Qualisteelcoat

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Qualisteelcoat

Qualisteelcoat
Directivas V3.0
Versão 3.0 Janeiro 2015
1
Índice
I.
INFORMAÇÃO GERAL .......................................................................................... 4
1.
2.
3.
II.
ÂMBITO ............................................................................................................. 4
DEFINIÇÕES ........................................................................................................ 4
LIMITE DE RESPONSABILIDADE ................................................................................... 5
LICENÇA PARA APLICADORES DE REVESTIMENTO ............................................. 5
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
PEDIDO DE UMA LICENÇA QUALISTEELCOAT .................................................................... 5
PRIMEIRA INSPECÇÃO ............................................................................................. 5
AVALIAÇÃO FINAL PARA CONCESSÃO DA LICENÇA .............................................................. 6
INSPECÇÃO DE DETENTORES DA LICENÇA ....................................................................... 6
ALTERAÇÕES NO PRÉ-TRATAMENTO QUÍMICO................................................................... 7
UTILIZAÇÃO DO LOGÓTIPO PELOS APLICADORES DE REVESTIMENTO ......................................... 7
ALTERAÇÕES AO ESTATUTO DA EMPRESA ....................................................................... 7
III.
CONTROLO DE QUALIDADE PELO APLICADOR DE REVESTIMENTO ..................... 7
1.
2.
3.
4.
AUTOCONTROLO – PROCEDIMENTOS ............................................................................ 7
LABORATÓRIO DA EMPRESA ...................................................................................... 8
REGISTO............................................................................................................ 8
ARMAZENAMENTO ................................................................................................. 8
IV.
1.
2.
3.
A.
1.
2.
B.
1.
2.
V.
1.
2.
3.
VI.
1.
2.
3.
A.
1.
2.
3.
B.
1.
2.
3.
PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE ............................................................................ 9
ALGUMA INFORMAÇÃO SOBRE SUBSTRATOS .................................................................... 9
REMOÇÃO DE CONTAMINAÇÕES .................................................................................. 9
PRÉ-TRATAMENTO PARA ESQUEMAS DE PINTURA EM PÓ E LÍQUIDOS ........................................10
CONTROLO DE QUALIDADE DA PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE POR PROJECÇÃO DE ABRASIVO ...10
Autocontrolo ................................................................................................................................................. 10
Equipamento de laboratório e inspecção para preparação de superfície por projecção ...
de abrasivo .................................................................................................................................................. 11
CONTROLO DE QUALIDADE DO PRÉ-TRATAMENTO QUÍMICO .........................................11
Procedimentos ............................................................................................................................................. 11
Equipamento de laboratório e inspecção para o pré-tratamento químico............................ 12
CONTROLO DE QUALIDADE DOS PRODUTOS ACABADOS .................................. 12
PAINÉIS DE ENSAIO ..............................................................................................12
PROCEDIMENTOS .................................................................................................12
EQUIPAMENTO DE LABORATÓRIO E DE INSPECÇÃO PARA PRODUTOS ACABADOS ...........................13
HOMOLOGAÇÃO DE REVESTIMENTOS ............................................................... 14
ÂMBITO DA HOMOLOGAÇÃO .....................................................................................14
EXEMPLOS DE ESQUEMAS DE PINTURA .........................................................................14
PROCEDIMENTO ...................................................................................................14
HOMOLOGAÇÃO DE ESQUEMAS DE PINTURA EM PÓ ......................................................16
Esquemas de pintura em pó (Guia simplificado) ............................................................................................... 16
Painéis de ensaio ............................................................................................................................................... 17
Ensaios Requeridos ............................................................................................................................................ 18
HOMOLOGAÇÃO DE ESQUEMAS DE PINTURA LÍQUIDOS .................................................19
Esquemas de pintura líquidos............................................................................................................................ 19
Painéis de ensaio ............................................................................................................................................... 19
Ensaios requeridos para a homologação inicial ................................................................................................ 20
VII.
DETALHES ADICIONAIS ACERCA DOS PROCEDIMENTOS DE ENSAIO ................ 20
1.
2.
3.
REVESTIBILIDADE DAS PEÇAS ...................................................................................20
DETERMINAÇÃO DA DISTRIBUIÇÃO DO TAMANHO DAS PARTÍCULAS .........................................20
DETERMINAÇÃO DA RUGOSIDADE DA SUPERFÍCIE ............................................................21
Versão 3.0 Janeiro de 2015
2
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
AVALIAÇÃO DO REVESTIMENTO DE ZINCO APÓS PROJECÇÃO DE ABRASIVO LIGEIRA .......................21
INSPECÇÃO DA LIMPEZA DAS SUPERFÍCIES APÓS PROJECÇÃO DE ABRASIVO ...............................21
DETERMINAÇÃO DA CONDUTIVIDADE DA ÁGUA DE ESCORRÊNCIA ...........................................21
EFICÁCIA DO BANHO DE DECAPAGEM ...........................................................................21
AVALIAÇÃO DA CAMADA DE CONVERSÃO ......................................................................22
TEMPERATURA DE SECAGEM PARA REVESTIMENTOS LÍQUIDOS ...............................................22
ADERÊNCIA ........................................................................................................22
ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO IMPACTO DIRECTO .............................................................22
DETERMINAÇÃO DA ESPESSURA DA CAMADA SECA ............................................................22
BRILHO ............................................................................................................23
DETERMINAÇÃO DO PONTO DE ORVALHO ......................................................................23
CONDIÇÕES DE CURA ............................................................................................24
ENSAIO DO ASPECTO ............................................................................................24
ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ÁGUA EM EBULIÇÃO ...............................................................24
VIII. ENSAIOS AMBIENTAIS EM PRODUTOS ACABADOS ........................................... 25
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
RESISTÊNCIA À ARGAMASSA ....................................................................................25
ENSAIO DE NEVOEIRO SALINO NEUTRO .......................................................................25
RESISTÊNCIA À HUMIDADE ......................................................................................26
ENSAIO DE RESISTÊNCIA QUÍMICA .............................................................................27
RESISTÊNCIA A ATMOSFERAS HÚMIDAS CONTENDO DIÓXIDO DE ENXOFRE ...............................28
ENSAIO DE ENVELHECIMENTO ACELERADO ....................................................................29
ENVELHECIMENTO NATURAL .....................................................................................29
Lista de Anexos
Anexo 1
∆E* admissível para os números RAL após exposição na Florida
Anexo 2
Lista de abreviaturas utilizadas nas tabelas
Anexo 3
Esquemas de pintura em pó – Interior
Anexo 4
Esquemas de pintura em pó – Exterior
Anexo 5
Esquemas de pintura em pó – Esquemas Termoplásticos
Anexo 6
Lista de normas aplicáveis
3
I.
Informação Geral
1. Âmbito
a.
A Qualisteelcoat é uma marca de Qualidade internacional para o aço lacado
especialmente desenvolvida para manter a qualidade dos revestimentos
aplicados em novas construções ou equipamento, erigidas ou utilizadas em
condições correspondentes a diferentes classes de corrosividade tal como
detalhado
na
norma
ISO
12944-2
(NP
EN
ISO
12944-2).
Os sistemas de revestimento de protecção podem ser por tintas em pó ou por
tintas líquidas. Os revestimentos por tinta em pó podem ser
termoendurecíveis ou termoplásticos. Os revestimentos líquidos podem ser de
um componente mas geralmente são sistemas de dois componentes.
b.
A Qualisteelcoat considera como substrato o aço carbono, o aço fracamente
ligado e os aços não ligados, mas também o aço galvanizado por imersão a
quente, o aço galvanizado em contínuo, o aço electrozincado, o aço
galvanizado por difusão ou sublimação ou o aço metalizado (projecção a
quente) e finalmente o aço protegido com uma camada de primário ou por
electroforese.
Estes substratos, excluindo o caso da electroforese, podem ser pré-tratados
quimicamente ou por projecção de abrasivo.
c.
As Directivas Qualisteelcoat estabelecem o nível de qualidade a que devem
obedecer tanto os pré-tratamentos como os esquemas de pintura para que
obtenham a marca Qualisteelcoat. Também determinam os procedimentos
impostos ao lacador vinculado à marca Qualisteelcoat.
d.
A licença atribuída a um lacador ou a homologação atribuída a um esquema
de pintura está relacionada com a categoria de corrosividade do ambiente tal
como detalhado na norma ISO 12944-2 (NP EN ISO 12944-2). Apenas os
sistemas de protecção que apresentem propriedades de elevada durabilidade
serão considerados. A cada categoria de corrosividade corresponde um nível
de ensaios, por exemplo, determinado número de horas para o ensaio de
corrosão. Tanto um esquema de pintura como um lacador podem obter um
certificado de homologação ou licença, respectivamente, da marca
Qualisteelcoat para uma determinada categoria de corrosividade. A marca
também é válida e pode ser utilizada para categorias de corrosividade mais
baixas. O Esquema inspeccionado é indicado no certificado.
Contudo, a marca não é válida para categorias de corrosividade superiores.
2. Definições
a.
b.
c.
d.
Licença: Marca de Qualidade Qualisteelcoat atribuída a um lacador que
satisfaça os requisitos destas Directivas.
Homologação: Marca de Qualidade Qualisteelcoat atribuída a um esquema de
pintura que satisfaça os requisitos destas Directivas.
Licenciado Geral: Associação Nacional autorizada a gerir a Marca no seu país.
No caso português é a APAL – Associação Portuguesa do Alumínio, Rua
Conselheiro Luís de Magalhães, N.º 46 - 1.º Sala B2, Apartado 287, 3811 901 Aveiro. Nenhum Licenciado Geral pode ser simultaneamente Laboratório
de Ensaios, uma vez que se geraria um óbvio conflito de interesses.
Laboratório de Ensaios: Laboratório independente, competente e aprovado
pelo Licenciado Geral Nacional e pela Qualisteelcoat para realizar todas as
avaliações necessárias à Marca de Qualidade Qualisteelcoat quer aos
4
esquemas de pintura quer aos lacadores. O laboratório tem de ser acreditado
de acordo com os requisitos gerais da ISO/IEC 17025 (NP EN ISO/IEC 17025)
como laboratório de ensaios e calibração. Em Portugal é o LNEC - Laboratório
Nacional de Engenharia Civil, Av. do Brasil, N.º 101, 1700-066 LISBOA.
3. Limite de responsabilidade
A Qualisteelcoat representa uma marca de Qualidade e atribui a sua marca com
base num relatório anual emitido por um laboratório aprovado. Este relatório
atesta o nível de qualidade de um lacador ou de um produto de revestimento no
momento em que é ensaiado.
A Qualisteelcoat não pode ser responsabilizada por quaisquer consequências ou
danos, directa ou indirectamente, impostos a pessoas ou materiais, empresas,
produtos ou organizações, nem pode ser responsabilizada por qualquer material
ou outros danos causados por um detentor da marca no exercício da sua
actividades de lacagem nem por qualquer produto que possua a marca
Qualisteelcoat.
II.
