directivas qualicoat 2009

Transcrição

QUALISTEELCOAT
Directivas
Versão 1.0
Approvada em 26 de Fevereiro de 2009
Hervé Saulnier
Gerard Dolphijn
Josef Schoppig
Chairman
Executive Committee
Chairman
Technical Committee
Secretary
Mailing address : QUALISTEELCOAT, P.O. Box 1507, CH-8027 Zurich
Domicile: QUALISTEELCOAT c/o AC Fiduciaire Ltd,
Tödistrasse 47, 8002 Zurich (Switzerland)
++41 43 305 09 70
Fax ++41 43 305 09 98
E-mail : [email protected]
-2-
QUALISTEELCOAT
Directivas
O objectivo da QUALISTEELCOAT é o de atingir a marca de qualidade para a lacagem de
aço por esquema de pintura por tinta líquida ou por pó
_________________________________________________________
ÍNDICE
CAPÍTULO 1.
Informação Geral
7
CAPÍTULO 2.
Métodos de ensaio
9
CAPÍTULO 3
Preparação da superfície
13
CAPÍTULO 4.
Esquemas de pinturas de protecção anticorrosiva
15
CAPÍTULO 5.
Aplicação dos esquemas de pintura
17
CAPÍTULO 6.
Autocontrolo a realizar pelos aplicadores
19
CAPÍTULO 7.
Homologação de esquemas de pintura
21
CAPÍTULO 8.
Licença para as empresas aplicadoras do revestimento
23
Anexos 1 a 9
25 a 101
Listagem das normas utilizadas
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QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
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QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
ANEXOS
Anexo 1-a
Categorias de Corrosividade de acordo com a norma NP EN ISO 12944-2
25
Anexo 2-a
Métodos de ensaio mecânicos e resultados
27
Anexo 2-b
Métodos de ensaio químicos e resultados
33
Anexo 3-a
Informação acerca dos substratos
41
Anexo 3-b
Remoção de contaminações
45
Anexo 3-c
Pré-tratamento da superfície
47
Anexo 4-a
Esquemas de pintura com tintas líquidas
51
Anexo 4-b
Esquemas de pintura com tintas em pó
55
Anexo 5-a
Aplicação dos esquemas de pintura com tinta líquida
59
Anexo 5-b
Aplicação dos esquemas de pintura com tintas em pó
61
Anexo 6-a
Autocontrolo da preparação química da superfície
63
Anexo 6-b
Autocontrolo da preparação mecânica da superfície
69
Anexo 6-c
Autocontrolo para os aplicadores usando tintas em pó
75
Anexo 6-d
Autocontrolo para os aplicadores usando tintas líquidas
81
Anexo 7-a
Homologação dos esquemas de pintura com tintas em pó
87
Anexo 7-b
Homologação dos esquemas de pintura com tintas líquidas
91
Anexo 8-a
Concessão de uma licença QUALISTEELCOAT
97
Anexo 8-b
Controlo dos detentores da licença pela QUALISTEELCOAT
95
Anexo 8-c
Resumo das Directivas
99
Anexo 9
Quadros RAL / Delta E
101
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QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
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QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
CAPÍTULO 1. INFORMAÇÃO GERAL
O objectivo da QUALISTEELCOAT é o de estabelecer regras para as empresas que aplicam
esquema de pinturas de protecção sobre aço para novos trabalhos executados em fábrica.
As especificações técnicas baseiam-se nas Categorias de Corrosividade Atmosférica de acordo
com a norma NP EN ISO 12944-2. Em geral, a NP EN ISO 12944, partes 1 a 8 referem apenas
esquema de pinturas convencionais com base em solventes orgânicos. Em complemento desta
norma, as especificações QUALISTEELCOAT englobam igualmente esquemas de pintura com
base em tintas em pó. A durabilidade destes sistemas está reunida num quadro similar ao contido
na
NP EN ISO 12944 para esquemas de pintura com tintas de solvente.
Nestas Directivas, as especificações são definidas para um nível de qualidade da aplicação do
esquema de pinturas para o qual as empresas podem obter o certificado QUALISTEELCOAT.
O nível de qualidade destas empresas é avaliado regularmente, no mínimo duas vezes por
ano, por um inspector da QUALISTEELCOAT.
As Directivas contêm especificações relativas aos;
1.
2.
3.
4.
Diferentes procedimentos para a protecção do aço,
Autocontrolo dos aplicadores em relação ao ponto 1,
Comportamento dos esquemas de pintura vs. categorias de corrosividade atmosférica,
Inspecção das licenças.
Os regulamentos abaixo mencionados descrevem os requisitos mínimos a que devem obedecer,
quer os detentores da licença, quer os respectivos produtos finais revestidos, bem como os
produtos de pintura aplicados.
Os aplicadores de esquema de pinturas QUALISTEELCOAT estão divididos em duas categorias
diferentes, só Interior (C-1 e C-2 interior), designados por licença INTERIOR e Interior / Exterior
(C-1, C-2, C-3, C-4 e C-5), designados por licença EXTERIOR QUALISTEELCOAT.
As definições exactas das Categorias de
NP EN ISO 12944-2 e encontram-se no Anexo I.
Licença Interior QUALISTEELCOAT
Corrosividade
são
as
definidas
na
norma
C l / 2 (I):
As peças só podem ser utilizadas no interior sem exposição a atmosfera húmida ou
corrosiva.
As peças só poderão ser expostas durante um curto período a atmosferas húmidas ou
corrosivas. Tais peças destinam-se essencialmente a utilização em interiores. As amostras
para ensaio e controlo do nível de qualidade devem ser as da aplicação de um esquema de
pintura de acordo com a Categoria de Corrosividade C-2 média.
Licença Exterior QUALISTEELCOAT C1, C2, 3, 4 e 5 (E):
(Inclui igualmente a interior)
As peças devem ter um pré-tratamento intensivo para permitir uma exposição a atmosferas
leve ou fortemente corrosivas e húmidas durante um longo período de tempo.
O substrato pode alternativamente ser limpo por decapagem por projecção de granalha
angular após a após a galvanização ou após metalização a zinco/alumínio.
A superfície pré-tratada é revestida com o esquema de pintura tal como se indica nestas
Directivas.
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As amostras para ensaio (provetes) e controlo do nível de qualidade devem ser os de
aplicação de um esquema de pintura de acordo com a Categoria de Corrosividade
especificada nos documentos de produção do aplicador.
Quaisquer outros ensaios para além dos prescritos nestas Directivas devem ser acordados entre o
detentor da licença QUALISTEELCOAT e os clientes.
Os ensaios devem ser efectuados de acordo com estas Directivas a menos que tenha sido
acordada com o cliente a realização de ensaios adicionais.
Os membros da QUALISTEELCOAT são obrigados a praticar uma produção por um processo
seguro em conformidade com os requisitos mínimos estipulados. Os membros são obrigados
igualmente a respeitar as Directivas QUALISTEELCOAT a menos que lhe tenham sido fornecidas
pelo cliente outras especificações. Se o sistema não for aprovado pela QUALISTEELCOAT tal
situação deve ser claramente expressa nos documentos da produção. O sistema aplicado terá de
ser ajustado à Categoria de Corrosividade Atmosférica, conforme se especifica na ficha de
produção. Esta situação deve ser determinada pelo inspector da QUALISTEELCOAT sobre
amostras da produção.
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CAPÍTULO 2. MÉTODOS DE ENSAIO
Comportamento espectável
A durabilidade de um esquema de pintura por pintura depende do pré-tratamento da superfície e
da composição do esquema de pintura. É, pois, necessário fornecer a informação na nota de
encomenda relativa à Categoria de Corrosividade do Ambiente em que a peça revestida irá ser
utilizada. Veja-se Anexo 1.
No sentido de ser mantido um desempenho óptimo dos esquemas de pintura aplicados pelas
empresas detentoras da licença QUALISTEELCOAT, a qualidade dos esquemas de pintura
oferecidos pelos seus fabricantes devem ser ensaiados. Nesta parte das Directivas indicam-se os
métodos de ensaio e os limites aceitáveis dos respectivos resultados.
Alguns dos métodos de ensaio descritos a seguir são utilizados para o autocontrolo dos produtos
acabados pelos aplicadores dos esquema de pinturas por pintura detentores da licença
QUALISTEELCOAT, sendo alguns deles utilizados na aprovação dos esquemas de pintura pela
QUALISTEELCOAT e outros ainda como ensaios opcionais.
Os anexos 2-a para ensaios mecânicos e o 2-b para ensaios químicos contêm informação acerca
dos métodos e dos resultados considerados aceitáveis para os esquemas de pintura.
As amostras devem ser colhidas do material produzido. No caso de tal não ser possível os painéis
de ensaio devem estar conformes com a NP EN ISO 1514.
O anexo 9 contém uma lista separada das normas utilizadas nestas Directivas e, bem assim o
respectivo ano de validação.
2.1 Painéis de ensaio
No sentido de se avaliarem as características dos produtos de pintura, (esquemas de
pintura), os mesmos são ensaiados em painéis de ensaio, de acordo com a
NP EN ISO 1514. Os painéis de ensaio devem ser escolhidos de acordo com o tipo de
substrato metálico preconizado pelo esquema de pintura.
A homologação dos esquemas de pintura é efectuada nos painéis de ensaio mencionados
na norma do respectivo ensaio.
Os ensaios de resistência ao envelhecimento natural e acelerado podem ser efectuados
sobre alumínio AlMg1. O esquema de pintura aplicado no painel de ensaio não deve
apresentar riscos que atinjam o substrato. Quando se examina um painel de ensaio o
mesmo não deve evidenciar empolamento, crateras, poros ou riscos que sejam visíveis à
distância de 1 metro, sob luz difusa.
2.2 Ensaios mecânicos (Anexo 2-a)
2.2.1 Aderência (2-a-1)
Este parágrafo descreve os métodos para determinar a aderência do esquema de pintura
por pintura ao substrato e os resultados esperados.
ISO 16276-2 Incisão (quadrícula), incisão em forma de X e método de tracção.
NP EN ISO 2409 - Instrumento cortante para o ensaio de incisão pelo método da
quadrícula e resultados.
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2.2.2 Determinação da resistência à deformação através da queda de porcas hexagonais (2-a-2)
O painel de ensaio revestido é colocado no aparelho de ensaio, em seguida deixam-se cair
massas hexagonais (porcas) sobre o substrato. Após o ensaio apenas uma área no
máximo de 10 mm2 da superfície pode estar danificada, não sendo admissíveis danos que
possam atravessar o substrato. O método de ensaio é o descrito na norma NEN 5335.
2.2.3 Resistência ao impacto (2-a-3)
A norma NP EN ISO 6272-1 descreve o método de ensaio da resistência de uma película
seca de tinta ou verniz, ou de um produto similar, à fissuração ou ao destacamento de um
substrato quando submetido a uma deformação causada pela queda de uma massa
terminada em forma de calote esférica, com 20 mm de diâmetro, deixada cair em condições
especificadas.
2.2.4 Resistência à riscagem (2-a-4)
O objectivo deste ensaio é o da determinação da resistência do esquema de pintura à
riscagem. (NP EN ISO 1518)
2.2.5 Determinação da dureza (2-a-5)
O objectivo deste ensaio é determinar a resistência do acabamento do esquema de pintura
a riscos. O método é o definido na norma NEN 5350 “Determinação da dureza de uma
superfície. Método do lápis”.
2.2.6 Determinação da distribuição granolumétrica das partículas (2-a-6)
O objectivo deste ensaio é o da determinação da distribuição granolumétrica das partículas
de abrasivo metálicos ou não metálicos para decapagem (mistura de diferentes tipos de
granalha) utilizados na preparação da superfície. NP EN ISO 11125-2 e
NP EN ISO 11127-2.
2.2.7 Determinação da rugosidade da superfície (2-a-7)
O objectivo desta medição é o de determinar a rugosidade da superfície do substrato após
decapagem por projecção de abrasivo e antes da aplicação do primário.
2.2.8 Determinação da espessura da película húmida (2-a-8)
A espessura da película húmida deve ser controlada durante a aplicação. Portanto, o
método de determinação da espessura do esquema de pintura húmido é prescrito.
2.2.9 Determinação da espessura do esquema de pintura seco (2-a-9)
Devem ser medidas as espessuras das demãos individuais secas que constituem o
esquema de pintura e a espessura total do esquema de pintura seco.
2.3 Ensaios de resistência química e ao ambiente (veja-se Anexo 3-b)
2.3.1 Ensaio de polimerização (3-b-1)
Ensaio para avaliar a polimerização dos esquema de pinturas obtidos a partir de tintas em
pó (opcional) e tintas líquidas.
Antes do ensaio o esquema de pintura por pintura obtido a partir de tinta líquida deve ser
objecto de cura durante 4 horas à temperatura de 60 o C.
2.3.2 Resistência à argamassa (2-b-2)
Este ensaio é utilizado para avaliar a resistência do acabamento do esquema de pintura à
argamassa fresca.
2.3.3 Ensaio de resistência à água em ebulição (2-b-3)
Este ensaio é utilizado para determinar a aderência de um esquema de pintura por pintura
obtido a partir de tinta líquida.
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2.3.4 Resistência ao nevoeiro salino neutro (2-b-4)
Este ensaio é utilizado para determinar a resistência do esquema de pintura por pintura à
corrosão. Para as 5 categorias de corrosividade, o resultado do ensaio fornecerá uma
indicação da durabilidade do esquema de pintura. O ensaio é similar para aço galvanizado
por imersão a quente revestido, com a diferença de não se utilizar a incisão.
ISO 9227 (veja-se, também, anexo A da NP EN ISO 12944-6)
É dado um procedimento de ensaio diferente para os esquema de pinturas por pintura
obtidos com base em solventes e para os obtidos por tintas em pó.
2.3.5 Resistência a uma atmosfera húmida com água de condensação contínua (2-b-5)
Este ensaio é utilizado para determinar a aderência do esquema de pintura por pintura
durante períodos de elevada humidade, NP EN ISO 6270-1.
2.3.6 Resistência química (2-b-6)
O objectivo deste ensaio é avaliar a resistência química dos esquemas de pinturas por
pintura
Os produtos utilizados são NaOH a 10%, H2SO4 a 10% e mineral spirit contendo 18% de
aromáticos.
NP EN ISO 12944-6, ensaio ISO 2812-1
2.3.7 Resistência da cor (Kesternich) (2-b-7)
O objectivo deste ensaio é determinar a resistência a atmosferas fortemente poluídas dos
esquema de pinturas por pintura. A superfície revestida é exposta, em ensaio de laboratório
a uma atmosfera húmida contendo SO2.
NP EN ISO 12944-6, ensaio NP EN ISO 3231.
2.3.8 Resistência ao envelhecimento acelerado (2-b-8)
Este ensaio é utilizado para determinar a resistência à descoloração e perda de brilho
durante a utilização no exterior. É um ensaio de laboratório que apenas é utilizado como
indicação da durabilidade no exterior. Os painéis de alumínio e de aço não devem ser
ensaiados no mesmo no mesmo equipamento.
2.3.9 Resistência ao envelhecimento natural (2-b-9)
Este ensaio destina-se a determinar a resistência do esquema de pintura no exterior em
relação a condições atmosféricas de forte insolação. Este ensaio é executado por
exposição dos esquema de pinturas por pintura no exterior, na Florida.
2.3.10 Diferença de cor (2-b-10)
A diferença da cor entre as cargas e as peças revestidas não pode estar abaixo de certos
limites. O objectivo é determinar a diferença da cor.
2.3.11 Variação do brilho (2-b-11)
O nível de brilho do material revestido deve manter-se dentro de certos limites de
tolerância. O brilho é igualmente utilizado para determinar a polimerização do esquema de
pintura.
2.3.12 Determinação da quantidade de ataque (acetinagem) (2-b-12)
O objectivo é o de determinar a perda de zinco durante a preparação da superfície por
ataque químico. Esta determinação faz-se através da medição da espessura do esquema
de pintura antes e após o ataque químico.
2.3.13 Determinação da demão de conversão (2-b-13)
O objectivo é determinar a qualidade da demão de conversão.
A avaliação deste ensaio consiste na avaliação visual da demão.
A espessura actual deve ser medida duas vezes por ano em conjugação com o fornecedor
dos produtos químicos.
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2.3.14 Determinação da condutividade da água de lavagem (2-b-14)
O objectivo é determinar a condutividade da água da lavagem final com água
desmineralizada.
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CAPÍTULO 3. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE (VEJA-SE NP EN ISO 12944-4)
3.1
Informação acerca do substrato
Para garantir que a preparação da superfície seja realizada de acordo com os requisitos, é
necessária uma informação detalhada do material a ser tratado. O anexo 3-a fornece, não
só, a informação acerca de diferentes substratos e do respectivo tratamento especial, bem
como dos pontos a que é preciso estar atento para o pré-tratamento. Ao encomendar um
esquema de pintura de protecção anticorrosiva, é aconselhável ler as instruções fornecidas
neste anexo e ter especial cuidado em seguir escrupulosamente a informação dada.
3.2
Armazenagem das peças a serem tratadas
As peças a serem tratadas devem ser armazenadas num local separado da produção ou,
em alternativa, a uma distância suficiente dos equipamentos de pré-tratamento. As peças
devem ser protegidas contra humidade (água de condensação) e a sujidade.
3.3
Remoção de contaminações
Antes que o substrato seja submetido ao tratamento da superfície e à aplicação de um
esquema de pintura, devem ser removidos todos os esquema de pinturas anteriores e
quaisquer contaminações da superfície. A superfície deve ser limpa de quaisquer
contaminações com especial atenção em relação aos produtos não homologados, tais
como óleos de protecção, marcas, salitre, sujidade e restos queimados da produção. Esta
acção torna-se necessária para aumentar a qualidade dos tratamentos químico e
mecânico, para evitar a desnecessária poluição dos banhos de pré-tratamento e para evitar
o que se notem as marcas através do esquema de pintura. Esta acção envolve igualmente
a remoção de marcas ou picos do substrato.
Estas actividades podem implicar um trabalho extra se não forem mencionadas no
momento da encomenda.
Mais informação é a que consta do anexo 3-b sobre a remoção de contaminantes.
3.4
Pré-tratamento para esquema de pintura com tintas em pó e com tintas com base em
solventes
Para que procedimento seja correcto as peças devem ser manuseadas nas instalações. Os
equipamentos para o pré-tratamento devem ser certificados. Exclui-se qualquer tratamento
externo excepto a galvanização por imersão a quente ou a electro-galvanização.
O objectivo do pré-tratamento é preparar o substrato para a aplicação do esquema de
pintura de protecção anticorrosiva. Diferentes métodos são usados para se obterem
resultados diferentes. Um deles pode visar a remoção de todas as limalhas ou produtos de
corrosão do substrato. Um outro tipo de resultado pode ser o da obtenção de um substrato
rugoso para melhorar a aderência do esquema de pintura de protecção anticorrosiva.
Todas as contaminações devem ser removidas antes do pré-tratamento do substrato.
Mais informações podem obter-se no anexo 3-c.
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CAPÍTULO 4. ESQUEMAS DE PINTURA
4.1
Esquemas de pintura em diferentes ambientes
Dependendo do ambiente em que a peça revestida é utilizada, os esquemas de pintura têm
que ser definidos em conformidade.
Os esquemas de pintura constituídos por produtos de pintura contêm solventes constam da
norma NP EN ISO 12944-5. No anexo 4-a definem-se os mais recentes esquemas de
pintura com base em solventes, incluindo a durabilidade em diferentes ambientes. Neste
mesmo anexo dão-se exemplos de esquemas de pintura obtidos por tinta líquida.
Os esquemas de pintura com tintas em pó, não constam da norma NP EN ISO 12944-5. No
anexo 4-b constam os esquemas de pintura com tintas em pó, incluindo a durabilidade em
vários tipos de ambiente (Categorias de Corrosividade).
Os esquemas de pintura possuem como pré-demão (pré-demão) um pré-tratamento por
galvanização por imersão a quente (zinco), por projecção a quente de zinco (metalização),
por aplicação de primário epoxídico rico em pó de zinco, por deposição electrolítica de
zinco. Dependendo do ambiente, aplicam-se demãos adicionais de tintas em pó. O anexo
4-b contém vários exemplos do esquema de pintura com tintas em pó.
Independentemente das Categorias de Corrosividade definidas na NP EN ISO 12944-2, o
ambiente local é muito importante. O ambiente que apresenta maior dificuldade é a parte
da construção em que a água da chuva não consegue lavar a superfície. Recomenda-se,
assim, a utilização de esquemas de pintura de uma Categoria de Corrosividade elevada
nos casos de utilização exterior visto não haver a possibilidade de lavagem pela água da
chuva.
Recomenda-se igualmente a limpeza cuidadosa do substrato revestido em intervalos de
tempo, conforme os mencionados no quadro seguinte:
Frequência de limpeza utilizando água
quente (±60ºC*a) e pressão elevada *b
Superfícies lavadas pela chuva
Superfícies não lavadas naturalmente pela
chuva
Categorias de Corrosividade
C2 – C3
C4 – C5
1 vez por ano
1-2 vezes por ano
1-2 vezes por ano
2 vezes por ano
Categorias de Corrosividade
Frequência de limpeza utilizando água
fria e baixa pressão
C2 – C3
C4 – C5
Superfícies lavadas pela chuva
1 vez por ano
2 vezes por ano
Superfícies não lavadas naturalmente pela
2-3 vezes por ano
3-4 vezes por ano
chuva
*a
A temperatura da água de lavagem no momento do impacto deve ser de 60 ºC. Por favor tenha
cuidado e não utilize água com temperatura superior a 80 ºC.
