragem na fase de qualificação (retirada da NBR 6136)
Número de blocos
do lote
Até 10000
10001 a 20000
20001 a 30000
30001 a 40000
40001 a 50000
50001 a 60000
Número de blocos
da amostragem
12
14
16
18
20
22
Blocos para
Ensaio Compressão
6
7
8
9
10
11
Blocos para
Ensaio Retração
3
4
4
5
5
6
Blocos para Ensaio Absorção, massa
específica, área liquida, umidade.
3
3
4
4
5
5
Tabela 2: Amostragem após fase de qualificação (retirada da NBR 6136)
Número de blocos Número de blocos
Blocos para
Blocos para Ensaio Absorção, massa
do lote
da amostragem Ensaio Compressão específica, área liquida, umidade.
Até 20000
9
6
3
20001 a 40000
10
7
3
40001 a 60000
12
8
4
60001 a 80000
13
9
4
Todos os lotes devem ser marcados e identificados, da mesma maneira deve ser
marcada a amostragem retirada para analise.
O lote deve ser aceito se apresentar aspecto homogêneo, tiver arestas vivas, for livre
de trincas ou outras imperfeições, as dimensões devem estar corretas admitindo uma
tolerância de ± 2 mm para largura e ± 3 mm para altura, a resistência a compressão
característica
corresponder ao material comprado, e os demais
correspondentes ao material comprado.
ensaios
serem
18
Para o recebimento de cimento deve-se retirar uma amostra do lote, e esses não
poderão ser superior a 400 sacos ou 20 toneladas, essa amostra deve ser enviada para um
laboratório qualificado para realizar a análise do material.
Da mesma maneira deve-se proceder no recebimento de cal hidratada, ou seja,
retirar uma amostra do lote, e esses não poderão ser superior a 1000 sacos ou 20
toneladas, essa amostra deve ser enviada para um laboratório qualificado para realizar a
analise do material.
O armazenamento do material precisa ter um cuidado, pois pode alterar as
propriedades dos mesmos. Os blocos deve-se ser organizado na ordem cronológica do seu
recebimento, isolados do solo, a pilha deve-se ter altura máxima de 2,0 metros e largura
máxima de 5,0 metros, e devendo ser preferivelmente protegidos da chuva.
O cimento e a cal hidratada devem ser protegidos da ação das intempéries, da
umidade do solo, paredes ou tetos. Os lotes recebidos em épocas diferentes não devem ser
misturados, e deve ser armazenado de maneira que o primeiro lote que chega seja o
primeiro a sair. A quantidade máxima de saco que pode ser empilhada é de 15 sacos para
15 dias e de 10 sacos para períodos superiores há 15 dias.
Os agregados graúdos e miúdos devem ser depositados em plataformas separadas,
ou não exista a possibilidade de eles se misturarem com outros materiais que possam
prejudicar sua qualidade. Os montes de estocagem devem dispor de sistema adequado de
drenagem.
O aço deve ser armazenado de maneira que não tenha contato com o solo. O
período de armazenagem deve ser pequeno para evitar o aparecimento de placas de
oxidação e a deposição de partículas de pó que possam prejudicar a aderência.
Após ter todos os materiais necessários na obra e corretamente armazenados, podese iniciar a execução propriamente dita. Esse procedimento inicia-se com a mistura da
argamassa e graute.
A mistura da argamassa, ou graute, deve ser controlada a dosagem de cada
componente, pois cada traço tem uma resistência e característica. O traço com as
quantidades exatas deve estar próximo do operário que vai preparar a argamassa. Essa
pode ser preparada manualmente ou mecanicamente. Atualmente é mais comum observar a
preparação mecanicamente utilizando uma betoneira.
Para realizar a mistura da argamassa, ou graute, precisa-se estar atento ao
procedimento para acrescentar cada material no momento correto, ou seja, não adianta
apenas colocar as quantidades corretas, deve-se colocar na ordem correta. Segunda a NBR
19
8798 deve-se colocar primeiramente água e todo agregado no misturador com esse
funcionando. Posteriormente acrescentar cimento, e por último acrescentar a cal hidratada e
o restante da água.
O assentamento do bloco inicia-se com a marcação da primeira fiada. Para marcar a
primeira fiada deve-se inicialmente verificar os serviços anteriores. Aprovador os serviços
anteriores, determina-se o ponto mais alta da laje com o auxilio de uma mangueira de nível
ou de um nível alemão.
A primeira fiada deve ser executado sobre uma superfície nivelada de concreto com
resistência adequada, ou seja, não podendo assentar a primeira fiada diretamente sobre
baldrames. A marcação da primeira fiada sobre laje só poderá iniciar após 16 horas de
finalizada a concretagem.
Para iniciar a execução de uma alvenaria estrutural é essencial ter um projeto
especificando corretamente a posição dos blocos, tipos de blocos a serem utilizadas, as
amarrações entre paredes e fiadas, detalhes construtivos, posição e características dos
vãos. Nos projetos devem-se especificar corretamente os locais de vergas, contravergas, as
cintas de respaldo (fiada de ligação entre alvenaria e laje), e pontos de grautes.
Determinado o ponto mais alto da laje, assenta-se esse bloco verificando o
nivelamento, prumo e alinhamento, que passa a ser referência de nível para os demais
blocos de primeira fiada. Depois deve-se assentar os blocos estratégicos, ou seja, canto de
parede, encontro de paredes e determinantes das aberturas de portas. Depois de marcado
os blocos estratégicos deve-se assentar os blocos intermediários da primeira fiada
finalizando com isso essa etapa.
Nesse momento os aços de graute e tubulações elétricas devem estar fixados na laje
e locados na posição correta. Caso algum ponto esteja fora da posição correta deve-se ser
corrigido antes do assentamento da primeira fiada.
Para os pontos previstos de grauteamento é necessário a limpeza da argamasssa de
assentamento que se deposita nas cavidades dos blocos, para isso ocorrer deve-se deixar
uma abertura lateral nos blocos de primeira e oitava fiada. Essa abertura serve também para
verificar se os grautes foram preenchidos completamente.
Após verificar todas as medidas e localização de cada parede, pode-se começar a
assentar as demais fiadas até atingir a altura de peitoril das janelas ou assentar até a sétima
fiada. Para iniciar esse serviço os escantilhões devem estar localizados nos cantos de
paredes e ajustado a primeira marca com o nível da primeira fiada auxiliando no nível das
demais fiadas. Essa etapa de elevação da alvenaria já deve ser assentado os blocos com as
20
aberturas para as caixas elétricas destinadas a tomadas e interruptores que se localizam na
parte inferior da alvenaria.
Os blocos podem ser assentados com o auxilio de uma bisnaga, ou uma palheta, ou
ainda com uma colher meia cana. A maneira que vai apresentar uma maior produtividade e
um menor consumo vai depender da experiência do operário com o equipamento, ou seja,
todos os equipamentos podem ser produtivos e com custos reduzidos. A espessura das
juntas de argamassa deve ficar o mais próximo possível de 1 cm.
Deve-se realizar uma primeira inspeção na alvenaria observando o prumo, nível,
planicidade, alinhamento e espessura das juntas. As tolerâncias para esses itens são de
3mm, ou seja, se algum item desse for superior a 3mm a alvenaria esta reprovada,
precisando ser executada novamente.
A próxima etapa é o grauteamento dos pontos de grautes da alvenaria e também da
contra-verga das janelas. Esse deve ser iniciado após serem realizados furos, mais
conhecidos como visitas, na primeira fiada de dimensões mínimas de 7,5 cm de largura por
10,0 cm de altura com a finalidade do ar tem um local para sair e também para verificação
se todo o furo do bloco foi preenchido. Todo o excesso de argamassa que estiver no furo
deve ser retirado pela visita e a ferragem deve ser posicionada corretamente no local não
permitindo alterações.
Um importante procedimento que deve ser executado antes de iniciar o
grauteamento de contra-vergas e grautes é que os vazios devem ser saturados para evitar
que ocorra excesso de absorção de água do concreto. Outro importante item é que o
lançamento do concreto só pode ser feito após 24 horas de finalizada a alvenaria. Para o
adensamento do concreto deve ser utilizado uma haste metálica de diâmetro entre 10mm e
15mm e o comprimento suficiente para atingir o fundo do furo. É proibido utilizar a armadura
dos grautes para realizar o adensamento do concreto.
As contra-vergas devem ultrapassar a lateral do vão um valor igual ou superior a d/5
ou 30 cm (o mais rigoroso dos dois, onde “d”é o comprimento do vão). As vergas devem
ultrapassar a lateral do vão um valor igual ou superior a d/10 ou 10 cm. Esses elementos
estruturais podem ser executados com as canaletas estruturais.
Deve-se continuar a elevação da alvenaria até chegar à penúltima fiada da alvenaria,
nessa deve estar posicionado o ferro do graute e esse deve ser completado antes de
finalizar a alvenaria. A elevação da alvenaria só é finalizada depois de colocar os blocos
especiais, canaleta tipo “J” e canaleta tipo “U”, na ultima fiada para realizar a ligação entre
laje e alvenaria. Não deve esquecer que as vergas devem ser preenchidas corretamente
com a ferragem adequada e com o tipo de graute adequado.
21
Deve-se realizar uma segunda inspeção na alvenaria observando o prumo, nível,
planicidade, alinhamento e espessura das juntas. As tolerâncias para esses itens são de
3mm, ou seja, se algum item desse for superior a 3mm a alvenaria esta reprovada,
precisando ser executada novamente.
Em dias chuvosos não deve ser assentados blocos na alvenaria estrutural, e se
estiver executando a alvenaria e iniciar a chuva deve-se interromper o trabalho e a alvenaria
recém executada deve ser protegida para evitar que os vazios dos blocos fiquem cheios de
água. A falta de obediências dessas exigências pode resultar em fissuramento dos blocos
por causa da retração.