Licença para aplicadores de revestimento
1. Pedido de uma licença Qualisteelcoat
Qualquer lacador de aço para construção ou para equipamentos pode pedir uma
licença Qualisteelcoat. Deve ser endereçada uma carta de intenção expressando o
interesse da empresa em obter a licença de marca de Qualidade Qualisteelcoat ao
Licenciado Geral responsável no país em que a empresa se situa. No caso Português
a APAL. Se não existir Licenciado Geral no país em que o lacador se localiza a carta
pode ser enviada à Qualisteelcoat - c/o AC-Fiduciaire SA, P.O. Box 1507, CH-8027
Zürich, Switzerland.
Esta carta de interesse deve também definir a categoria de corrosividade que o
lacador pretende pedir e mencionar em detalhe o esquema de pintura que pretende
aplicar.
2. Primeira inspecção
a.
Após a recepção desta carta de intenções, o Licenciado Geral irá desencadear
o processo e notificar o Laboratório de Ensaios, o qual irá contactar o lacador
para marcar uma primeira inspecção. Durante a primeira inspecção o lacador
deverá estar a lacar objectos destinados a obter a categoria de corrosividade
para a qual pediu a licença.
b.
O inspector do Laboratório de Ensaios irá verificar os seguintes aspectos.
(1) Revestimentos
O inspector irá verificar se o lacador utiliza produtos de revestimento
homologados pela Qualisteelcoat nas peças a serem ensaiadas.
(2) Equipamento de laboratório
O equipamento de ensaio exigido deve encontrar-se disponível e
funcional, juntamente com os documentos relevantes.
(3) Processo de aplicação da tinta
Serão monitorizados tanto o pré-tratamento como o processo de pintura
propriamente dito. Todo o equipamento utilizado nas linhas de produção
deve encontrar-se a funcionar correctamente e será verificado.
5
(4) Inspecção de produtos pré-tratados e revestidos
Serão ensaiadas apenas peças e painéis de ensaio que tenham sido
disponibilizadas pelo controlo de qualidade do lacador.
A lista de ensaios encontra-se no Capítulo IV A e B (preparação da
superfície) e Capítulo V (Verificação de Qualidade dos Produtos
Acabados).
(5) Autocontrolo e registos
O inspector verificará que o autocontrolo foi realizado e que as
instalações de pintura mantêm os registos exigidos. Os resultados
inseridos nos registos devem ser coerentes com os resultados obtidos nos
painéis de ensaio. Os painéis de ensaio devem ser guardados e colocados
à disposição do inspector durante um ano e os registos devem ser
guardados durante 5 anos.
(6) Formação
O pessoal envolvido nas operações de pré-tratamento ou de pintura deve
ser qualificado tendo como base formação adequada, formação
profissional ou experiência. Devem criar-se e manter-se registos
apropriados de formação profissional. Adicionalmente, as necessidades
de formação devem ser identificadas e previstas devendo igualmente ser
documentadas.
3. Avaliação final para concessão da licença
O inspector submete o relatório de inspecção ao Licenciado Geral e deve ser
enviada uma cópia à Qualisteelcoat em Zurique onde será guardado.
Se os resultados das inspecções satisfizerem os requisitos será emitida uma
licença para o uso da marca de qualidade Qualisteelcoat.
Se o resultado da inspecção não satisfizer os requisitos devido a uma questão de
natureza administrativa, como um documento em falta, o assunto deve ser
resolvido, ou o documento enviado num prazo de 60 dias, ou o processo será
suspenso.
Se o resultado da inspecção não satisfizer os requisitos para a classe de
corrosividade pretendida mas satisfizer os requisitos para uma classe de
corrosividade inferior, então, pode ser emitida uma licença para a classe de
corrosividade inferior à pedida. Em alternativa o lacador pode pedir uma outra
inspecção que deverá ser realizada num prazo de 60 dias de calendário. Se a
segunda inspecção não superar o requisito insatisfatório, o aplicador de
revestimento será informado por carta explicando os motivos da actual recusa e
será emitida a licença para a classe de corrosividade mais baixa. O lacador deve
esperar, pelo menos três meses antes de apresentar um novo pedido de licença
para a classe de corrosividade mais elevada.
4. Inspecção de detentores da licença
Após uma instalação ter obtido a licença para o uso da marca de qualidade
Qualisteelcoat será inspeccionada todos os anos, por marcação, para avaliar o
nível da licença e serão realizados os mesmos ensaios que para a obtenção da
mesma.
O inspector submete o relatório de inspecção ao Licenciado Geral. Se não existir
Licenciado Geral o relatório será enviado para a Qualisteelcoat em Zurique.
6
Se o resultado da inspecção satisfizer os requisitos mantem-se a autorização para
utilização da marca de qualidade.
Se o resultado da inspecção não satisfizer os requisitos para a classe de
corrosividade da licença mas satisfizer os requisitos necessários a uma classe de
corrosividade inferior, pode ser atribuída uma licença para a classe de
corrosividade inferior. Em alternativa o lacador pode pedir uma outra inspecção
que deverá então ser realizada num prazo de 60 dias de calendário. Se a segunda
inspecção não superar o requisito insatisfatório, o aplicador de revestimento será
informado por carta explicando os motivos da actual recusa e será emitida a
licença para a classe de corrosividade mais baixa. O lacador deve esperar pelo
menos três meses antes de fazer um novo pedido de licença para a classe de
corrosividade mais elevada.
5. Alterações no pré-tratamento químico
Quando o lacador modifica de forma importante o seu pré-tratamento químico ou
introduz um novo processo de pré-tratamento químico deve notificar o Licenciado
Geral e pedir uma nova licença Qualisteelcoat.
6. Utilização do logótipo pelos aplicadores de revestimento
A utilização do logótipo deve obedecer ao Regulamento para o uso da marca de
Qualidade QUALISTEELCOAT (veja-se www.qualisteelcoat.org).
7. Alterações ao estatuto da empresa
A marca Qualisteelcoat não é transferível nem anexável. Contudo, se uma
empresa, detentora de licença Qualisteelcoat for alvo de fusão ou aquisição por
outra empresa a licença é transferida para o novo proprietário. Se por qualquer
outro motivo a empresa cessar a sua actividade como lacadora, a marca
Qualisteelcoat atribuída a esta empresa cessa a sua validade.
III.
Controlo de qualidade pelo aplicador de revestimento
O inspector do laboratório de ensaio irá avaliar o sistema de controlo de qualidade
instalado pelo lacador rastreando os seguintes pontos.
1. Autocontrolo – Procedimentos
O lacador deve possuir um sistema de controlo de qualidade estabelecido,
incluindo um plano de ensaios de acordo com as presentes Directivas. Tanto os
métodos de produção como os produtos revestidos devem ser monitorizados e
ensaiados.
Um plano de ensaios consiste no parâmetro ou propriedade que vai ser ensaiada,
na frequência da sua realização e em que fase/etapa do processo produtivo. Um
plano de ensaios necessita também de uma estimativa da duração do ensaio e
uma descrição sobre quaisquer recursos necessários.
Devem ser seguidas as instruções dos fornecedores, tanto para os produtos de
pré-tratamento como de revestimento e deve ser guardada uma cópia das
mesmas.
Os ensaios de autocontrolo que devem ser executados encontram-se, para
preparação mecânica da superfície no Capítulo IV.A e para pré-tratamento químico
7
da superfície no Capítulo IV.B. A avaliação dos produtos acabados encontra-se
descrita no Capítulo V.
2. Laboratório da empresa
O lacador deve dispor de uma instalação de laboratório que seja separada das
instalações de produção. O laboratório deve ser equipado para avaliar a qualidade
do pré-tratamento e das peças revestidas.
Deve estar disponível a informação técnica e os manuais de instruções de todos os
aparelhos de ensaio, exibindo o número de identificação e a prova de calibração.
Devem encontrar-se à disposição do responsável do laboratório as Fichas Técnicas
(FT) e as Fichas de Dados de Segurança (FDS) de todos os produtos, tal como as
normas aplicáveis ou instruções de trabalho claras descrevendo os procedimentos
de ensaio.
3. Registo
Os resultados do autocontrolo devem ser registados e encontrarem-se acessíveis
ao inspector. Este registo do controlo com páginas numeradas ou informatizado
deve ser mantido pelo supervisor do laboratório e deve incluir todos os resultados
de medições e ensaios laboratoriais. O registo do controlo deve exibir os valores
nominais, valores máximos a não serem excedidos e os valores medidos.
Qualquer medida correctiva, quando necessária ou implementada, deve ser
anotada no registo. O registo deve ser mantido por um período de cinco anos.
O registo deve conter a seguinte informação:









O nome do cliente e a identificação da encomenda ou do lote
Categoria de corrosividade do ambiente no qual o produto vai ser utilizado
Brilho, cor ou número RAL e referência visual da cor (carta de cor ou
amostra)
Referencias ao meio de granalhagem com as datas em que foi substituído ou
acrescentado
Referências ao revestimento utilizado: nome do produto e fabricante;
números de lote; para revestimentos líquidos referência da tinta, agente de
cura e eventualmente do diluente (solvente)
Diferença de temperatura entre a peça e o ponto de orvalho na cabine de
pintura antes da aplicação do revestimento
A data de aplicação das diferentes camadas de revestimento
Espessura das diferentes camadas do esquema de pintura
Resultado de todos os ensaios realizados
4. Armazenamento
a. Armazenamento de materiais de revestimento
O armazenamento de materiais de revestimento deve obedecer aos requisitos
de segurança aplicáveis. Apenas o revestimento utilizado durante a aplicação
e, eventualmente, no caso de tintas líquidas, o diluente a adicionar se poderá
encontrar na área de aplicação do revestimento.
Todos os materiais de revestimento devem ser armazenados num
compartimento seco, protegido de condições de congelação ou demasiado
quentes (ver a gama de temperaturas que consta da Ficha Técnica do
Produto), isolado das instalações de produção e protegido de qualquer
contaminação.
8
b. Cada lote de peças deve ser etiquetado
c. Armazenamento de peças pré-tratadas
As peças pré-tratadas deverão, de preferência, ser revestidas imediatamente
após o pré-tratamento. Não devem ser armazenadas por tempo superior ao
mencionado na tabela abaixo e nunca numa atmosfera empoeirada ou
prejudicial de qualquer outra forma. As condições de armazenamento não
devem permitir condensação sobre as peças. Todos os trabalhadores que
manuseiam as peças pré-tratadas devem usar luvas têxteis limpas para evitar
a contaminação da superfície.
C4-C5
≤ 8 horas
C1-C3
≤ 24 horas
Aço galvanizado a quente prétratado mecanicamente
≤ 4 horas
d. Armazenamento de materiais revestidos
Os produtos revestidos devem ser armazenados numa área adequada. As
peças devem ser embaladas para transporte o mais cedo possível.
As peças não aceites pelo controlo de qualidade devem ser claramente
etiquetadas e mantidas em separado das peças aceites.
IV.
Preparação da superfície
1. Alguma informação sobre substratos
Para a preparação da superfície, um lacador encontra-se equipado com uma
cabine de granalhagem, ou com um pré-tratamento químico, ou com ambos. Na
norma ISO 12944-4 (NP EN ISO 12944-4) pode ser encontrada informação
detalhada sobre tipos de superfícies e preparação de superfície. Alguns substratos
requerem, contudo, um tratamento suplementar.
a. Aço cortado a laser
A não ser que durante o corte seja utilizado gás de azoto ou semelhante, as
arestas de corte encontrar-se-ão oxidadas. Este óxido deve ser removido, quer
mecanicamente por escovagem, lixagem, ou por qualquer outro método
adequado, quer por decapagem com ácido.
b. Várias combinações de metal
É obrigatório o ensaio prévio destas combinações.