*b
A pressão elevada da água utilizada na limpeza das áreas revestidas deve ser de cerca de
4 Bar. A incidência do jacto na superfície deve ser feita cuidadosamente. Deve evitar-se a
incidência em aberturas ou nas borrachas de vedação.
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CAPÍTULO 5. APLICAÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURA
5.1 Esquemas de pintura por tinta líquida
5.1.1 Ensaio da capacidade dos substratos (peças) para receberem a pintura (5-a-1)
Devem ser efectuados ensaios prévios com objectos contendo vários metais. O pré-tratamento exige particular cuidado para evitar que uma deterioração precoce dos produtos
do pré-tratamento tais como produtos químicos e granalhas. Durante o processamento há
que ter especial cuidado para evitar fendas ou cavidades nas quais possam ficar resíduos
não removidos pelo pré--tratamento que poderão causar danos, corrosão ou aderência
insuficiente. Se houver alguma dificuldade acerca da capacidade do objecto para receber o
esquema de pintura é necessário discutir previamente este problema com o aplicador do
esquema de pintura.
5.1.2 Aplicação do esquema de pintura e cura (5-a-2)
Depois do pré-tratamento da superfície deve aplicar-se o esquema de pintura. O substrato
deve estar limpo e seco antes da aplicação. Podem aplicar-se uma ou mais demãos as
quais devem ser curadas ou pré-curadas, dependendo do esquema de pintura.
Informações adicionais constam do anexo 5-a: Aplicação e cura dos revestimentos.
5.1.3 Procedimento da secagem (5-a-3)
O revestimento deve ser deixado a secar num local limpo a uma temperatura adequada
para secar e endurecer. Quando tiverem de ser aplicadas mais de uma demão é
necessário aguardar um tempo suficiente entre a aplicação de cada demão e a seguinte.
5.1.4 Armazenamento dos produtos de pintura (5-a-4)
O armazenamento dos produtos de pintura deve satisfazer os requisitos válidos de
segurança. Apenas os produtos de pintura que constituem o esquema de pintura utilizado
durante a aplicação e o solvente a adicionar devem estar na zona de aplicação.
5.1.5 Armazenamento do material revestido (5-a-5)
O material revestido deve ser armazenado de modo profissional para evitar danos ou
deposição de sujidade nas superfícies revestidas.
5.2 Esquemas de pintura com tintas em pó
5.2.1 Ensaio da capacidade dos substratos a receber a pintura (5-b-1)
Devem ser efectuados ensaios prévios com objectos contendo vários metais. O prétratamento exige particular cuidado para evitar que uma deterioração precoce dos produtos
do pré-tratamento tais como produtos químicos e granalhas. Durante o processamento há
que ter especial cuidado para evitar fendas ou cavidades nas quais possam ficar resíduos
não removidos pelo pré-tratamento que poderão causar danos, corrosão ou aderência
insuficiente. Se houver alguma dificuldade acerca da capacidade do objecto para receber o
esquema de pintura é necessário discutir previamente este problema com o aplicador do
esquema de pintura.
5.2.2 Secagem no forno (5-b-2)
Depois do pré-tratamento da superfície antes da aplicação do esquema de pintura o
substrato deve estar limpo e seco.
5.2.3 Aplicação dos esquemas de pintura com tintas em pó (5-b-3)
Depois do pré-tratamento da superfície deve aplicar-se o esquema de pintura. O substrato
deve estar limpo e seco antes da aplicação. Podem aplicar-se uma ou mais demãos as
quais devem ser curadas ou pré-curadas, dependendo do esquema de pintura.
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5.2.4 Cura dos esquemas de pintura com tintas em pó (5-b-4)
Depois da aplicação o revestimento tem de ser curado. Os objectos devem ser colocados
num forno. È necessário ter cuidado com a temperatura do substrato. O aplicador deve
verificar se a temperatura de cura é a adequada.
5.2.5 Armazenamento dos produtos de pintura (5-b-5)
O armazenamento dos produtos de pintura deve satisfazer os requisitos válidos de
segurança. Deve ser armazenado em local seco e isento de contaminantes.
5.2.6 Armazenamento do material revestido (5-b-6)
Os produtos revestidos devem ser armazenados numa zona seca e embalados de acordo
com as instruções.
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CAPÍTULO 6. AUTOCONTROLO A REALIZAR PELOS APLICADORES
O aplicador é obrigado a ter um sistema de controlo da qualidade na unidade de produção.
Para poder vir a ser uma empresa certificada pela QUALISTEELCOAT há controlos
especiais a efectuar pelo aplicador para garantir a qualidade dos seus produtos. Este
autocontrolo é essencial para a obtenção da certificação QUALISTEELCOAT.
6.1. Autocontrolo, pré-tratamento e aplicação
O aplicador detentor do certificado para Interior deve dispor de um espaço especial para
ensaiar os resultados da actividade de revestimento da empresa.
Os aplicadores detentores do certificado para Exterior devem ter um laboratório numa sala
separada da zona de produção. O laboratório deve estar equipado de modo que possam
ser realizados os ensaios dos métodos de controlo da qualidade da produção.
Para os aplicadores que utilizam banhos químicos tal significa que o teor dos banhos
(soluções), bem como os produtos acabados devem ser ensaiados e verificados.
No anexo 6-a, especificam-se os requisitos a observar pelos os aplicadores que utilizam um
pré-tratamento químico.
No anexo 6-b, especificam-se os requisitos a observar pelos os aplicadores que utilizam o
pré-tratamento mecânico
As empresas com uma combinação de projecção abrasiva e passivação química devem
dispor de ensaios combinados.
O anexo 6-c estabelece os procedimentos de autocontrolo para as empresas que aplicam
tintas em pó.
O anexo 6-d estabelece os procedimentos de autocontrolo para as empresas que aplicam
tintas líquidas.
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CAPÍTULO 7. HOMOLOGAÇÃO DE ESQUEMAS DE PINTURA
Os esquemas de pintura a utilizar por um detentor da licença QUALISTEELCOAT têm que ser
homologados.
Para homologar um esquema de pintura é necessário que o mesmo seja ensaiado por um
laboratório indicado pela QUALISTEELCOAT. Os painéis de ensaio devem ser preparados sob a
supervisão do inspector nacional da QUALISTEELCOAT
Os sistemas são aceites de acordo com as diferentes Categorias de Corrosividade solicitadas pelo
interessado.
Se a solicitação para a homologação de um esquema de pintura disser respeito à Categoria de
Corrosividade 1, então a homologação só será concedida para a 1.
Se a solicitação for para categoria 3, alta durabilidade, então a homologação será concedida
igualmente para as categorias 1, 2 e 3 alta durabilidade e 4, durabilidade média.
Os anexos a seguir indicados, dizem respeito a:
Anexo 4-b - exemplos de esquemas de pintura com tintas em pó.
Anexo 4-a - exemplos de esquemas de pintura com tintas com base em solventes em
conformidade com a NP EN ISO 12944-5.
Anexos 2-a e 2b - métodos de ensaio e resultados.
Anexos 7-a e 7-b - informações complementares referentes à homologação dos esquemas de
pintura.
Alguns resultados de ensaio PROVENIENTES DE LABORATÓRIOS CERTIFICADOS obtidos para
outras licenças de marca de qualidade podem ser utilizados como resultados de ensaios para a
QUALISTEELCOAT, nomeadamente os relativos ao envelhecimento acelerado e os da exposição
no exterior.
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CAPÍTULO 8. LICENÇA PARA EMPRESAS APLICADORAS DO REVESTIMENTO
8.1
Emissão de uma licença (marca de qualidade)
Qualquer aplicador de um revestimento que opere no âmbito da QUALISTEELCOAT
pode solicitar a licença de marca de qualidade. Quando um aplicador de um
revestimento estiver interessado em obter a licença QUALISTEELCOAT pode enviar um
formulário de pedido à QUALISTEELCOAT.
Em resposta ao formulário receberá uma proposta para uma inspecção a realizar por um inspector
nacional da QUALISTEELCOAT. Esta proposta incluirá os custos do inspector nacional da
QUALISTEELCOAT que visitará as instalações e efectuará uma verificação preliminar. Esta
verificação dar-lhe-á uma indicação acerca da qualidade da sua empresa em relação aos
requisitos impostos pela QUALISTEELCOAT.
Estas inspecções são efectuadas a pedido da empresa que aplica os revestimentos mas com
aviso prévio de acordo com as instruções apropriadas dadas pela QUALISTEELCOAT.
Para além disso a associação nacional estabelecerá uma quota anual para custos de
administração e secretariado.
O formulário de solicitação da licença pode ser obtido em www.QUALISTEELCOAT.org ou
solicitado por e-mail para [email protected] ou directamente à APAL - Associação
Portuguesa do Alumínio, representante da licença para Portugal, através do e-mail:
[email protected].
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ANEXO 1-a CATEGORIAS DE CORROSIVIDADE
De acordo com a NP EN ISO 12944 parte 2
Quadro 1
Categoria de
corrosividade
C1
muito baixa
Categorias de corrosividade atmosféricas e exemplos de ambientes típicos
Perda de massa por unidade de superfície/
/perda de espessura
(após o primeiro ano de exposição)
Aço de baixo carbono
Zinco
Perda de
Perda de
Perda de
Perda de
massa
espessura
massa
espessura
g/m²
µm
g/m²
µm
≤ 10
≤ 1,3
≤ 0,7
≤ 0,1
C2
baixa
> 10 à 200
> 1,3 à 25
> 0,7 à 5
> 0,1 à 0,7
C3
média
> 200 à 400
> 25 à 50
> 5 à 15
> 0,7 à 2,1
C4
alta
> 400 à 650
> 50 à 80
> 15 à 30
> 2,1 à 4,2
C5-1
muito alta
(industrial)
> 650 à 1500
> 80 à 200
> 30 à 60
> 4,2 à 8,4
C5-M
muito alta
(marítimo)
> 650 à 1500
> 80 à 200
> 30 à 60
> 4,2 à 8,4
Exemplos de ambientes típicos num
clima temperado (a título
informativo)
Exterior
Interior
-
Atmosfera
com baixo
nível de
poluição.
Sobretudo
áreas rurais
Atmosferas
urbanas e
industriais,
com poluição
moderada
por dióxido
de enxofre.
Áreas
costeiras
com baixa
salinidade.
Áreas
industriais e
costeiras
com
salinidade
elevada
Áreas
industriais
com alta
humidade e
atmosfera
agressiva
Áreas
costeiras e
“offshore”
com alta
salinidade
Edifícios aquecidos com
atmosfera limpa, por
exemplo : escritórios, lojas,
escolas, hotéis.
Edifícios não aquecidos
onde a condensação pode
ocorrer, por exemplo :
depósitos e pavilhões
desportivos
Salas de produção com alta
humidade alguma poluição
do ar por exemplo :
instalações de
processamento de
alimentos, lavandarias,
fábricas cerveja e
lacticínios.
Indústrias químicas,
piscinas, estaleiros navais.
Edifícios e áreas com
condensação quase
permanente e com alta
poluição.
Edifícios ou zonas com uma
condensação permanente e
com uma poluição elevada.
NOTAS
1. Os valores das perdas de massa utilizados para as categorias de corrosividade são idênticos aos indicados na ISO 9223.
2. Nas áreas costeiras quentes e húmidas as perdas de massa ou de espessura podem exceder os limites da categoria C5 M.
Quando forem seleccionados esquemas de pintura para estruturas expostas em tais áreas devem ser tomadas precauções
especiais.
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ANEXO 2-a MÉTODOS DE ENSAIO MECÂNICOS E RESULTADOS
2-a-1 Aderência
ISO 16276-2 Método da quadrícula, incisão em forma de X e método de tracção.
NP EN ISO 2409 Instrumento cortante para a incisão em cruz e resultados
Este método descreve a aderência das demãos de revestimento ao substrato.
A distância entre incisões para uma espessura do revestimento acima de 60 µm é 1 mm,
para espessuras acima de 120 µm 2 mm e, 3 mm para espessuras superiores a 250 µm.
Para películas secas com espessura acima de 250 µm recomenda-se a realização do
ensaio de aderência pelo método de tracção.
Resultados aceitáveis:
Método de
ensaio
Resultado
Categoria de
Corrosividade
Aderência
Espessura
µm
< 60
< 120
< 250
Não aplicável
> 250
n.a. - Não aplicável
Revestimentos
resistentes
para exterior
C1
C2
X
X
-
C3
C5
X
X
X
X
Resultados
C1
C2
0-1
0-1
-
C3
C5
0-1
0-1
5MPa
Revestimentos
resistentes para
interior
C1
C2
X
X
-
C3
C5
na
na
na
na
Resultados
C1
C2
0–1
0-1
-
C3
C5
0-1
0-1
0–1
5MPa
2-a-2 Determinação da resistência à deformação por queda de porcas hexagonais
(NEN 5335.)
O painel de ensaio é colocado no aparelho e deixam-se cair porcas hexagonais sobre o
substrato. Após o ensaio apenas pode estar danificada, no máximo, uma área de 10 mm2
da superfície não devendo ocorrerem danos no substrato. O método de ensaio é o definido
pela norma NEN 5335.
RESULTADO:
O valor mínimo de um esquema de pintura por tinta líquida deve ser indicado pelo
fornecedor em relação com a espessura do revestimento exigida.
Como resultado de um esquema de pintura com tinta em pó a área do acabamento
danificada não pode exceder 30 mm2 e a área da superfície danificada relativa ao substrato
ou à superfície zincada não pode exceder 10 mm2.
2-a-3 Resistência de impacto
A NP EN ISO 6272-1 descreve o método de ensaio para avaliar a resistência de uma
película seca de tinta líquida, verniz ou produto similar à fissuração ou destacamento de um
substrato quando submetido a uma deformação causada pela queda de uma massa
terminada em forma de calote esférica, com 20 mm de diâmetro, deixada cair em condições
especificadas.
No título desta parte da norma NP EN ISO 6272-1 é mencionado o termo “resistência ao
choque” mas uma característica importante do aparelho utilizado é a de permitir produzir
uma deformação rápida mais do que um verdadeiro impacto.
O método descrito pode ser aplicado:
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Quer como ensaio passa/não passa, sendo o ensaio realizado com uma altura de
queda e uma massa definidas, isto é, como ensaio de conformidade com requisitos
específicos;
Ou como um ensaio de classificação para determinar a massa mínima e/ou a altura
de queda a partir da qual o revestimento fissura ou destaca do substrato pelo
aumento gradual da altura de queda e/ou da massa.
A resistência à identação do revestimento pode ser determinada pelo método descrito na
NP EN ISO 6272-1, a energia utilizada no ensaio deve ser de 1,0 Nm. O resultado do
ensaio deve estar conforme as especificações do fornecedor do revestimento.
RESULTADO:
O valor mínimo para os revestimentos por tinta líquida deve ser indicado pelo fornecedor da
tinta em função da espessura do revestimento exigida.
O resultado para o revestimento por tinta em pó não deve evidenciar nenhum
destacamento do sistema nem a formação de fissuras.
2-a-4 Resistência à riscagem NP EN ISO 1518
A resistência do revestimento à riscagem é determinada de acordo com a NP EN ISO 1518
utilizando uma carga de 2000 g e uma ponta de carboneto de tungsténio com 1 mm de
diâmetro.
RESULTADO:
Com esta carga a marca de riscagem não pode ultrapassar 50 % através do substrato.
2-a-5 Determinação da dureza da superfície NEN 5350
A resistência do revestimento à riscagem é determinada de acordo com a NEN 5350 sendo
a determinação da dureza da superfície efectuada com a utilização de lápis. Esta norma
especifica o método de comparação da dureza de películas secas utilizando lápis.
RESULTADO:
O resultado do ensaio deve estar em conformidade com a informação do fabricante do
revestimento
2-a-6 Determinação da distribuição granulométrica das partículas
O objectivo deste ensaio é determinar a distribuição granulométrica da granalha angular ou
esférica utilizadas na preparação da superfície.
A distribuição do tamanho das partículas é executada de acordo com a
NP EN ISO 11125-2 para a granalha metálica abrasiva e segundo a NP EN ISO 11127-2
para os abrasivos não-metálicos.
O ensaio consiste na determinação do valor médio da massa em dois ensaios procurando
e o resultado reportado, o mais próximo possível de 1%. O resultado deve situar-se dentro
dos limites desejados para a operação de limpeza com projecção de abrasivo.
RESULTADO:
A informação acerca da quantidade de granalha média recuperada nos diferentes peneiros
dá-nos a indicação acerca do desvio relativamente à granulometria média da granalha.
2-a-7 Determinação da rugosidade da superfície
O objectivo desta medição é o de determinar a rugosidade da superfície do substrato após
decapagem por projecção de granalha e antes da aplicação do primário.
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A determinação da rugosidade é executada de acordo com a NP EN ISO 8503-2, para a
Determinação do perfil da superfície, a NP EN ISO 8503-1 Método de comparadores de
perfis, a NP EN ISO 8503-3 - Método do microscópio óptico e a NP EN ISO 8503-4 Método do palpador.
O resultado do ensaio deve estar conforme com o desejável para a aplicação do primário
ou da camada metálica.
2-a-8 Determinação da espessura do esquema de pintura húmido de tinta líquida
A espessura de uma película húmida de tinta líquida deve ser controlada durante a
aplicação. Portanto, a espessura da demão aplicada é determinada com um medidor de
espessuras húmidas directamente depois da aplicação da demão de tinta líquida.
RESULTADO:
A espessura do revestimento húmido deve corresponder à calculada para obter a
espessura do revestimento seco desejada.
2-a-9 Determinação da espessura de um revestimento com tinta líquida seco
A espessura da camada seca de demãos individuais do esquema de pintura e a espessura
total do revestimento deve ser determinada em conformidade com a ISO 2808.
O número de medições depende do número de peças do lote ou da encomenda.
Número de peças do lote
Número de amostras
1 – 10
11 – 200
201 – 300
301 - 500
501 – 800
> 800
Todas
10
15
20
30
40
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Número de medidas não
conformes
0
1
1
2
3
3
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Os resultados das medidas devem ser registados como o indicado no quadro
seguinte:
Média da espessura
da película seca
Demãos do esquema de
pintura
Nome do esquema de
pintura
Exigida
Obtida
µm
µm
Observações
Primário
1ª demão
Primário
2ª demão
Protecção das arestas
Camada intermédia
1ª demão
Camada intermédia
2ª demão
Acabamento (demão final)
1ª demão
Acabamento (demão final)
2ª demão
ESPESSURA SECA TOTAL, NOMINAL
2-a-10 Brilho
NP EN ISO 2813 - utilizando luz incidente a 60° da normal.
Nota: se a superfície significativa for demasiado pequena ou inadequada para que o brilho
possa ser medido pelo equipamento, o brilho pode ser comparado visualmente com uma
amostra de referência (segundo o mesmo ângulo de visão)
.
RESULTADO:
Categoria 1: 0 - 30 +/- 5 unidades
(Desvios admissíveis em relação ao valor nominal especificado pelo fornecedor do
revestimento).
2-a-11 Determinação do ponto de saturação
O ponto de orvalho é determinado do seguinte modo:
a. medir a humidade relativa do ar
b. medir a temperatura do substrato
c. calcular o ponto de orvalho utilizando gráfico ou tabela.
RESULTADO:
O ponto de orvalho deve ser, de pelo menos, três graus acima da temperatura do substrato
metálico.
2-a-12 Ensaio das condições de cura
O equipamento a utilizar para a medição da temperatura deve dispor de 4 sondas. Três
sondas são colocadas uma na parte superior, outra a meio e a terceira na parte inferior do
substrato e a quarta montada num painel de referência instalado numa travessa.
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Os resultados destes ensaios devem ser registados e arquivados e as curvas de cura
classificadas num registo (registador) facilmente acessíveis ao inspector.
RESULTADO:
Elaboração de uma curva a partir dos resultados medidos. Nesta curva o tempo e a
temperatura fornecem a informação necessária ao processo de cura.
2-a-13 Determinação da temperatura de secagem
Deve ser verificada a temperatura do substrato na estufa. Esta operação pode ser
executada com um aparelho com 4 sondas ou através da aplicação de adesivos térmicos
no substrato
RESULTADO:
A peça mais grossa, no forno de secagem deve atingir, pelo menos, a temperatura de
60 ºC.
2-a-14 Aspecto (Inspecção visual)
A inspecção visual deve ser efectuada utilizando a visão normal ou corrigida à distância de
1 m quando a utilização final do objecto for a de uso interno. Quando a utilização final for
exterior, a distância será de 3 m.
RESULTADO
A estas distâncias o revestimento não deve evidenciar quaisquer rugas, escorridos,
lágrimas, crateras, bolhas ou quaisquer outras irregularidades na superfície. As
irregularidades como resultado do substrato de aço ou da galvanização por imersão a
quente, não devem ser tidas em consideração. A inspecção deve ser feita à luz do dia
difusa.
Quando o cliente final pretender outras distâncias ou outro critério na inspecção, estas
alterações devem ser objecto de acordo prévio entre o cliente, o aplicador e o galvanizador.
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QUALISTEELCOAT
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ANEXO 2-b MÉTODOS DE ENSAIO QUÍMICOS E RESULTADOS
2-b-1 Ensaio de polimerização
Este ensaio permite determinar o grau de polimerização de um revestimento por tinta
líquida. Para tintas em pó, o ensaio é opcional.
Procedimento:
Antes de ser ensaiado o esquema de pintura deve ser curado, durante 4 horas a 60 oC.
A mistura de solventes utilizada para o ensaio deve ser previamente determinada num painel
pintado com o esquema de pintura, devidamente curado. Pode ser utilizada uma gama de
misturas de solventes para determinar a mistura adequada para ensaio do acabamento
(camada final do revestimento). Os solventes a seguir indicados constituem uma indicação
dos solventes a utilizar.