Não se admite o corte ou quebra de blocos para ser utilizado como “pecas de ajuste”,
apenas deve ser utilizado blocos inteiros. As paredes estruturais devem estar corretamente
executadas as amarrações de acordo com o projeto, ou colocado corretamente o reforço
metálico para evitar fissuramento nessa ligação.
Com a alvenaria finalizada pode-se iniciar a montagem das formas das lajes, para as
lajes maciças, ou a colocação de treliças e lajotas, para lajes pré-moldadas.
De acordo com o manual de Alvenaria Estrutural da Caixa Econômica Federal, feito
pelo Fernando Henrique Sabbatini em 2002, a espessura mínima de laje maciça de
concreto, pré-laje inteiriça ou pré-laje em painéis é de 9 cm. As lajes mistas com vigotas ou
mini-painéis treliçados com “caixão perdido” é de 12 cm para as lajes de piso e 10 cm para
as lajes de cobertura.
As lajes deverão ser ancoradas e deve ser mantido o escoramento até a laje atingir a
resistência especificada em projeto. Após retirar o escoramento deve-se colocar o
reescoramento das lajes de maneira que a laje atinja 21 dias. O dimensionamento dos
escoramentos deve constar em um projeto específico.
As lajes de cobertura podem vir a se movimentar por efeito de deformação térmica,
mas essa movimentação não pode causar fissuras e trincas na alvenaria e nem nos
revestimentos. São admitidas juntas de movimentação na ligação entre a alvenaria e a laje
desde que essa junta tenha total estanqueidade.
A cura deverá ser executada para evitar deformação excessiva resultando em
fissuras que possa prejudicar o desempenho da laje. A cura da capa de cobertura da laje
deve ser realizada no mínimo por 3 dias. Lembrando que qualquer patologia resultante de
deformações estruturais é de responsabilidade da construtora por 5 anos após a entrega do
edifício.
22
7.
ALVENARIA ESTRUTURAL –
ESTUDO DE CASO
A empresa MRV Engenharia e Participações é considerada uma das maiores do
Brasil e da America, é uma empresa que tem os certificados de qualidade de ISO 9001 e
PBQP-H (Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade no Habitat), e que preza pela
satisfação do cliente.
A construção do empreendimento Spazio Monte Dore, onde será realizado o estudo
de caso e esta sendo construído pela Construtora MRV Engenharia e Participações, têm o
projeto arquitetônico e o projeto paisagístico realizado pela própria empresa tendo como
responsável para fazer esse serviço o Engenheiro Hudson Gonçalves Andrade.
Os projetos de alvenaria e cálculo estrutural foram realizados pela empresa RKS
Engenharia de Estruturas LTDA., os projetos elétricos, TV e telefônico foram feitos pela
empresa EngeCad Parceria e Soluções em Projetos, e hidráulicos e bombeiro foram feitos
pela empresa Rieli Mendes Engenharia LTDA.
Nota-se que diferentes escritórios realizaram diferentes tipos de projetos para a obra
em estudo e com isso sendo necessário um cuidado especial com a compatibilização entre
esses projetos. Os projetistas responsáveis realizam constantes revisões e confere a
compatibilização de seus projetos com os demais. A compatibilização entre os projetos
também é realizada pelo próprio engenheiro da obra, ou seja, após serem recebidos todos
os projetos o engenheiro observa-os e verifica se as informações em todos são as mesmas,
evitando qualquer problema ou improvisação no decorrer da obra.
O objeto em estudo encontra-se localizado na Rua Maestro João Seppe, numero
303, no bairro Jardim Paraíso, na cidade de São Carlos, no estado de São Paulo. A
edificação está localizada em um terreno de 4.211,65 m², e o empreendimento é composto
por 2 torres iguais em alvenaria estrutural e que apresentam 8 pavimentos com 6
apartamentos por andar.
No anexo 2 e 3 desse trabalho encontra-se o projeto arquitetônico do edifício.
Observa-se que o projeto apresenta as plantas baixas do pavimento térreo, do pavimento
tipo e do pavimento de cobertura. No empreendimento consta também a construção de um
salão de festa em concreto armado. O empreendimento está previsto para ser concluído até
maio de 2010.
23
No projeto arquitetônico pode-se observar que foi previsto paredes hidráulicas, ou
seja, paredes de vedação nos banheiros e cozinhas, e que apresenta também uma junta de
dilatação entre os apartamentos com final 01 e 02 e os demais apartamentos. Também se
encontra já locado os dutos de ventilação e os shafts para decida das prumadas de água e
esgoto, esses dutos de ventilação são necessários já que os banheiros não têm contato com
a parte externa da edificação.
O projeto arquitetônico foi desenvolvido de acordo com a modulação geralmente
utilizada na empresa MRV, e essa é com blocos de largura igual a 14 centímetros, de altura
igual a 19 centímetros e comprimento igual a 19, 34, 39 e 54 centímetros. Porem observa-se
que existe uma dificuldade na execução do projeto de modulação horizontal, isso pode ser
observado com a quantidade de peças de ajuste utilizadas na planta de primeira e segunda
fiada (anexos 5 e 6). Essa dificuldade na modulação também pode ser decorrente da
utilização da família de bloco 39 que é mais difícil de trabalhar e fazer a modulação
horizontal.
Apresentou também um problema na modulação vertical das portas porque a altura
da porta é de 2,10 metros e o vão deixado é de 2,20 metros devido à altura do bloco. Porem
quando consultou o projetista, ele informou que a folga de 10 cm é para a espessura do
batente, do contra-piso e piso, mas na execução com espessura de batente de 2 cm, contrapiso de 3 cm e piso menor que 0,5 cm, observou que tinha uma folga muito grande em cima
do batente, próximo de 5 cm, dificultando a execução do preenchimento do espaço acima do
batente. Segue fotos no anexo 15.
O posicionamento e os tamanhos das janelas e portas já esta especificado no projeto
arquitetônico, e esses só pode ser mudado se ocorrer problema na hora da modulação
horizontal e vertical e com um prévio aviso ao projetista arquitetônico, mas fica a ressalva de
as janelas já estão com as dimensões de acordo com a modulação e nas paredes corretas,
apenas pode movimentá-las para um lado ou outro caso necessário.
O projeto arquitetônico mostra que os apartamentos são praticamente iguais com
isso tendo uma repetição maior, uma maior facilidade dos funcionários executarem e
resultando na execução uma produtividade maior, com maior qualidade.
O projeto hidráulico na alvenaria estrutural é executado em paredes de vedação, ou
seja, sem função estrutural, ou ainda podendo ser executado através de shafts. De acordo
com a NBR 10837 tem-se que não se pode utilizar a alvenaria estrutural para a passagem
de tubulações que conduzam qualquer tipo de fluido, porem a nova norma especifica que é
permitido cortes horizontais e verticais, mas especificando limites para os tamanhos dos
cortes. Pode-se observar melhor essa afirmação no trecho a seguir retirado da norma:
24
“Não é permitido corte individual horizontal de comprimento superior a 40 cm
em paredes estruturais. Não são permitidos cortes horizontais em uma
mesma
parede
cujos
comprimentos
somados
ultrapassem
1/6
do
comprimento total da parede em planta.
Cortes verticais, de comprimento superior a 60 cm, realizados em paredes
definem elementos distintos.
Não são permitidos condutores de fluidos embutidos em paredes estruturais,
exceto quando a instalação e a manutenção não exigirem cortes.” (ABNT
Projeto 02: 123.03-001/2 – Parte 1, 2009, p. 25).
Para Sabbatini (2002) admite-se que pequenos trechos verticais de ramais
secundários (como esgoto de pia) podem passar por blocos especiais em alvenarias
estruturais, desde que esse seja passado simultaneamente com a elevação da alvenaria. Os
trechos horizontais das tubulações devem ser feito por baixo da laje com forro. A seguir
temos um desenho exemplificando os cortes que pode ser feito, para embutimento de
tubulações, em paredes estruturais.
Figura 23: Dimensões máximas de cortes em paredes estruturais (SABBATINI, 2002)
25
O projeto da obra em estudo apresentado no anexo 9, e nos detalhes apresentados
nos anexos 10 e 11, mostra que o projeto hidráulico dessa obra poderia ser melhor
pensado, pois apresenta muitas dificuldades na execução. Um desses problemas é o
transporte da água dos hidrômetros até os locais de uso, esse percurso apresenta no
caminho a transposição de algumas cintas de respaldo da alvenaria. Isso ocorre porque pela
nova lei em condomínios cada apartamento ou casa deve ter seu próprio hidrômetro. Como
esse é uma situação que não pode ser mudada no projeto, deve-se fazer o caminho que vai
transpor o menor numero possível de cinta de respaldo e onde for necessário transpor a
cinta, deve deixar uma passagem de tubulação antes da concretagem. Esse detalhe deveria
vir contido no projeto porem não aparece, o que pode resultar em improvisação. Caso
acompanhe o projeto, que não prevê deixar uma passagem na cinta, a dificuldade de
perfurar a cinta é muito grande e de ocorrer um problema estrutural também. Segue fotos no
anexo 16.
As cozinhas dos apartamentos com finais 03, 04, 05 e 06 todas as tubulações estão
localizadas na parede de vedação e não apresentam problema. As cozinhas dos
apartamentos com finais 01 e 02 apresentam as tubulações, tanto prumadas como ramais
secundários de água e esgoto, passando por shafts no meio da parede estrutural (figura 53).
Esses shafts são detalhados nos projetos de primeira e segunda fiada estando assim de
acordo com norma e não apresentando problema para execução. Esse shaft poderia ser
localizado fora dessa parede e com isso ficaria mais resistente, porem perderia espaço na
cozinha do apartamento.