2. Remoção de contaminações
Uma superfície pode apresentar-se contaminada com óleo e gordura, marcas com
giz, tinta ou outra sujidade ou oxidação. Podem encontrar-se presentes
autocolantes.
Antes da preparação da superfície e aplicação do esquema de pintura devem ser
removidas da superfície, por meios adequados, quaisquer contaminações deste
género.
9
3. Pré-tratamento para esquemas de pintura em pó e líquidos
O objectivo do pré-tratamento é preparar o substrato para a aplicação do
esquema de pintura de protecção e consiste na projecção de abrasivo, no
tratamento químico, ou ambos.
Todos os tratamentos de superfície devem ser realizados nas instalações. Apenas
pode ser subcontratada a galvanização por imersão a quente, a electrozincagem e
também a aplicação de um revestimento electroforético.
A. Controlo de Qualidade da Preparação da Superfície por Projecção de Abrasivo
1. Autocontrolo
O aplicador de revestimento deve verificar os seus métodos de produção e
produtos de acordo com os seguintes métodos e frequência.
Propriedade Avaliada
Revestibilidade das peças
Distribuição granulométrica
dos abrasivos
Limpeza da superfície após
projecção de abrasivo
Rugosidade da superfície
Espessura de Zinco após
Diferença entre o ponto de
orvalho e a temperatura da
superfície
C1 – C2
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
Todos os lotes
Duas vezes por ano pelo
N/A
fornecedor
Ensaio aleatório, duas vezes por dia
N/A
Uma vez por dia
Uma vez por turno
Duas vezes por dia - de manhã e ao final da
tarde
Todos os lotes ou peças que se suspeite
estarem a baixas temperaturas
Se o tratamento por projecção de abrasivo é seguido de um tratamento de
conversão avaliam-se também os seguintes aspectos, quando aplicável.
C1 – C2
Inspecção visual
Avaliação química 4 vezes por
ano realizada pelo fornecedor
Uma vez por dia
Camada de conversão
Temperatura dos banhos de
conversão e de lavagem
Condutividade da água de
lavagem 1)
Temperatura de secagem após
a conversão
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
N/A
Uma vez por turno
Uma vez por semana se aplicável
1) Uma medição no banho antes da conversão e outra na água de escorrência após a lavagem final
Os resultados dos ensaios desta tabela devem ser inseridos no registo.
10
2. Equipamento de laboratório e inspecção para preparação de superfície por
Instrumentos






Equipamento de medição de rugosidade
Termómetro e equipamento de medição de Ponto de Orvalho
Equipamento e reagentes para ensaiar a camada de conversão (se
aplicável)
Condutivímetro para os banhos de conversão e de lavagem
Bandas de temperatura para o forno de secagem (se aplicável)
Equipamento de medição de espessuras
3. Explicações adicionais sobre os procedimentos de ensaio e seus resultados
encontram-se nos Capítulo VII e VIII (de carácter obrigatório).
B. Controlo de Qualidade do Pré-Tratamento Químico
1. Procedimentos
O aplicador de revestimento deve verificar o seu método de produção e produtos
de acordo com a seguinte frequência.
Revestibilidade das peças
Todos os lotes
Concentração dos banhos de prétratamento 1)
Valor de pH dos banhos
Condutividade da água de lavagem1)
Conteúdo em Zn e Al
N/A
1)
Temperatura dos banhos
3)
1)
Uma vez por turno
N/A
Uma vez por turno
Uma vez por dia
N/A
Temperatura de secagem
Perda de zinco após decapagem ácida
N/A
Uma vez por turno
Uma vez por dia
Uma vez por turno
Visual, uma vez por turno e
isento de crómio, uma vez
por mês
1)
Peso da camada de conversão
Uma vez por dia
Uma vez
por dia
1) 2)
Camada de conversão
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
C1 – C2
1)
N/A
Uma vez por mês
Visual
1) De acordo com as instruções do fornecedor de produtos químicos.
2) Se for utilizado um banho combinado para zinco e alumínio.
3) Uma medição do banho antes da conversão química e uma medição da água de escorrência após a
lavagem final.
11
2. Equipamento de laboratório e inspecção para o pré-tratamento químico
Para as categorias de corrosividade C1 e C2, apenas são necessários o medidor de pH
e o termómetro.
Instrumentos de Laboratório para C3-C5 (se aplicável)







Equipamento para medição de espessura
Condutivímetro
Medidor de PH e termómetro
Reagentes para determinar a concentração dos banhos
Soluções de ensaio para determinação do conteúdo de Zn e Al, quando este
banho é utilizado
Equipamento e soluções de ensaio para verificação da camada de conversão
de acordo com as instruções do fornecedor de produtos químicos
Bandas de temperatura para o forno de secagem
Explicações adicionais sobre os procedimentos de ensaio e seus resultados encontram-se nos
Capítulo VII e VIII (de carácter obrigatório).
V.
Controlo de Qualidade dos Produtos Acabados
1. Painéis de ensaio
Sempre que possível, os ensaios devem ser realizados em peças provenientes da
produção. Isto pode, eventualmente, requerer a produção de um número de peças
suplementar por parte do cliente. Quando são utilizados painéis de ensaio estes
devem ser equivalentes às peças em produção e ser cobertos com a
correspondente camada metálica ou primário e com o esquema de pintura (ver
Homologação de Revestimentos – Painéis para tintas em pó – Tintas Líquidas).
2. Procedimentos
O aplicador de revestimento deve verificar os seus métodos de produção e os
produtos revestidos, de acordo com os seguintes métodos e frequência.
Propriedade
ensaiada
Espessura da
camada
Aderência 1) pelo
método da
quadrícula ou ensaio
de tracção (pull-off)
Revestimento
C1 – C2
(*)
Todos
Todas as encomendas
de acordo com o plano
de amostragem
TSP
Uma vez por turno em
painéis de ensaio
TPP
N/A
Ensaio de impacto
directo 2)
LC
TSP
TPP
LC
TSP
Medição do brilho
TPP
LC
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
Todas as encomendas de
acordo com o plano de
amostragem
Uma vez por turno em
painéis de ensaio
Corte em cruz em peças
ou painéis de ensaio
Espessura < 250 µm: corte em cruz
Espessura > 250 µm: ensaio de tração
N/A
Uma vez por dia
N/A
Pelo fornecedor
N/A
N/A
Duas vezes por turno e Duas vezes por turno e
por cor
por cor
N/A
N/A
N/A
N/A
12
Propriedade
ensaiada
Diferença entre o
ponto de orvalho e a
temperatura da
superfície
Revestimento
(*)
TSP
N/A
TPP
LC
TSP & TPP
Medição da
temperatura de cura
(TSP e TPP) ou
secagem forçada
(LC)
LC
Avaliação do aspecto
Todos
Ensaio da panela de
pressão 1) 3)
TSP
LC
TPP
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
C1 – C2
Se aplicável, antes de
iniciar a aplicação
N/A
Não para leito fluidizado
Duas vezes por dia: de manhã e ao final da tarde
Todos os lotes com peças suspeitas de
temperaturas demasiado baixas
Temperatura
Temperatura instantânea
instantânea da estufa da estufa duas vezes por
uma vez por dia.
dia.
Uma vez por mês uma Uma vez por semana
medição em 4 pontos. uma medição em 4
pontos.
Temperatura da
Temperatura da
superfície duas vezes
superfície duas vezes por
por dia
dia
Todas as encomendas Todas as encomendas
N/A
N/A
N/A
(*) TSP = Tintas em pó
Termoendurecíveis
TPP = Tintas em pó Termoplásticas
LC = Tintas líquidas
Todas as encomendas
N/A
N/A
1)
Nos painéis de ensaio
2)
Em painéis de ensaio finos, 0.6 a 0.8 mm
Não aplicável para substratos em aço
galvanizado por imersão a quente nem
revestidos por projecção térmica
3)
3. Equipamento de laboratório e de inspecção para produtos acabados
Instrumentos de Laboratório (se aplicável)
 Equipamento para ensaio de aderência (por quadrícula ou por tração)
 Equipamento para ensaio de impacto
 Medidor de espessura
 Medidor de brilho 60º
 Termómetro, equipamento para medição do ponto de orvalho e termómetro
para medição da temperatura do substrato
 Equipamento de registo da temperatura dos objectos e tempo de cura com
4 pontos de medição
 Equipamento para realizar o ensaio de resistência à água em ebulição
4. Explicações adicionais sobre os procedimentos de ensaio e seus resultados
encontram-se nos Capítulo VII e VIII (de carácter obrigatório).
13
VI.
HOMOLOGAÇÃO DE REVESTIMENTOS
1. Âmbito da homologação
Um aplicador de revestimento apenas pode utilizar esquemas de pintura
homologados para as aplicações em que se encontre envolvida a marca de qualidade
Qualisteelcoat. Como tal, é necessário um procedimento de homologação para tais
esquemas de pintura. A lista de esquemas de pintura homologados encontra-se
publicada no endereço electrónico www.qualisteelcoat.net .
Contudo, já que de momento, não existem esquemas de pinturas líquidos
homologados, o fornecedor de tintas deve realizar um ensaio de nevoeiro salino em
painéis de ensaio de aço preparados pelo lacador, para demonstrar a capacidade dos
esquemas de pintura para suportar as horas impostas de nevoeiro salino. Para aços
revestidos com zinco, o fornecedor da tinta deve realizar um ensaio de condensação.
Ambos os ensaios devem ser realizados por um laboratório aprovado pela
Qualisteelcoat. Estas obrigações para os fornecedores de tintas líquidas terminam a 1
de Janeiro de 2016 e a partir desse momento devem ser utilizados apenas esquemas
de pintura homologados.
Um pedido de homologação de um esquema de pintura inclui:
 A Categoria de Corrosividade a que se destina;
 A eventual presença e tipo de camada metálica;
 O tipo de pré-tratamento da superfície: mecânico, químico ou ambos – deve
ser mencionado o produto químico aplicado;
 O número e tipo de camadas de revestimento orgânico;
 Para tintas em pó também a natureza do acabamento (brilhante, acetinado,
mate ou texturado)
2. Exemplos de esquemas de pintura
São dados exemplos de esquemas de pintura em pó termoendurecíveis nos Anexos 3
e 4.
São dados exemplos de esquemas de pintura em pó termoplásticos no Anexo 5.
Exemplos de esquemas de pintura líquidos podem ser consultados na norma ISO
12944-5.
3. Procedimento
a. Qualquer empresa pode submeter um esquema de pintura para homologação.