Para os revestimentos por tinta líquida:
MEK (Metil etil cetona) ou solvente especificado pelo aplicador ou pelo fornecedor da tinta e
aprovado pela Comissão Técnica da Qualisteelcoat.
Para os revestimentos por tintas em pó:
Xileno ou solvente especificado pelo aplicador ou pelo fornecedor da tinta e aprovado pela
Comissão Técnica da Qualisteelcoat.
Saturar um pedaço de algodão com solvente. Em 30 segundos, no máximo, efectuar 30
movimentos de vai e vem, esfregando ligeiramente o pedaço de algodão sobre a peça a
ensaiar. Aguardar 30 minutos antes de efectuar a avaliação.
A qualidade da polimerização aprecia-se segundo a escala seguinte:
1.
O revestimento apresenta-se sem brilho e nitidamente amolecido.
2.
O revestimento apresenta-se sem brilho e é riscável com a unha
3.
Leve perda de brilho (menos de 5 unidades)
4.
Nenhuma alteração perceptível. A superfície não é riscável com a unha
RESULTADO:
Níveis 3 e 4 são satisfatórios.
Níveis 1 e 2 são não satisfatórios.
2-b-2 Resistência à argamassa
Este ensaio é utilizado para esquema de pinturas por pó
O ensaio deve ser efectuado de acordo com a norma ASTM D 3260. A argamassa deve ser
constituída por areia, cal hidratada e água. A cal corresponde ao tipo N de acordo com a
norma ASTM C 207. O ensaio dura 24 horas.
A argamassa deve ser preparada através da mistura de 15 g de cal hidratada, 41 g de
cimento e 224 g de areia com uma quantidade de água suficiente para se obter uma pasta
mole. Aplicar sobre o painel a ensaiar (provete) 4 porções de argamassa aproximadamente
de 15 mm de diâmetro e 6 mm de espessura.
Colocar o painel horizontalmente a 38 ± 3 ºC e 95% de humidade relativa durante 24 horas.
No final do período partir o cimento da superfície do revestimento com a mão e limpar
todos os resíduos com um trapo húmido. Deixar secar e examinar o revestimento com
visão normal ou corrigida para determinar a frequência com que ocorrem sinais de
destacamento do revestimento, aparentemente devido ao efeito de remoção da argamassa.
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RESULTADO:
A argamassa deve ser fácil de retirar sem deixar resíduos. Qualquer dano mecânico no
esquema de pintura provocado pelos grãos de areia deve ser desprezado. Não deve haver
nenhuma alteração de aspecto / cor depois do ensaio com a argamassa.
2-b-3 Resistência à água em ebulição
Deitar água desmineralizada (máximo 10 µS a 20 ºC) numa panela de pressão de modo a
obter uma profundidade de 25 mm ± 3 mm. Imergir a amostra parcialmente de modo que
pelo menos 25 mm fiquem imersos e tapar cuidadosamente a panela.
Aquecer a panela até que comece a sair vapor pela válvula. Inserir uma agulha de medição
da pressão na válvula de modo a obter uma pressão de 100kPa e continuar a aquecer
durante 1 h (ou 30 minutos para a classe 2) a partir do momento em que o vapor começou
a sair.
Deixar arrefecer a panela com cuidado.
Retirar a amostra e deixar arrefecer à temperatura ambiente. Examinar o painel para
verificar se existem sinais de bolhas.
Aplicar sobre a superfície uma fita adesiva com 18 mm de largura Scotch 610,
Permacel 99 ou equivalente, assegurando-se de que não ficam bolhas de ar aprisionadas.
Passado um minuto, retirar a fita com tracção forte e uniforme, segundo um ângulo de
cerca de 45º e observar.
Tempo de exposição:
Categoria
Categoria
Categoria
Categoria
Categoria
n.a. - não aplicável
1
2
3
4
5
Tempo de exposição
n.a.
30 minutos
1 hora
1 hora
1 hora
RESULTADO:
Não pode haver nenhum defeito nem destacamento. Admite-se uma alteração da
cor.
2-b-4 Resistência ao nevoeiro salino neutro
ISO 9227 (veja-se também anexo A da NP EN ISO 12944-6)
Anexo A - Incisão horizontal com, pelo menos, 50 mm de comprimento, 2 mm de largura e
20 mm em relação a qualquer dos lados do painel revestido e até ao substrato de metal a
todo o comprimento. Este é feito mecanicamente (com uma máquina tipo berbequim com
brocas de cobalto).
M=(C-W)/2 da incisão arranhão.
Não há diferença entre o substrato em aço e o substrato galvanizado por imersão a quente
excepto que não há incisões para o substrato galvanizado por imersão a quente.
Categoria
1
2
3
4
5I
5M
- 34 -
Médio
n.a.
n.a.
240 h
480 h
720 h
720 h
Alto
n.a
240 h
480 h
720 h
1.440 h
1.440 h
QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
RESULTADO:
NP EN ISO 4628-2
NP EN ISO 4628-3
NP EN ISO 4628-4
NP EN ISO 4628-5
Corrosão do
substrato ao longo
da incisão
Nevoeiro salino neutro
Empolamento
0 (S0)
Enferrujamento
Ri 0
Fissuração
0 (S0) Avaliação imediata após o ensaio
Descamação
0 (S0)
M ≤ 1 mm se o esquema de pintura
Regime de
contiver um primário rico em zinco
ensaio
M ≤ 2 mm se o esquema de pintura tiver
ISO 7253
por base uma mistura de primários
Uma infiltração com um máximo de 16 mm2 é aceite para uma incisão com o comprimento
de 10 cm mas com nenhuma infiltração com o comprimento 4 mm.
A.
B.
C.
D.
3 amostras satisfatórias
1 amostra satisfatória
=
=
=
=
0 amostra não satisfatória
2 amostras não satisfatórias
Avaliação:
A
Aprovação
satisfatória
B
satisfatória
C
não satisfatória
D
não satisfatória
Licença
Satisfatória
Satisfatória se houver as mesmas
informações do fornecedor da tinta
Refazer o ensaio do nevoeiro salino – se
no caso do segundo ensaio o resultado
for A ou B, o ensaio é considerado como
aceitável
Não satisfatória, todo o ensaio deve ser
repetido de novo
Ou a classe deve ser verificada junto do
fornecedor da tinta
2-b-5 Atmosfera com água de condensação constante
NP EN ISO 6270-1 (DIN 50017)
Período de ensaio
Categorias
1
2
3
4
5
RESULTADO:
Inexistência de empolamentos visíveis a olho nu.
- 35 -
Médio
n.a.
48 h
120 h
240 h
480 h
Alto
n.a.
120 h
240 h
480 h
720 h
QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
Atmosfera com água de condensação contínua
NP EN ISO 4628-2
Empolamento
0 (S0)
Avaliação imediatamente após o ensaio
NP EN ISO 4628-4
Fissuração
0 (S0)
NP EN ISO 4628-5
Descamação
0 (S0)
A.
B.
C.
D.
A
Aprovação
satisfatória
B
satisfatória
C
não satisfatória
D
não satisfatória
=
=
=
=
Licença
Satisfatória
aceitável
repetido de novo
fornecedor da tinta
2-b-6 Ensaio de resistência química
O objectivo deste ensaio é verificar a resistência do esquema de pintura aos produtos
químicos.
Veja-se também a NP EN ISO 12944-6
Para as categorias de Corrosividade Atmosférica C2, C3, C4 e C5 os ensaios são
efectuados de acordo com as normas NP EN ISO 6270-2 e ISO 7253. Em relação à
categoria C5 I é necessário fazer um ensaio adicional de acordo com a norma ISO 2812-1.
Os produtos químicos de qualidade analítica a utilizar nos ensaios, são os seguintes:
a) Solução aquosa de NaOH a 10 %
b) Solução aquosa de H2SO4 a 10 %
c) Mineral spirit contendo 18% de aromáticos
Este ensaio não é utilizado para a avaliação da protecção contra a corrosão mas antes
para determinar a capacidade do revestimento em resistir a ambientes industriais altamente
poluídos. Assim, o tempo de exposição é o mesmo para as durabilidades Média e Alta.
As amostras são colocadas num reservatório contendo os produtos químicos mencionados,
durante 168 horas. Não há diferença entre o substrato de aço e o galvanizado por imersão
a quente por imersão excepto no facto de este último não sofrer incisão (veja-se o anexo A
da NP EN ISO 12944-6).
RESULTADO:
NP EN ISO 4628-2
NP EN ISO 4628-3
NP EN ISO 4628-4
NP EN ISO 4628-5
Resistência aos produtos químicos
Empolamento
0 (S0)
Avaliação imediata após o ensaio
Enferrujamento
Ri 0
Fissuração
0 (S0)
Descamação
0 (S0)
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QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
È permitida uma infiltração de um máximo 16 mm2 para uma incisão de 10 cm de
comprimento mas nenhuma infiltração deve ultrapassar 4 mm.
A.
=
B.
=
C.
=
D.
=
Avaliação
A
Aprovação
satisfatória
B
satisfatória
C
não satisfatória
D
não satisfatória
Licença
Satisfatória
aceitável
repetido de novo
fornecedor da tinta
2-b-7 Determinação da resistência da cor (Kesternich)
Determinação da resistência a atmosferas húmidas contendo dióxido de enxofre, de acordo
com a NP EN ISO 3231. A superfície é exposta num reservatório fechado contendo
0,2 litros de SO2 durante os períodos seguintes:
240 h (10 Ciclos) para durabilidade Média Categoria 4
480 h (20 Ciclos) para durabilidade Média Categoria 5
720 h (30 Ciclos) para durabilidade Alta Categoria 5
RESULTADO:
NP EN O 4628-2
NP EN ISO 4628-3
NP EN ISO 4628-4
NP EN ISO 4628-5
Ensaio de resistência da cor (Kesternich)
Empolamento
0 (S0)
Avaliação imediata após o ensaio
Enferrujamento
Ri 0
Fissuração
0 (S0)
Descamação
0 (S0)
Alterações da
superfície
A.
B.
C.
D.
=
=
=
=
Superfície com ausência de defeitos ou
descolorações
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QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
Avaliação
A
Aprovação
satisfatória
B
satisfatória
C
não satisfatória
D
não satisfatória
Licença
Satisfatória
aceitável
repetido de novo
2-b-8 Resistência ao envelhecimento acelerado
Este ensaio só é exigido para os revestimentos de aplicação no exterior.
Para obtenção de uma homologação do esquema de pintura só podem ser utilizados
painéis em alumínio. O ensaio para determinar a resistência ao envelhecimento acelerado
é efectuado segundo a NP EN ISO 11341.
Este ensaio destina-se a avaliar a perda de brilho e as alterações da cor.
± 20 W/m2 (290 – 800 nm)
Intensidade da luz
± 5° C
Temperatura do painel negro
max. 10 µS/cm
Água desionizada
Filtro especial-UV r (290 nm)
Ciclos de 18 min. em meio húmido e 102 min., em meio seco
Depois de 1000 h de exposição, os painéis são totalmente lavados em água desmineralizada
Devem ser verificados os seguintes aspectos:
NP EN ISO 2813
- Perda de brilho
Ângulo de incidência 60°
∆E de acordo com a fórmula CIELAB conforme
- Diferença de cor
ISO 7724-3, incluindo o brilho
RESULTADO:
Perda de brilho
Não pode ser superior a 50 % do valor inicial
Desvio total da tonalidade
De acordo com os valores ∆E da tabela anexa
2-b-9 Resistência ao envelhecimento natural
Este ensaio destina-se apenas a revestimentos para aplicações no exterior
Ensaio na Florida de acordo com a NP EN ISO 2810
O ensaio deve iniciar-se em Abril.
As amostras devem ser expostas com 5° de inclinação em relação à horizontal, viradas a
Sul, durante 1 ano.
Este ensaio necessita de 4 provetes por cada cor (3 para exposição ao tempo e 1 de
referência).
As dimensões dos provetes devem ser de cerca de 100 x 305 x 0,8 - 1 mm
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Após a exposição, os provetes expostos devem ser limpos de acordo com o seguinte
método:
Imersão em água desmineralizada com um agente molhante a 1% durante 24 horas,
depois limpeza, esfregando com uma esponja suave embebida numa solução aquosa de
um agente molhante a 1%, aplicando uma ligeira pressão, ou utilizando qualquer outro
método desde que seja aprovado pela Comissão Técnica. Este procedimento não deve
provocar riscos na superfície.
O brilho deve ser medido de acordo com a norma NP EN ISO 2813, segundo um ângulo de
60°.
O valor médio é estabelecido na base das medidas colorimétricas. As condições de medida
e de avaliação colorimétrica são as seguintes.
- Variação da cor: ∆E CIELAB formula de acordo com ISO 7724/3, incluindo o brilho.
- A avaliação colorimétrica deve ser feita com o iluminante normalizado D65 e para o
observador de referência a 10 graus.
Para determinar o brilho e a cor devem efectuar-se três medições nos provetes expostos às
intempéries e limpos e nos provetes de referência não expostos às intempéries. Estas
medições devem ser efectuadas, pelo menos, em três pontos diferentes afastados de
50 mm.
RESULTADOS:
Brilho
A média do brilho residual deve ser de, pelo menos, 50% do brilho inicial.
Alteração da cor
Os valores de ∆E não devem exceder os valores máximos indicados no quadro anexo
(veja-se Anexo 9).
2-b-10 Diferenças de cor
As diferenças de cor entre as peças revestidas de diferentes cargas não podem estar
abaixo de determinados níveis. O objectivo é determinar as variações de cor aceitáveis. As
variações só devem ser determinadas à luz difusa do dia. As variações de cor podem ser
medidas utilizando a escala de cinzentos normalizada.
Nesta escala as variações da cor são dadas pelas tonalidades de cinzento. O nível
aceitável é 3/4 da escala NP EN 20105-AO2.
2-b-11 Diferenças no brilho
O nível de brilho no fabrico de produtos QUALISTEELCOAT deve situar-se dentro dos
limites de tolerância indicados pelo fabricante do revestimento. Se não tiver sido indicada
nenhuma tolerância pelo fabricante, o nível de brilho do revestimento deve estar de acordo
com o quadro a seguir. Este método é igualmente utilizado para determinar a cura
adequada de um revestimento por tintas em pó.
Exigências de brilho
Nível de brilho
específico
>50
≤ 50
Variação aceitável em relação
ao nível de brilho específico
± 10
±7
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2-b-12 Determinação do ataque (grau de acetinagem)
O ataque químico ou a decapagem por projecção de abrasivo inicial do zinco devem ser
determinados para todos os pré-tratamentos usados com os esquemas de pintura por tinta
líquida ou em pó.
Deve ser realizada uma desoxidação (acetinagem) inicial ao zinco por via química ou por
projecção de granalha, qualquer que seja o pré-tratamento utilizado com o esquema de
pintura com tinta líquida ou em pó.
O grau de ataque é determinado pela medição da diferença na espessura da camada de
zinco antes e depois da acetinagem.
RESULTADO:
A acetinagem quer seja efectuada em meio ácido ou meio alcalino mais meio ácido deve
resultar numa acetinagem do zinco entre 5 e 10 % da espessura inicial da camada de zinco
do aço galvanizado por imersão a quente. Não existe especificação para os produtos
laminados ou vazados. Para estes produtos o grau de acetinagem deve ser indicado pelo
fornecedor dos produtos químicos.
2-b-13 Determinação da massa da camada de conversão
No caso de o aplicador do revestimento pretender, o pré-tratamento com cromato ou
fosfato-cromato pode ser efectuado de acordo com a norma DIN 12487.Todavia, esta
norma foi elaborada para o pré-tratamento do alumínio. A camada de conversão deve estar
de acordo com os requisitos estabelecidos pelo fornecedor dos produtos químicos, para a
camada de conversão para o aço ou do aço galvanizado por imersão a quente. A
temperatura de secagem da camada de cromatação deve ser de ± 100 ºC.
O fornecedor dos produtos químicos deve facultar à empresa aplicadora todas as
informações acerca do método de ensaio pretendido, equipamento e produtos químicos a
utilizar.
RESULTADO:
A camada de conversão no substrato, deve estar em quantidade suficiente, deve ter uma
cor uniforme e não deve apresentar pulverulência.
2-b-14 Determinação da condutividade da água de lavagem
A condutividade da água de lavagem final antes da conversão química (pré-tratamento com
cromato) deve satisfazer as exigências do fornecedor dos produtos de conversão e poder
ser controlada pelo inspector. Deve utilizar-se água desmineralizada na lavagem final após
o tratamento com cromato, antes da secagem.
RESULTADO:
A condutividade da água de lavagem deve, salvo qualquer outra indicação do fornecedor
dos produtos químicos, ser inferior ao máximo de 30 µS/cm a 20°C. A condutividade só
deve ser medida em peças abertas e não em peças fechadas.
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ANEXO 3-a INFORMAÇÃO ACERCA DOS SUBSTRATOS
Para garantir que o pré-tratamento seja efectuado de acordo com os requisitos é necessária
uma informação detalhada acerca do material a ser tratado.
Tipos de substratos
3-a-1 Peças vazadas
Dependendo do tipo e da qualidade da fundição, a cura do revestimento com tinta em pó
ou secagem parcial forçada do verniz líquido pode originar a formação de bolhas de gás
provocando o aparecimento de empolamento ou crateras na superfície revestida. A
separação dos componentes pode igualmente enfraquecer a aderência. Portanto, as
empresas que aplicam os revestimentos devem ser informadas acerca das separações dos
componentes de modo a permitir-lhes verificar a capacidade dos substratos em receber a
pintura na devida altura a fim de evitar falhas consequentes.
3-a-2
Peças de aço galvanizado por imersão a quente e esquema de pintura por electro-zincagem
(NP EN ISO 12944-6)
Antes de enviar o aço galvanizado para aplicação de um esquema de pintura é necessário
informar o galvanizador acerca da preparação da superfície após a galvanização. A
galvanização por imersão a quente deve ser executada de acordo com a norma ISO 5254.
O aço galvanizado deve ser limpo e todas as sujidades, escorrências de zinco e pó, devem
ser removidas.
As peças de aço galvanizadas, dependem da qualidade do aço, da espessura do
revestimento de zinco e das possíveis concavidades que têm tendência a formar bolhas de
gás durante a cura da tinta em pó e da secagem forçada do verniz . As bolhas e as crateras
tornam-se visíveis na superfície.
Agentes retardadores podem provocar a aderência insuficiente da película de revestimento
nas superfícies de aço galvanizadas Sendzimir (*) e nas electrozincadas. Esta é a razão
pela qual apenas as demãos de protecção, que são facilmente removíveis durante o prétratamento químico e tratam a camada de zinco com cuidado, são adequadas. A empresa
que aplica o revestimento deve ser informada em conformidade. Uma armazenagem longa
e a exposição à humidade pode da aplicação do revestimento – em certos casos uma
limpeza leve provou ser eficiente. Se acordado com o cliente (custos acrescidos), as peças
devem passar por este tratamento preparatório..
3- a-3 Corte do aço a laser (oxigénio)
Um dos métodos mais avançados para cortar o aço nas formas e comprimentos
pretendidos é o corte do aço utilizando raios laser. O resultado deste método de corte é a
criação de arestas com ângulos com vivos. Pode ainda ocorrer um outro problema para
além deste. É que o substrato do aço torna-se extra duro depois do corte. Esta situação
implica a necessidade de uma atenção extra durante a preparação da superfície.
Antes de se iniciar qualquer preparação da superfície os ângulos vivos devem ser
arredondados e a superfície alterada pelo aquecimento deve ser rectificada ou decapada
por projecção de abrasivo, para ajustar o substrato a um substrato tratável.
________________________________________________________
(*) Sendzimir = nome do inventor de um processo de galvanização em contínuo. São superfícies
galvanizadas em contínuo, o chamado “coil”, que consiste num tratamento com zinco que se dá ao
ferro para acessórios. Galvanização a quente, em contínuo.
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3-a-4 Aço especial, Inox (chapa de crómio)
Os pré-tratamentos conhecidos não criam propriedades adesivas adequadas. Por
conseguinte só as superfícies francamente rugosas garantem a força de adesão das
camadas de revestimento. Sem um tratamento de enrugamento, as peças têm de ser
revestidas com um primário adequado antes do revestimento final.
3-a-5 Ligas metálicas
Tais tipos de substratos são críticos no pré-tratamento químico. Dadas as diferenças entre
os materiais e o correspondente comportamento pode acontecer que o pré-tratamento
químico promova corrosão. Portanto, é indispensável a realização de ensaios preliminares.