Nos banheiros dos apartamentos com finais 01, 02, 04, 05 e 06 temos todos os
pontos de água e esgoto nas paredes de vedação, apenas um ponto de água que se
encontra em uma parede estrutural, esse é o ponto do chuveiro. Nesse ponto não foi
previsto um shaft e o corte que precisaria fazer na alvenaria para executar é acima dos
limites permitidos em norma e apresentados na figua 23. A solução para esse problema é
que em todos os locais onde ficam localizados os chuveiros deveria conter um shaft, ficando
mais fácil a execução. O problema para colocação de um shaft nos banheiros é devido ao
tamanho do box que ficaria muito pequeno, já que esse esta com 80 cm no projeto, e
diminuiria para 75 cm ou 70 cm.
Nos banheiros dos apartamentos com finais 03 todas as paredes são estruturais,
resultando que os pontos de hidráulica ficaram em uma alvenaria estrutural, isso não pode
ocorrer, então as alvenarias que se encontram com os pontos hidráulicos deveriam ser
alterada para vedação.
26
Todas as prumadas de esgoto dos banheiros não se encontram embutidos em
nenhuma alvenaria e sim no duto de ventilação, esse que foi dimensionado para ser duto de
ventilação e shaft. As passagens horizontais foram feitas por baixo da laje utilizando um
forro de gesso.
As águas pluviais das sacadas, foi solucionada no térreo com forro e com um shaft
no canto da sala, é uma solução aceitável porque é de fácil execução e não apresenta
problema para a estrutura do edifício. No pavimento tipo precisou apenas de um shaft no
canto das sacadas o que também é aceitável.
As instalações elétricas, de telefonia, interfone e de televisão, na alvenaria estrutural,
devem passar dentro dos eletrodutos que por sua vez devem ser passados pelos vazados
verticais decorrentes dos furos dos blocos. As distribuições horizontais dos eletrodutos
podem ser embutidas na laje ou por forros, não pode fazer a distribuição horizontal pelas
paredes estruturais. O embutimento das tubulações verticais deve ocorrer simultaneamente
com a elevação da alvenaria e os detalhamentos precisam conter no projeto.
Para pontos de elétrica próximos pode-se utilizar blocos especiais com corte na
horizontal desde que respeite as dimensões apresentadas na figura 23 e utilizar apenas um
eletroduto de ligação, ou podendo ainda utilizar um bloco canaleta e esse ser preenchido
com graute.
Aconselha-se não colocar pontos de luz, interruptores ou tomadas próximos de
aberturas, como janelas e portas, porque geralmente as extremidades das aberturas são
preenchidas com grautes, e impedindo a instalação das caixas de passagem.
No anexo 8 desse trabalho temos o projeto elétrico da obra em estudo e mostra que
esse poderia ser melhor pensado e atingir uma melhor solução porque nas passagens
horizontais, embutidas nas lajes, existe muito cruzamento entre duas tubulações o que
diminui a resistência na seção, ou ainda podendo acontecer de a tubulação não ficar
totalmente embutida na laje. Em alguns pontos apresentou o cruzamento de três tubulações
o que se torna inaceitável porque as tubulações não ficariam embutidas na laje devido a laje
ter espessura de 9 cm, então resultando em ajustes no momento da execução para ficar
totalmente embutida. Para evitar improvisos e ajustes na execução é feito uma revisão no
projeto antes do inicio da obra e esse atualizado com as melhorias implantadas pelo
projetista, mas mesmo assim alguns cruzamentos se mantêm, dificultando a execução.
Em nenhum momento durante o acompanhamento da execução da laje observou-se
que o eletroduto ficou fora da laje, ou seja, sempre localizou-se embutido na laje, porem
pode observar em alguns pontos em que a seção da laje, conforme a resistência, ficou bem
27
prejudicada com o cruzamento de eletrodutos por diminuir consideravelmente a
porcentagem de concreto na seção.
As distribuições verticais foram feitas pelos furos dos blocos e esses pontos foram
localizadas afastados das aberturas de portas e janelas, evitando com isso a localização de
pontos de interruptor e tomada nos locais de graute. Caso perceba que um ponto fique
localizado muito próximo de uma abertura é consultado o projetista elétrico e esse alterado
antes do inicio da obra, evitando ajustes e improvisos no momento da execução. Durante a
execução não observou-se nenhum ponto de interruptor ou tomada em locais de grautes.
Como a norma exige todas as prumadas de elétrica, telefone, interfone e televisão
são localizadas em shafts. A prumada de elétrica em todos os apartamentos localiza-se na
área de serviço no lado oposto a parede hidráulica, nesse canto vamos ter um shaft para
essa prumada e fica localizado também o quadro de distribuição central (QDC). As
prumadas de telefone, interfone e televisão estão localizadas no hall de cada andar ao lado
do elevador e nesse local tem um shaft, como mostra o projeto. Por esses motivos pode-se
considerar que o projeto não tem problemas que possa vir a dificultar a execução nesse
item.
Para fazer um projeto estrutural deve-se analisar o desempenho da edificação com
ações de cargas e esforços, definindo uma resistência para o conjunto. Para ter uma
resistência para o conjunto é necessário analisar as paredes que apresentam a pior situação
quanto aos esforços de compressão e horizontais (ex: vento).
Nos projetos estruturais deve estar contido a resistência mecânica (compressão) dos
blocos de cada pavimento, da argamassa, e graute. Também deve conter um projeto de
locação para que todas as paredes possam ser locadas corretamente. Os projetos de
primeira e segunda fiada são necessários para uma boa execução. Nesses precisa-se ter
locado todos os pontos de graute, localização correta e o tipo de cada bloco, os pontos de
reforço, e as armaduras a serem colocadas.
Todos os detalhes necessários para a construção devem conter no projeto estrutural
evitando qualquer improviso no momento da execução, ou seja, cortes com alturas de
peitoril, detalhes de amarração entre paredes, detalhes de vergas e contra-vergas, detalhe
dos locais das passagens de instaladora, detalhes dos grautes e pontos a serem
grauteados, cinta de amarração, junta de dilatação e escadas.
No projeto em anexo 4 apresenta todas as especificação de tipos de blocos,
quantidade por pavimento, detalhe de graute, tipo de argamassa e graute a ser utilizado,
tipos de amarrações, etc. Esse encontra-se dentro da norma e apresenta a maior parte dos
detalhes exigidos por ela. Nas elevações das paredes (anexo 7) apresenta os detalhes de
28
cinta de amarração e alturas de peitoril evitando improviso na obra. Na parte de detalhes
estruturais ficou faltando em projeto os detalhes de como executar a junta de dilatação e um
detalhe de execução e fixação das escadas, isso resulta em problema e improvisos na
execução. Também ficou faltando um detalhe da passagem água pela cinta de amarração.
No anexo 5 e 6 apresentam os projetos de primeira e segunda fiada, esses estão de
acordo com a norma e apresentam as dimensões e detalhes necessários para uma boa
execução e locação das paredes. Nele podemos encontrar os pontos de graute, locação das
alvenarias, dimensão de abertura de portas, locais para utilização de peças de ajustes,
espessura das juntas verticais, entre outros. No anexo 7, onde podemos encontrar uma
elevação da alvenaria, temos tamanho das aberturas de janela, altura de peitoril, espessura
da junta horizontal, cinta de respaldo, entre outros.
Depois de um breve estudo dos projetos realizou-se visitas técnicas com a finalidade
de compreender melhor o processo construtivo, sendo realizadas entrevistas com vários
funcionários da obra, e também foi registrado com fotos todo o processo.
Nessas visitas procurou-se acompanhar o processo construtivo durante a realização
das etapas executivas, a fim de avaliar as etapas programadas do planejamento da
construção em relação à execução. Essa etapa da pesquisa foi importante para
compreender melhor as informações coletadas na fase da pesquisa bibliográfica e ser
comparadas. O contato com a equipe da construtora permitiu sintetizar a seqüência
executiva das alvenarias com blocos estruturais de concreto, alem de ver na pratica
detalhes construtivos apresentados na literatura.
A seqüência de execução será apresentada em etapas, e sendo descritas com
detalhes todos os processos de todas as atividades para elevação de uma alvenaria
estrutural. Para garantir a qualidade da construção, evitando perdas ou retrabalhos,
apresentam-se também todos os cuidados e técnicas adotadas durante a construção. De
uma forma resumida a construção obedeceu à seguinte seqüência construtiva:

Recebimento e Analise de Materiais;

Transporte de materiais até o local de uso;

Marcação da Primeira Fiada;

Primeira Elevação;

Grauteamento da Primeira Elevação;

Segunda Elevação;

Grauteamento da Segunda Elevação;
29
7.1

Forma;

Armação e Instalações;

Concretagem da Laje.
RECEBIMENTO E ANALISE DE MATERIAIS
O recebimento de quase todos os materiais é realizado geralmente pelo almoxarife
da obra, que verifica se a nota fiscal esta correta, se a quantidade que consta na nota fiscal
é a mesma do material que vai receber. Depois de todo esse procedimento correto, o local
de descarga é determinado pelo mestre de obra, junto com o estagiário e o almoxarife. Os
locais de descarga devem estar protegidos contra chuva e umidade.
A descarga dos sacos de cimento (figura 24) é feito pelos próprios funcionários da
obra, e esse são colocados sobre maderite e local coberto e protegido da chuva (figura 25).
Os sacos são empilhados com uma altura máxima de 2,0 metros. Os locais de descarga não
são sempre os mesmos, porque não se pode misturar um lote com o outro, isso facilita na
hora de utilizar os sacos de cimento que chegaram a mais tempo evitando perda e
envelhecimento do cimento. Esse tipo de material não são realizados ensaios e análises,
porque são fornecedores a muito tempo da empresa e eles apresentam relatórios mensais
de seus produtos aos suprimentos comprovando a qualidade.