Contudo, em geral, uma homologação de um esquema de pintura Qualisteelcoat
será atribuído a um fabricante de tintas ou a qualquer empresa que defina, parcial
ou completamente, a composição da tinta mas confia o fabrico a um terceiro.
b. A empresa dirige uma carta de intenção ao Licenciado Geral do país em que a
empresa se localiza, expressando o seu empenho em obter uma homologação
Qualisteelcoat. Em Portugal o pedido deve ser dirigido a APAL – Associação
Portuguesa do Alumínio, Rua Conselheiro Luís de Magalhães, N.º 46, 1.º Andar,
Sala B2, Apartado 287, 3811 – 901 Aveiro. Se não existir Licenciado Geral no país
em que a empresa se localiza a carta pode ser enviada para a Qualisteelcoat - c/o
AC-Fiduciaire SA, P.O. Box 1507, CH-8027 Zürich, Switzerland.
Esta carta de intenções deve descrever em detalhe qual o esquema de pintura a
ser aplicado e definir a Categoria de Corrosividade a que esse esquema se destina.
14
c. Após a recepção desta carta de intenção, o Licenciado Geral irá desencadear o
procedimento e notificar o laboratório de ensaios. O fabricante de um país em que
não exista Licenciado Geral poderá submeter os seus produtos para ensaio a um
dos Laboratórios de Ensaio aprovados pela Qualisteelcoat. O laboratório irá
contactar o fabricante que lhe deve enviar as quantidades necessárias de produtos
de pintura e/ou painéis de ensaio. Se possível, o laboratório preparará os painéis
de ensaio mas, eventualmente, para o caso de substratos zincados ou com prétratamento químico, pode ser necessário recorrer a um subcontratado, o que é
nesses casos permitido. Os painéis galvanizados por imersão a quente também
podem ser adquiridos.
d. A empresa que submete o pedido fornece ao laboratório toda a informação
necessária acerca do seu esquema de pintura incluindo detalhes sobre as
sucessivas camadas de tinta a aplicar e a sua espessura. Devem também ser
enviadas todas as fichas técnicas que digam respeito ao produto.
e. Todos os ensaios serão executados num esquema completo, tal como definido
acima, a não ser que exista indicação em contrário. O Laboratório de Ensaio
facultará a cura apropriada do esquema de pintura, de acordo com as instruções
do fabricante, antes de iniciar os ensaios.
f. Avaliação final para concessão da homologação inicial
O Laboratório de Ensaio submete o relatório de ensaio ao Licenciado Geral ou
directamente à Qualisteelcoat em países em que não exista Licenciado Geral.
Se os resultados dos ensaios satisfizerem os requisitos, será concedida a
homologação para o esquema de pintura.
Se os ensaios não satisfizerem os requisitos, o requerente será informado por
carta explicando os fundamentos para a presente recusa. O requerente deve
esperar, pelo menos, três meses antes de submeter um novo pedido de
homologação.
g. A homologação Qualisteelcoat para um esquema de pintura é válida para a
empresa licenciada mas na verdade, também para todos os locais de produção
dessa empresa em que o esquema de pintura seja produzido. Contudo, para cada
local de produção deve ser emitido, pelo fabricante de tintas, um documento
individual declarando que a composição da tinta produzida é idêntica à da tinta
homologada.
h. Procedimento de renovação
(1)
A homologação Qualisteelcoat para um esquema de pintura mantem-se
válida por 2 anos. O fabricante de tinta fornece ao laboratório os produtos
para revestimento e os painéis necessários para o pedido de renovação da
homologação. Os ensaios necessários para renovação da homologação são os
mesmos que para a homologação inicial.
(2)
Todos os dois anos, a Comissão Técnica define a cor que deve ser submetida
a ensaio durante os dois anos seguintes. Uma rotação entre RAL 9005 – RAL
7016 – RAL 6005 deverá ser representativa.
Os requerentes que tenham homologações Qualicoat para os seus
revestimentos de acabamento identificados por um P-número, devem fazer
uma rotação dos diferentes P-números ao longo dos anos.
15
(3)
O relatório de ensaio deve ser submetido à Comissão Técnica através do
Licenciado Geral. A Comissão decide acerca da renovação ou retirada da
homologação. Se os resultados dos ensaios satisfizerem os requisitos, a
homologação é renovada. Em caso de não cumprimento, os ensaios com
resultados insatisfatórios são repetidos em amostras retiradas de outro lote.
Se esta segunda série de ensaios não conduzir a resultados satisfatórios mas
corresponder a uma categoria de corrosividade mais baixa a homologação é
concedida para essa categoria. O fornecedor dos produtos ensaiados pode
submeter um novo pedido de homologação para o nível superior.
i. Qualquer alteração na formulação do produto de revestimento implica que deva
ser considerado um novo produto, o qual, consequentemente, requer uma nova
homologação Qualisteelcoat.
j. Para esquemas de pintura em pó, a homologação Qualicoat de um revestimento
de acabamento mantem-se válida, e não deve ser ensaiado de novo como parte
de um esquema de pintura Qualisteelcoat.
Também os resultados de ensaios de envelhecimento acelerado e ensaios de
exposição no exterior provenientes de laboratórios aprovados, realizados para
obter outras marcas de qualidade, podem ser utilizados como resultados de ensaio
para a homologação Qualisteelcoat, desde que os ensaios realizados cumpram
estas Directivas e que o relatório de ensaio seja aprovado pela Comissão Técnica.
A. Homologação de esquemas de pintura em pó
1. Esquemas de pintura em pó (Guia simplificado)
O fornecedor de tintas em pó apenas pode pedir homologação para um Tipo de
Esquema de pintura de Elevada Durabilidade, definido na tabela abaixo (campos a
amarelo).
Substrato
Aço
Galvanização
contínua a
quente
Galvanização
por imersão a
quente
Número do
Sistema
Camadas
de
Revestimento
ST1
1
ST2
2
ST3
3
SZ1
1
SZ2
2
SZ3
3
HD1
1
HD2
2
HD3
3
Pré-tratamento
Categoria de
Corrosividade
C2
C3
C4
C5
Mecânico
Químico
Mecânico
Químico
Mecânico
Químico
Mecânico
Químico
Mecânico
Químico
Mecânico
Químico
Mecânico
Químico
Mecânico
Químico
Mecânico
Químico
16
Substrato
Projecção
térmica
Primário
electroforético
Número do
Sistema
MS1
MS2
EC1
EC2
Camadas
de
Revestimento
1
2
1
2
Pré-tratamento
Categoria de
Corrosividade
C2
C3
C4
C5
O requerente deve definir o seu esquema de pintura, deve enviar para cada
homologação o seu nome exclusivo, o qual inclui o Número do Esquema de
pintura (exemplos: ST2, HD1, MS2,…), o fabricante, para sistemas multicamada, o
primário, e descrever em detalhe o processo a ser utilizado para revestir os
painéis de ensaio.
a. Diferentes Tipos
Tipo
Propósito
Substrato
Aplicação
A
Ensaios
mecânicos
Painéis de ensaio +
Esquemas de
pintura
Aplicado pelo laboratório (*)
B
Ensaios de
corrosão
Aplicado pelo fornecedor de
pó ou pelo laboratório
C
Florida
Substrato +
Preparação da
Superfície +
Esquemas de
pintura
EN AW5005 +
Esquemas de
pintura
Aplicado pelo laboratório (*)
Dimensões
105 x 190 x 0,75 mm³
(ref. GB26S/W/OC
Etalon)
Aço decapado +
fosfato de zinco
140 x 70 mm²
Tipo 12-03
1-2 mm espessura
300 x 100 mm²
1 mm espessura
(*) nas condições de cura mais baixas (temperatura mais baixa correspondente ao tempo mais curto de
acordo com a FT)
b. Número de painéis de ensaio Tipo B para o laboratório
Aderência
Impacto directo
Resistência à água em ebulição
(Ensaio da Panela de Pressão)
Resistência à argamassa
Ensaio de Nevoeiro Salino Neutro
Resistência a atmosfera com água
de condensação constante
Resistência a atmosferas húmidas
contendo dióxido de enxofre
Resistência a líquidos
Espessura da camada metálica
3
1 (espessura do substrato < 0.5 mm)
3 (não para projecção térmica ou
galvanização a quente)
3 (não para acabamento homologado
pela Qualicoat)
6 para C5H, 5 para C4H, 4 para C3H
3 (para todas as categorias)
3 (apenas para C5I)
9 (apenas para C5I)
1 (apenas com camada metálica)
17
c. Número total de painéis de ensaio necessários
Número do
Sistema
ST1
ST2 & ST3
SZ1
SZ2 & SZ3
HD1
HD2 & HD3
MS1
MS2
EC1
EC2
Substrato +
revestimento
metálico
Aço
Galvanização
contínua a
quente
HDG
Projecção térmica
Electroforese
Camadas de
revestimento
Categoria de corrosividade
C2
C3
C4
1 Camada
Multicamada
1 Camada
Multicamada
16
16
16
16
17
17
17
18
1 Camada
Multicamada
1 Camada
Multicamada
1 Camada
Multicamada
16
16
11
11
16
16
17
17
14
14
17
17
18
18
15
15
18
18
C5M
C5I
19
31
16
28
19
31
18
3. Ensaios Requeridos
a. Homologação inicial
4. Para a homologação inicial será ensaiada a seguinte cor: RAL 9010 branco. Explicações
adicionais sobre os procedimentos de ensaio e seus resultados encontram-se nos
Capítulo VII e VIII (de carácter obrigatório).
Ensaio
Aderência
Painel
B
Norma
Brilho
Resistência à água em
ebulição (Ensaio da panela
de pressão)
Resistência à argamassa (*)
Ensaio de Nevoeiro Salino
Neutro 1)
Resistência a atmosfera com
água de condensação
constante2)
Kesternich
A
B
ISO 16276-2
ISO 808 (NP EN ISO 2409)
ISO 6272-1 (NP EN ISO 6272-1)
ISO 19840
ISO 12944-5
EN 13438
B
B
EN 12206-1
ISO 9227
B
ISO 6270
B
B
ISO 2812-1 (NP EN ISO 2812-1)
Envelhecimento Acelerado(*)
Envelhecimento Natural (*)
A
C
ISO 16474-2
Impacto directo
Espessura da camada
A, B
A, B, C
0–1
≥ 2.5 Nm
De acordo com a
descrição do
sistema
Apenas para C5 I
Apenas para C5 I
– 30 ciclos
1) Apenas para os substratos sem um revestimento metálico de zinco – é feita uma incisão
2) Para substratos com e sem camada metálica de zinco – não é feita incisão
*) Veja-se VI A 3 b Extensões adicionais (3)
18
b. Extensões Adicionais
(1)
(2)
(3)
Para esquemas com uma camada orgânica, a homologação
Qualisteelcoat apenas é válida para a categoria de brilho e para o
acabamento texturado ou liso para o qual foi testado.
Para múltiplas camadas orgânicas a homologação Qualisteelcoat pode
ser válida para diferentes camadas de acabamento do mesmo
fornecedor mas tais acabamentos têm de ser todos homologados pela
Qualicoat.
(*) Estes ensaios não devem ser realizados para acabamentos com
homologação Qualicoat ou para homologações de interior. Para os
acabamentos sem homologação Qualicoat, os ensaios com (*) devem
ser realizados em RAL 9010, RAL 7016 e RAL 6005 para a homologação
inicial. Os fornecedores de pó fornecem o material de revestimento
necessário e informação.