3-a-5 Quadro informativo do tratamento dos substratos
TIPOS DE
PEÇAS
PORTAS,
PORTADAS
GUARDA
CORPOS
Projecção a
Revestimento Primário de pó quente de zinco
E
de zinco
(metalização)
50 a 200 µm
Para se
Ter cuidado
Ter cuidado com
assegurar as
com os vazios
os vazios
dimensões dos (espiras, anéis,
(espiras, por
banhos
batidas)
batidas)
Exige furos de
circulação e
evacuação
CHAPA
PLANA
CHAPA
RECORTADA
Fraqueza anticorrosiva ao
nível dos bicos
de corte
Adaptado
Risco de
deformação
devida à
projecção de
granalha
esférica em
folhas finas
≤15/10
Risco de
deformação
devida projecção
de granalha
esférica em
folhas finas
≤15/10
Sendzimir
15 a 30 µm
Galvanização
por imersão a
quente
50 a 200 µm
Soldaduras
fortes e
fechadas
As chapas e as
redes devem
ser separadas
Obriga a um
recobrimento
ao nível das
soldaduras
Fraqueza
anti-corrosiva
ao nível dos
bicos de corte
Exige furos de
circulação e
evacuação
Possível para
as espessuras
elevadas
Adaptada a
espessuras
finas
CHAPAS
PERFURADAS
METAL
EXPANDIDO
PERFIS PARA
JANELAS
Para se
assegurarem
as dimensões
dos banhos
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A qualidade da
superfície pode
apresentar
defeitos
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TIPOS DE
PEÇAS
PEÇAS NÃO
INCLUINDO
CHAPAS
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Revestimento
E
Exige furos de
circulação e
evacuação
Primário de pó
de zinco
Projecção a
quente de
zinco
(metalização)
50 a 200 µm
Sendzimir
15 a 30µm
Se não forem
tomadas
Se não forem
precauções pelo
tomadas
responsável da
precauções no
Obriga a uma
projecção do
jacto de zinco há
recuperação ao
metal há o risco
o risco de
de aprisionamento aprisionamento da
nível da
da granalha
granalha durante soldadura e da
esférica durante a
a operação de
maquinagem
operação de
decapagem por
decapagem por
projecção de
projecção de
granalha
granalha
Galvanização
por imersão a
quente
50 a 200 µm
Exige furos de
circulação e
evacuação
Ser capaz de
preencher
entalhes e
entradas
FECHADAS
OU ABERTAS
Se as chapas
não forem
soldadas
ininterruptamente
podem ser
CHAPAS
revestidas
ABERTAS
separadamente
para evitar a falta
de protecção
entre a chapa e
as marcas
No caso de
haver isolamento
as 2 chapas são
UMA FACE /
revestidas
DUAS FACES separadamente o isolamento
subirá após
aquecimento
Possível após
PERFIL
decapagem por
LAMINADO A
projecção de
QUENTE
granalha
Para se
assegurarem as
dimensões dos
UPN-IPN-IPEbanhos
HEA-HEB
Possível após
decapagem por
projecção de
granalha
UNIDADES
MECÂNICAS
SOLDADAS
NUM PERFIL
Para se
assegurarem as
dimensões dos
banhos
Pouco utilizado
Se as chapas não
Se as chapas não
forem soldadas
forem soldadas
ininterruptamente
ininterruptamente
Obriga a uma
podem ser
podem ser
revestidas
recuperação ao
revestidas
separadamente
nível da
separadamente
soldadura e da
para evitar a falta
para evitar a falta
maquinagem
de protecção
de protecção
entre a chapa e os
entre a chapa e as
pontos de
marcas
soldadura
No caso de haver
isolamento as 2
No caso de
chapas são
duas chapas, a
revestidas
segunda é
separadamente tratada e
o isolamento
subida
subirá após
separadamente
aquecimento
Requisitos para a
granalha esférica
DS 2,5 a DS 3
Recomendado
Não
considerado
Recomendado
Requisitos para a
granalha esférica
DS 2,5 a DS 3
Recomendado
Não
considerado
Recomendado
Não tapa os
vazios e as
soldaduras não
fechadas
Pode proteger
interstícios fracos
e vazios
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Pode obstruir os
interstícios
fracos e vazios.
Risco de
sudação
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ANEXO 3-b REMOÇÃO DE CONTAMINAÇÕES
3.b Tratamento da superfície antes do pré-tratamento (Remoção das contaminações)
3.b.1 Revestimentos antigos (substratos pintados)
Todos os resíduos de revestimentos anteriores devem ser completamente removidos antes
do pré-tratamento. Esta operação pode ser executada utilizando diferentes métodos tais
como decapagem por projecção de abrasivo, por chama ou química. Os restos das demãos
fosfatadas ou de cromatação que ainda permanecerem nos substratos decapados
quimicamente devem ser removidos por um pré-tratamento mecânico ou químico.
3.b.2 Resíduos aderentes, silicone e etiquetas
Os resíduos aderentes e a silicone têm o efeito negativo no aspecto visual. Causam,
especialmente após o revestimento, crateras claramente visíveis e manchas e reduzem o
poder de aderência do revestimento à superfície. Portanto, deve evitar-se a aplicação de
agentes derivados da silicone durante o processamento de peças não tratadas. No caso de
tais agentes terem sido aplicados a empresa aplicadora deve ser espontaneamente
informada. Os resíduos aderentes são removidos por solventes adequados, se possível,
antes do pré-tratamento.
3.b.3 Resíduos de soldadura
Nas costuras de soldadura no caso de haver películas oxidadas devem ser removidas por
métodos adequados, por exemplo decapagem por projecção de abrasivo, pré-tratamento
mecânico ou ataque químico ácido.
3.b.4 Resíduos solúveis em água
Este tipo de resíduos, tais como sais, devem ser removidos utilizando água, (por exemplo,
jacto de vapor) ou sistemas de limpeza com base em água quente.
3.b.5 Arestas vivas e cortes
Todas as arestas vivas e os cortes a laser devem ser arredondados. Esta acção é
absolutamente necessária para se poder aplicar uma camada com espessura suficiente
nestas partes do substrato. Esta operação pode ser efectuada com uma leve escovagem
ou lixagem das arestas dos objectos.
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3.b.6 Informação acerca dos procedimentos para remoção de materiais estranhos.
Procedimentos para a remoção de camadas e materiais estranhos
Matéria a remover
Procedimento
Lavagem com água
Lavagem com vapor
Limpeza por emulsão
Óleo e gordura
Limpeza com produto
alcalino
Limpeza com
solventes orgânicos
Lavagem com água
Contaminantes
solúveis em água,
por exemplo, sais
Revestimentos por
pintura, antigos
Lavagem com vapor
Limpeza com um
produto alcalino
Decapagem química.
Decapagem mecânica
a seco.
Decapagem mecânica
húmida.
Decapagem por
projecção de granalha
com jacto de água
Escovagem
Decapagem por
projecção de granalha
rápida
Água corrente com detergente. Pode utilizar-se
a pressão (< 70 MPa). Lavagem com água
corrente.
Água corrente. Se juntar um detergente, lave
em seguida com água corrente
Lavar com água corrente.
Alumínio, zinco e alguns outros tipos de
revestimento metálico podem ser susceptíveis
à corrosão se forem utilizadas soluções
fortemente alcalinas. Lavar com água corrente.
Muitos solventes orgânicos são perigosos para
a saúde. Se a limpeza for feita com trapos,
devem ser substituídos frequentemente senão
os óleos e as gorduras contaminantes não
serão removidas e ficarão como uma camada
de gordura após a evaporação do solvente.
Lavagem com água corrente. Pode utilizar-se a
pressão de (< 70MPa).
Alumínio, zinco e alguns outros tipos de
revestimento metálico podem ser susceptíveis
à corrosão se forem utilizadas soluções
fortemente alcalinas. Lavar com água corrente.
- Lavar profusamente com água corrente para
remover:
- Pastas com base em solventes para
revestimentos sensíveis a solventes orgânicos,
- Resíduos devem ser removidos por lavagem
com solventes.
- Pastas alcalinas para revestimentos
específicos.
- A decapagem é restrita a pequenas áreas
usando granalha esférica ou angular.
- Os resíduos de sujidade ou pequenos
depósitos devem ser removidos por sopragem
com ar comprimido ou limpos por vácuo.
- Lavar com água corrente para remover
revestimentos pouco aderentes.
- A alta pressão é utilizada para limpar
revestimentos firmemente aderentes tais como
revestimentos rugosos, ou para a remoção de
demãos do revestimento exterior.
- Remoção localizada de revestimentos.
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ANEXO 3-c PRÉ-TRATAMENTO DA SUPERFÍCIE
3-c-1 Pré-tratamento da superfície
A calamina tem um efeito negativo na durabilidade do esquema de pintura. Todavia, pode ser
eliminada por pré-tratamento mecânico adequado (decapagem por projecção de granalha,
desbaste ou escovagem) ou limpeza química.
Estes tratamentos são igualmente adequados para as rebarbas causadas pelos cortes a laser ou
outras ferramentas de perfuração. As arestas vivas conduzem a espessuras dos revestimentos
consideravelmente pequenas, diminuindo, assim, seriamente a resistência à corrosão nesta área..
Os produtos da corrosão (óxidos) apresentam as mesmas propriedades indesejáveis que as já
acima mencionadas. É absolutamente necessária uma remoção total. Uma leve formação de
ferrugem vermelha nos substratos de aço, tal como uma leve formação de ferrugem branca no
substrato de aço zincado, pode ser frequentemente removidas por desoxidação (acetinagem
ácida) com ácidos especiais.
No caso da formação de uma quantidade considerável de ferrugem é necessária uma remoção
mecânica (por exemplo, escovagem) ou uma profunda limpeza química. É recomendável fazer-se
um ensaio prévio.
A qualidade da preparação da superfície e dos métodos disponíveis dependem largamente da
forma e da espessura do aço utilizado. Essencialmente, não é recomendável efectuar uma
decapagem por projecção de abrasivo numa chapa cuja espessura seja inferior a 1 mm.
As qualidades exigidas para utilização dos métodos de decapagem por projecção de abrasivo são
as indicadas na norma NP EN ISO 12944-4. “Tipos de superfícies e preparação da superfície”.
Esta norma refere-se igualmente à ISO 8501-1 “Preparação dos substratos de aço antes da
aplicação de um esquema de pintura ou produtos similares”.
3-c-2 A norma NP EN ISO 12944-4 trata os diferentes tipos de superfícies das estruturas em
aço que contêm carbono ou aços fracos ligados e as respectivas preparações:
- Superfícies não revestidas;
- Superfícies tratadas por projecção, a quente, de zinco, alumínio ou as suas ligas, a
quente;
- Superfícies galvanizadas por imersão, a quente;
- Superfícies electrozincadas;
- Superfícies sherardizadas ;
- Superfícies revestidas com um primário de espera;
- Outras superfícies revestidas.
A norma NP EN ISO 12944-a define um certo número de graus de preparação da superfície mas
não especifica nenhuns requisitos para as condições do substrato antes da preparação da
superfície.
As superfícies altamente polidas e as superfícies endurecidas pelo trabalho não estão abrangidas
por esta parte da NP EN ISO 12944.
No anexo 3-b indicam-se os métodos de limpeza e de remoção dos materiais estranhos. Neste
anexo indica-se a preparação da superfície antes da aplicação do revestimento.
Os diferentes métodos são mencionados num quadro que refere a durabilidade do revestimento
expectável de acordo com cada tipo de tratamento.
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Para os métodos químicos, a composição dos produtos químicos é da responsabilidade do
fornecedor. A composição dos banhos a composição dos banhos é apenas indicada em
termos gerais.
Um banho químico só pode ser utilizado para um tipo de substrato. Se um banho químico
com a composição para alumínio tiver sido utilizado para aço ou aço galvanizado, o
fornecedor dos produtos deve informar o aplicador dos revestimentos acerca das
concentrações máximas de zinco e alumínio permitidas. Os ensaios efectuados nestes
banhos devem incluir os ensaios de determinação da concentração destes componentes
numa base regular.
3-c-3 Métodos de pré-tratamento da superfície
Procedimentos para a remoção da ferrugem e da calamina
Matérias
a remover
Procedimento
Limpeza química
Decapagem
mecânica a seco
Calamina
Decapagem
mecânica húmida
Limpeza à chama
Limpeza química
Enferrujamento
Galvanização a
quente (zinco)
Limpeza com
ferramentas
Este procedimento não é normalmente efectuado
no local. Lavar com água corrente
Granalha esférica ou angular. Devem ser
removidos por sopragem com compressores
isentos de óleo ou por limpeza por vácuo os
resíduos de ferrugem e outros depósitos soltos.
É necessária uma limpeza mecânica para
remover resíduos do processo de combustão,
seguida da remoção da ferrugem e outros
depósitos soltos.
Este procedimento não é normalmente efectuado
no local. Lavar com água corrente.
Pode utilizar-se a escovagem mecânica nas
zonas em que a ferrugem está solta. Para a
remoção de resíduos de ferrugem fortemente
aderentes, resíduos de pó ou outros resíduos
soltos pode ser utilizado um método mecânico.
Para a remoção de depósitos soltos. O perfil da
superfície do aço não é afectado.
Decapagem
mecânica húmida
Decapagem local de
Para a remoção localizada da ferrugem.
manchas
O objectivo é limpar a superfície e provocar uma
leve rugosidade na superfície:
- Areia inerte não-metálico;
Leve decapagem da
- Grãos de dimensão superior a 0,5 mm;
superfície para
aumentar a adesão
- Pressão superior a 0,3 MPa;
- Distância de decapagem superior a 60 cm;
- Ângulo de decapagem entre 50 e 70º.
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Matérias
a remover
Procedimento
A decapagem do zinco por lixagem pode ser
realizada por óxido de alumínio (corindon),
silicatos ou areia de olivina. Para a remoção de
manchas localizadas de corrosão do zinco pode
usar-se uma solução de amónia em combinação
Decapagem por
com uma lixa (tecido sintético com abrasivo
lixagem
incrustados).
Ao removerem-se todos os produtos de corrosão
Produtos de
do zinco (ferrugem branca), a quantidade de zinco
removida com este Método não deve ultrapassar
corrosão do zinco
10% da espessura do zinco.
Podem utilizar-se detergentes químicos para
grandes superfícies. Todos os produtos de
corrosão do zinco têm que ser removidos. O
Limpeza química
processo tem de ser executado cuidadosamente
para não dissolver o zinco. Com este
procedimento não pode ser perdida mais de 10 %
da espessura do zinco.
Na lavagem e na secagem devem ser tratadas com um cuidado especial as peças com
ranhuras ou com rebites.
3-c-4 Pré-tratamento (Categoria 1)
Abrasivo
Químico
Químico
-
decapagem mecânica Sa 2, ou
desengorduramento, ou
fosfatação ou processos alternativos.
3-c-5 Pré-tratamento (Categoria 2)
Abrasivo
Químico
-
decapagem mecânica Sa 2, ou
fosfatação ou processos alternativos.
3-c-6 Pré-tratamento (Categorias 3 + 4 + 5):
Abrasivo
Abrasivo/ Químico Químico -
decapagem mecânica Sa 2,5 ou
decapagem mecânica Sa 2,5 + passivação, ou
desoxidação e passivação, fosfatação ou processos
alternativos
O objectivo deste procedimento de pré-tratamento é remover todos os produtos de corrosão
do substrato e produzir um substrato apto a receber o esquema de pintura.
3-c-7 Lavagem
A qualidade da água de lavagem deve estar de acordo com as recomendações do
fornecedor dos produtos de pré-tratamento. As instruções do procedimento de trabalho do
fornecedor dos produtos químicos devem estar disponíveis a pedido.
3-c-8 Secagem de peças pré-tratadas
Se necessário pode ser efectuada uma secagem com ar forçado. A secagem deve ser
executada de acordo com as instruções do fornecedor dos produtos de pré-tratamento.
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3-c-9 Revestimento de conversão das peças pré-tratadas
Se o aplicador desejar, efectuar um pré-tratamento de conversão isento de crómio, de
cromatação ou cromato-fosfato o mesmo deve realizar-se em conformidade com a
DIN 50939. Todavia, esta norma foi elaborada para o tratamento do alumínio. O método da
determinação da massa da camada de conversão deverá estar de acordo com os requisitos
indicados pelo fornecedor dos produtos químicos para a camada de conversão para o aço
ou aço galvanizado por imersão a quente.
O fornecedor dos produtos químicos deve disponibilizar à empresa aplicadora as
informações acerca do método de ensaio pretendido, equipamento e produtos químicos.
A condutividade da lavagem final antes da cromatação deve estar de acordo com as
instruções do fornecedor dos produtos e ser verificada pelo inspector.
Na lavagem final deve ser utilizada água desmineralizada depois da cromatação e antes da
secagem. A condutividade da água de lavagem não deve exceder o máximo de 30 µS a
20°C, se não houver outra indicação do fornecedor d os produtos químicos. A condutividade
só deve ser medida em peças abertas e não em peças fechadas.
A massa da camada de conversão do cromato deve estar de acordo com a informação
fornecida pelo fornecedor dos produtos químicos.
As peças pré-tratadas não devem ser armazenadas mais de 16 horas. Como regra, devem
ser revestidas imediatamente a seguir ao pré-tratamento. O risco de insuficiência de
aderência aumenta com o aumento do tempo de armazenagem das peças pré-tratadas.
As peças pré-tratadas não devem nunca ser armazenadas em atmosferas poeirentas que
lhes são prejudiciais. Devem ser sempre mantidas boas condições atmosféricas na zona de
armazenamento. Todos os trabalhadores que manipulem peças pré-tratadas devem usar
luvas de pano para evitar contaminações na superfície.
As peças devem ser secas às temperaturas seguintes:
Cromatação (amarela) : máximo 65°C
Cromo-fosfatação (verde) : máximo 85°C
Tratamento isento de crómio: máximo acordado com o fornecedor
A temperatura máxima de secagem para tratamentos contínuos é de 100°C, mas o
substrato deve ser aquecido até, pelo menos 60°C. A s temperaturas referidas dizem
respeito às partes metálicas e não à temperatura ambiente. As peças devem ser secas
profundamente antes da aplicação do revestimento independentemente do método de
produção (contínuo/descontínuo).
3-c-10 Temperatura de conversão e banhos de lavagem
A temperatura dos banhos de conversão e lavagem final, se a lavagem for feita com água
quente, deve ser medida durante a operação. Deve ser executada por imersão de um
termómetro. Se for utilizado um túnel de projecção deve ser medida a temperatura ao nível
das peças tratadas. È importante verificar se a temperatura é a mesma em todo o banho de
pré-tratamento para avaliar se a rotação dos produtos químicos é suficiente.
- 50 -
ANEXO 4-a - ESQUEMAS DE PINTURA COM TINTAS LÍQUIDAS
4-a-1 Esquemas de pintura por tinta líquida sobre aço
Os esquemas de pintura dados Quadros A1 - A8 são apenas exemplos. São possíveis outros esquemas de pintura com as mesmas
características. Se forem utilizados estes exemplos pode assegurar-se que os esquemas de pintura escolhidos estão conformes com a
durabilidade indicada desde que a aplicação do esquema de pintura seja feita conforme as especificações. Veja-se, também, 5.5.
Foi inserido sombreado de cada segunda linha na parte do texto do quadro para aumentar a legibilidade.
Quadro A.1 - Quadro resumo dos esquemas de pintura para as categorias de corrosividade C2, C3, C4, C5-I e C5-M
Demão(s) (Camada(s))
Primário
Nº
Esquema
Substrato: liga de aço carbono fraca
Preparação da superfície: Para Sa 2,5 grau de ferrugem A, B ou C (ISO 8501-1)
Demãos
seguintes
Esquema de
pintura
Durabilidade esperada
(veja-se 5.5 e NP EN ISO 12944 -1)
C3
C4
C5-I
C2
Esquemas correspondentes no quadro
C5 -M
- 51 -
A1.01
A1.02
A1.03
A1.04
A1.05
A1.06
AK, AY
EP, PUR, ESI
AK
AK
AK
EP
Tipo de
primário
(1)
Misc
ZN (R) (6)
Misc
Misc
Misc
Misc
A1.07
AK, AY, CR, PVC
Misc
1-2
80
AY, CR, PVC
2-4
160
A1.08
EP, PUR, ESI
ZN (R) (6)
1
60
AY, CR, PVC
2-4
160
A1.09
AK, AY, CR, PVC
Misc
1-2
80
AY, CR, PVC
3-5
200
A1.10
A1.11
EP, PUR
EP, PUR, ESI
Misc
ZN (R) (6)
1
1
80
60
AY, CR, PVC
AY, CR, PVC
3-4
3-4
200
200
A1.12
AK, AY, CR, PVC, 3)
Misc
1-2
80
AY, CR, PVC
3-5
240
A1.13
A1.14
A1.15
EP, PUR, ESI
EP
EP, PUR, ESI
ZN (R) (6)
Mic.
ZN (R) (6)
1
1
1
60
160
60
AY, CR, PVC
AY, CR, PVC
AY, CR, PVC
3-5
2-3
4-5
240
280
320
A1.16
A1.17
EP
EP
Misc
Misc
1-2
1-2
80
80
EP, PUR
EP, PUR
2-3
2-4
120
180
A1.18
EP, PUR, ESI
ZN (R) (6)
1
60
EP, PUR
2-3
160
A3.21
A3.18
Ligante
Nº de
demãos
NDFT
µm 2)
Ligante
Nº de
demãos
NDFT
µm 2)
1-2
1
1-2
1-2
1-2
1
100
60
80
80
80
160
AK
AK
AK
AY
1-2
1
2-3
2-4
3-5
2
100
60
120
160
200
200
B
M
A
B
M
A
B
M
A
B
M
A
B
M
A
A.2
A2.08
A2.18
A2.06
A2.06
A2.14
A.3
A3.20
A3.02
A3.04
A3.06
A.4
A.5-I
A.5-M
A4.01
A410
A3.12
A3.23
A3.07
A3.13
A3.18
A4.16
A4.25
A4.04
A4.08
A4.12
A4.17
A4.05
A4.09
A4.18
A5I.02
A5I.11
A2.15
A2.16
A3.16
A3.17
A4.19
A4.28
A4.12
A4.20
A4.29
A4.21
A4.30
A4.14
A1.19
EP
Misc
1-2
80
EP, PUR
3-5
200
A1.20
EP, PUR, ESI
ZN (R) (6)
1
60
EP, PUR
3-4
200
A1.21
EP, PUR, ESI
ZN (R) (6)
1
60
EP, PUR
3-4
240
A1.22
A1.23
EP
EP
Misc
Misc
1-2
1
80
150
EP, PUR
EP, PUR
3-5
2
280
300
A1.24
EP, PUR, ESI
ZN (R) (6)
1
60
EP, PUR
3-4
320
A1.25
A1.26
EP, PUR
EP, PUR
Misc
Misc
1
1
80
250
EP, PUR
EP, PUR
3-4
2
280
500
A1.27
EP, PUR
Misc
1
400
-
1
400
A5M.05
A1.28
A1.29
EPC
EP, PUR
Misc.