É respeitada a norma e nenhum lote é maior que 400 sacos ou 20 toneladas, a maior
carga recebida na obra é de 15 toneladas ou 350 sacos, porem a norma exigi que todos os
lotes fossem analisado e na verdade isso não ocorre, são entregues, aos responsáveis pela
compra (Suprimentos Nacional da empresa MRV), pela a empresa fornecedora do cimento,
laudos comprovando a qualidade do cimento fornecido. O armazenamento do cimento era
feito de modo a atender a norma e não apresentou problema, porque sempre estava
coberto, isolado do solo protegendo da umidade, e protegido das intempéries e os lotes
eram armazenados em locais diferentes para que os primeiros lotes que chegam sejam os
primeiros a ser utilizados. A altura máxima permitida em norma ou a quantidade máxima de
sacos empilhados era respeitada pela obra.
A descarga dos sacos de cal também é feito pelos próprios funcionários da obra, e
esses são colocados sobre maderite e local coberto e protegido da chuva. Os sacos são
empilhados com uma altura máxima de 2,0 metros. Os locais de descarga não são sempre
os mesmos, porque não se pode misturar um lote com o outro, isso facilita na hora de
utilizar os sacos de cal que chegara a mais tempo evitando perda e envelhecimento do
cimento. Esse tipo de material não são realizados ensaios e analises, porque são
30
fornecedores a muito tempo da empresa e eles apresentam relatórios mensais de seus
produtos aos suprimentos comprovando a qualidade.
É respeitada a norma e nenhum lote é maior que 1000 sacos ou 20 toneladas, a
maior carga recebida na obra é de 15 toneladas ou 750 sacos, porém a norma exigi que
todos os lotes fossem analisado e na verdade isso não ocorre, são entregues, aos
responsáveis pela compra (Suprimentos Nacional da empresa MRV), pela a empresa
fornecedora do cimento, laudos comprovando a qualidade do cimento fornecido. O
armazenamento da cal era feito de modo a atender a norma e não apresentou problema,
porque sempre estava coberto, isolado do solo protegendo da umidade, e protegido das
intempéries e os lotes eram armazenados em locais diferentes para que os primeiros lotes
que chegam sejam os primeiros a ser utilizados. A altura máxima permitida em norma ou a
quantidade máxima de sacos empilhados era respeitada pela obra.
O almoxarife é responsável pelo recebimento dos agregados graúdos e miúdos, e
esses materiais são verificados a qualidade, o tamanho, e a quantidade recebida, ou seja, o
caminhão deve ser cubicado para ter certeza da quantidade de material que consta nele. Os
agregados graúdos e miúdos são depositados em locais separados, não existindo a
possibilidade de esses serem misturados e prejudicar o traço final da argamassa ou do
concreto (figura 27).
A norma exige que o maior lote deve ter o tamanho de 50 m³ e esse item é
respeitado sabendo que o maior lote recebido pela obra foi de 12 m³, porém nenhuma
analise de granulometria era feita para comprovar a qualidade dos agregados e isso deveria
ser feito porque materiais de baixa qualidade e com granulometria diferente do material
pode resultar em fissuras e em manutenções durante a utilização do edifício. Os
armazenamentos dos agregados miúdos e graúdos eram feitos em locais separados, ou
seja, não havendo a possibilidade de se misturarem com outros agregados, porém os
agregados tinham o contato com o solo existindo a possibilidade de mistura de materiais
estranhos e podendo prejudicar a qualidade do material e a qualidade final do traço, ou seja,
não estava de acordo com a norma em vigor. Os locais de armazenagem também não
constavam um sistema de drenagem adequado ficando também em desacordo com a
normalização.
O recebimento do aço é de responsabilidade do almoxarife, que executa essa função
juntamente com os armadores da obra, porque pela prática e o conhecimento no aço facilita
na verificação da carga. O aço é armazenado de maneira que não tenha contato com o solo,
mas fica localizado em local descoberto ficando exposto ao sol e chuva (figura 26). O tempo
31
de armazenamento do aço é pouco porque existi um planejamento junto ao fornecedor de
aço, ou seja, ocorrendo a entrega de aço todo mês.
De acordo com a NBR 7480 o aço deve passar por analise de limite de escoamento,
limite de resistência, e o alongamento, e esse procedimento não era realizado na obra
sabendo que nenhuma analise era feita na carga de aço que chegava, porém a empresa
fornecia para os responsáveis pela compra (Suprimentos Nacional da empresa MRV),
analises mensais comprovando a qualidade do aço fornecido. O armazenamento, de acordo
com norma, deve ser feito sobre suportes impedindo o contato do aço no solo e o período
de armazenagem deve ser pequeno, e todos esses requisitos da norma eram seguidos.
O único material que o recebimento não é feito pelo almoxarife é o bloco estrutural
de concreto, isso ocorre porque esse material deve apresentar características especificas e
por ser um material que é analisado. O procedimento para recebimento do bloco é
inicialmente feito pelo estagiário recebendo a nota fiscal e essa ser conferida se esta correta
e o material da nota fiscal é o material solicitado pela obra.
Aprovado a nota fiscal o estagiário vai verificar a carga do caminhão (figura 28)
observando se os blocos apresentam homogeneidade na cor, se tem arestas vivas, se
algum bloco apresenta trinca ou outro tipo de imperfeição, e se o bloco que encontra-se no
caminhão é o mesmo da nota fiscal e o mesmo solicitado pela obra. Após analisado a carga
o estagiário procura um local para descarga.
Os locais de descarga são localizados ao ar livre e não isolando o bloco do solo,
como é apresentado na figura 28, no caso de lotes não paletizados. Cada caminhão é
considerado um lote e conseqüentemente cada caminhão é realizado uma analise. Depois
de finalizado a descarga do lote, esse é demarcado com o numero da nota fiscal e escrito
abaixo que o lote encontra-se em analise. O estagiário deve entrar em contato com o
controle tecnológico para esse comparecer na obra e retirar corpos de prova para analise do
lote. O controle tecnológico da obra é realizado pela empresa Falcão Bauer Centro
Tecnológico de Qualidade.
A empresa Falcão Bauer retira seis corpos de prova de cada lote e todos esses
blocos são analisados conforme suas dimensões e esquadro, e ensaio de resistência a
compressão. A escolha dos seis blocos para analise é de forma aleatória pelo técnico da
empresa Falcão Bauer, olhando e escolhendo os blocos que melhor pode representar o lote.
O resultado é apresentado para obra com no máximo 5 dias, encontra-se no anexo 11 um
dos ensaios apresentados à obra, esse resultado é observado pelo engenheiro e pelo
estagiário. O lote só será aprovado caso a resistência característica do lote apresentado no
32
resultado seja igual ou superior ao solicitado pela obra, caso o resultado seja negativo o lote
é devolvido imediatamente.
Conforme a norma NBR 6136 ficou faltando as analises de absorção de água pelo
bloco, o teor de umidade e a área líquida. A falta dessas análises pode resultar em
aparecimento de trincas por causa de retração dos blocos após já estarem assentados. Os
demais itens de analise de blocos de concreto apresentados na norma para aceitação do
lote são respeitados e feitos corretamente. A norma NBR 8798 descreve o correto
armazenamento do bloco e esse deve ser feito de maneira que fique na ordem cronológica,
cobertos, isolados do solo para evitar umidade ou materiais que possa influenciar no
desempenho do mesmo, e também as pilhas deve ter altura máxima de 2,0 metros e largura
máxima de 5,0 metros. A única característica de armazenagem que a norma exige que
apresentava na obra era a altura e largura máxima da pilha, ou seja, as demais exigências
não eram seguidas.
O engenheiro responsável pela obra informou que não era feito o ensaio de prisma
dos lotes, apenas foi feito duas vezes o ensaio de prisma no início da obra com os primeiros
lotes do fornecedor. Só realiza novamente o ensaio de prisma se o fornecedor for alterado.
Outra informação importante é que a montagem do prisma para análise foi feito na própria
obra com os próprios funcionários da obra, ou seja, representando a situação real que seria
aplicada na obra e chegando a um resultado mais representativo. Esse prima montado na
obra era coletado pela empresa Falcão Bauer e ensaiado no laboratório da Falcão Bauer.
No projeto que consta no anexo 4 consta a resistência do bloco e do prisma para
execução da alvenaria e esse deveria ser realizado constantemente porque o projeto inteiro
foi calculado e baseado no valor do prisma e não do bloco. No projeto consta na observação
2.2 que deve ser feito 3 vezes o ensaio do prisma modificado por pavimento e isso não
acontecia.
Na norma NBR 8798 especifica que deve ser feito uma analise de prisma a cada 200
m² de área construída, ou 500 m² de parede, ou um andar de um edifício, ou seja, que a
análise de prisma é indispensável durante a construção de um edifício em alvenaria
estrutural, ou seja, a obra em analise estaria fora da norma e das especificações de projeto.
Na nova norma de alvenaria estrutural elaborada em janeiro de 2009 especifica que para
obras de menor exigência estrutural pode ser realizado o ensaio de prisma apenas no inicio
da obra. Porém para uma obra ser considera de menor exigência estrutural o projeto deve
conter uma resistência de prisma igual ou inferior a 15% da resistência do bloco, o que não
ocorre nesse caso. A norma fala que nesse caso deveria ser feito uma analise de prisma
para cada pavimento da obra.