B. Homologação de esquemas de pintura líquidos
1. Esquemas de pintura líquidos
Qualquer esquema de pintura líquido pode ser submetido para homologação na
classe de corrosão e substrato a que corresponde na norma ISO 12944-5. Um
desvio do esquema de pintura pedido em relação ao proposto na norma ISO
12944-5 para uma dada Categoria de Corrosividade, quer no número de camadas,
quer na espessura das camadas, deve basear-se em forte experiência de campo.
Tal esquema será permitido apenas mediante uma autorização da Comissão
Técnica.
O Laboratório de Ensaio prepara painéis de ensaio com as dimensões que
habitualmente utiliza ou em alternativa pode utilizar painéis de aproximadamente
150x70 mm², com uma espessura entre 0.5 e 2 mm. Devem ser enviados ao
Laboratório de Ensaio quinze painéis de ensaio para cada esquema de pintura que
der entrada para qualificação.
− São preparados painéis de aço laminado a frio com o grau de limpeza
Sa 2 ½ ou Sa 3, de acordo com a norma ISO 8501-1. A rugosidade Rz deve
encontrar-se entre 50 e 100 µm. Os painéis preparados por projecção de
abrasivo são desempoeirados antes da aplicação da camada de primário.
− Os painéis galvanizados por imersão a quente ou galvanizados em contínuo
por imersão a quente das mesmas dimensões podem ser adquiridos ou
preparados por um subcontratado. Os painéis do primeiro tipo são sujeitos
a uma projecção de abrasivo suave antes da aplicação da camada de
primário e os painéis do segundo tipo podem ser sujeitos ao mesmo tipo de
tratamento, de acordo com as instruções do fabricante de tintas.
Eventualmente, os painéis podem também ser pré-tratados quimicamente.
− Painéis das mesmas dimensões tratados por projecção térmica ou
electrozincados podem ser preparados por um subcontratado. Apenas os
painéis electrozincados são eventualmente sujeitos a uma projecção de
abrasivo suave, antes da aplicação da camada de primário, de acordo com
as instruções do fabricante de tintas.
19
3. Ensaios requeridos para a homologação inicial
Serão realizados, pelo Laboratório de Ensaio, os seguintes ensaios:
Ensaio
Espessura da camada
Aderência
Ensaios da Quadrícula
Ensaio de tracção
Ensaio de Nevoeiro Salino
Neutro 1)
Resistência à
condensação contínua2)
Kesternich
Envelhecimento acelerado
Envelhecimento Natural
Norma
ISO
ISO
ISO
ISO
ISO
ISO
ISO
ISO
2808 (NP EN ISO 2808)
19840
12944-5
16276-2
2409 (NP EN ISO 2409)
16276-1
4624
9227
Requisitos
De acordo com a
descrição do esquema
0–1
> 3 MPa
ISO 6270
ISO 2812-1 (NP EN ISO 2812-1)
Apenas para C5 I
Apenas para C5 I –30
ciclos
ISO 16474-2
1) Apenas para os substratos sem um revestimento metálico de zinco – é feita uma incisão
2) Para substratos tanto com como sem camada metálica de zinco – não é feita incisão
VII.
Detalhes adicionais acerca dos procedimentos de ensaio
1. Revestibilidade das peças
Para avaliar a adequabilidade de um objecto à aplicação de um esquema de pintura
devem ser consideradas as seguintes questões:
(1) O pré-tratamento é adaptado à peça?
(2) O esquema de pintura pode ser aplicado a este substrato?
(3) O esquema de pintura é adequado à categoria de corrosividade?
As dúvidas acerca da adequabilidade do objecto para aplicação do esquema de
pintura considerado devem ser discutidas com o cliente. Deve ser feito um acordo
por escrito.
As arestas vivas devem ser arredondadas – veja-se EN 1090 p180 §F.6.1 e ISO
12944-3 (NP EN ISO 12944-3) Anexo D/Fig. D5.
As estruturas com tempo de vida esperado de protecção à corrosão superior a 5
anos com categorias de corrosividade C3H ou superiores devem ter as arestas
arredondadas ou chanfradas de acordo com a norma ISO 12944-3 (NP EN ISO
12944-3).
Para um esquema de pintura líquido, as arestas devem ser protegidas por uma faixa
de revestimento de 25 mm de largura aplicada, em ambos os lados da aresta, e com
uma espessura nominal apropriada ao esquema de pintura.
2. Determinação da distribuição do tamanho das partículas
O ensaio de distribuição do tamanho das partículas é realizado de acordo com as
normas ISO 11125-2 para abrasivos metálicos para decapagem por projecção e ISO
11127-2 (NP EN ISO 11127-2) para abrasivos não metálicos para decapagem por
projecção.
20
Determinar o valor médio da massa obtido em dois ensaios e apresentar os dados
com a aproximação de 1%. A distribuição da granulometria das partículas deve
corresponder à distribuição necessária para obter a rugosidade da superfície
requerida.
3. Determinação da Rugosidade da Superfície
Deve ser avaliada a rugosidade do substrato após projecção de abrasivo. É
considerada como parâmetro a altura máxima a qual é a distância entre o ponto mais
elevado e o mais baixo na avaliação comprimento/área. O aplicador pode escolher o
método. A avaliação da rugosidade é realizada de acordo com a norma ISO 8503-2
para os comparadores do perfil das superfícies, ISO 8503-4 para o uso de um estilete
e ISO 8503-5 para utilização de um calibre replicador da rugosidade.
A rugosidade da superfície deve ser igual ou superior ao valor estabelecido pelo
fabricante de tintas na sua Ficha Técnica.
4. Avaliação do revestimento de zinco após projecção de abrasivo ligeira
Um revestimento de zinco deve ser preparado para ser lacado e devem ser
removidas as partículas de escória, gotículas e pontos aguçados, cinzas de zinco,
flocos de zinco, resíduos do fluxo e outras impurezas do género. Pode ser necessária
uma decapagem por projecção de abrasivo (granalhagem) adicional. Esta passagem
deve ser feita com um abrasivo não metálico, a baixa pressão, projectado com um
ângulo de 30-35º com a superfície.
A espessura remanescente da camada de zinco após a projecção de abrasivo final deve
obedecer à norma ISO 1461 – Tabela 3 e é função da espessura do aço. As medições
de espessura devem ser feitas para cada lote que envolva superfícies galvanizadas
por imersão a quente.
5. Inspecção da limpeza das superfícies após projecção de abrasivo
A superfície deve ser muito bem decapada por projecção de abrasivo (Sa 2 ½) de
acordo com a norma ISO 8501-1. Antes de um eventual pré-tratamento químico ou
da aplicação de primário a superfície deve ser previamente limpa de poeiras. A
quantidade e granulometria do pó remanescente deve ser avaliada de acordo com a
norma ISO 8502-3 (NP EN ISO 8502-3). Tanto a quantidade como a granulometria do pó
não devem exceder a Classe 1.
6. Determinação da condutividade da água de escorrência
A lavagem final, que precede o banho de conversão deve ser feita com água
desmineralizada. A condutividade deve obedecer às instruções do fornecedor. A
condutividade da água de escorrência não deve exceder 30 μS/cm a 20°C, salvo
prescrição em contrário do fornecedor.
7. Eficácia do banho de decapagem
A decapagem de uma camada de zinco é feita num banho ácido ou alcalino ou
eventualmente em ambos, em passos diferentes. A espessura do revestimento de
zinco após o banho de decapagem deve estar conforme com a norma ISO 1461 –
Tabela 3 e é função da espessura do aço. Devem ser feitas medições da espessura
para cada lote que envolva revestimentos metálicos de zinco.
21
8. Avaliação da Camada de Conversão
No caso dos revestimentos de conversão tradicionais a sua qualidade pode ser
avaliada visualmente. Contudo, para os revestimentos de conversão isentos de
crómio provou-se ser difícil ou mesmo impossível a avaliação visual. Deve aplicar-se
a recomendação do fornecedor de produtos químicos acerca do método de ensaio a
utilizar.
A massa da camada de conversão deve ser determinada de acordo com a
recomendação do fornecedor de produtos químicos e pode mesmo ser realizada por
este.
9. Temperatura de secagem para revestimentos líquidos
O substrato pode ser aquecido até atingir a temperatura máxima permitida pelo
fabricante de tintas. Se não existir indicação desse valor, o substrato deve ser
aquecido até (60±5) °C.
10. Aderência
A aderência do revestimento ao substrato é medida de acordo com a norma ISO
16276-2 (pelo método da quadrícula e do corte em cruz). Alternativamente e com
certeza para espessuras de camada superiores a 250 µm, será usada a ISO 16276-1
(ensaio de aderência por tracção, pull-off).
Os resultados esperados devem ser:
Espessura do filme seco (µm)
Resultados
< 60
< 120
< 250
> 250
C1 – C2 C3 – C5
0-1
0-1
0–1
0–1
> 3 MPa
As propriedades de aderência devem ser ensaiadas em painéis de ensaio para cada
tonalidade de cor, categoria de brilho, e fornecedor.
11. Ensaio de Resistência ao Impacto Directo
A resistência ao impacto directo é determinada de acordo com a norma ISO 6272-1
(NP EN ISO 6272-1) utilizando um identador esférico com 20 mm de diâmetro lançado
de acordo com as condições normalizadas. Para revestimentos de tintas em pó, os
painéis de ensaio devem ter a mesma espessura das peças a que correspondem.
Para revestimentos em pó com uma espessura d≥60 µm, deve ser utilizada uma
massa com um quilograma que cai de uma altura de 25 cm.
Os esquemas de pintura não devem apresentar nenhuma fissuração ou descolamento
do revestimento relativamente ao substrato.
12. Determinação da espessura da camada seca
A espessura de cada camada individual do esquema e a espessura total do
revestimento devem ser medidas de acordo com a norma ISO 19840 com um método
especificado na ISO 2808 (NP EN ISO 2808). As medições devem ser representativas
da área inspeccionada.
De acordo com a ISO 19840 pode ser utilizada a totalidade da área revestida para
determinar o número de medições necessárias. O plano de amostragem consiste no
22
número de medições a serem efectuadas numa área de inspecção de acordo com a
tabela que se segue:
Área/comprimento
da área
inspeccionada
(m2 ou m)
até 1
Acima de 1 até 3
Acima de 3 até 10
Acima de 10 até 30
Acima de 30 até 100
Acima de 100
Número mínimo de
medições
Número máximo de
medições que é permitido
repetir
5
10
15
20
30
mais 10 por cada 100 m2,
100 m adicionais ou inferior
1
2
3
4
6
20 % do número mínimo de
medições
Áreas acima de 1000 m2 ou m devem ser divididas em áreas de inspecção mais
pequenas.
De acordo com a ISO 19840, a espessura da camada é aceite quando:
(1)
(2)
(3)
A média aritmética de todas as espessuras individuais da camada seca é
igual ou superior à espessura nominal da camada seca (NDFT – Nominal Dry
Film Thickness);
Todas as espessuras individuais da camada seca são iguais ou superiores a
80 % da NDFT;
São aceitáveis as espessuras das camadas individuais entre 80 % do NDFT e
o valor de NDFT desde que essas medições representam menos de 20 % do
número total de medições individuais realizadas.