ZN (R) (6)
1
1
100
60
EPC
EPC
3
3-4
300
400
A5M.16
A5M.11
A4.23
A5I.06
A5I.03
A5I.04
A5I.08
A5I.04
A5M.07
A5M.12
A5M.04
A5M.01
A5M.09
A5M.14
A5M.04
A5M.06
QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
Ligantes para demão (s) de primário(s)
Esquema de pintura por tinta líquida
Ligantes para o acabamento
Nº de componentes
1
AK = Alquídica
X
CR = Borracha clorada
X
AY = Acrílico
X
PVC = Cloreto de polivinilo
X
EP = Epoxídica
Nº de componentes
Base aquosa
possível
2
X
1) Zn (R) = primário rico em zinco, veja-se 5.2.
Misc = Primários com mistura de pigmentos
anticorrosivos de vários tipos.
Esquema de pintura por tinta líquida
1
X
AK = Al. Quidicao
CR = Borracha clorada
X
X
AY = Acrílico
X
X
X
EP = Epoxídico
Base aquosa
possível
2
X
X
X
PUR = Poliuretano aromático alifático
X
X
EPC = Combinação epoxídico
3) Recomenda-se a verificação da
compatibilidade junto do fabricante da tinta
X
6) Também é possível trabalhar com um ENPS
de 40 µm desde que o primário EP ou o
PUR seja rico em zinco e adequado para
um tal ENPS. Neste caso o ENPSde todo o
do esquema de pintura pode ser ajustado
pelas demãos subsequentes.
X
X
ESI = Silicato de etilo
2) NFDT = Espessura nominal da película
seca, veja-se 5.4 para mais detalhes.
X
X
X
X
4-a-2 Esquemas de pintura com tinta líquida sobre aço galvanizado
- 52 -
Quadro A.7 - Esquemas de pintura com tinta líquida para aço galvanizado por imersão a quente por
categorias de corrosividade C2 a C5-I e C5-M
Substrato: aço galvanizado por imersão a quente
A NP EN ISO 12944-4 dá alguns exemplos da preparação da superfície. O tipo de preparação da superfície depende do tipo de
esquema de pintura e deve ser especificado pelo fornecedor do sistema
Demão(s)
primário
Sistema
Nº
A7.01
A7.02
A7.03
A7.04
A7.05
A7.06
A7.07
A7.08
A7.09
A7.10
A7.11
A7.12
A7.13
Demãos
seguintes
Esquema de pintura
C2
Tipo de
Ligante
PVC
PVC
PVC
Nº de
demãos
1
1
1
ENPS 2)
µm
40
80
80
Tipo de
Ligante
PVC
PVC
PVC
PVC
Nº de
demãos
1
2
2
3
ENPS
µm 2)
80
120
160
240
AY
AY
AY
1
1
1
40
80
80
AY
AY
AY
AY
1
2
2
3
80
120
160
240
EP, PUR
EP, PUR
EP, PUR
EP, PUR
1
1
1
1
60
80
80
80
EP, PUR
EP, PUR
EP, PUR
EP, PUR
EP, PUR
1
2
2
3
3
80
120
160
240
320
- 52 -
B
M
C3
A
B
M
Durabilidade esperada (5)
(veja-se 5.5 e ISO 12944 -1)
C4
C5-I
A
B
M
A
B
M
C5-M
A
B
M
A
QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
Ligantes para demão(s) de primário(s)
Esquemas de pintura por tinta líquida
Esquemas de pintura por tinta líquida
Ligantes para acabamento
Nº de
componentes
AY = Acrílico
EP = Epoxídico
Nº de
componentes
Base aquosa possível
1
1
2
1-2
X
AY = Acrílico
EP = Epoxídico
X
Base aquosa possível
1
1
2
1-2
X
X
2) ENPS = Espessura nominal de película seca, veja-se 5.4 para mais detalhes.
5) A durabilidade neste caso está relacionada com a aderência do esquema de pintura para o substrato de aço galvanizado por imersão a quente.
4-a-3 Esquemas de pintura com tinta líquida para superfícies de aço metalizado por pulverização
Quadro A.8 - Esquemas de pintura para superfícies de metal pulverizado a quente para
categorias de corrosividade C2 a C5-I e C5-M
- 53 -
Substrato: Superfícies de aço metalizado por projecção a quente (zinco, zinco/alumínio, ligas de alumínio e alumínio.
Preparação da superfície: Veja-se NP EN ISO 12944-4 , parágrafo 13.
Recomenda-se que a selagem ou a aplicação da primeira demão do esquema de pintura seja efectuada em 4 horas
Se forem utilizados selantes devem ser compatíveis com o esquema de pintura subsequente.
Sistema
Nº
A8.01
A8.02
A8.03
A8.04
Demão(s)
primário
Tipo de
ligante
EP, PUR 3)
EP, PUR 3)
EP, 3)
EP, PUR 3)
Nº de
demãos
1
1
1
1
Ligantes para demãos(s) de selantes e
de primário(s)
EP = Epoxídico
EPC=EP = Combinado
Demãos
seguintes
ENPS 2)
µm
NA 7)
NA 7)
NA 7)
NA 7)
Durabilidade esperada (5)
(veja-se 5.5 e ISO 12944 -1)
C5-I
C5-M
Esquema de pintura
C4
Tipo de
ligante
EP, PUR
EP, PUR
EP, EPC
-
Nº de
demãos
2
3
3
3
Nº de
componentes
Base de água:
possível (8)
2
2
1-2
X
ENPS
µm 2)
160
240
450
320
B
M
A
B
M
A
B
M
A
Im 1-3
B
M
A
Acabamentos
Nº de
componentes
Base de água:
possível
EP = Epoxídico
EPC=EP = Combinado
2
2
1-2
X
2) ENPS = Espessura nominal da película seca, veja-se 5.4 para mais detalhes.
3) Recomenda-se que seja ensaiada a compatibilidade junto do fabricante da tinta.
5) A durabilidade neste caso está relacionada com a aderência do esquema de pintura ao substrato de aço metalizado.
7) A espessura da película seca da demão de selante não contribuirá significativamente para a espessura total seca do esquema de pintura.
8) Os produtos à base de água geralmente não são adequados para imersão
- 53 -
QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
- 54 -
QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
ANEXO 4-b ESQUEMAS DE PINTURA COM TINTAS EM PÓ
Preparação
da
superfície
Substrato
Sistema Nº
4-b-1 Esquemas de pintura com tintas em pó - Interior
Primário
Demãos intermédias
Esquema de
pintura
Acabamento
Durabilidade
- 55 -
Cat 1
Cat 2
Cat 3
Cat 4
Cat 5 I
Cat 5 M
M
M
M
A
M
A
M
A
M
I-P 01
Aço
1
P/E
C
60
1
60 X X
I-P.02
ZE 50/50
1
P/E
C
60
1
60* X X X X
I-P.03
ZE 50/50
1
P
C
60
1
60* X X X X
I-P.04
ZE 100
1
P
C
80
1
80* X X X X X
I-P.05
Z100
1
p
C
60
1
60* X X X X
I-P.06
Z100
2
P
C
60
1
60* X X X X X
I-P.07
Z225
3
P
C
80
1
80* X X X X X
I-P-08
Z275
3
P
C
80
1
80* X X X X X
I-P-09
HDG
3
p
C
60
1
60* X X X X X
I-P-10
HDG
3
P
C
60
1
60* X X X X X
I-P-11
HDG
3
P
C
80
1
80* X X X X X
I-P-12
HDG
3
P
C
80
1
80* X X X X X
I-P-13
Aço
3
E
Z
50
P
C
60
2
110 X X X X X
I-P-14
Aço
3
E
Z
50
P
C
60
2
110 X X X X X
I-P-15
Aço
3
E
Z
50
P
C
80
2
130 X X X X X
I-P-18
Aço
Sa 2,5
E
Z
50
P
C
80
2
130 X X X X X
I-P-19
Aço
Sa 2,5
S
Z
50
P
C
60
2
110 X X X X X
I-P-20
Aço
Sa 2,5
S
Z
50
P
C
60
2
110 X X X X X
I-P-21
Aço
Sa 2,5
S
Z
50
P
C
80
2
130 X X X X X
I-P-22
Aço
1
Ef
C
15
P
C
60
2
75 X X X X X
I-P-23
Aço
1
Ef
C
15
P
C
60
2
75 X X X X X
I-P-24
Aço
1
Ef
C
15
P
C
80
2
95 X X X X X
*espessura total do revestimento excluindo a espessura do zinco
Sistema Nº: sistemas para interior = I; sistemas para exterior = EX; esquema de pintura por pó seguido pelo número do esquema = P.
Substrato = Veja-se Informação do substrato no quadro 4-b-3. Química = Veja-se a informação para preparação da superfície no quadro 4-b-4
Primário: Ligante E = epoxídica; P = poliéster; S = Metal projectado Ef = Revestimento electroforético;
Tipo: C = cor; Z = zinco
Categorias: M = média; A = alta
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Ligante
Tipo
µm
Ligante Tipo
µm
Ligante
Tipo
- 55 -
µm
Demãos
µm
A
A
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
A
QUALISTEELCOAT
Fevereiro de 2009
Preparação
da
superfície
- 56 -
EX-P.01
EX-P-02
EX-P-03
EX-P-04
EX-P-05
EX-P-06
EX-P-07
EX-P-08
EX-P-09
EX-P-10
EX-P-11
EX-P-12
EX-P-13
EX-P-14
EX-P-15
EX-P-15
EX-P-15
EX-P-16
EX-P-17
EX-P-18
EX-P-19
EX-P-20
Substrato
Sistema Nº
4-b-2 Esquemas de pintura com tintas em pó - Exterior
Z225
Z275
HDG
HDG
HDG
HDG
HDG
HDG
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
Aço
3
3
3
3
3
4
3
4
3
3
3
Sa 2,5
Sa 2,5
Sa 2,5
Sa 2,5
Sa 2,5
Sa 2,5
Sa 2,5
Sa 2,5
1
1
1
Demãos
intermédias
Primário
Ligante
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
S
S
S
S
S
Ef
Ef
Ef
Tipo
C
C
C
C
Z
Z
Z
Z
Z
Z
Z
Z
Z
Z
Z
C
C
C
µm
60
60
60
60
50
50
50
50
50
50
35
50
35
100
150
15
15
15
Ligante
Tipo
Esquema de
pintura
Acabamento
µm
E/P
E/P
C
C
60
60
E/P
C
60
E/P
C
60
E
C
60
E
C
60
E/P
C
60
Durabilidade
Cat 2
Ligante
Tipo
µm
Demãos
µm
M
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
P
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
60
80
60
80
60
60
60
60
60
80
80
60
80
80
80
80
60
80
80
60
80
60
1
1
1
1
2
2
3
3
2
2
3
2
2
3
1
1
2
1
2
2
2
2
60*
80*
60*
80*
120*
120*
120*
180*
110
130
180
110
130
180
130
130
155
180
240
75
95
135
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
A
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Cat 3
Cat 4 Cat 5-I Cat 5-M
M A M A M A
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
*espessura total da demão excluindo a espessura do zinco
Sistema Nº: esquemas para interior = I; esquemas para exterior = EX; revestimento com tintas em pó seguido pelo número do sistema = P.
Substrato = Veja-se Informação do substrato no quadro 2
Química = Veja-se a informação para preparação da superfície no quadro 4-b-3 e 4-b-4
Primário: Ligante E = epoxídico; P = poliéster; S = Metal projectado; Ef = Revestimento electroforético;
Tipo: C = cor; Z = zinco
Categorias: M = média; A = alta
- 56 -
M
A
X
X
X X
X X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Quadro 4-b-3 - Explicação dos quadros 4-b-1 e 4-b-2
Substrato
ZE 50/50
ZE 100/100
Z100
Z225
Z275
HDG
Explicação
Zinco electrolítico sobre chapa de aço de 5 µm
Zinco electrolítico sobre chapa de aço 10 µm
Zincado em continuo Sendzimir 100 g/m2 dupla face
Espessura do aço galvanizado por imersão, a quente, < 1,5 mm 250 g/m2/face aprox.
35 µm.
HDG
Espessura do aço galvanizado por imersão, a quente, >1.5 mm e < 3.0 mm 325 g/m2/face
aprox. 45 µm.
HDG
Espessura do aço galvanizado por imersão, a quente, >3 mm e < 6.0 mm 395 g/m2/face
aprox. 55 µm.
HDG
Espessura do aço galvanizado por imersão, a quente, > 6.0 mm 505 g/m2/face
aprox. 70 µm.
Sendzimir = tratamento com zinco sobre ferro para acessórios
Quadro 4-b-4 - Explicação dos quadros: 4-b-1 4-b-2
Substrato
1
2
3
4
Sa 2,5
Explicação
Apenas para o desengorduramento do substrato
Desoxidação
Fosfatação NF P 24351 + passivação ou procedimentos alternativos
Decapagem por projecção de granalha de aço revestido de zinco de acordo
com a ISO 5254
Decapagem por projecção de granalha de aço de acordo com a ISO 8501-1.
- 57 -
QUALISTEELCOAT Fevereiro de 2009
- 58 -
ANEXO 5-a APLICAÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURA COM TINTA LÍQUIDA.
A norma NP EN ISO 12944-7 contém muita informação acerca da aplicação dos esquemas de
pintura.
5-a-1 Capacidade dos substratos para receberem a pintura
Devem ser realizados ensaios prévios em relação a objectos que sejam constituídos por
diferentes metais. O pré-tratamento exige um cuidado extra para precaver evitar a
deterioração precoce do pré-tratamento de produtos químicos ou decapagem por projecção
de abrasivo.
Durante o processamento deve ter-se cuidado no sentido de se evitarem fendas ou
cavidades perfuradas nas quais os resíduos, não removíveis, do pré-tratamento possam
causar danos, corrosão ou aderência insuficiente.
Se existir alguma dúvida acerca da capacidade do objecto para receber um esquema de
pintura, é necessário discutir este problema com o aplicador do esquema de pintura antes
do início do processo.
A superfície a tratar deve estar livremente acessível e bem iluminada.
5-a-2 Aplicação do esquema de pintura
Após o pré-tratamento da superfície deve aplicar-se o esquema de pintura. O substrato
deve estar limpo e seco antes da aplicação. Devem aplicar-se uma ou mais demãos mas
as demãos devem ser curadas ou pré-curadas, dependendo do sistema.
O Anexo 5-a - Aplicação e cura das demãos do esquema de pintura, contém informações
adicionais.
Devem ser seguidas as fichas técnicas dos produtos dadas pelos fabricantes e, bem como,
as respectivas recomendações.
Deve ser dada particular atenção na utilização do bicos adequados e limpos da pistola de
projecção e dos diluentes.
Antes da utilização dos produtos de pintura devem inspeccionar-se:
Conformidade da etiqueta da embalagem.
Não podem utilizar-se embalagens danificadas.
Não se verificar a formação de pele na superfície do produto, dentro da embalagem.
Não existirem partículas secas no fundo da embalagem.
Qualquer sedimento presente deve ser facilmente disperso de novo.
Qualquer adição de um diluente ou solvente deve ser feita de acordo com as instruções do
fabricante.
Os produtos de pintura devem ser misturados usando agitadores mecânicos.
O número de cargas e o nome dos componentes devem ser especificados na ficha de
produção.
Cada demão do esquema de pintura deve ser aplicada o mais uniformemente possível sem
deixar zonas não revestidas.
Antes de ser aplicada a demão seguinte a camada anterior tem de ser seca e curada em
conformidade com as especificações do fornecedor.
As condições de aplicação devem ser medidas, registadas e datadas. Se necessário, as
condições devem ser alteradas de modo a satisfazerem os requisitos do esquema de
pintura a ser aplicado
Os produtos de pintura não devem ser aplicados a temperaturas inferiores a 3 °C acima do
ponto de orvalho, determinado em conformidade com a NP EN ISO 8502-4. As superfícies
- 59 -
húmidas só devem ser revestidas com produtos de pintura que estejam previstos na
respectiva ficha técnica ou que sejam aprovados pelo fabricante.
5-a-3 Secagem
O esquema de pintura deve ser deixado a secar em locais limpos à temperatura adequada
para secar e endurecer. Quando tiver de ser aplicada mais de uma demão deve ser
deixado o tempo recomendado entre a aplicação de cada demão. Após a aplicação do
esquema de pintura, deve deixar-se endurecer o suficiente para permitir o transporte.
5-a-4 Armazenagem dos produtos de pintura
A armazenagem dos produtos de pintura deve satisfazer os requisitos de segurança em
vigor. Apenas as tintas utilizadas durante a aplicação e o solvente a adicionar devem estar
na zona de aplicação.
5-a-5 Armazenagem do material revestido
O material revestido deve ser armazenado de modo profissional para evitar danos e
acumulação de pó nas superfícies revestidas.
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ANEXO 5-b APLICAÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURA COM TINTAS EM PÓ
5-b-1 Capacidade dos substratos para receberem a pintura
Antes da aplicação do esquema de pintura o substrato deve ser inspeccionado quanto à
capacidade para a recepção do esquema de pintura. Deve ter-se cuidado em inspeccionar
a existência de salpicos nas extremidades afiadas e das partes não tratáveis do substrato.
Se existir alguma dúvida acerca da capacidade do substrato para receber um esquema de
pintura, é necessário discutir este problema com o aplicador do sistema e o cliente.
5-b-2 Secagem na estufa
Depois dos pré-tratamentos químicos e antes da aplicação do revestimento, as peças
devem muito bem secas em estufa. Neste sentido, deve ser instalada uma estufa em cada
instalação fabril.
5-b-3 Aplicação dos esquemas com tintas em pó
A zona entre a cabina de pulverização e a estufa deve apresentar condições absolutamente
isentas de sujidade ou qualquer contaminação.
Todos os trabalhadores que manuseiem peças pré-tratadas devem usar luvas de pano
limpas para evitar qualquer contaminação da superfície.
O revestimento deve ser aplicado num ambiente isento de poeiras. È necessário
salvaguardar um espaço suficiente entre as peças de modo a garantir uma aplicação
suficiente do esquema de pintura por pó. A tinta em pó deve estar isenta de grumos, seca e
isenta de sujidade. As peças devem ser instaladas e ligadas à terra para garantir uma
aplicação uniforme da tinta em pó.
5-b-4 Cura dos esquemas de pintura cm tintas em pó
Todos os esquemas de pintura com tintas em pó devem ser curados imediatamente após a
aplicação. O forno deve levar as peças metálicas à temperatura exigida e mantê-las a essa
temperatura durante todo o tempo de cura.
A temperatura das peças metálicas e o tempo de cura devem estar em conformidade com
os valores recomendados nas especificações técnicas do fornecedor.
É recomendável manter a diferença de temperatura as zonas mais frias e as mais quentes
das peças tratadas, abaixo de 20°C.
Deve ser possível medir a temperatura ao longo de todo o comprimento do forno. O forno
deve estar equipado com um alarme que dispare logo que a temperatura se altere para
além da gama de temperatura prescrita.
5-b-5 Armazenagem das tintas em pó
As tintas em pó devem ser armazenadas num compartimento seco separado da produção.
Devem ser armazenadas em ambiente seco e isento de contaminações.
5-b-6 Armazenamento do material revestido
As peças revestidas devem ser armazenadas num compartimento limpo e seco. As peças
devem ser embaladas de acordo com os requisitos do cliente, logo que possível. A
produção recusada pelo controlo de qualidade deve ser claramente etiquetada e mantida
separada das peças aceites.
- 61 -
- 62 -
ANEXO 6-a AUTOCONTROLO DA PREPARAÇÃO QUÍMICA DA SUPERFÍCIE
Os resultados do autocontrolo devem ser registados e arquivados em suporte facilmente
acessível ao inspector.
6-a-1 Equipamento de laboratório
6-a-1.1 O laboratório deve ter, pelo menos, os seguintes aparelhos:
Aparelhos
Medidor da espessura
individual ou jogo de
calibradores de espessura
Medidor de condutibilidade
Medidor de pH e
termómetro
Produtos químicos para a
análise dos banhos
Soluções de ensaio para
medição dos teores em
Zn e Al *1
Tipo de licença
Quantidade 2009
2010 2011
Interior + Exterior
2
OK
OK
OK
Exterior
1
OK
OK
OK
Interior + Exterior
1
OK
Ok
OK
Exterior
1
OK
OK
OK
Exterior
(somente para os
banhos mistos
Zn + Al)
1
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
Soluções de ensaio e
aparelhos para
1
Exterior
determinação da camada
conversão *2
Patamares de temperatura
Exterior
1
da estufa
*1 Se for utilizada uma combinação de banhos de Zn e Al
*2 Se aconselhado pelo fornecedor dos produtos químicos.
Para cada aparelho de medida devem estar disponíveis a ficha técnica e as instruções para
a utilização do aparelho, contendo o número de identificação e a prova de calibração.
- 63 -
6-a-2 Autocontrolo do aplicador
A empresa responsável pelo pré-tratamento químico deve controlar o seu processo de
produção os métodos e os produtos.