33
Figura 24: Foto da Descarga de Cimento
Figura 25: Foto do Estoque de Cimento
Figura 26: Foto do Estoque de armação
34
Figura 27: Foto do Estoque dos agregados graúdos e miúdos
Figura 28: Foto do Recebimento e Estoque de blocos estruturais
7.2
TRANSPORTE DE MATERIAIS ATÉ LOCAL DE USO
Esse procedimento inicia-se com o preparo da argamassa e do graute. O preparo
desses dois materiais é feito na betoneira e as quantidades necessárias em cada traço
ficam localizadas em uma planilha próxima da betoneira para qualquer dúvida essa seja
consultada pelo operador. Os traços de argamassa e de graute consta no projeto estrutural
que foi incluído no anexo 4 desse trabalho. Esse traço foi verificado se apresentava a
resistência necessária de projeto, para isso foi feito a analise e posteriormente consultado o
projetista para saber o que foi adotado por ele, e depois o engenheiro compara e libera ou
não a utilização desse traço.
Realizava para argamassa e graute uma analise apenas no inicio da obra antes de
iniciar a alvenaria, porém no projeto consta a observação 3.1 que diz para manter o rigoroso
controle tecnológico da argamassa e graute, mas não diz o numero de vezes que deve
executar esse ensaio. Na norma NBR 8798 especifica que deve ser feito uma analise de
prisma a cada 200 m² de área construída, ou 500 m² de parede, ou um andar de um edifício,
35
ou seja, as analises de argamassa e graute são indispensáveis durante a construção de um
edifício em alvenaria estrutural, ou seja, a obra em analise estaria fora da norma e das
especificações de projeto.
O preparo da argamassa e do graute são realizados sempre pela mesma pessoa
para ter um maior controle e essa função é exercida por um funcionário da empresa. O
controle na dosagem de cada componente vai determinar a resistência e a característica. Os
componentes são acrescentados primeiramente todos os agregados, todo o cimento e toda
cal e metade da quantidade de água. Inicia-se a mistura desses componentes e com a
betoneira ligada acrescenta-se o restante da água (figura 29).
Pela norma a mistura mecânica devem ser feita acrescentando primeiro uma parte
da água e todo agregado, e colocando o misturador para funcionar. Depois lançar o cimento
com o misturador funcionando e depois de algumas voltas adicionar a cal e o restante da
água, porem não era respeitado essa seqüência pela dificuldade de acrescentar o cimento e
a cal com o misturador ligado. O preparo deve ocorrer de forma continua, ou seja, sem
interrupção nenhuma e que a mistura final fique homogenia, e isso ocorria corretamente.
Para o transporte dos agregados são utilizados carriolas e para colocar os agregados
na betoneira é utilizada uma rampa (figura 29). Os sacos de cimento e de cal são
transportados com carriolas até um local próximo à betoneira e para acrescentar na
betoneira o funcionário utiliza as próprias mãos (figura 29).
Depois de pronto a argamassa e o graute esses são despejados em carriolas e
transportados até o local de uso (figura 30). Para o transporte vertical é utilizado um
elevador de carga que foi localizado em um local estratégico de maneira que consiga
abastecer os dois blocos ao mesmo tempo (figura 32), e o transporte horizontal é feito pelos
próprios operários com auxilio de uma carriola (figura 31). Para auxiliar no transporte vertical
é utilizado também dois guinchos pequenos (figura 33), um em cada bloco, que serve para
transporte de pequenas quantidades de materiais.
A norma fala que no transporte de argamassa e graute deve ser feito uma proteção
de modo a não ter perda de água, ou seja, cobrir com panos ou sacos úmidos. Deve-se
tomar cuidado também para não ocorrer à perda de constituintes ou segregação dos
materiais no transporte, e depois de chegar no local de uso deve fazer a mistura manual no
próprio recipiente. Esse procedimento não ocorre, apenas é feito à mistura manual antes do
uso, mas a obra encontra-se em uma cidade com um clima fresco e que diminui a
possibilidade de perda de água para o ambiente.
36
Os blocos são transportados do local da descarga até ao lado do guincho pelo
operário com o auxilio de carriolas e esses colocados no elevador de carga e posteriormente
descarregados quando chegarem ao local de uso.
Figura 29: Foto do Preparo de Argamassa e Graute
Figura 30: Foto do Transporte horizontal de Argamassa e Graute
Figura 31: Foto do Transporte Horizontal de Blocos
37
Figura 32: Foto do Elevador de carga
Figura 33: Foto do Guincho
Figura 34: Foto do Estoque de bloco no local de utilização
38
7.3
MARCAÇÃO DA PRIMEIRA FIADA
A primeira fiada é uma etapa muito importante porque se trata da referencia das
etapas posteriores. É fundamental que todas as paredes estejam esquadrejadas e o
alinhamento esteja correto. A execução correta dessa etapa resulta em uma boa execução
da elevação, e diminui o desperdício de materiais no revestimento interno e externo. Essa
etapa, geralmente, é iniciada no dia seguinte da concretagem.
Os serviços preliminares executados antes de iniciar a marcação da primeira fiada
são a limpeza do andar com remoção de poeiras e materiais soltos na laje (figura 35) para
uma melhor fixação e resistência da base, mapeamento da laje com mangueira de nível
determinando o ponto mais alto da laje que será tomado como referencia para evitar quebra
de blocos e evitando também problemas nos vãos de portas e janelas, e por ultimo o
umedecimento da laje ao longo do alinhamento da primeira fiada melhorando a fixação da
primeira fiada.
Primeiro passo para iniciar o serviço é o assentamento dos blocos das paredes da
extremidade sendo alinhados e colocados no prumo pelo lado externo em relação ao
pavimento inferior (figura 36), facilitando e racionalizando a execução do reboco da fachada.
Após assentar os blocos das paredes da extremidade inicia-se o assentamento dos blocos
das paredes intermediárias (figura 37) começando pelos blocos de referência de encontro
de parede (figura 38) e abertura de portas, depois disso termina-se o assentamento dos
blocos intermediários.
Na norma consta algumas especificações para a execução correta da primeira fiada
e a primeira é que deve ser executada em uma superfície plana com desnível de no máximo
2 centímetro, mas se for superior recomenda-se utilizar concreto da mesma resistência da
laje. Os níveis da laje eram tirados e verificados a diferença entre o ponto mais alto e mais
baixo, porém não se preocupava com a espessura de argamassa para assentamento da
primeira fiada, ou seja, se a junta de argamassa fosse superior a 2 cm deveria utilizar uma
camada de concreto com a resistência da laje diminuindo a espessura de argamassa para
no máximo 2 cm.
Na NBR 8798 consta um parágrafo se preocupando com o desperdício de
argamassa, e esse diz que na hora de assentar o bloco a argamassa não pode preencher o
vazio do bloco em 1 centímetro, e isso é importante para evitar desperdício e facilitar o
preenchimento do graute. Esse procedimento não ocorria na obra, em nenhum momento
observava o desperdício de argamassa e se preenchia os vazios dos blocos.
Os outros itens da norma como a utilização de fios estirados para auxiliar no
assentamento, esses fios devem ser fixados nos cantos das paredes, a constante
39
verificação de nivelamento, alinhamento e prumo, os locais de aplicação limpos, colocação
de dois cordões de argamassa nas juntas verticais e juntas horizontais e essas não deve
ultrapassar 1 centímetro eram cumpridos e realizava a constante verificação do engenheiro
e do estagiário.
Figura 35: Foto da Laje limpa e pronta para iniciar a marcação da primeira fiada
Figura 36: Foto da Marcação dos blocos das paredes da extremidade
40
Figura 37: Foto da Marcação dos blocos das paredes intermediárias
Figura 38: Foto da Marcação dos blocos de encontro de paredes
Figura 39: Foto da Marcação com as passagens elétricas de tomadas
É necessário que o eletricista acompanhe a marcação da primeira fiada para que os
pontos de elétrica sejam mantidos nos locais corretos e para que os blocos não sejam
41
quebrados ou danificados, com isso não comprometendo a funcionalidade do sistema (figura
39).
Outro ponto que pode ajudar na marcação e muito utilizado na obra era a utilização
sempre dos mesmos funcionários para realizar a marcação da primeira fiada, isso porque a
repetição do serviço diminui a possibilidade de erros. Não se pode esquecer que depois de
finalizado a marcação todas as distâncias e os esquadros das paredes eram conferidas.
Depois de finalizado a marcação da primeira fiada de todas as paredes, deixando
todas as passagens elétricas prontas, colocou-se alguns ferros de grautes no local correto e
nesses marcados a altura que deve estar as demais fiadas da alvenaria. Essas marcações
no ferro de graute são a cada 20 centímetros (figura 40).
A economia na compra de escantilhões e utilizar o próprio ferro do graute para essa
função é desnecessário e tem um risco muito grande nas medidas porque nos ferros de
graute as medidas eram feitas pelos próprios pedreiros e de maneira aproximada. Alguns
erros de medidas podem acumular a cada fiada e resultar uma junta horizontal muito grande
ou pequena demais nas fiadas superiores. Porém não apresentou problema porque apesar
do modo ser rudimentar e aproximado o resultado final da elevação era bem satisfatório e
não apresentou problema nas juntas e na cinta de respaldo, ou seja, nenhuma junta ficou
fora de 1 cm e a cinta de respaldo não ficou acima ou abaixo do local correto.
Figura 40: Foto da Marcação no ferro de graute das alturas de cada fiada
42
7.4
PRIMEIRA ELEVAÇÃO E GRAUTEAMENTO DA PRIMEIRA ELEVAÇÃO
Nessa etapa observou-se que o processo executado é apenas sobrepor os blocos
sobre a primeira fiada até atingir altura de janela, mas deve-se ficar atento a alguns detalhes
que podem influenciar no resultado final da alvenaria e esses são a espessura da junta
vertical e horizontal, prumo (figura 42) e nível da alvenaria, e o esquadro.
Porém a norma específica que além de verificar o resultado final da primeira
elevação, ou seja, prumo, nível, entre outros, deve-se atentar ao assentamento do bloco,
pois esse deve ser assentado com o mínimo possível de ajuste, e os poucos ajustes devem
ser feito com a argamassa ainda fresca.