O NDFT é a espessura da camada seca especificada para cada camada ou para o
esquema de pintura no seu conjunto.
A espessura da camada seca não pode exceder o máximo imposto pelo fabricante de
revestimento ou, na ausência deste valor, pode ser três vezes o valor nominal da
espessura da camada seca.
13. Brilho
O brilho é medido de acordo com a ISO 2813 (NP EN ISO 2813), usando luz incidente
num ângulo de 60°.
Nota: se a superfície significativa for demasiado pequena ou inadequada à
medição com um medidor de brilho, o brilho deve ser comparado
visualmente com uma amostra de referência sendo ambos observados com
o mesmo ângulo de visão.
RESULTADO:
Baixo brilho: (0 – 30) ± 5 unidades
Semi-brilho: (31 – 70) ± 7 unidades
Alto brilho: (71 – 100) ± 10 unidades
14. Determinação do Ponto de Orvalho
A temperatura do substrato deve estar, pelo menos, 3°C acima do ponto de orvalho.
23
15. Condições de Cura
A temperatura no forno de cura assim como a temperatura dos objectos devem ser
medidas com um equipamento de medida para 4 pontos. Os sensores devem ser
colocados no topo da estufa, ao meio, na parte inferior e outro num painel de
referência montado na parte transversal, entre as peças.
Na secagem forçada, deve ser medida a temperatura do substrato no interior da
estufa. Isto pode ser feito com recurso a um equipamento com 4 pontos de medição
colocando os sensores de temperatura em contacto com o substrato. As partes mais
espessas do aço podem atingir a temperatura máxima permitida pelo fabricante de
revestimentos.
16. Ensaio do Aspecto
Qualquer inspecção visual deve ser feita com a visão normal corrigida, a 3 ou a 5 m
de distância das peças lacadas, respectivamente, para aplicação em ambiente interior
ou exterior.
A estas distâncias e com luz natural difusa o revestimento não deve apresentar
enrugamentos, escorrências, crateras, bolhas e outras irregularidades da superfície.
Não devem ser consideradas as irregularidades que são uma imagem da superfície do
aço ou do zinco galvanizado por imersão a quente, visíveis através do revestimento.
Caso tenha sido acordado entre o cliente e o lacador pode ser medida a cor e o
brilho.
17. Ensaio de resistência à água em ebulição
O objectivo deste ensaio é determinar a resistência do esquema de pintura à
fissuração e perda de aderência ou ambos, após envelhecimento acelerado pela água
em ebulição. O ensaio deve ser realizado de acordo com a EN 13438, A.4.11.
Procedimento
Colocar numa panela de pressão 25 ± 3 mm de água desmineralizada com uma
condutividade máxima de 30 µS/cm a 20°C. Emergir parcialmente o painel de
ensaio revestido por forma a que uma extensão mínima de 25 mm fique imersa e
fixar a tampa da panela de pressão. Aquecer a panela de pressão até que se
liberte vapor de água pela válvula. Colocar uma válvula de agulha calibrada para
uma pressão de 100kPa e manter ao lume durante duas horas contadas a partir
do momento em que se começou a libertar vapor. Arrefecer o equipamento com
cuidado. Remover a amostra e deixar arrefecer até à temperatura ambiente.
Examinar os sinais de empolamentos na peça ensaiada. Aplicar sobre a superfície
uma fita adesiva Scotch 610, Permacel 99 ou equivalente com 18 mm de largura,
assegurando que não ficam bolhas de ar entre a superfície e a fita adesiva. Após
um minuto, remover a fita com um ângulo de 45° com uma tração forte e
uniforme.
Não devem existir defeitos nem nenhuma perda de aderência. É, no entanto,
aceitável alguma alteração de cor.
24
VIII.
Ensaios ambientais em produtos acabados
1. Resistência à argamassa
Este ensaio é aplicável, apenas, a revestimentos por tintas em pó e deve ser
realizado de acordo com a norma EN 12206-1.
Procedimento
A argamassa é uma mistura de areia, cal e água. A argamassa pode ser
preparada juntando 15 g de cal hidratada, 41 g de cimento e 224 g de areia
com água da torneira para obter uma pasta macia. Aplicar quatro porções
de argamassa com aproximadamente 15 mm de diâmetro e 6 mm de
espessura ao painel de ensaio.
Colocar o painel de ensaio na horizontal a 38 ± 3ºC e 95 ± 5% de
humidade relativa durante 24 horas.
Remover manualmente a argamassa da superfície revestida, remover
qualquer resíduo com um pano húmido. Deixar o painel secar e examinar o
revestimento com visão normal ou corrigida.
A argamassa deve ser facilmente removível sem deixar nenhum resíduo. Não se
deve considerar qualquer dano mecânico do revestimento provocado por grãos de
areia.
O painel não deve apresentar nenhuma alteração de aspecto ou de cor após o
ensaio.
2. Ensaio de Nevoeiro Salino Neutro
O objectivo deste ensaio é avaliar a resistência do esquema de pintura à corrosão
e os resultados do ensaio darão uma indicação da durabilidade do esquema de
pintura.
Todos os esquemas de pintura, por tintas em pó ou por tintas líquidas, serão
ensaiados de acordo com a norma ISO 9227.
Os tempos de exposição são:
Categoria
de
Corrosividade
1
2
3
4
5I
5M
Durabilidade
Elevada
N/A
240 h
480 h
720 h
1440 h
1440 h
Preparação dos painéis de ensaio
Devem ser preparados três painéis de ensaio tipo B (Capítulo VI – A. 2) de
acordo com as especificações técnicas dos fornecedores de produtos químicos e
de tintas. Os revestimentos por tintas líquidas devem, antes de serem
submetidos ao NSS, ser deixados a curar num ambiente 23/50 ou 20/65 de
acordo com a norma ISO 554, durante 21 dias. Deve ser feita uma incisão nos
painéis de ensaio sem uma camada metálica de zinco; os painéis com uma
camada metálica de zinco não devem sofrer incisão. A incisão deve expor o
substrato. De acordo com a norma ISO 17872, a forma da incisão deve ser em
25
cruz e deve ter um comprimento de pelo menos 50 mm. A intercepção deve
localizar-se no centro do painel. As diagonais irão cruzar-se num ângulo entre 50
e 70°. A incisão não se deve localizar para além dos 20 mm mais próximos da
aresta ou de quaisquer eventuais orifícios existentes no painel.
Avaliação dos painéis revestidos
i.
Calcular M de acordo com :
M=
C= largura média da zona de corrosão (mm)
C−W
2
W= largura da incisão (mm)
Avaliação: M ≤ 1 mm
ii.
Avaliar a formação de empolamento, fissuração e descamação
imediatamente após o ensaio.
Norma
EN
EN
EN
EN
ISO
ISO
ISO
ISO
iii.
4628-2
4628-3
4628-4
4628-5
(NP
(NP
(NP
(NP
EN
EN
EN
EN
Defeito do
revestimento
ISO
ISO
ISO
ISO
4628-2)
4628-3)
4628-4)
4628-5)
Empolamento
Enferrujamento
Fissuração
Descamação
0 (S0)
Ri 0
0 (S0)
0 (S0)
Determinar a classificação do esquema de pintura:
Classificação
N.º Painéis OK
A
B
C
D
iv.
Avaliação
N.º Painéis NOK
3
2
1
0
0
1
2
3
Determinar o estado da licença ou homologação
Classificação
Avaliação
A
OK
B
OK
C
NOK
D
NOK
Licença
Concedida ou renovada
Concedida ou renovada mas os resultados serão
submetidos à empresa de tintas
Não concedida neste momento.
O ensaio de nevoeiro salino deve ser repetido –
licença concedida apenas se o resultado do
segundo ensaio for A ou B
Não concedida, deve ser reiniciado todo o
procedimento. A categoria de corrosividade pode
eventualmente ser verificada com a empresa de
tintas.
3. Resistência à Humidade
A resistência de peliculas de tinta a condições de humidade elevada é avaliada de
acordo com a norma ISO 6270-2 (NP EN ISO 6270-2). O ensaio não é aplicável à
categoria de corrosividade C1. Para as outras categorias de corrosividade o tempo
26
de exposição encontra-se na ISO 12944-6 (NP EN ISO 12944-6), mas é diferente
para substratos de aço e aço com uma camada metálica de zinco.
Categoria de
Corrosividade
Aço
2
3
4
5I
5M
120
240
480
720
720
h
h
h
h
h
Aço com
Camada
Metálica de
Zinco
240
240
480
720
720
h
h
h
h
h
A avaliação é feita a olho nu imediatamente após o ensaio.
i.
Avaliação de empolamento, fissuração e descamação
Norma
Defeito do
Revestimento
EN ISO 4628-2 (NP EN ISO 4628-2)
EN ISO 4628-4(NP EN ISO 4628-4)
EN ISO 4628-5(NP EN ISO 4628-5)
ii.
Empolamento
Fissuração
Descamação
Avaliação
0 (S0)
0 (S0)
0 (S0)
iii.
Categoria
N.º Painéis OK
A
B
C
D
3
2
1
0
N.º Painéis NOK
0
1
2
3
Determinar o estado da licença
Classificação
Avaliação
Licença
A
OK
B
OK
C
NOK
D
NOK
O ensaio de nevoeiro salino deve ser repetido – licença
concedida apenas se o resultado do segundo ensaio for A
ou B
procedimento. A categoria de corrosividade deve
ser verificada com a empresa de tintas.
4. Ensaio de Resistência Química
A resistência química do esquema de pintura, correspondente a ambientes
industriais mais agressivos, é determinada de acordo com a norma ISO 2812-1
(NP EN ISO 2812-1), Método 1 – Procedimento A para 168 horas e apenas para a
27
categoria de corrosividade C5I. Devem ser utilizados os seguintes produtos
químicos de qualidade analítica:
a. NaOH 10 % (m/m) solução aquosa
b. H2SO4 10 % (m/m) solução aquosa
c. Diluente contendo 18% de compostos aromáticos
As amostras são colocadas num recipiente contendo o líquido de ensaio descrito.
A avaliação é feita, a olho nu, imediatamente após o ensaio.
i.
Avaliação de empolamento, enferrujamento, fissuração e descamação
Norma
EN
EN
EN
EN
ii.
i.
ISO
ISO
ISO
ISO
4628-2
4628-3
4628-4
4628-5
(NP
(NP
(NP
(NP
EN
EN
EN
EN
Defeito do
revestimento
ISO
ISO
ISO
ISO
4628-2)
4628-3)
4628-4)
4628-5)
Avaliação
Empolamento
Enferrujamento
Fissuração
Descamação
0 (S0)
Ri 0
0 (S0)
0 (S0)
Classificação
N.º Painéis OK
N.º Painéis NOK
A
B
C
D
3
2
1
0
0
1
2
3
Classificação
Avaliação
Licença
A
OK
B
OK
C
NOK
D
NOK
O ensaio de resistência a químicos deve ser repetido
– licença concedida apenas se o resultado do
procedimento. A categoria de corrosividade deve ser
verificada com a empresa de tintas.