Referência
Método de ensaio
6-a-2.1
Inspecção da capacidade dos
substratos para receberem a
pintura
6-a-2.2
Concentração dos banhos de
pré-tratamento
6-a-2.2
Determinação do pH dos
banhos
6-a-2.3
6-a-2.4
6-a-2.5
*1 *2
6-a-2.6
6-a-2.7
Interior
Todas as
peças
Não
aplicável
Se
necessário,
1 vez por dia
Não
aplicável
1 vez por dia
2009
2010 2011
Todas as
peças
OK
OK
OK
1 vez por dia
OK
OK
OK
OK
OK
OK
Teor em Zn e Al
Não
aplicável
Medição da temperatura de
secagem da peça
Não
aplicável
Se
necessário,
1 vez por dia
1 vez por
turno
1 vez por dia
Se
necessário,
1 vez por
turno
1 vez por
semana
Determinação da quantidade
de zinco removido na
acetinagem (desoxidação)
Não
aplicável
1 vez por
turno
1
vez
por
dia
OK
OK
Determinação da camada de
conversão
Não
aplicável
Determinação
química
visual.
OK
4 x por ano
pelo
fornecedor
OK
OK
Inspecção do resultado da
preparação da superfície
Não
aplicável
Visual
OK
OK
Condutividade da água de
lavagem
Temperatura dos banhos
6-a-2.8
*1
6-a-2.9
Exterior
1x
dia
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
O ensaio deve ser efectuado de preferência nas peças da produção.
1) Em conformidade com o fornecedor dos produtos químicos.
2) Apenas para empresas com banho combinado para zinco e alumínio.
6-a-2.1 Capacidade da peça para receber a pintura (5-a.1)
Antes da aplicação do esquema de pintura o substrato deve ser inspeccionado quanto à
capacidade para receber a pintura.
Primeiramente, inspeccionar no substrato a existência de poeiras ou quaisquer outros
produtos que possam interferir numa preparação adequada da superfície.
Se a superfície da peça estiver contaminada ou em condições que não permitam a
preparação da superfície, é necessário realizar acções complementares de modo a tornar
o substrato apto para o pré-tratamento. Isto significa igualmente a necessidade de
controlo das extremidades afiadas do aço endurecido nas extremidades.
Em segundo lugar importa determinar se a preparação da superfície pretendida é possível
com o pré-tratamento exigido.
O terceiro aspecto consiste em determinar se o esquema de pintura exigido pode ser
aplicado a esse substrato
- 64 -
O quarto ponto visa avaliar se o sistema de pintura exigido se enquadra na Classe de
ambiente do local em apreço.
Os resultados deste ensaio devem registados e arquivados num suporte.
6-a-2.2 Concentrações dos banhos de pré-tratamento (2-b-15)
As concentrações e o pH definidos pelo fornecedor dos produtos químicos devem ser
analisadas, pelo menos, uma vez por dia (24 horas) por banho.
O aplicador deve aumentar a frequência das análises por sua própria iniciativa se assim
considerar necessário em função das análises realizadas.
Os resultados das análises devem ser registados em gráficos ou qualquer outro tipo de
suporte e arquivados. Devem evidenciar os valores nominais e os valores máximos a não
serem excedidos de acordo com as indicações do fornecedor dos produtos químicos.
Devem ser registados os valores actuais e, bem assim o número de turnos de trabalho.
Deve ser mantido um registo separado para cada banho.
Se tiverem sido necessárias quaisquer medidas de correcção, as mesmas devem ser
anotadas no registo a seguir à data das análises. Se não devem ser apenas mencionadas
no registo.
6-a-2.3 Condutividade da água de lavagem (2-b-14)
A condutividade da água de lavagem final antes do banho de cromatação e da água de
lavagem desmineralizada deve ser medida, pelo menos, uma vez por dia (24 horas)
O aplicador deve aumentar a frequência das análises por sua própria iniciativa se assim
considerar necessário em função das análises realizadas.
serem excedidos e o número de turnos de trabalho.
anotadas no registo a seguir à data das análises. Se não devem ser apenas mencionadas
no registo.
6-a-2.4 Temperatura dos banhos de pré-tratamento (2-b-16)
A temperatura dos banhos de pré-tratamento e a água de lavagem final, se se tratar
de lavagem com água quente, deve ser medida, pelo menos, uma vez por dia (24 horas) e
por banho.
Os resultados das medidas devem ser registados em gráficos ou qualquer outro tipo de
6-a-2.5 Teores de Zn e Al (2-b-17)
No caso do tratamento químico da superfície ser executado num banho combinado de
zinco e alumínio devem ser efectuados ensaios extra. Os teores de Zn e Al devem ser
determinados uma vez por turno. As concentrações máximas permitidas devem ser
indicadas pelo fornecedor dos produtos químicos. O método de determinação deve também
ser indicado pelo fornecedor dos produtos químicos.
- 65 -
anotadas no registo em frente à data das análises. Se não, devem ser apenas
mencionadas no registo.
6-a-2.6 Medição da temperatura de secagem
A medição da temperatura de secagem das peças deve ser efectuada, pelo menos, uma
vez por semana.
A temperatura do metal no decurso da produção e, simultaneamente, a temperatura
indicada no visor deve ser lida e registada.
A temperatura deve ser medida usando um equipamento com registo ou quaisquer outros
meios tais como lápis termocrómicos ou adesivos térmicos.
Os resultados das medidas devem ser registados e arquivados e as curvas de secagem
classificadas num qualquer tipo de registo.
6-a-2.7 Ensaio do ataque químico (2-b-10)
Para a desoxidação (acetinagem) de um substrato de aço galvanizado por imersão a
quente, deve utilizar-se um método de ataque muito suave. No sentido de se determinar a
massa do zinco removida deve medir-se a espessura da camada de zinco antes e depois
da desoxidação. A partir destes resultados determina-se a espessura da camada perdida.
Não deve ter sido perdida mais de 10 % da espessura do zinco após a desoxidação.
Para aço galvanizado o grau de remoção do zinco (perda de massa) durante a desoxidação
deve ser determinado pelo menos, uma vez no início do processo de tratamento de uma
encomenda.
Os resultados das medidas devem ser registados e arquivados.
6-a-2.8 Determinação da massa da camada de conversão (2-b-11)
Deve ser ensaiada a qualidade da camada de conversão. As peças tratadas devem ser
inspeccionadas visualmente quanto à uniformidade do aspecto e à não existência de pó da
camada de conversão. É realmente prudente ensaiar a qualidade da camada de conversão
em conjunto com o fornecedor dos produtos químicos. Os resultados das medidas devem
ser registados e arquivados num registo.
6-a-2.9 Inspecção do resultado da preparação da superfície
Após o processo de preparação da superfície deve inspeccionar-se o substrato das peças
para verificar se a execução da mesma foi a adequada e de que foram removidos todos
produtos de corrosão. Deve obter-se um substrato limpo de todos os produtos de corrosão
e apto a receber a aplicação do esquema de pintura.
6-a-3 Registos do controlo da qualidade
6-a-3.1 Registos do controlo do processo de produção
Este registo deve ser mantido pelo responsável pelo laboratório.
Deve ser um livro encadernado (não folhas furadas presas por uma espiral) com as páginas
numeradas ou um registo em computador. Se o resultado não estiver de acordo com os
resultados exigidos deve ser registada a acção efectuada para correcção.
O registo deve conter as seguintes informações:
- 66 -
-
Capacidade do substrato para receber a pintura,
-
Temperatura dos banhos,
-
Concentração dos banhos exigida e medição dos resultados,
-
Condutividade da água de lavagem,
-
Temperatura dos banhos de pré-tratamento,
-
Teores de Zn e de Al nos banhos combinados,
-
Temperatura de secagem,
-
Perda de zinco no pré-tratamento,
-
Aspecto da camada de conversão,
-
Controlo da preparação da superfície
- 67 -
- 68 -
ANEXO 6-b AUTOCONTROLO DA PREPARAÇÃO MECÂNICA DA SUPERFÍCIE
Os resultados do autocontrolo devem ser registados e arquivados num qualquer tipo de suporte
facilmente acessível ao inspector.
Equipamentos
Conjunto de peneiros para
determinar o desvio na
granulometria da granalha
angular ou esférica *1
Aparelho para medição da
rugosidade
Medidor da espessura individual
ou jogo de calibradores de
espessura
Termómetro
Equipamento e produtos
químicos para determinar a
camada de conversão *2
Condutivímetro *2
Equipamento para determinar a
evolução da temperatura da
estufa
Classificação
I ou E
Quantidade
2009
2010
2011
Exterior
(1) A indicar
pelo
fornecedor
OK
OK
OK
Exterior
1
OK
OK
OK
Interior + Exterior
2
OK
OK
OK
Interior + Exterior
1
OK
OK
OK
Exterior
1
OK
OK
OK
Exterior
1
OK
OK
OK
Exterior
1
OK
OK
OK
*1 Quando se utiliza granalha reciclada
*2 Se for realizada uma conversão após a projecção da granalha
Deve estar disponível para o inspector a ficha técnica e instruções para utilização de cada
aparelho, e também o número de identificação e o certificado de calibração e respectiva data.
- 69 -
6-b-2 Autocontrolo do aplicador
O aplicador deve controlar, os métodos de produção e os produtos de acordo com os critérios
seguintes:
Referência
Método de ensaio
Interior
6-b-2.1
Inspecção da
Todas as
capacidade dos
peças
substratos para
receberem a pintura
6-b-2.2
Granulometria do
Não
abrasivo ou da granalha aplicável
6-b-2.3
Rugosidade da
Nenhuma
superfície
6-b-2.4
6-b-2.5
6-b-2.6
6-b-2.7
6-b-2.8
6- b-2.9
6-b-2.10
6.b-2.11
Exterior
Todas as peças
2 x ano
Uma vez por encomenda
se exigido pelo fornecedor
do revestimento.
Não
1 x por turno no caso da
aplicável decapagem por projecção
de granalha de zinco
galvanizado por imersão a
quente
Quantidade de zinco
removido pela
decapagem por
projecção de granalha e
da espessura da
camada
Avaliação do zinco
Nenhuma Uma vez por turno e, pelo
removido por
menos uma vez por
granalhagem e da
encomenda
espessura da demão
1 x por Pelo menos 4 vezes por
Ponto de orvalho
dia
dia
Decapagem e remoção
Ensaio Toda a produção por
de pó
local
ensaio da mancha
Camada de conversão
Não
Inspecção visual
*1
aplicável Determinação química 4 x
por ano, pelo fornecedor
Temperatura dos
Não
1 x dia
banhos de conversão e aplicável
de lavagem *1
Condutividade da água
Não
1 x turno
de lavagem *1
aplicável
Temperatura de
Não
1 x semana
secagem * 1
aplicável
2009
2010 2011
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
1 X dia
2X
dia
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
1x
semana
OK
OK
OK
OK
OK
*1 Apenas aplicável se tiver sido realizada uma conversão após decapagem por projecção de granalha.
6-b-2.1 Capacidade dos substratos para receberem a pintura (5-2.1).
As peças a serem tratadas devem ser inspeccionadas quanto à capacidade de receberem
o revestimento.
Primeiro é importante verificar se no substrato existe pó ou quaisquer outros produtos que
possam interferir na preparação adequada da superfície. Se a superfície da peça estiver
contaminada ou não adequada para a sua preparação devem realizar-se acções adicionais
de modo a tornar o substrato apto para o pré-tratamento. Isto significa também o controlo
de pingos de solda, pontas afiadas e aço extra duro nas extremidades.
- 70 -
O segundo ponto de inspecção consiste em determinar se a preparação da superfície
desejada é possível com o pré-tratamento exigido.
O terceiro aspecto é o de determinar se o esquema de pintura exigido pode ser aplicado a
esse substrato.
Os resultados devem ser registados e arquivados num qualquer tipo de suporte facilmente
acessível ao inspector.
6-b-2.2 Granulometria da granalha angular ou da granalha esférica (2-a-6)
Se for solicitado deve ser feita a determinação da repartição granulométrica da granalha
angular ou da granalha esférica. O objectivo é convencer o decapador de que está a utilizar
a granulometria adequada. Se for utilizada uma nova granalha angular a distribuição
granulométrica pode ser considerada a indicada na embalagem. O resultado das medições
de rugosidade pode ser comparado com as análises granulométricas para informação aos
decapadores.
Os resultados destes ensaios devem ser anotados e arquivados em qualquer tipo de
suporte.
6-b-2.3 Rugosidade da superfície (2-a-7)
Se a aplicação do primário necessitar de uma rugosidade específica ela deve ser
determinada no substrato com o auxílio de um equipamento adequado. Para o efeito, pode
utilizar-se um comparador (ISO 8503-1) ou um medidor de rugosidade (ISO 3274 e
ISO 5436-1).
suporte.
6-b-2.4 Quantidade de zinco removido. (3-c-3)
Na decapagem de aço galvanizado por imersão a quente deve utilizar-se um método de
decapagem muito suave. Para se determinar a quantidade de zinco removido é necessário
fazer um ensaio de decapagem do substrato da peça. A perda de espessura da camada
pode obter-se pela diferença entre as espessura da camada de zinco antes e depois da
decapagem. Não deve ter sido perdida na decapagem mais de 10 % da espessura da
demão de zinco.
O grau de remoção do zinco (perda de massa) durante a decapagem deve ser
determinado, pelo menos, uma vez no início do processo de decapagem de uma
encomenda.
suporte.
6-b-2.5 Avaliação do resultado da decapagem do aço galvanizado por imersão a quente (3-c-3)
Após a decapagem, utilizando uma granalha angular inerte, não-metálica, a camada de
zinco do substrato de aço galvanizado por imersão a quente deve apresentar-se
equitativamente mate. Como resultado da decapagem, toda a superfície deve apresentar
uma leve rugosidade uniforme para promover a aderência.
suporte.
- 71 -
6-b-2.6 Determinação do ponto de orvalho (2-a-11)
É necessário proceder à determinação do ponto de orvalho do substrato a ser decapado.
Para tal, mede-se a temperatura do ar ambiente e do substrato, bem como a humidade
relativa do ar. A partir destes resultados já se pode calcular o do ponto de orvalho. A
diferença entre o ponto de orvalho do ar e a temperatura do substrato deve ser de, pelo
menos, 3˚C. O fornecedor do esquema de pintura pode aceitar uma pequena diferença
entre o ponto de orvalho e a temperatura do aço após uma concordância, por escrito, de
um novo limite.
suporte.
6-b-2.7 Controlo da limpeza da superfície após a decapagem por projecção de abrasivos (3-c-1)
A superfície do aço após a decapagem por projecção de abrasivo deve ser controlada com
vista à remoção de calamina, ferrugem e impurezas, de acordo com a ISO 8501-1. Na
sequência da inspecção visual do substrato deve ser efectuado um ensaio adicional para
avaliar a limpeza da superfície de acordo com a NP EN ISO 8502-3. O resultado não deve
exceder a Classe 1. Não deve ocorrer qualquer descoloração da fita.
suporte.
6-b-2.8 Controlo da camada de conversão (2-b-11)
Se for efectuada uma conversão após decapagem por projecção de abrasivo a camada
deve ser ensaiada de acordo com as recomendações do fornecedor dos produtos
químicos, pelo menos, uma vez por dia (24 horas) utilizando o método de ensaio indicado
na secção 3.2.2. ou pelo método indicado pelo fornecedor dos produtos químicos.
suporte.
6-b-2.9 Medição da temperatura dos banhos de conversão e lavagens (3-c-10)
A temperatura do banho de conversão e da lavagem final, se for uma lavagem com água
quente, deve ser medida, pelo menos, uma vez por dia (24 horas) e por banho.
Os resultados destes ensaios devem ser anotados em gráficos e arquivados em qualquer
tipo de suporte. Devem evidenciar os valores normais, os valores máximos a não serem
excedidos, os valores actuais verificados e o número de turnos de trabalhado.
6-b-2.10 Condutividade da água de lavagem (3-c-9)
Deve ser medida a condutividade da água de lavagem antes do banho de conversão e da
lavagem com água desmineralizada.
O aplicador do revestimento por pintura deve aumentar a frequência das análises por
iniciativa própria se tal considerar necessário em face das análises realizadas.
Os resultados destas análises devem ser anotados em gráficos e arquivados em qualquer
tipo de suporte. Devem evidenciar os valores normais, os valores máximos a não serem
excedidos, os valores actuais verificados e o número de turnos de trabalhado .
Se tiverem sido necessárias quaisquer medidas de correcção devem ser anotadas no
gráfico em frente da data da análise. Se não, basta serem apenas anotadas.
- 72 -
6-b-2.11 Medição da temperatura de secagem (3-c-8 e 9)
A temperatura de secagem deve ser medida, pelo menos, uma vez por semana.
Deve igualmente ser lida e registada a temperatura do metal durante o processo de
produção e, simultaneamente a temperatura apresentada no mostrador do aparelho.
A temperatura deve ser medida utilizando um aparelho registador ou quaisquer outros
meios tais como lápis termocrómicos ou adesivos térmicos.
Os resultados destas medições devem ser anotados e arquivados e as curvas de secagem
inscritas num qualquer tipo de registo.
6-b-3. Registos de controlo da qualidade
6-b-3.1 Registos de controlo do processo de produção
Este registo deve ser mantido pelo responsável pelo laboratório.
O registo deverá ser um livro encadernado (não cadernos fixos por espiral) com as
páginas numeradas ou um registo de computador.
Deve conter os elementos seguintes:
-
número de carga da granalha angular ou esférica quando se renova a
granalha angular ou esférica,
-
capacidade do substrato para a decapagem por projecção de abrasivo e
recepção do revestimento,
-
granulometria da granalha angular, (se solicitada),
-
rugosidade da superfície depois da decapagem por projecção de
granalha,
-
ponto de orvalho e temperatura do substrato,
-
perda de espessura da camada de zinco após o pré-tratamento,
-
controlo do resultado da decapagem por projecção de granalha da
superfície (aspecto) ,
-
limpeza do substrato após a decapagem por projecção de granalha,
-
resultados do ensaio da camada de conversão (massa),
-
temperatura dos banhos,
-
condutividade da água de lavagem final,
-
temperatura de secagem.
- 73 -
- 74 -
AN E X O 6 - c AUTOCONTROLO PARA OS APLICADORES USANDO TINTAS EM PÓ
Os resultados do autocontrolo devem ser anotados e arquivados num qualquer tipo de registo
facilmente acessível ao inspector
6-c-1 Equipamento de laboratório para o controlo do revestimento por pó
Para poder executar os ensaios, o aplicador do revestimento usando tintas em pó deve dispor de,
pelo menos, do seguinte equipamento:
Equipamento
Instrumento de corte e
acessórios para o método da
quadricula
Equipamento para o ensaio de
impacto
Medidor da espessura individual
ou jogo de calibradores de
espessura
Medidor de brilho 60º
Equipamento para determinar o
ponto de orvalho
Aparelho para medição da
temperatura máxima de
secagem do substrato
Aparelho de registo da
temperatura da peça e tempo de
cura com 4 pontos de medição
Soluções para o ensaio de
polimerização
Equipamento para executar o
ensaio de água em ebulição
Classificação
I ou E
Quantidade
2009
2010
2011
Interior + Exterior
1
OK
OK
OK
Exterior
1
Recomendado
OK
OK
Interior + Exterior
2
OK
OK
OK
Interior + Exterior
1
OK
OK
OK
Exterior
1
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
Interior + Exterior
Interior + Exterior
Interior + Exterior
Exterior
1 x ou
adesivos
OK
térmicos
1 (pode ser
Fornecedor
usado um
1 X ano
externo)
Se
OK
solicitado
Recomen1
dado
Exige-se que cada um dos aparelhos de ensaio estejam acompanhados de uma ficha técnica e
instruções de utilização, o número de identificação do aparelho e o certificado da última calibração
e data respectiva.
- 75 -
6-c-2. Controlo de qualidade dos produtos acabados
O aplicador deve controlar o seu método de produção e os produtos acabados. Este quadro
constitui uma síntese dos ensaios pretendidos.
Referência
Método de ensaio
6-c-2.1
Ensaio de aderência.
Método da quadrícula 2)
6-c-2.2
Ensaio de impacto 2)
Interior
1 X turno
Exterior
1 X turno
2009
1 x dia
1 X para cada
esquema de pintura
para
1 x dia
encomenda
lote > 100 m2
6-c-2.3
Medição da espessura De acordo com o
De acordo com o
OK
1)
plano de ensaios
plano de ensaios
6-c-2.4
Medição do brilho1)
1 X por encomenda
1 X por encomenda
>100 m2 e, pelo
OK
e por turno
menos 1 X turno
6-c-2.5
Antes do início da
Ponto de orvalho
Não aplicável
1 X turno
aplicação
6-c-2.6
Medição da
1 X mês com o
1 X semana com o
temperatura de cura
equipamento
equipamento
(temperatura da peça)
automático de
automático de
1)
medição da
medição da
temperatura
temperatura
OK
utilizado para
utilizado para
determinar a curva determinar a curva
de temperatura com
de temperatura
4 pontos de
com 4 pontos de
medição
medição
6-c-2.7
Ensaio de
Se solicitado
Se solicitado
OK
polimerização 1)
1)
6-c-2.8
Aspecto final
Cada encomenda
Cada encomenda
OK
6-c-2.9
Ensaio da água em
Se
Não aplicável
1 X dia
ebulição 2)
solicitado
Os ensaios devem ser efectuados, de preferência nas peças da produção:
1)
Na peça
2)
Num painel de ensaio
2010 2011
1X 1X
turno turno
Não aplicável
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
6-c-2.1 Aderência (2.a.1) (ISO 16276-2)
A aderência deve ser determinada em painéis revestidos para cada cor e categoria de
brilho e por cada fornecedor para encomendas> 100 m2.
Os resultados devem ser anotados e arquivados num qualquer tipo de registo.
6-c-2.2 Impacto, (NP EN ISO 6272-1 / ASTM D 2794) (Ensaio 2-a-2 ou 2-a-3)
O impacto deve ser ensaiado em painéis revestidos para cada cor e categoria de brilho e
por cada fornecedor para encomendas> 100 m2.
- 76 -
.