A fiada onde deve ser executada a contra-verga com bloco canaleta, e os locais
onde será colocada, devem ser verificados constantemente para não ocorrer erro na
localização e também evitar o fissuramento nos cantos de janelas. Na canaleta deve-se ficar
atento na colocação da armadura para que as especificações de projeto sejam respeitadas.
O projeto que consta no anexo 7 apresenta que a canaleta passe por todo o vão e
ultrapasse o vão em meio bloco, isso facilita na execução porque continua a modulação que
vem da elevação. Nesse mesmo projeto apresenta a armadura que deve conter na canaleta
e a posição correta, porém na obra utilizou uma armadura padrão da MRV que é superior ao
pedido no projeto (figura 44), porque essa armadura impede que ela seja posicionada errada
na canaleta.
Segundo Sabbatini (2002) as contra-vergas devem ultrapassar a lateral do vão um
valor igual ou superior a d/5 ou 30 cm (o mais rigoroso dos dois, onde “d”é o comprimento
do vão) e as vergas devem ultrapassar a lateral do vão um valor igual ou superior a d/10 ou
10 cm (figura 41). Isso representa que o projeto e a execução das vergas e contra-vergas
estão corretos porque a verga ultrapassa o vão em um valor superior ao solicitado e a
contra-verga é utilizada em todo vão e ultrapassa 20 cm com isso respeitando o valor de “c”
apresentado na figura 41.
43
Figura 41: Dimensões mínimas de vergas e contra-vergas (SABBATINI, 2002)
O controle na espessura das juntas é importante para que as transferências de
tensões de bloco para bloco ocorra corretamente. Essa espessura executou-se com o
tamanho de 1 cm e com os padrões de na face lateral dois filetes de argamassa um em
cada canto e na face superior também executado com dois filetes, um em cada canto (figura
46). Esse detalhe não consta no projeto, ou seja, é uma falha do projeto, porém perante a
norma deveria aplicar argamassa em todas as paredes da face superior do bloco e isso não
ocorria na obra. Na norma também especifica que pode fazer do jeito executado na obra
desde que o projetista especifique em projeto e que esse tenha sido calculado para esse
tipo junta. O equipamento utilizado para esse serviço era uma paleta de madeira feita na
própria obra.
Quando realiza a elevação de uma parede e encontra-se uma parede intermediária
que apresenta amarração entre elas, não pode esquecer-se de deixar a alvenaria em forma
de escada para evitar problemas de trincas nos pontos de juntas (figura 43). E se a
amarração entre duas paredes não for por interpenetração de blocos, deve-se utilizar barras
ou tela de ferro para ligação entre elas, esse procedimento deve ser utilizada na amarração
entre duas paredes estruturais ou uma estrutural e outra de vedação (figura 45).
Os locais onde serão localizadas as caixinhas elétricas são marcados com spray
para que posteriormente seja realizado o corte do bloco e fixado as caixinhas elétricas
(figura 47). Os pontos onde são localizadas as prumadas hidráulicas são demarcados para
44
que não sejam assentados blocos ficando com isso o local dos shafts, ocorrendo isso
apenas em paredes de vedação ou estrutural que esteja previsto em projeto.
Depois de finalizada a elevação inicia-se o procedimento de preenchimento de
grautes e canaletas com concreto. O procedimento para realizar o grauteamento é feito com
o auxilio de um balde para despejar o concreto e utilizado a própria armadura para a
vibração (figura 49).
A norma explica que os vazios tanto verticais, como de canaletas, devem ser limpos
e removidos os excessos de argamassa, uma prática que não ocorre na execução. Outro
item é a saturação dos locais que vão ser grauteados para evitar a excessiva absorção de
água do graute, esse item também não era seguido na obra.
De acordo com a norma o lançamento do concreto só pode ser feito 24 horas após
assentamento da parede, deve-se verificar a saída do graute pelos furos de visitas, para o
adensamento manual não deve utilizar a armadura do graute e sim uma haste metálica de
diâmetro entre 10 mm e 15 mm, procedimentos que não ocorria na obra porque o
grauteamento era feito depois de finalizada a alvenaria, não tinha furos de visitas nos
grautes e utilizava a própria armadura para adensamento.
As paredes de vedação eram elevadas junto com a elevação das paredes
estruturais, e para não ocorrer à mistura de blocos de vedação com estruturais utilizava, nas
paredes de vedação, blocos estruturais. Os únicos blocos de vedação utilizados eram de
largura de 9 centímetros e com isso impedindo confundir com os estruturais que mediam 14
centímetros, e utilizá-los em locais errados.
A ligação entre as paredes estruturais e de vedação era feita utilizando barras de
aço, duas barras de aço de 20 centímetros com 10 centímetros em cada parede e a cada
duas fiadas (figura 45).
45
Figura 42: Foto da Verificação do prumo do bloco
Figura 43: Foto da Espera da alvenaria em forma de escada
Figura 44: Foto da Armadura utilizada na verga e contra-verga das janelas
46
Figura 45: Foto da Amarração das paredes com barras de aço
Figura 46: Foto da Argamassa na Junta Vertical e Horizontal
Figura 47: Foto da Localização dos pontos de caixinha elétrica
47
Figura 48: Foto da Armadura utilizada nos grautes
Figura 49: Foto da Concretagem do Graute
7.5
SEGUNDA ELEVAÇÃO E GRAUTEAMENTO DA SEGUNDA ELEVAÇÃO
A segunda elevação é a continuação da elevação da alvenaria, um procedimento
posterior ao grauteamento da primeira elevação. Essa divisão em primeira e segunda
elevação ocorre principalmente por causa da execução do graute, para que os furos dos
blocos sejam preenchidos completamente e não ocorra a segregação do concreto.
Essa etapa é iniciada no peitoril das janelas e finalizada nas canaletas utilizadas para
apoio da laje. Precisa-se ter muito cuidado e ser verificado constantemente o prumo, o nível
(figura 52) e o esquadro das alvenarias. Nessa etapa deve-se estar atento a elevação e
fixação da proteção de periferia. A proteção de periferia é feita com um poste metálico fixado
48
na segunda e quarta fiada da alvenaria e apoiado nesse poste uma grade metálica (figura
50).
Nessa etapa são localizados os locais de janelas e por esse motivo deve-se ter muito
cuidado e atenção, porque um erro na localização de porta e janela pode prejudicar a
alvenaria estrutural do prédio. As dimensões de janelas e portas devem ser verificadas para
evitar problemas na execução dos caixilhos. Não é utilizado nenhum tipo de gabarito,
metálico ou de madeira, para essa atividade, o que facilitaria a execução da alvenaria.
A fiada onde deve ser executada a verga com bloco canaleta e os locais onde será
colocada devem ser verificados constantemente para não ocorrer erro na localização e
também evitar o fissuramento nos cantos de janelas e portas. Na canaleta deve-se ficar
atento com a colocação da armadura, e essa armadura deve seguir o mesmo procedimento
e aço da contra-verga citado anteriormente (figura 44).
Do mesmo modo que foi realizado na primeira elevação, a segunda elevação devese manter o controle na espessura das juntas para que as transferências de tensões de
bloco para bloco ocorra corretamente. Essa espessura executou-se com o tamanho de 1 cm
e com os padrões de na face lateral dois filetes de argamassa um em cada canto e na face
superior também executado com dois filetes, um em cada canto (figura 46).
Os locais onde serão localizadas as caixinhas elétricas são marcados com spray
para que posteriormente seja realizado o corte do bloco e fixado as caixinhas elétricas. Os
pontos onde são localizadas as prumadas hidráulicas são demarcados para que não sejam
assentados blocos ficando com isso o local dos shafts, ocorrendo isso apenas em paredes
de vedação ou estrutural que esteja previsto em projeto (figura 53).
As canaletas são preenchidas conforme é elevado a alvenaria, ou seja, essas não
são preenchidas junto com os grautes e sim anteriormente da finalização da elevação.
Depois de finalizada a elevação inicia-se o procedimento de preenchimento dos grautes com
concreto. O procedimento para realizar o grauteamento é feito com o auxilio de um balde
para despejar o concreto e utilizado a própria armadura para a vibração. Como já citado
anteriormente esse procedimento não é permitido pela norma e esta errado.
Depois de executados todos os grautes realiza o assentamento da ultima fiada da
alvenaria que é a ligação entre a alvenaria e a laje. Essa ligação é feita com o auxilio de
blocos especiais que são as canaletas tipo “J” para as paredes externas e canaletas tipo “U”
(conhecida como compensador) para as paredes internas (figura 54).
O pé direito do prédio é de 2,70 metros e foi utilizada no respaldo a alvenaria uma
canaleta tipo U com as dimensões de 14 centímetros de largura, 9 centímetros de altura e
19 centímetros de comprimento, e uma canaleta tipo J com as dimensões de 14 centímetros
49
de largura, 9 centímetros de altura interna, 18 centímetros de altura externa e 19
centímetros de comprimento, assim a modulação vertical e horizontal ficou correta porque
na horizontal temos o comprimento o mesmo do meio bloco e na vertical obtém o pé direito
de projeto.
A segunda elevação das paredes de vedação era realizada junto com as paredes
estruturais, e a ligação entre as paredes estruturais e de vedação continuava sendo
utilizando barras de aço a cada duas fiadas.
O projeto estrutural não detalhava como deveria ser o encunhamento da parede de
vedação com a laje e o que resultava em improvisos no momento de execução desses
serviços. Para facilitar esse serviço foi pensado em executar esse encunhamento utilizando
a canaleta tipo U com 9 centímetros de altura invertida, para apoiar o isopor, e para chegar
na altura da laje uma folha de isopor impedindo que essa parede trabalhe como alvenaria
estrutural e o contato com a laje (figura 55).