5. Resistência a Atmosferas Húmidas Contendo Dióxido de Enxofre
O objectivo deste ensaio é determinar a resistência dos esquemas de pintura a
atmosferas fortemente poluídas, e consequentemente, apenas aplicável à
categoria de corrosividade C5I. A superfície revestida é exposta a 0.2 litro de SO2
numa cabine de ensaio durante 720 horas de acordo com a norma ISO 3231(NP
EN ISO 3231).
i.
A avaliação é feita, a olho nu, imediatamente após o ensaio.
28
Norma
EN
EN
EN
EN
ISO
ISO
ISO
ISO
4628-2
4628-3
4628-4
4628-5
(NP
(NP
(NP
(NP
EN
EN
EN
EN
ISO
ISO
ISO
ISO
4628-2)
4628-3)
4628-4)
4628-5)
Defeito do
revestimento
Avaliação
Empolamento
Enferrujamento
Fissuração
Descamação
0 (S0)
Ri 0
0 (S0)
0 (S0)
Não podem observar-se defeitos de superfície ou descoloração.
ii.
Classificação
A
B
C
D
iii.
N.º Painéis OK
3
2
1
0
N.º Painéis NOK
0
1
2
3
Classificação
Avaliação
A
OK
B
OK
C
NOK
D
NOK
Licença
O ensaio de resistência a químicos deve ser repetido
– licença concedida apenas se o resultado do
procedimento. A categoria de corrosividade deve
ser verificada com a empresa de tintas.
6. Ensaio de Envelhecimento Acelerado
Este ensaio simula a resistência à descoloração e perda de brilho para utilização
em exterior de produtos revestidos e é realizado de acordo com a norma ISO
16474-2. Este ensaio apenas é requerido para esquemas de pintura nas categorias
de corrosividade C3-C5.
Após 1000 h de exposição, o provete de ensaio
desmineralizada e são verificados os seguintes critérios:
Perda de Brilho ISO 2813 (NP EN ISO
2813) a 60°
∆E*
∆E* de acordo com a
ISO 11664
é
lavado
com
água
Brilho deve encontrar-se
acima de 50 % do valor inicial
De acordo com os valores de
∆E* da tabela do Anexo 1.
7. Envelhecimento Natural
É avaliada a resistência de um esquema de pintura ao envelhecimento, como
resultado da radiação solar. Este ensaio aplica-se apenas a esquemas de pintura
destinados a utilização exterior. Este ensaio é realizado expondo os materiais de
29
revestimento na Florida de acordo com a norma EN 13438, A.4.8.2 e seguindo os
procedimentos que constam da norma ISO 2810 (NP EN ISO 2810).
O ensaio deve ter início em Abril.
As amostras devem ser expostas aos elementos orientadas 5° para sul durante
um ano. Para homologação são necessários quatro painéis (três destinados a
envelhecimento e um painel de referência).
Dimensões das amostras: aproximadamente 100 x 305 x 0.8 – 1 mm
Após exposição, as amostras que foram expostas devem ser limpas utilizando o
seguinte método:
Antes da inspecção lavar o painel de ensaio, com água contendo 1% de
detergente neutro utilizando uma esponja e evitando polir. Em seguida lavar os
painéis com água com uma condutividade máxima de 10 µS/cm, ou utilizando
qualquer outro método aprovado pela Comissão Técnica. Este processo não deve
riscar a superfície.
O brilho deve ser medido de acordo com a norma ISO 2813 (NP EN ISO 2813),
num ângulo de 60°.
A avaliação colorimétrica deve ser realizada com o iluminante padrão D65 e o
observador normal a 10°.
A diferença de cor ∆E*, com a reflexão especular incluída, é determinada com
uma fórmula CIELAB de acordo com a norma ISO 11664.
Para avaliar o brilho e a cor serão realizadas três medições nas amostras limpas e
secas e nos painéis de referência que não foram expostos. Estas medições devem
ser feitas em diferentes pontos afastados entre si de pelo menos 50 mm.
Uma vez que os revestimentos termoplásticos em pó podem desenvolver alguma
rigidez, deve ser efectuado um ensaio mecânico antes e outro após a exposição.
RESULTADOS:
Brilho: O brilho remanescente deve encontrar-se acima de 50% do brilho original.
Alteração da cor: Os valores de E* não devem exceder os valores máximos da
tabela no Anexo 1.
30
Anexo 1 – ∆E* admissível para os números RAL após exposição na Florida
Adoptado pela QUALICOAT
RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E
1000
3.0
2000
6.0
3000
6.0
4001
4.0
5000
4.0
6000
5.0
7000
4.0
8000
4.0
9001
2.0
1001
3.0
2001
8.0
3002
6.0
4002
4.0
5001
4.0
6001
5.0
7001
3.0
8001
4.0
9002
2.0
1002
3.0
2002
8.0
3003
4.0
4003
8.0
5002
4.0
6002
5.0
7002
4.0
8003
4.0
9003
2.0
1003
2.0
2003
6.0
3004
4.0
4004
5.0
5003
5.0
6003
5.0
7003
4.0
8004
4.0
9005
5.0
1004
6.0
2004
8.0
3005
4.0
4005
4.0
5004
5.0
6004
5.0
7004
4.0
8007
4.0
9006
2.0
1005
6.0
2008
6.0
3007
4.0
4007
5.0
5007
4.0
6005
3.0
7005
4.0
8008
4.0
9007
2.0
1006
6.0
2009
4.0
3009
4.0
4009
4.0
5008
5.0
6006
4.0
7006
4.0
8011
4.0
9010
2.0
1007
6.0
3011
6.0
5009
4.0
6007
4.0
7008
4.0
8012
4.0
9011
5.0
1011
3.0
3012
8.0
5010
4.0
6008
5.0
7009
4.0
8014
4.0
9016
2.0
1012
3.0
3013
6.0
5011
5.0
6009
4.0
7010
4.0
8015
4.0
9018
2.0
1013
2.0
3014
4.0
5012
4.0
6010
5.0
7011
4.0
8016
4.0
1014
3.0
3015
3.0
5013
5.0
6011
4.0
7012
4.0
8017
4.0
1015
2.0
3016
5.0
5014
4.0
6012
4.0
7013
4.0
8019
3.0
1016
6.0
3017
8.0
5015
3.0
6013
3.0
7015
4.0
8022
5.0
1017
3.0
3018
8.0
5017
5.0
6014
4.0
7016
3.0
8024
4.0
1018
6.0
3020
4.0
5018
5.0
6015
4.0
7021
4.0
8025
4.0
1019
3.0
3022
8.0
5019
4.0
6016
5.0
7022
4.0
8028
3.0
1020
6.0
3027
6.0
5020
5.0
6017
5.0
7023
3.0
8070
4.0
1021
6.0
5021
4.0
6018
4.0
7024
4.0
1023
3.0
5022
5.0
6019
2.0
7026
4.0
1027
3.0
5023
4.0
6020
2.0
7030
2.0
1028
8.0
6021
4.0
7031
4.0
1032
6.0
6024
3.0
7032
2.0
1038
2.0
6025
5.0
7033
3.0
6026
5.0
7034
3.0
6027
2.0
7035
2.0
6028
5.0
7036
3.0
6029
5.0
7037
3.0
6033
2.0
7038
2.0
6034
2.0
7039
4.0
7040
3.0
7043
3.0
7044
2.0
31
Anexo 2 – Sistemas de Revestimento por pó – Interior (Será substituído pela proposta Francesa)
Um Esquema de pintura em pó é descrito como
N.º Sistema
P
Ligante do Primário
Tipo
Zinco ou isento de Zinco
I=Sistemas para interior
O=Sistemas para exterior
Revestimento em pó seguido do número do sistema
E=epoxy
P=poliéster
S=projecção metálica (Metalização)
Ef=camada electroforética
C=colorido
Z=zinco
Z/ZF
Diferentes Substratos:
Substrato
ZE 50/50
ZE 100/100
Z100
Z225
Z275
HDG
HDG
HDG
HDG
Descrição
Electrozincagem com 5 µm
Electrozincagem com 10 µm
Galvanização em continuo por imersão a quente em dupla face - 100 g/m2
Espessura do aço <1.5 mm  250 g/m2/face aprox. 35 µm, galvanização por imersão a quente
Espessura do aço >1.5 e < 3.0 mm 325 g/m2/face aprox. 45 µm, galvanização por imersão a quente
Espessura do aço >3mm e < 6.0 mm 395 g/m2/face aprox. 55 µm, galvanização por imersão a quente
Espessura do aço > 6.0 mm 505 g/m2/face aprox. 70 µm, galvanização por imersão a quente
1
2
3
4
Sa 2½ e Sa 3
Descrição
Apenas desengorduramento do substrato
Desoxidação
Fosfatação EN 13438 + passivação ou processos alternativos
Substrato de zinco decapado por projecção de abrasivo de
acordo com a EN 15773
Decapagem por projecção de abrasivo de acordo com ISO
8501-1
32
Anexo 4 – Esquemas de Pintura em pó – Interior (Será substituído pela proposta Francesa)
N.º
Substrato
Prep.
Superf.