6-c-2.3 Espessura do revestimento, (2-a-9) (NP EN ISO 2360)
A espessura do esquema de pintura deve ser medida em, pelo menos, nas quantidades de
amostras a seguir indicadas:
Lote (')
1 - 10
11 – 200
201 – 300
301 – 500
501 – 800
801 – 1'300
1'301 – 3'200
3'201 – 8'000
8'001 – 22'000
22'001– 110'000
Número de amostras
(escolha aleatória)
todas
10
15
20
30
40
55
75
115
150
Número máximo de amostras
rejeitadas admissível
0
1
1
2
3
3
4
6
8
11
* lote : a encomenda completa de um cliente de uma única cor ou parte da mesma que já tenha
sido revestida.
Os resultados destas medidas (valores máximo e mínimo) devem ser anotados e arquivados num
registo.
6-c-2.4 Brilho, (2-a-10) (NP EN ISO 2813)
O brilho do acabamento dos produtos acabados deve ser determinado, pelo menos uma
vez em cada encomenda> 100m2 para cada cor e por cada fornecedor.
Os resultados destas análises devem ser anotados num qualquer tipo de registo,
evidenciando o valore nominal e o valor máximo que não deve ser ultrapassado, os valores
actuais verificados e o número de turnos de trabalhado.
6-c-2.5 Ponto de orvalho, (2-a-11)
O ponto de orvalho do substrato a ser revestido deve ser determinado uma vez por turno.
Para o efeito, mede-se a temperatura do ar e do substrato, bem como a humidade relativa
do ar. A partir destes resultados pode calcular-se o ponto de orvalho. A diferença entre o
ponto de orvalho do ar e a temperatura da superfície do substrato deve ser de, pelo menos,
3˚ C. Se o fornecedor do esquema de pintura permitir uma temperatura inferior esse facto
deve constar de um acordo escrito que estabeleça a diferença entre o ponto de orvalho e a
superfície do aço.
Os resultados destas medidas devem ser anotados e arquivados num registo
6-c-2.6 Condições de cura, (2-a-12).
A temperatura de cura dos produtos no forno deve ser medida, uma vez por semana,
utilizando um aparelho electrónico com três níveis de altura nos produtos e numa placa de
referência.
Os resultados destas medidas (valores máximo e mínimo) devem ser anotados e
arquivados num registo.
6-c-2.7 Ensaio de polimerização (2-b-1).
Se solicitado pelo cliente ou pelo aplicador do esquema de pintura.
- 77 -
Este ensaio é utilizado para verificar se a polimerização do esquema de pintura é suficiente.
O ensaio de polimerização deve ser efectuado em painéis, pelo menos uma vez por cada
turno de 8 horas, para cada cor, categoria de brilho e para cada fornecedor.
Os resultados destas medidas devem ser anotados e arquivados num registo.
6-c-2.8 Aspecto, (2-a-14).
O resultado deve ser inspeccionado de acordo com as exigências do cliente.
Lote (')
1 - 10
11 – 200
201 – 300
301 – 500
501 – 800
801 – 1'300
1'301 – 3'200
3'201 – 8'000
8'001 – 22'000
22'001– 110'000
Número de amostras
Todas
10
15
20
30
40
55
75
115
150
0
1
1
2
3
3
4
6
8
11
* lote : a encomenda completa de um cliente de uma única cor ou parte da mesma que já
tenha sido revestida.
6-c-2.9 Resistência à água em ebulição a pressão contínua, (2-b-3).
Ensaio de resistência à água em ebulição deve ser efectuado uma vez por dia em painéis
revestidos para determinar a qualidade e a aderência do revestimento.
Os resultados destas medidas devem ser anotados e arquivados num qualquer tipo de
registo.
6-c-3. Registos do controlo de qualidade
6-c-3.1 Controlo dos registos do processo de produção
O registo deve ser mantido pelo responsável pelo laboratório.
Deve utilizar-se um livro encadernado (não um caderno preso por espira), com as páginas
numeradas ou um registo em computador.
Deve conter as seguintes informações:
-
ponto de orvalho ,
-
capacidade do substrato para receber a pintura
Nota geral: devem ser arquivadas as curvas das temperaturas de secagem e de cura.
6-c-3.2 Controlo dos registos dos ensaios sobre esquema de pinturas por pó.
- 78 -
numeradas ou uma listagem de computador.
-
Data da produção,
-
Referência do pó utilizado,
-
Sistema utilizado
-
Cor RAL,
-
Número do lote,
-
Nome do fornecedor,
-
Categoria de corrosividade.
Resultados dos ensaios de:
-
Aderência,
-
Impacto,
-
Espessura do revestimento,
-
Brilho, exigido e resultado,
-
Ponto de orvalho e temperatura do substrato,
-
Condições de cura,
-
Polimerização (se exigida),
-
Aspecto,
-
Resultado do ensaio de resistência à água em ebulição.
6-c-3.3. Controlo dos registos para produtos acabados
Este registo deve ser mantido no fim da linha de produção.
Depois de concluída a produção deve ser enviada uma cópia para o responsável do
laboratório.
-
Nome do cliente e número de identificação da encomenda ou do lote,
-
Data da produção,
-
Referência ao pó utilizado,
-
Categoria de corrosividade atmosférica a que se destina o material,
-
-
Brilho,
-
Espessura,
-
Aspecto,
-
Inspecção do tom da cor (inspecção visual para comparar a cor com a cor exigida
pelo cliente).
- 79 -
- 80 -
ANEXO 6-d AUTO CONTROLO PARA OS APLICADORES USANDO TINTAS LÍQUIDAS
Os resultados do autocontrolo devem ser anotados e arquivados num suporte facilmente acessível
ao inspector.
6-d-1 Equipamento de laboratório para tintas líquidas
Para poder realizar os ensaios o laboratório do aplicador do esquema de pintura deve
dispor, pelo menos, dos seguintes aparelhos e padrões:
Equipamento
Instrumento de corte e
aparelho para o método da
quadrícula
Equipamento para o ensaio
de impacto
Medidores de espessura
húmida
Medidor da espessura
individual ou jogo de
calibradores de espessura
Medidor de brilho 60º
Equipamento para
determinar o ponto de
orvalho
Sondas de temperatura
para medição da
temperatura máxima
Aparelho de registo da
temperatura da peça e
tempo de cura com 4
pontos de medição
Tipo de licença
Quantidade
Interior + exterior
1
Exterior
1
Interior + Exterior
1
Interior + Exterior
2
Interior + Exterior
1
Exterior
1
Interior + Exterior
1 *1
Interior e exterior
1 *1
(Pode utilizar-se
equipamento exterior)
Soluções para o ensaio de
Interior + Exterior
1
polimerização
Equipamento para realizar
o ensaio de água em
Exterior
1
ebulição
*1 Apenas quando for utilizada a secagem forçada ou fornos de cura.
Exige-se que cada um dos aparelhos de ensaio estejam acompanhados de uma ficha técnica e
instruções de utilização, o número de identificação do aparelho e o certificado da última calibração
e data respectiva.
.
- 81 -
6-d-2. Controlo da qualidade da produção
O aplicador deve controlar os métodos de produção e os produtos. Este quadro constitui uma
síntese dos ensaios exigidos:
Referência
6-d-2.1
6-d-2.2
Método de ensaio
Ensaio da
aderência por
quadrícula 2)
Ensaio de impacto
2)
6-d-2.3
6-d-2.4
Medição da
espessura seca e
húmida 1)
6-d-2.5
Medição do brilho)
6-d-2.6
6-2-2.7
Interior
Exterior
1 x por encomenda e por
turno
turno
Uma por esquema de
pintura num painel
revestido
Uma por esquema de
pintura num painel
revestido
De acordo com o plano de
ensaios
De acordo com o plano de
ensaios
1 X por encomenda
> 100 m2 e por turno
1 x por turno
2 X por dia para
temperatura actual com
um medidor de
temperatura da superfície.
turno
Cada encomenda
1 X por encomenda e por
turno
1 x por turno
2 X por dia para
temperatura actual com
um medidor de
temperatura da superfície .
turno
Cada encomenda
Ponto de orvalho
Medição da
temperatura de
cura (temperatura
da peça 1) )
6-d-2.8
Ensaio de
polimerização
6-d-2.9
Aspecto final
6-d-2.10
Ensaio de
1 X dia
1 X dia
resistência à água
em ebulição 2)
Os ensaios devem ser efectuados, de preferência nas peças da produção:
1)
Na peça
2)
Num painel revestido de ensaio
6-d-2.1 Aderência, (2-a-1) (ISO 16276-2).
A aderência deve ser determinada em painéis, pelo menos, uma vez por cada turno de 8
horas de trabalho para cada cor e categoria de brilho e por cada fornecedor
Os resultados devem ser anotados e arquivados num registo.
6-d-2.2 Impacto (NEN 5335 ou NP EN ISO 6272-1) (2-a-2 ou 2-a-3).
O ensaio de impacto deve ser realizado em painéis revestidos, pelo menos, uma vez por
cada turno de 8 horas de trabalho para cada cor e categoria de brilho e por cada fornecedor
6-d-2.3 Determinação da espessura húmida (2-a-8).
Durante a aplicação do esquema de pintura o aplicador deve determinar a espessura da
camada húmida com um medidor de espessura húmida.
Os resultados devem ser anotados no registo de produção
- 82 -
6-d-2.4 Ensaio da espessura do esquema de pintura seco, (2-a-9) (NP EN ISO 2360).
A espessura do esquema de pintura deve ser medida, pelo menos, em tantas amostras
como as a seguir indicadas:
Lote (')
1 - 10
11 – 200
201 – 300
301 – 500
501 – 800
801 – 1'300
1'301 – 3'200
3'201 – 8'000
8'001 – 22'000
22'001– 110'000
Número de amostras
todas
10
15
20
30
40
55
75
115
150
0
1
1
2
3
3
4
6
8
11
6-d-2.5 Determinação do brilho, (2-a-10) (NP EN ISO 2813).
Apenas se exigido pelo cliente.
O brilho do revestimento dos produtos acabados e dos painéis revestidos deve ser
determinado, pelo menos uma vez em cada turno de 8 horas, para cada cor e por cada
fornecedor.
Os resultados destas análises devem ser anotados num qualquer tipo de registo,
evidenciando o valore nominal e o valor máximo que não deve ser ultrapassado, os valores
actuais registados e o número de turnos trabalhados.
6-d-2.6 Determinação do ponto de orvalho, (2-a-11).
O ponto de orvalho do substrato a ser revestido deve ser determinado uma vez por turno.
Para o efeito, mede-se a temperatura do ar e do substrato, bem como a humidade relativa
do ar. A partir destes resultados pode calcular-se o ponto de orvalho. A diferença entre o
ponto de orvalho do ar e a temperatura da superfície do substrato deve ser de, pelo menos,
3˚ C.
6-d-2.7 Medição da temperatura de secagem, (2-a-13).
Quando a secagem é feita à temperatura ambiente a temperatura de cura dos produtos
deve ser medida duas vezes por dia com um medidor da temperatura da superfície. A
temperatura do substrato deve ser adequada à temperatura de cura mencionada na ficha
técnica do produto.
- 83 -
6-d-2.8 Ensaio de polimerização, (2-b-1).
Apenas se exigido.
Este ensaio é utilizado para verificar se a polimerização do revestimento é suficiente. O
ensaio de polimerização deve ser efectuado em painéis revestidos, pelo menos uma vez
por cada turno de 8 horas, para cada cor, categoria de brilho e para cada fornecedor.
6-d-2.9 Aspecto, (2-a-14).
Lote (')
1 - 10
11 – 200
201 – 300
301 – 500
501 – 800
801 – 1'300
1'301 – 3'200
3'201 – 8'000
8'001 – 22'000
22'001– 110'000
Número de amostras
Todas
10
15
20
30
40
55
75
115
150
0
1
1
2
3
3
4
6
8
11
6-d-2.10 Ensaio de resistência à água em ebulição a pressão contínua (2-b-3).
Ensaio de resistência à água em ebulição deve ser efectuado uma vez por dia em painéis
revestidos com o esquema de pintura para determinar a qualidade e a aderência do
revestimento.
6-d-3. Registos do controlo da qualidade
6-d-3.1 Controlo dos registos do processo de produção
numeradas ou registo em computador.
-
-
Espessura da camada húmida,
-
Espessura da camada seca,
-
Condições de secagem.
- 84 -
6-d-3.2 Controlo dos registos dos ensaios dos revestimentos por tinta líquida
Resultados dos ensaios de:
- Aderência,
- Ensaio de impacto,
- Espessura da camada seca (espessura final)
- Brilho, (se exigido)
- Polimerização (se exigida),
- Aspecto,
- Resultado do ensaio de resistência à água em ebulição.
- Copia do registo dos resultados da produção
6-d-3.3 Controlo dos registos dos produtos acabados
O registo deve ser mantido na linha de produção. Após a conclusão do trabalho deve ser
enviada uma cópia ao responsável pelo laboratório.
numeradas ou registo em computador.
- Data da produção das diferentes camadas do esquema de pintura
- Referência do revestimento utilizado,
- Cor RAL,
- Número do lote,
- Nome do fornecedor,
- Nome do produto
- Categoria de corrosividade atmosférica a que se destina o material
- Esquema de pintura utilizado
- 85 -
- 86 -
Anexo 7-a HOMOLOGAÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURA COM TINTAS EM PÓ
Qualquer empresa pode requerer a atribuição para um esquema de pintura usando tintas
em pó. A empresa requerente deve fornecer a informação completa do esquema e indicar
qual a Categoria de Corrosividade para o qual o mesmo foi ensaiado. A homologação será
emitida com a referência à Categoria de corrosão pretendida se os resultados dos ensaios
tiverem sido satisfatórios em relação às exigências da QUALISTEELCOAT. Todos os
elementos relativos ao esquema de pintura, à sua constituição e à espessura de cada
demão, incluindo a ficha técnica dos produtos, devem estar em ordem.
7-a.1 Devem ser efectuados os seguintes ensaios para determinar a capacidade do
esquema de pintura.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Brilho (2-a-10),
Espessura do revestimento (2-a-9),
Aderência (2-a-1),
Resistência ao impacto (2-a-2 ou 2-a-3),
Ensaio de polimerização (2-b-1) (informação acerca da mistura de solventes),
Resistência à argamassa (2-b-2),
Resistência à água em ebulição (2-b-3),
Resistência ao nevoeiro salino (2-b-4),
Resistência a atmosfera com água de condensação contínua (2-b-5),
Resistência da cor (2-b-7),
Resistência ao envelhecimento acelerado (2-b-8),
Resistência ao envelhecimento natural (Florida) (2-b-9).
Os esquemas de pintura com tintas em pó têm de ser homologados antes de serem aplicados,
de acordo com os requisitos desta licença de marca de qualidade.
O esquema de pintura com tintas em pó QUALISTEELCOAT será ensaiado para utilização
de acordo com as exigências da Categoria de Corrosividade requerida pela empresa.
Será atribuído ao esquema de pintura por pó um número de identificação
QUALISTEELCOAT acrescido de ”I” para esquemas de pintura para interior e ”E” para
esquemas de pintura exterior, bem como a Categoria de Corrosividade determinada.
Os resultados dos esquemas de pintura com tintas em pó homologados para outros
sistemas de qualidade, realizados por um laboratório oficial podem ser utilizados desde que
os ensaios tenham sido efectuados de acordo com estas Directivas.
Qualquer modificação na formulação de um esquema de pintura com tintas em pó, por
exemplo, do ligante (resinas e/ou agentes endurecedores), bem como aditivos, deve ser
considerado como um novo produto e, consequentemente exige uma nova homologação
QUALISTEELCOAT. Para além disso, o produtor deve solicitar uma nova homologação no
caso do aspecto visual do revestimento ser alterado (textura ou efeito madeira).
- 87 -
7-a.2 Concessão de homologação
Para a obtenção da homologação para um esquema de pintura com tintas em pó têm de ser
efectuados os seguintes ensaios:
Se se destinarem a ser utilizados em ambientes especiais, de acordo com a
NP EN ISO 12944-1.
Ambiente
Ensaio
1. brilho
2. espessura do esquema de pintura
3. aderência
4. resistência ao impacto
5. ensaio de polimerização
6. resistência à argamassa
7. resistência à água em ebulição
8. resistência ao nevoeiro salino
9. resistência atmosfera c/ água
condensação contínua
10. resistência da cor
11. resistência ao envelhecimento
acelerado
12. resistência ao envelhecimento natural
(Florida)
Categorias 1-2
Interior
X
X
X
X
-
Categoria 2
Categorias 3, 4, 5
Exterior
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
-
X
X
-
X
X
-
X
X
-
X
X
Os ensaios têm que ser efectuados em três painéis metálicos (ensaios mecânicos) com o
material básico exigido (ensaios de corrosão) que tenham sido revestidos em cooperação
com o laboratório oficial. O valor médio destes três painéis revestidos conta para a
avaliação dos resultados.
Deve ser ensaiada a seguinte cor:
•
branco
RAL 9010
Os painéis de ensaio são preparados pelo laboratório oficial no qual os materiais do
esquema de pintura vão ser ensaiados. Os painéis podem ser revestidos noutro local
desde que o inspector do laboratório oficial esteja presente durante toda a operação. O
inspector escolhe também a temperatura mais baixa e o tempo de cura mais curtos da
gama indicada pelo fornecedor
O inspector envia o relatório dos ensaios para apreciação da Associação Nacional ou, no
caso de não existir associação, directamente à QUALISTEELCOAT.
A Comissão Técnica avalia o relatório de ensaio e decide acerca da concessão da
homologação.
•
A homologação é concedida desde que os resultados dos ensaios (veja-se Anexo
3-c) satisfaçam os requisitos.
•
Para além dos resultados dos ensaios o fornecedor do esquema de pintura deve
informar a Comissão qual a mistura de solventes a utilizar no ensaio de
polimerização.
- 88 -
•
No caso de os resultados não serem satisfatórios o fornecedor do produto ensaiado
será informado, com todo o detalhe, das razões pelas quais a homologação não
pode ser concedida.
•
Os ensaios 1 a 12 podem ser repetidos se tal for solicitado.
A homologação da resistência do revestimento ao envelhecimento natural será confirmada
no caso de os resultados deste ensaio terem sido satisfatórios. No caso contrário a
homologação será retirada.
7-a.3 Ensaios de renovação anual das homologações
A qualidade permanente dos esquemas homologados para os esquemas de pintura com
tintas em pó é determinada anualmente através da efectivação do ensaio nº 8, nevoeiro
salino. Os painéis são preparados utilizando produtos comercias colhidos pelo inspector
QUALISTEELCOAT durante a inspecção. Quando as amostras forem colhidas devem ser
preparados três painéis revestidos de amostras extra para serem enviados ao fornecedor
do esquema de pintura.
O relatório dos ensaios deve ser apresentado à QUALISTEELCOAT.
homologação.
•
No caso de os resultados dos ensaios acima mencionados 3, 7, e 8, satisfazerem
os requisitos a homologação é renovada.
•
Se não forem satisfatórios, os ensaios 3, 7 e 8 devem ser repetidos no prazo de um
mês em amostras colhidas de um outro lote.
•
No caso dos segundos ensaios, os resultados não forem satisfatórios, a
homologação será imediatamente retirada. O fabricante do esquema ensaiado só
pode fazer um novo requerimento para a homologação após 3 meses da data
retirada da licença.
- 89 -
- 90 -
Anexo 7-b . HOMOLOGAÇÃO DOS ESQUEMAS DE PINTURA COM TINTAS LÍQUIDAS
Qualquer empresa pode requerer a atribuição para um esquema de pintura com tintas
líquidas. A empresa requerente deve fornecer a informação completa do esquema e indicar
qual a Categoria de Corrosividade Atmosférica para o qual o mesmo foi ensaiado. A
homologação será emitida com a referência à Categoria de Corrosividade pretendida se os
resultados dos ensaios tiverem sido satisfatórios em relação às exigências da
QUALISTEELCOAT. Todos os elementos relativos ao esquema de pintura, à sua
constituição e à espessura das demãos, incluindo a ficha técnica dos produtos, devem
estar em ordem.
7-b.1 Devem ser efectuados os seguintes ensaios para determinar a capacidade do
esquema de pintura.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Brilho (2-a-10),
Espessura do esquema de pintura (2-a-9),
Aderência (2-a-1),
Resistência ao impacto (2-a-2 ou 2-a-3),
Ensaio de polimerização (2-b-1) (informação acerca da mistura de solventes),
Resistência à argamassa (2-b-2),
Resistência à água em ebulição (2-b-3),
Resistência ao nevoeiro salino (2-b-4),
Resistência a atmosfera com água de condensação contínua (2-b-5),
Resistência da cor (2-b-7),
Resistência ao envelhecimento acelerado (2-b-8),
Resistência ao envelhecimento natural (Florida) (2-b-9).
O esquema de pintura QUALISTEELCOAT será ensaiado para utilização de acordo com as
exigências da Categoria de Corrosividade requerida pela empresa.
Será atribuído ao esquema de pintura um número de identificação QUALISTEELCOAT
acrescido de ”I” para esquemas de pintura para interior e ”E” para esquemas de pintura
para exterior, bem como a Categoria de Corrosividade determinada”.
Os esquemas de pintura têm de ser homologados antes de serem aplicados, de acordo com os
requisitos desta licença de marca de qualidade.
Qualquer nova formulação dos esquemas de pintura, por exemplo, (resinas e/ou agentes
endurecedores), bem como aditivos deve ser considerado como um novo produto e,
consequentemente exige uma nova homologação QUALISTEELCOAT. Para além disso, o
produtor deve solicitar uma nova homologação no caso do aspecto visual do esquema de pintura
for alterado.