Figura 50: Foto da Fixação do poste metálico e da grade da proteção de periferia
50
Figura 51: Foto do Assentamento de blocos da 2a elevação com andaime metálico
Figura 52: Foto da Verificação do nível da alvenaria
Figura 53: Foto da Localização das prumadas hidráulicas em alvenaria de vedação
51
Figura 54: Foto da Alvenaria finalizada com detalhe das canaletas tipo “J” e tipo “U”
Figura 55: Foto e Desenho do Detalhe da colocação de isopor nas paredes de vedação
7.6
FORMA, ARMAÇÃO E INSTALAÇÕES
O tipo de laje utilizado nesse edifício é laje maciça e a armadura já é comprada
cortada e dobrada. Inicialmente para iniciar o serviço tiravam o nível da laje e localizavam o
ponto mais alto e a partir desse ponto determinavam o nível que a laje deveria ser localizada
52
para que o pé direito do projeto seja respeitado. O desnível que geralmente apresenta era
pequeno sendo de 1 a 2 centímetros.
Com o nível da laje determinado deve-se iniciar a fixação dos escoramentos, que
nessa obra foi utilizado escoramento de eucalipto. O escoramento é espalhado com uma
distância de no máximo um metro para que a laje esteja segura e suporte o peso da laje
durante e posteriormente a concretagem evitando que cause flexão na laje (figura 56).
Depois de fixados todos os escoramentos começa a colocação dos caibros nos dois
sentidos para que os escoramentos fiquem travados nos dois sentidos evitando qualquer
tipo de movimentação e também para aumentar a resistência da forma da laje. Em seguida
o assoalhamento da laje e executado com a colocação de chapas de maderite (figura 56).
Finalizado o assoalhamento da laje inicia-se a colocação da armadura positiva. Os
locais onde devem ser fixadas as armaduras são demarcados com um pedaço de gesso
para que os espaçamentos entre as barras sejam respeitados na hora da fixação da malha.
Com toda a armadura positiva colocada corretamente, o eletricista e o encanador
entra na laje para a fixação das tubulações e locais de passagem das instalações elétricas e
hidráulicas (figura 59). Só depois de finalizada todas as passagens elétricas e hidráulicas, os
armadores voltam na laje para a colocação da armadura negativa.
O mesmo procedimento utilizado na armadura positiva é utilizado na armadura
negativa, ou seja, primeiro marca-se o local onde a armação deve ser localizada e
posteriormente a malha negativa deve ser amarrada.
Depois de pronta a laje (figura 58), essa é verificada pelo mestre de obra e pelo
estagiário, detectado qualquer problema ou erro comunica-se imediatamente e esse é
corrigido imediatamente. A concretagem só pode acontecer com a laje verificada e
aprovada.
É colocado as mestras para auxiliar os pedreiros na hora da concretagem, as
mestras são colocadas a cada 1,5 metros ou 2,0 metros. As mestras são metálicas com
largura de 2 centímetros e altura de 3 centímetros e o apoio em plástico rígido e regulável
para várias alturas diferentes de laje (figura 57). Essas mestras e os apoios são retirados
após concretado a laje e antes de iniciar a pega do concreto.
Nos dutos de ventilação e no duto do elevador é colocada uma malha de armação
para a proteção contra queda na hora da concretagem e na marcação da primeira fiada.
53
Figura 56: Foto da Montagem da Forma: Escoramento e Assoalho
Figura 57: Foto do Detalhe do apoio e da fixação das mestras
54
Figura 58: Foto da Armação da Laje pronta e mestras fixadas
Figura 59: Foto do Detalhe das passagens hidráulicas na laje
7.7
CONCRETAGEM DA LAJE
A concretagem é realizada apenas depois de toda armadura e tubulações hidráulicas
e elétricas conferidas. Toda concretagem é acompanhada pelo mestre de obras e pelo
estagiário que realiza a paginação da laje, anotando os locais que são descarregados cada
caminhão de concreto.
Para realizar a concretagem utiliza-se uma pessoa vibrando, três pessoas
espalhando o concreto, duas pessoas sarrafeando, cinco pessoas para segurar a mangueira
quando é bomba estacionária (figura 60) ou apenas uma quando é bomba lança (figura 61).
Toda concretagem deve ser acompanhada por um armador, um eletricista e um encanador.
No caso da bomba lança a mangueira não encosta na laje precisando apenas de um
funcionário para conduzir a mangueira e evitar que fique acumulado concreto no mesmo
ponto (Figura 61). No caso da bomba estacionária a mangueira fica apoiada na laje
55
passando por cima de armadura, tubulação hidráulica e elétrica e por esse motivo precisa
de cinco pessoas para levantar a mangueira e evitar que ela apóie nos elementos e retire
esses do local correto (Figura 60). A escolha do tipo de bomba é devido à disponibilidade na
concreteira e da altura que encontra-se a laje porque a bomba lança tem um limite de altura
que a lança alcança.
Todas as concretagens são acompanhadas por uma empresa especializada em
controle tecnológico, esse agendamento com a empresa é feito pelo estagiário e só inicia a
concretagem com algum representante dela na obra. Para fazer o controle tecnológico o
funcionário verifica primeiramente junto ao estagiário se o concreto que consta na nota fiscal
é o mesmo que foi solicitado, estando correto libera o inicio da concretagem. Iniciado a
concretagem ele retira uma quantidade necessária de concreto para moldar dois corpos de
prova e para fazer o abatimento do troco de cone para verificar o “slump – test” do concreto,
verificando se o resultado desse está de acordo com o pedido na obra. Depois de finalizado
esses ensaios ele retira uma quantidade do meio do caminhão betoneira e molda mais dois
corpos de prova, e para finalizar ele retira mais uma quantidade do final do caminhão
betoneira para moldar mais dois corpos de prova. Esses corpos de prova fica na obra por 3
dias e depois disso a empresa pega na obra para que esse seja rompido com 7, 14 e 28
dias. Todos os carregamentos de concreto são feito esse acompanhamento pelo controle
tecnológico.
O controle tecnológico da obra é realizado pela empresa Falcão Bauer Centro
Tecnológico de Qualidade. Os relatórios são emitidos com resultados de 7dias, 14 dias e 28
dias corridos após a data da concretagem, caso aconteça de um concreto não ser aprovado
com 28 dias ele deve ser quebrado e refeito, por isso a importância da paginação da laje.
Após o lançamento do concreto esse é espalhado, vibrado (figura 63), sarrafeado
com o auxilio de uma régua metálica (figura 62), e retirado as mestras e seus suportes
(figura 64).
Após finalizada a concretagem inicia-se o processo de cura do concreto, ou seja, a
laje é molhada pela primeira vez após 5 horas do termino da concretagem e depois disso a
laje é molhada toda manha no inicio do dia e todo almoço pelos próximos três dias (figura
65).
56
Figura 60: Foto do Lançamento de concreto pela bomba estacionária
Figura 61: Foto do Lançamento de concreto pela bomba lança
Figura 62: Foto do funcionário sarrafeando a laje para ficar no nível correto
57
Figura 63: Foto do funcionário vibrando o concreto
Figura 64: Foto da Retirada das mestras e dos apoios de fixação
Figura 65: Foto da Laje finalizada
58
7.8
EQUIPAMENTOS UTILIZADOS
Tabela 3: Pesquisa dos Equipamentos Utilizados
Equipamento
Carriola para transporte de Blocos Paletizados
Rampa para descarga de blocos
Nível alemão
Regua técnica com prumo e nível
Esquadro de Aluminío
Escantilhão para Alvenaria Estrutural
Gerica
Carrinho Plataforma para transporte de blocos e argamassa
Carrinho com masseira
Bisnaga para aplicação da argamassa
Colher meia cana para aplicação da argamassa
Paleta de Aluminio para aplicação da argamassa
Balde para graute
Cavalete regulável e plataforma metálica
Gabarito metálico para vãos de portas e janelas
Proteção de periferia
Bandeja de Proteção
Sim ou Não
Não
Não
Não
Não
Sim
Não
Sim
Não
Não
Não
Não
Sim
Não
Não
Não
Sim
Sim
Observações
Os blocos são transportados por carriola
A descarga é feita a mão pelos funcionários
É utilizado mangueira de nível
É utilizado regua de alumínio, prumo e nivel de mão
É utilizado o próprio graute para demarcar
Muito pouco, é mais utilizado carriolas
O transporte é feito com carriola
São utilizados as próprias carriolas como masseiras
Não utilizado na obra
Não utilizado na obra
Feito em obra com madeira
Utilizado balde comum para essa função
Utilizado andaime metálico com maderite na plataforma
Não utilizado na obra
A proteção era metálica com grades metálicas
Apoio metálico com maderite em cima
A tabela 3 foi utilizada nas visitas a obra para fazer um levantamento dos
equipamentos que eram utilizados na obra e algumas observações sobre esses
equipamentos, porque alguns equipamentos não eram comprados de uma empresa
especializada e sim fabricados dentro do próprio canteiro de obra.
Os blocos da obra eram fornecidos pelas empresas Block – Blocos e Bloquetes e
EmkoBloco Ltda, que são de Araraquara. A carriola para transporte de blocos paletizados
não apresentava na obra e um dos motivos é que os blocos não eram fornecidos
paletizados, então não tinha a necessidade de ter uma carriola com essa função, mas
mesmo assim esse equipamento poderia ajudar no transporte vertical facilitando e
aumentando a quantidade transportada.
A rampa para descarga de blocos não era utilizada porque a empresa fornecedora
de blocos era responsável pela descarga dos blocos e os funcionários dessa
descarregavam com as próprias mãos de cima do caminhão. As rampas são de muito
interesse da empresa aplicar em todas as funções que possível, como na betoneira, porque
facilita o trabalho e aumenta a produtividade.