Primário
B Tipo µm
Camadas Intermédias
resina
Tipo
µm
Acabamento
resina Tipo µm
Esquema de pintura
Cam
µm (*)
Durabilidade
C1 C2 C3 C4 C5I C5M
I-P 01
Aço
1
P/E
C
60
1
60
X
I-P.02
ZE 50/50
1
P/E
C
60
1
60
X
X
I-P.03
ZE 50/50
1
P
C
60
1
60
X
X
I-P.04
ZE 100
1
P
C
80
1
80
X
X
I\1P.05
Z100
1
p
C
60
1
60
X
X
I-P.06
Z100
2
P
C
60
1
60
X
X
I-P.07
Z225
3
P
C
80
1
80
X
X
X
X
I-P 08
Z275
3
P
C
80
1
80
X
X
X
X
I-P 09
HDG
3
p
C
60
1
60
X
X
X
I-P 10
HDG
3
P
C
60
1
60
X
X
X
I-P 11
HDG
3
P
C
80
1
80
X
X
X
X
I-P 12
HDG
3
P
C
80
1
80
X
X
X
X
I-P 13
Aço
3
E
Z
50
P
C
60
2
110
X
X
X
X
I-P 14
Aço
3
E
Z
50
P
C
60
2
110
X
X
X
X
I-P 15
Aço
3
E
Z
50
P
C
80
2
130
X
X
X
X
I-P 18
Aço
Sa 2½
E
Z
50
P
C
80
2
130
X
X
X
X
I-P 19
Aço
Sa2½
S
Z
50
P
C
60
2
110
X
X
X
X
I-P 20
Aço
Sa2½
S
Z
50
P
C
60
2
110
X
X
X
X
I-P 21
Aço
Sa 2½
S
Z
50
P
C
80
2
130
X
X
X
X
I-P 22
Aço
1
Ef
C
15
P
C
60
2
75
X
X
X
I-P 23
Aço
1
Ef
C
15
P
C
60
2
75
X
X
X
I-P 24
Aço
1
Ef
C
15
P
C
80
2
95
X
X
X
X
X
X
(*) Espessura total do revestimento considerada sem a espessura da camada de zinco
33
Anexo 4 – Esquemas de pintura em pó – Exterior (será substituído pela proposta Francesa)
N.º
Substrato
Preparação
da
Superfície
Camadas
Intermédias
Primário
Ligante
Tipo
µm
Ligante
Tipo
Esquema de
pintura completo
Acabamento
µm
Durabilidade
Ligante
Tipo
µm
camadas
µm
(*)
C2
C3
P
C
60
1
60
X
X
80
1
80
X
X
C4
0-P 01
Z 225
3
O-P 07
Bis
HDG
4
O-P 02
Z 275
3
P
C
80
1
80
X
X
O-P 03
HDG
3
P
C
60
1
60
X
X
O-P 09
Aço
3
E
Z/ZF
50
P
C
60
2
110
X
X
O-P 10
Aço
3
E
Z/ZF
70
P
C
80
2
150
X
X
O-P 12
Aço
Sa 2 ½
E
Z/ZF
50
P
C
60
2
110
X
X
O-P 15
Aço
Sa 3
S
Z
35
P
C
80
1
115
X
X
O-P 04
HDG
3
P
C
80
1
80
X
X
X
O-P 11
Aço
3
E
Z/ZF
50
P
C
80
3
190
X
X
X
O-P 13
Aço
Sa 2 ½
E
Z/ZF
70
P
C
80
2
150
X
X
X
O-P 16
Aço
Sa 3
S
Z
50
P
C
80
1
130
X
X
X
O-P 20
Aço
1
Ef
C
15
P
C
60
2
75
X
X
X
O-P 05
HDG
3
E
C
60
P
C
60
2
120
X
X
X
O-P 06
HDG
4
E
C
60
P
C
60
2
120
X
X
X
O-P 14
Aço
Sa 2 ½
E
Z/ZF
50
E/P
C
60
P
C
80
3
190
X
X
X
O-P 17
Aço
Sa 3
S
Z
35
E
C
60
P
C
60
2
155
X
X
X
P
C
80
1
180
X
X
X
P
C
80
2
95
X
X
X
E/P
C
60
C5-I
C5-M
O-P 18
Aço
Sa 3
S
Z
10
0
O-P 21
Aço
1
Ef
C
15
O-P 07
HDG
3
E
C
60
E/P
C
60
P
C
60
3
180
X
X
X
X
X
O-P 08
HDG
4
E
C
60
E/P
C
60
P
C
60
3
180
X
X
X
X
X
O-P 19
Aço
Sa 3
S
Z
15
0
E
C
60
P
C
80
2
290
X
X
X
X
X
O-P 22
Aço
1
Ef
C
15
E/P
C
60
P
C
60
2
135
X
X
X
X
X
(*) Espessura total do revestimento considerada sem a espessura da camada de zinco
34
Anexo 5 – Esquemas de Pintura em pó – Sistemas termoplásticos
Camadas
Intermédias
Primário
N.º
Substrato
Esquema de
pintura completo
Acabamento
Durabilidade
Preparação
Ligante
Tipo
µm
Ligante
Tipo
µm
Ligante
Tipo
µm
Camadas
µm
TPP1
Aço
Sa 2 1/2
N
C
250
N
C
250
2
500
TPP2
HDG
4 ou 5
A
C
5
PVC
C
250
2
255
C2
C3
C4
C5-I
C5-M
X
X
X
X
X
TPP3
TPP4
TPP5
TPP6
P
Poliéster
V
Vinilo
N
Nylon (poliamida)
E
Copolímero de etileno ácido
PVC
Cloreto de Polivinilo
Fl
Fluoretado
A
Acrílico
35
Anexo 6 – Lista de normas aplicáveis
É válida a última versão da norma
Nº
EN 13438
ISO 1461
NP EN ISO 1514:2007
NP EN ISO 1518:2006
NP EN ISO 2360:2005
NP EN ISO 2409:2015
NP EN ISO 2808:2011
NP EN ISO 2810:2007
NP EN ISO 2813:2001
NP EN ISO 3231:1998
ISO 3274
ISO 9223
NP EN ISO 9227:2014
NP ISO 15184:2003
EN 15773
NP EN ISO/IEC 17025
NP EN ISO/IEC 17025
ISO 105-AO2
ISO 11125-2
NP EN ISO 11127-2
ISO 11664 1-6
NP EN ISO 12944-1:1999
NP EN ISO 12944-2:1999
NP EN ISO 12944-3:1999
TITULO
Paints and varnishes - Powder organic coatings for galvanized or
sherardized steel products for construction purposes
Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles Specifications and test methods (ISO 1461:2009)
Tintas e vernizes - Painéis normalizados para ensaio (ISO 1514:2004)
Tintas e vernizes. Ensaio de riscagem. (ISO 1518:1992)
Revestimentos não condutores sobre materiais de base não magnéticos
condutores eléctricos; Medição da espessura do revestimento; Método
das correntes de Foucault sensível às variações de amplitude (ISO
2360:2003)
Tintas e vernizes; Ensaio da quadrícula (ISO 2409:2007)
Tintas e vernizes; Determinação da espessura da película (ISO
2808:2007)
Tintas e vernizes; Envelhecimento natural dos revestimentos; Exposição
e avaliação (ISO 2810:2004)
Tintas e vernizes; Determinação do brilho especular de revestimentos
por pintura não-metálicos a 20°, 60° e 85° (ISO 2813:1994, incluindo a
Corrigenda Técnica 1:1997)
Tintas e vernizes; Determinação da resistência a atmosferas húmidas
contendo dióxido de enxofre (ISO 3231:1993)
Geometrical product specifications (GPS) - Surface texture: Profile
method - Nominal characteristics of contact (stylus) instruments (ISO
3274:1996)
Corrosion of metals and alloys -- Corrosivity of atmospheres -Classification
Ensaios de corrosão em atmosferas artificiais; Ensaios de nevoeiro
salino (ISO 9227:2012)
Tintas e vernizes; Determinação da dureza da película; Método do lápis
Industrial application of powder organic coatings to hot dip galvanized or
sherardized steel articles [duplex systems] - Specifications,
recommendations and guidelines
Requisitos gerais de competência para laboratórios de ensaio e
calibração (ISO/IEC 17025:2005);
Requisitos gerais de competência para laboratórios de ensaio e
calibração (ISO/IEC 17025:2005/Cor.1:2006)
Textiles - Tests for colour fastness - Part A02: Grey scale for assessing
change in colour (ISO 105-A02:1993)
Preparation of steel substrates before application of paints and related
products - Test methods for metallic blast-cleaning abrasives - Part 2:
Determination of particle size distribution (ISO 11125-2:1993)
Preparação de substratos de aço antes da aplicação de tintas e produtos
similares; Métodos de ensaio para abrasivos metálicos para decapagem
por projecção; Parte 2: Determinação da distribuição granulométrica das
partículas (ISO 11125-2:1993);
Colorimetry
Tintas e vernizes; Protecção anticorrosiva de estruturas de aço por
esquemas de pintura; Parte 1: Introdução geral (ISO 12944-1:1998);
esquemas de pintura; Parte 2: Classificação de ambientes (ISO 129442:1998)
esquemas de pintura; Parte 3: Concepção e disposições construtivas
(ISO 12944-3:1998)
36
Nº
NP EN ISO 12944-4:1999
NP EN ISO 12944-5:2011
NP EN ISO 12944-6:2011
NP EN ISO 12944-7:2000
NP EN ISO 12944-8:2001
ISO 16276-2
NP EN ISO 2812-1:2009
NP EN ISO 4628-2:2005
NP EN ISO 4628-3:2005
NP EN ISO 4628-4:2005
NP EN ISO 4628-5:2005
ISO 5436-1
ISO 5436-2
ISO 5436-2
NP EN ISO 6270-2:2007
NP EN ISO 6272-1:2008
ISO 8501-1
TITULO
esquemas de pintura; Parte 4: Tipos de superfície e de preparação de
superfície (ISO 12944-4:1998)
esquemas de pintura; Parte 5: Esquemas de pintura (ISO 12944-5:2007)
esquemas de pintura; Parte 6: Ensaios de desempenho em laboratório
(ISO 12944-6:1998)
esquemas de pintura; Parte 7: Execução e supervisão dos trabalhos de
pintura (ISO 12944-7:1998)
esquemas de pintura; Parte 8: Desenvolvimento de especificações para
obras novas e manutenção (ISO 12944-8:1998)
Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Assessment of, and acceptance criteria for, the adhesion/cohesion
(fracture strength) of a coating - Part 2: Cross-cut testing and X-cut
testing (ISO 16276-2:2007)
Tintas e vernizes; Determinação da resistência aos líquidos; Parte 1:
Imersão em líquidos diferentes da água (ISO 2812-1:2007);
Tintas e vernizes; Avaliação da degradação de revestimentos.
Designação da quantidade e dimensão de defeitos e da intensidade das
alterações uniformes de aspecto; Parte 2: Avaliação do grau de
empolamento (ISO 4628-2:2003)
enferrujamento (ISO 4628-3:2003)
fissuração (ISO 4628-4:2003)
descamação (ISO 4628-5:2003)
Geometrical Product Specifications (GPS) - Surface texture: Profile
method; Measurement standards - Part 1: Material measures (ISO 54361:2000)
method; Measurement standards - Part 2: Software measurement
standards (ISO 5436-2:2001)
method; Measurement standards - Part 2: Software measurement
standards (ISO 5436-2:2001/Cor 1:2006/Cor 2:2008)
Tintas e vernizes; Determinação da resistência à humidade; Parte 2:
Método de exposição de provetes em atmosferas de condensação de
água (ISO 6270-2:2005)
Tintas e vernizes; Ensaios de deformação rápida (resistência ao
choque); Parte 1: Ensaio de queda de uma massa com grande área de
indentação (ISO 6272-1:2002)
products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades
and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel
substrates after overall removal of previous coatings (ISO 8501-1:2007)
37
Nº
ISO 8501-3
NP EN ISO 8502-3:1999
NP EN ISO 8502-4:1999
ISO 8503-1
ISO 8503-2
ISO 8503-3
ISO 8503-4
TITULO
products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 3: Preparation
grades of welds, edges and other areas with surface imperfections (ISO
8501-3:2006)
similares; Ensaios para avaliação da limpeza de superfícies; Parte 3:
Avaliação de poeiras em superfícies de aço preparadas para a pintura
(método da fita adesiva sensível à pressão) (ISO 8502-3:1992)
similares; Ensaios para avaliação da limpeza de superfícies; Parte 4:
Guia para a estimativa da probabilidade de condensação antes da
aplicação da tinta (ISO 8502-4:1993)
products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel
substrates - Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile
comparators for the assessment of abrasive blast-cleaned surfaces (ISO
8503-1:2012)
substrates - Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive
blast-cleaned steel - Comparator procedure (ISO 8503-2:2012)
substrates - Part 3: Method for the calibration of ISO surface profile
comparators and for the determination of surface profile-Focusing
microscope procedure (ISO 8503-3:2012)
substrates - Part 4: Method for the calibration of ISO surface profile
comparators and for the determination of surface profile - Stylus
instrument procedure (ISO 8503-4:2012)
ISO 16474-1
Paints and varnishes -- Methods of exposure to laboratory light sources -Part 1: General guidance
ISO 16474-2
Paints and varnishes -- Methods of exposure to laboratory light sources -Part 2: Xenon-arc lamps
38

Qualisteelcoat

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