O fornecedor não pode utilizar a homologação para uma superfície polida.
Os esquemas de pintura usando um acabamento que utiliza uma cor integral são diferentes dos
esquemas que utilizam acabamentos MIO (pigmentos de óxido de ferro micáceo).
A definição das texturas é um assunto a estudar pela QUALISTEELCOAT.
- 91 -
7-b.2 Concessão de homologação
Para a obtenção da homologação para um esquema de pintura com tinta líquida têm de ser
efectuados os seguintes ensaios:
Se se destinarem a ser utilizados em ambientes especiais , de acordo com a NP EN ISO 12944-1.
Ambiente
Categorias 1-2
Ensaio
Interior
1. brilho
X
2. espessura do esquema de pintura
X
3. aderência
X
4. resistência ao impacto
X
5. ensaio de polimerização
6. resistência à argamassa
7. resistência à água em ebulição
8. resistência ao nevoeiro salino
9. ensaio de atmosfera c/ água
condensação contínua
10. resistência da cor
11. resistência ao envelhecimento acelerado
12. resistência ao envelhecimento natural
(Florida)
Categoria 2
Categorias 3, 4, 5
Exterior
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Os ensaios têm que ser efectuados em três painéis metálicos (ensaios mecânicos) com o
material básico exigido (ensaios de corrosão) que tenham sido revestidos em cooperação
com o laboratório oficial. O valor médio destes três painéis revestidos conta para a
avaliação dos resultados.
Devem ser ensaiadas as seguintes cores:
•
•
branco
RAL 9010
ou esquema de pintura Mio cinzento médio
Os painéis de ensaio são preparados pelo laboratório de um aplicador escolhido para a
preparação da superfície pelo fabricante das tintas. A aplicação deve ser executada em
colaboração com o laboratório oficial onde os ensaios irão ser realizados.
Os painéis podem ser revestidos noutro local desde que o inspector do laboratório oficial
esteja presente durante toda a operação. O inspector escolhe também a temperatura mais
baixa e o tempo de cura mais curtos da gama indicada pelo fornecedor
O inspector envia o relatório dos ensaios para apreciação da Associação Nacional ou, no
caso de não existir associação, directamente à QUALISTEELCOAT.
homologação.
•
A homologação é concedida desde que os resultados dos ensaios (veja-se Anexo
3-c) satisfaçam os requisitos.
•
Para além dos resultados dos ensaios o fornecedor do esquema de pintura deve
informar a Comissão qual a mistura de solventes a utilizar no ensaio de
polimerização.
- 92 -
•
No caso de os resultados não serem satisfatórios o fornecedor do produto ensaiado
será informado, com todo o detalhe, das razões pelas quais a homologação não
pode ser concedida.
•
Os ensaios 1 a 12 podem ser repetidos se tal for solicitado.
A homologação da resistência do sistema ao envelhecimento natural será confirmada no
caso de os resultados deste ensaio terem sido satisfatórios. No caso contrário a
homologação será retirada.
7-b.3 Ensaios de renovação anual das homologações
A qualidade permanente dos sistemas homologados para os esquemas de pintura com
tinta líquida é determinada anualmente através da efectivação do ensaio nº 8, nevoeiro
salino. Os painéis são preparados utilizando produtos comercias colhidos pelo inspector
QUALISTEELCOAT durante a inspecção. Quando as amostras forem colhidas devem ser
preparadas três painéis de amostras extra para serem enviados ao fornecedor do esquema
de pintura.
O relatório dos ensaios deve ser apresentado à QUALISTEELCOAT.
homologação.
•
No caso de os resultados dos ensaios acima mencionados 3, 7 e 8 satisfazerem os
requisitos a homologação é renovada.
•
Se não forem satisfatórios os ensaios 3, 7 e 8 devem ser repetidos no prazo de um
mês em amostras colhidas de um outro lote.
•
No caso de um segundo ensaio, apesar de tudo, não conduzir a resultados
satisfatórios, a homologação será imediatamente retirada. O produtor do sistema
ensaiado só pode fazer um novo requerimento para a homologação após 3 meses
da data retirada da licença.
- 93 -
- 94 -
Anexo 8-a CONCESSÃO DE UMA LICENÇA (QUALISTEELCOAT)
As inspecções preliminares são efectuadas a pedido da empresa aplicadora do esquema
de pintura mas com aviso prévio de acordo com as instruções da QUALISTEELCOAT. Os
ensaios devem obedecer ao seguinte critério:
8-a.1 Inspecção do equipamento de laboratório
Conforme o descrito no ponto 4.6; controlo da integridade e funcionalidade.
8-a.2 Inspecção das instalações e equipamentos
De acordo com o Anexo 6.
8-a.3 Controlo do pré-tratamento
8-a.4 Controlo dos materiais revestidos
8-a.5 Controlo dos produtos acabados
Alguns dos ensaios podem ser efectuados nos produtos acabados. Todos os
procedimentos de ensaios têm que ser efectuados em painéis de metálicos que tenham
sido submetidos a todos os procedimentos de trabalho em conjunto com o lote (vejam-se
2.1 e 6.1.6.)
Só devem ser ensaiados os produtos acabados que tenham sido aprovados pelo controlo
de qualidade do aplicador do revestimento. (Todas as peças prontas para expedição são
consideradas como aprovados pelo controlo de qualidade do aplicador do revestimento). A
maior parte dos ensaios devem satisfazer os requisitos correspondentes à Classe
mencionada nos documentos da produção.
Os produtos acabados para efectuar a medição da espessura são colhidos de acordo com
a tabela seguinte. Em qualquer caso, devem ser ensaiados pelo menos 30 produtos
acabados.
Lote (')
1 - 10
11 – 200
201 – 300
301 – 500
501 – 800
Número de amostras
todas
10
15
20
30
0
1
1
2
3
O inspector deve efectuar os ensaios nas peças revestidas de acordo com os métodos de
ensaios indicados no Anexo 6: “Autocontrolo”.
Nota: dependendo da geometria da superfície.
8-a.6 Controlo dos painéis metálicos de ensaio
Todos os procedimentos de ensaio devem ser efectuados em painéis metálicos que
tenham sido submetidos a todos os processos de tratamento ao mesmo tempo que o lote.
Os painéis de devem ser ensaiados de acordo com os métodos mencionados Anexo 6 Autocontrolo.
- 95 -
Na primeira inspecção retiram-se painéis revestidos para ensaio. O ensaio considera-se
positivo se os ensaios da água em ebulição e ao nevoeiro salino tiverem sido satisfatórios.
O ensaio é considerado como não satisfatório no caso de o ensaio do nevoeiro salino ter
sido negativo.
Na segunda inspecção efectua-se apenas o ensaio de resistência à água em ebulição.
Uma licença é concedida ou renovada no caso de os resultados serem positivos.
Nota: Quando se procede ao ensaio dos painéis revestidos têm de ser considerados os
requisitos da Categoria de Corrosividade.
8-a.7 Verificação da documentação
Os relatórios de controlo do aplicador devem ser verificados em relação à documentação e
aos painéis revestidos de ensaio (provetes). Por esta razão, todos os provetes devem estar
disponíveis para o inspector.
Os relatórios de controlo e os provetes são avaliados pelo inspector sendo esta uma parte
fundamental na atribuição da licença.
• Se os resultados das inspecções e os resultados dos ensaios satisfizerem os
requisitos da QUALISTEELCOAT, o direito à utilização da licença de marca de
qualidade está garantido.
•
Se o resultado de um ou dois ensaios não satisfizerem os requisitos, o aplicador é
informado, em pormenor, das razões pelas quais a licença não pode ser emitida
nessa ocasião. O aplicador não pode fazer um novo pedido para a obtenção da
licença de marca de qualidade sem que tenham decorrido três meses.
- 96 -
Anexo 8-b CONTROLO DOS DETENTORES DA LICENÇA PELA QUALISTEELCOAT
8-b.1 Generalidades
Uma vez adquirido o direito à utilização do logótipo de marca de qualidade da
QUALISTEELCOAT, a empresa é inspeccionada duas vezes por ano mas não mais de
cinco inspecções anuais. Estas inspecções são efectuadas sem aviso prévio e devem
incluir o seguinte:
•
Inspecção do laboratório de acordo com 6-a-1,
•
Verificação do pré-tratamento de acordo com 3-c e 6-a-2 e 6-b-2,
•
Verificação dos materiais de esquema de pintura de acordo com 4-a e 4-b,
•
Inspecção dos produtos acabados de acordo com 6.-a-2, e 6-d-2,
•
Verificação dos painéis metálicos revestidos de acordo com 6-c e 6-d,
•
O ensaio do nevoeiro salino deve ser efectuado, pelo menos, uma vez por ano,
•
Os painéis de ensaio devem ser arquivados, pelo menos, até ao fim da inspecção
seguinte. Os registos devem ser conservados, pelo menos, durante dois anos.
O inspector avalia o relatório dos ensaios e transmite-o à QUALISTEELCOAT que decidirá
da renovação ou da retirada da homologação:
•
No caso de os resultados satisfazerem os requisitos, o direito ao uso da licença de
marca de qualidade é renovado.
•
Se não forem satisfatórios os ensaios devem ser repetidos no prazo de um mês
(descontados os dias não úteis)
•
No caso de um segundo ensaio, apesar de tudo, não conduzir a resultados
satisfatórios, a homologação será imediatamente retirada. O aplicador do sistema
ensaiado só pode fazer um novo requerimento para a homologação decorridos que
sejam 3 meses da data retirada da licença.
•
8-b.2 Formação
Os funcionários ligados à garantia da qualidade devem receber nova formação pelo menos
de 2 em 2 anos. (QUALISTEELCOAT- formação em autocontrolo).
- 97 -
- 98 -
Anexo 8-b-3 - RESUMO DAS DIRECTIVAS
8-b-3.1 Controlo das matérias-primas
Objectivo do ensaio
Esquema de pinturas
Produtos de
tratamento da
superfície
Substratos metálicos
Tipo de controlo
Controlo da
conformidade das
peças em relação à
encomenda
Capacidade dos
substratos para
receberem a de
pintura
Frequência
Registo
Em cada expedição
Na encomenda
No registo de controlo
8-b-3.2 Controlo do pré-tratamento e do revestimento
Objectivo do ensaio
Banhos de
preparação:
desengorduramento,
acetinagem,
conversão, etc.
Banhos de conversão:
cromatação,
fosfatação
Camada de
conversão
Condutividade
Secagem
Cura
Métodos
Análise
Concentração
Temperatura
Análise
Concentração
Temperatura
Segundo a
recomendação
do fornecedor
Condutivímetro
Adesivo
térmico ou
registador
Registador
Categorias de licença
Interior Exterior
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Frequência
Registos
Segundo
especificação ou
recomendações
do fornecedor
Informação
X
X
X
X
X
X
X
Informação
1 X dia
1 x dia com o
adesivo e 1 x
semana com o
registador
Informação
Frequência
Registos
Curvas ou
adesivo
térmico
8-b-3.3 Controlo dos produtos acabados
Objectivo do ensaio
Métodos
Brilho
Valor do brilho
Espessura do
revestimento
Aderência
Medida da
espessura
Quadrado
Interior
Exterior
Para cada
encomenda ou
1 X turno
X
X
X
Segundo 6.1.5
X
X
1 X turno
- 99 -
Valores
mínimo e
máximo
Valor
8-b-3.4 Controlo dos painéis de ensaio
Objectivo do ensaio
Interior
Exterior
Brilho
X
Espessura do
revestimento
Aderência
Dobragem
Impacto (somente
para os pós)
Machu
Água em ebulição
Polimerização
X
X
X
X
X
X
X
X
30 min.
X
120 min.
X
X
Frequência
Para cada
encomenda ou
1 X turno
Para cada
encomenda 1)
ou 1 X turno
-100 -
Valores
mínimo e
máximo
1 x semana
Para cada
encomenda ou
1 X turno
Nota: 1) segundo as directivas do responsável pela qualidade
X exigido
Registos
----
Anexo 9. QUADRO RAL/Delta E (desvios da cor admissíveis após o envelhecimento natural na Florida)
- 101 -
RAL
1000
1001
1002
1003
1004
1005
1006
1007
1011
1012
1013
1014
1015
1016
1017
1018
1019
1020
1021
1023
1027
1028
1032
1038
Delta E
3.0
3.0
3.0
2.0
6.0
6.0
6.0
6.0
3.0
3.0
2.0
3.0
2.0
6.0
3.0
6.0
3.0
6.0
6.0
3.0
3.0
8.0
6.0
2.0
RAL
2000
2001
2002
2003
2004
2008
2009
Delta E
6.0
8.0
8.0
6.0
8.0
6.0
4.0
RAL
3000
3002
3003
3004
3005
3007
3009
3011
3012
3013
3014
3015
3016
3017
3018
3020
3022
3027
Delta E
6.0
6.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
6.0
8.0
6.0
4.0
3.0
5.0
8.0
8.0
4.0
8.0
6.0
RAL
4001
4002
4003
4004
4005
4007
4009
Delta E
4.0
4.0
8.0
5.0
4.0
5.0
4.0
RAL
5000
5001
5002
5003
5004
5007
5008
5009
5010
5011
5012
5013
5014
5015
5017
5018
5019
5020
5021
5022
5023
Delta E
4.0
4.0
4.0
5.0
5.0
4.0
5.0
4.0
4.0
5.0
4.0
5.0
4.0
3.0
5.0
5.0
4.0
5.0
4.0
5.0
4.0
RAL
6000
6001
6002
6003
6004
6005
6006
6007
6008
6009
6010
6011
6012
6013
6014
6015
6016
6017
6018
6019
6020
6021
6024
6025
6026
6027
6028
6029
6033
6034
Delta E
5.0
5.0
5.0
5.0
5.0
3.0
4.0
4.0
5.0
4.0
5.0
4.0
4.0
3.0
4.0
4.0
5.0
5.0
4.0
2.0
2.0
4.0
3.0
5.0
5.0
2.0
5.0
5.0
2.0
2.0
RAL
7000
7001
7002
7003
7004
7005
7006
7008
7009
7010
7011
7012
7013
7015
7016
7021
7022
7023
7024
7026
7030
7031
7032
7033
7034
7035
7036
7037
7038
7039
7040
7043
7044
Delta E
4.0
3.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
3.0
4.0
4.0
3.0
4.0
4.0
2.0
4.0
2.0
3.0
3.0
2.0
3.0
3.0
2.0
4.0
3.0
3.0
2.0
RAL
8000
8001
8003
8004
8007
8008
8011
8012
8014
8015
8016
8017
8019
8022
8024
8025
8028
8070
Delta E
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
4.0
3.0
5.0
4.0
4.0
3.0
4.0
RAL
9001
9002
9003
9005
9006
9007
9010
9011
9016
9018
Delta E
2.0
2.0
2.0
5.0
2.0
2.0
2.0
5.0
2.0
2.0
-102 -
LISTAGEM DAS NORMAS A UTILIZAR NAS DIRECTIVAS QUALISTTELCOAT
NORMAS
ISO 2808
TÍTULO
Cap.
Paints and varnishes - Determination of film thickness
Determinação da espessura de um revestimento com tinta
Anexos
2-a-9
líquida seco
ISO 2812-1
ISO 3274
Paints and varnishes - Determination of resistance to liquids Part 1 - General methods
Resistência química
Geometrical Product Specifications (GPS) - Surface texture:
Profile method - Nominal characteristics of contact (stylus)
instruments
Rugosidade da superfície
2..3.6
2-b-6
6-b-2.3
ISO 5254
ISO 5436-1
ISO 5436-2
Peças de aço galvanizado por imersão a quente e
3-a-2
esquema de pintura por electro-zincagem
Decapagem por projecção de granalha de aço revestido a
zinco
4--b-4
Geometrical Product Specifications (GPS) - Surface texture:
Profile method - Measurement standards Part 1 - Material Measures;
Part 2 - Software measurement standards
6-b-2.3
ISO 7253 (substituída
pela 9227)
ISO 7724-3
ISO 8501-1
Resistência ao nevoeiro salino neutro
Peintures et Vernis - Colorimétrie Partie 3 - Calcul des différences de couleur
Resistência ao envelhecimento acelerado (diferença de cor)
Resistência ao envelhecimento natural (diferença de cor)
Preparation of steel substrates before application of paints and
related products - Visual assessment of surface cleanliness Part 1 - Rust grades and preparation of uncoated steel
substrates and steel substrates after overall removal of
previous coating
Pré-tratamento da superfície
Esquemas de pintura com tinta líquida sobre aço
Decapagem por projecção de granalha de aço
Controlo da limpeza da superfície após a decapagem por
2-b-4
2-b-6
2-b-8
2-b-9
3-c-1
4-a-1
4-b-4
6-b-2.3
6-b-2.7
projecção de abrasivos
ISO 9223
ISO 9227
ISO 16276-2
Corrosion of metals and alloys - Corrosivity of atmospheres Classification
Perda de massa
Essais de corrosion en atmosphères artificielles - Essais aux
brouillards salins
Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems - Assessment and acceptance criteria for the
adhesion/cohesion (fracture strength) of a coating.
Part 2 - Cross-cut testing and X-cut testing
Aderência
Aderência
Aderência
- 103 -
1-a
2.3.4
2-b-4
2-b-6
2.2.1
2-a-1
6-c-2.1
6-d-2.1
NP EN ISO 1514
NP EN ISO 1518
NP EN ISO 2360
Tintas e vernizes - Painéis normalizados para ensaio
Métodos de ensaio
Painéis de ensaio
Ensaios não destrutivos - Ensaios de estanqueidade Caracterização dos detectores de fugas por espectrometria de
massa
Resistência à riscagem
Revestimentos não condutores sobre metais de base não
magnéticos - Medição de espessura do revestimento - Método
das correntes de Foucault
Espessura do revestimento
2
2.1
2.2.4
6-c-2.3
6-d-2.4
ensaio do esquema de pintura seco
NP EN ISO 2409
NP EN ISO 2810
NP EN ISO 2813
NP EN ISO 3231
NP EN ISO 4628-1
NP EN ISO 4628-2
NP EN ISO 4628-3
NP EN ISO 4628-4
Tintas e vernizes - Aderência pelo método da quadrícula
Aderência - Equipamento
Tintas e vernizes - Envelhecimento natural dos revestimentos
Resistência ao envelhecimento natural
Tintas e vernizes - Determinação do brilho especular dos
revestimentos por pintura não-metálicos a 20º, 60º e 85º
Brilho
Resistência ao envelhecimento acelerado (brilho)
Resistência ao envelhecimento natural (brilho)
Brilho
Brilho
Tintas e vernizes - Determinação da resistência a atmosferas
húmidas contendo dióxido de enxofre
Resistência da cor
Tintas e vernizes - Avaliação da degradação dos revestimentos
- Designação da quantidade e dimensão dos defeitos e da
intensidade das alterações uniformes de aspecto - Parte 1 Introdução geral e sistema de designação.
intensidade das alterações uniformes de aspecto - Parte 2 Avaliação do grau de empolamento.
Resistência a atmosfera c/ água de concentração contínua
Resistência da cor
intensidade das alterações uniformes de aspecto - Parte 3 Avaliação do grau de enferrujamento
Resistência da cor
intensidade das alterações uniformes de aspecto - Parte 4 Avaliação do grau de fissuração
Resistência da cor
- 104 -
2-a-4
2.2.1
2-a-1
2-b-9
2-a-10
2-b-8
2-b-9
6-c.2.4
6-d-2.5
2.3.7
2-b-7
2-b-4
2-b-4
2-b-5
2-b-6
2-b-7
2-b-4
2-b-6
2-b-7
2-b-4
2-b-5
2-b-6
2-b-7
NP EN ISO 4628-5
NP EN ISO 6270-1
NP EN ISO 6270-2
NP EN ISO 6272-1
NP EN ISO 8502-3
intensidade das alterações uniformes de aspecto - Parte 5Avaliação do grau de descamação
Resistência da cor
Tintas e vernizes - Determinação da resistência à humidade Parte 1 - Condensação contínua
Tintas e vernizes - Determinação da resistência à humidade Parte 2 - Método de exposição de provetes em atmosferas de
condensação de água.
Tintas e vernizes - Ensaios de deformação rápida (resistência
ao choque - Parte 1 - Ensaio de queda de uma massa com
grande área de identação.
Resistência ao impacto
Resistência ao impacto
Impacto
Impacto
Preparação de substratos de aço antes da aplicação de tintas e
produtos similares - Ensaios para avaliação da limpeza de
superfícies. Parte 3 - Avaliação de poeiras em superfície de aço
preparadas para a pintura (método da fita adesiva sensível à
pressão)
Controlo da limpeza da superfície após a decapagem por
2-b-4
2-b-5
2-b-6
2-b-7
2.3.5
2-b-5
2-b-6
2.2.3
2-a-2
2-a-3
6-c-2.2
6-d-2.2
6-b-2.7
projecção de abrasivos
NP EN ISO 8502-4
NP EN ISO 8503-1
NP EN ISO 8503-2
NP EN ISO 8503-3
produtos similares - Ensaios para avaliação da limpeza de
superfícies. Parte 4 - Guia para a estimativa da probabilidade de
condensação antes da aplicação da tinta.
Aplicação do esquema de pintura
produtos similares - Características de rugosidade de
substratos de aço decapados. Parte 1 - Especificações e
definições para comparadores ISO de perfil de superfície para
avaliação de superfícies decapadas por projecção de
abrasivos.
Determinação da rugosidade da superfície
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- 105 -
5-a-2
2-a-7
2-a-7
2-a-7
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substratos de aço decapados. Parte 4 - Método para calibração
de comparadores ISO de perfil de superfície e para a
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Determinação da distribuição granulométrica das
2-a-7
2.2.6
2-a-6
2.2.6
2-a-6
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