O nível alemão não era utilizado na obra e sim utilizava-se uma mangueira de nível
para determinar o ponto mais alto da laje. A régua técnica com prumo e nível também não
era utilizada na obra por ser um equipamento caro e de utilidade apenas para o engenheiro,
para os pedreiros era utilizado régua de alumínio, prumo e nível de mão que substitui todas
as funções da régua técnica.
O esquadro de alumínio, a proteção de periferia e a bandeja de proteção eram
utilizadas na obra e foram comprados de empresas especializadas. As proteções de
59
periferias são proteções com postes metálicos fixados na segunda e quinta fiada da
alvenaria e grade metálica evitando queda de material e prevenir possíveis acidentes com
os operários.
O escantilhão, o carrinho plataforma para transporte e carrinho para masseira não
eram utilizados na obra porque a empresa não liberava dinheiro para a compra de alguns
tipos de equipamentos e ferramentas por achar que não tem a necessidade desses na obra,
ou seja, esses materiais poriam ser substituídos por outros materiais mais baratos. Porém
pode-se criticar que a empresa pensa em economizar um pouco de dinheiro, mas com a
compra desses equipamentos e ferramentas, a empresa estaria ganhando na produção e na
melhoria das condições de trabalho do seu funcionário, mesmo porque seria mais prático o
transporte de bloco e argamassa na obra e com o escantilhão a alvenaria ficaria com uma
maior precisão.
A aplicação da argamassa era feita com o auxilio de uma paleta feita em obra pelos
próprios pedreiros e carpinteiros com madeira de maderite plastificado e com pedaços de
caibros, substituindo a paleta metálica. Não era utilizado a bisnaga e a colhe meia cana
porque os funcionários não conheciam o equipamento e também porque a paleta é uma
maneira rápida e econômica de aplicação da argamassa desde que o funcionário saiba
utilizá-la.
O balde para graute não tinha na obra, mas para a execução do graute era utilizado
balde comum e que apresentava uma produção boa e também uma boa economia. A
utilização do balde para graute da EquipaObra poderia ajudar muito na execução e diminuir
o desperdício, mas por enquanto os responsáveis pela obra acha que não tem a
necessidade.
O cavalete regulável com plataforma metálica não tinha a necessidade de ter na obra
já que era utilizado andaime metálico com maderite e apresenta um bom desempenho e
satisfação para os funcionários e para os responsáveis pela obra. O gabarito metálico
apesar de não ter na obra é um equipamento necessário que limita e controla os vãos de
portas e janelas, os responsáveis concordaram que é importante e que ajudaria muito na
execução da alvenaria.
60
8.
CONCLUSÃO
A Alvenaria Estrutural é um sistema construtivo econômico, que cresce com base
nos processos de construções industrializadas. Entretanto muitos engenheiros e
construtores desconhecem os seus fundamentos e normas e acabam utilizando de forma
errada este sistema construtivo. Ainda que a Alvenaria seja uma das mais antigas formas de
construção, os estudos técnicos e construtivos continuam em constante evolução.
A opção de rapidez, limpeza, eficiência e segurança vêm chamando muita a atenção
das construtoras. A maior particularidade deste sistema é a concepção do projeto, que exige
uma boa coordenação entre os projetos, para ser bem sucedido e aproveitando ao máximo
todas as vantagens deste sistema construtivo.
Pela pesquisa apresentada nesse trabalho conclui-se que é necessária a integração
total entre todos os participantes das equipes envolvidas, desde a etapa da concepção do
projeto, ou seja, entre o arquiteto, engenheiro estrutural, elétrico, hidráulico, etc., até a fase
construtiva da edificação, quando são envolvidos os engenheiros, mestres de obra, e
funcionários (pedreiros, eletricistas, encanadores, etc.).
Portanto, nos projetos de alvenaria estrutural é fundamental que ocorra essa
interação, pois o resultado final é baseado na inter-relação dos diversos projetos e na
harmonia do conjunto. Nesse trabalho ficou claro que ainda os profissionais envolvidos com
projeto precisão melhorar as soluções e complementar cada vez mais os projetos evitando
qualquer tipo de improviso ou duvida no momento da execução. Além desses elementos,
outro importante detalhe é a perfeita especificação do material a ser empregado (bloco de
concreto, dimensões, resistência), do tipo de assentamento (argamassa, cola), os detalhes
da execução das juntas (juntas a prumo, juntas desencontradas, juntas de dilatação, juntas
de controle), as dimensões e a posição dos vãos, os elementos de contraventamento e
reforço (vergas, contravergas, elementos de concreto, a utilização de aditivos, graute),
detalhes da distribuição das instalações elétricas e hidro-sanitárias, as plantas de marcação
das fiadas, entre outros. Tais elementos, embora sejam relativamente simples de serem
cuidados, podem passar despercebidos no dia-a-dia de uma obra, e a sua omissão é
responsável pela maioria das falhas ocorridas na execução.
A constante atualização dos novos procedimentos e equipamentos que o mercado
disponibiliza para esse tipo de sistema pode ajudar e melhorar a produção e qualidade final
do produto, porém o desconhecimento de novas tecnologias foi um ponto falho encontrado
na obra.
61
Outro ponto crucial, não discutido na presente pesquisa, mas que foi observado
durante o acompanhamento executivo da obra e que resultou nos maiores problemas
apresentados na execução, é a falta da mão-de-obra qualificada. A desqualificação da força
de trabalho tem afetado todos os setores na construção civil, principalmente, as áreas que
exigem melhor conhecimento dos trabalhadores, como é o sistema construtivo em alvenaria
estrutural. Além disso, a melhoria e os avanços tecnológicos desse sistema dependem
fundamentalmente dessa mão-de-obra qualificada.
Na presente pesquisa concluiu-se que o sistema construtivo com blocos estruturais
de concreto foi e continua sendo uma resposta ágil às demandas habitacionais, porem devese melhorar a qualidade da mão-de-obra, e essa deve ser treinada e ter o conhecimento de
normas de execução para minimizar erros. Além disso, permite reduzir a geração de
resíduos na fase de construção e na economia de materiais utilizados.
62
9.
FONTES BIBLIOGRÁFICAS
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concreto simples para alvenaria estrutural: Especificação, Rio de Janeiro, 1994. 6 p.
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Concreto: Especificação, Rio de Janeiro, 2004. 10 p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8798: Execução e controle de
obras em alvenaria estrutural de blocos vazados de concreto: Procedimento, Rio de Janeiro,
1985. 15 p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10837: Cálculo de alvenaria
estrutural de blocos vazados de concreto: Procedimento, Rio de Janeiro, 1989. 21 p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Projeto 02:123.03-001/2: Alvenaria
estrutural – Blocos cerâmicos – Parte 1: Projetos, Rio de Janeiro, Janeiro 2009. 44 p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Projeto 02:123.03-001/2: Alvenaria
estrutural – Blocos cerâmicos – Parte 2: Execução e controle de obras, Rio de Janeiro,
Janeiro 2009. 32 p.
BARROS, M. M. S. B.. Metodologia para implantação de tecnologias construtivas
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FARAH, M. F. S.. Tecnologia: Processo de trabalho e construção habitacional. 287 p.
Dissertação (Doutorado em Engenharia Civil). Faculdade de Filosofia, letras e Ciências
Humanas, Universidade de São Paulo, São Paulo, 1992.
FREIRE, B. S.. Sistema Construtivo em Alvenaria Estrutural de Bloco de Concreto. São
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Trabalho de Conclusão de Curso em Engenharia Civil.
MAMEDE, F. C.. Utilização de pré-moldados em edifícios de alvenaria estrutural. 188 p.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil). Escola de Engenharia de São Carlos,
Universidade de São Paulo, São Carlos, 2001.
OHASHI, E. A. M.. Sistema de informações para coordenação de projetos de alvenaria
estrutural. 167 p. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil). Escola Politécnica da
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63
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horizontais: Estudo de Caso. 150 p. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil).
Universidade Federal de São Carlos (UFSCar), São Carlos, 2005.
64
10.
ANEXOS
10.1 ANEXO 1 – TIPOS DE BLOCOS DE CONCRETO
(retirada em outubro de 2009 do site http://www.exactomm.com.br/produtos.php)
65
10.2 ANEXO 2 – PROJETO ARQUITETONICO IMPLANTAÇÃO
66
10.3 ANEXO 3 – PROJETO ARQUITETONICO PAVIMENTOS
67
10.4 ANEXO 4 – DETALHES CONSTRUTIVOS E ESPECIFICAÇÕES
68
10.5 ANEXO 5 – PROJETO ESTRUTURAL PRIMEIRA FIADA
69
10.6 ANEXO 6 – PROJETO ESTRUTURAL SEGUNDA FIADA
70
10.7 ANEXO 7 – PROJETO ESTRUTURAL ELEVAÇÃO DA PAREDE
71
10.8 ANEXO 8 – PROJETO ELETRICO PAVIMENTOS
72
10.9 ANEXO 9 – PROJETO HIDRAULICO PAVIMENTOS
73
10.10 ANEXO 10 – PROJETO HIDRAULICO DETALHES ÁGUA
74
10.11 ANEXO 11 – PROJETO HIDRAULICO DETALHES ESGOTO
75
10.12 ANEXO 12 – RELATÓRIO DE ANALISE DE BLOCOS CONCRETO
76
10.13 ANEXO 13 – RELATÓRIO DE ANALISE DE ARGAMASSA
77
10.14 ANEXO 14 – RELATÓRIO DE ANALISE DE GRAUTE
78
10.15 ANEXO 15 – FOTOS DA COLOCAÇÃO DO BATENTE
10.16 ANEXO 16 – FOTOS DOS HIDROMETROS INDIVIDUAIS