modo de execução do programa

Transcrição

Manual de Operação Torno
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PÁGINA DEIXADA INTENCIONALMENTE EM BRANCO
Manual Operação Torno
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INDICE
1.0 - Introdução ............................................................................................. 7
1.1 - Funções das Teclas.............................................................................................13
2.0 - Inicializando Comando ...................................................................... 16
2.1 - Inicializando a máquina – Busca de referência....................................................17
3.0 - Modo Manual....................................................................................... 18
3.1 - Movimentos manuais dos eixos ...........................................................................18
3.2 – Avanço (F) ..........................................................................................................18
3.3 – Rotação (S).........................................................................................................19
3.4 - Ligando eixo arvore em modo Manual.................................................................19
3.5 – Desligando eixo arvore em modo manual...........................................................19
3.6 – Preset do eixo .....................................................................................................19
3.7 – Ferramenta..........................................................................................................20
4.0 - Modo Mdi............................................................................................. 21
5.0 – Funções M .......................................................................................... 22
6.0 – Edição de programa .......................................................................... 23
6.1 - Interpolação Circular............................................................................................24
6.1.1 - Editando uma Nova Interpolação Circular .....................................................24
6.1.2 - Editando uma Interpolação Circular Existente...............................................25
6.2 - Inserindo Novo Bloco...........................................................................................25
6.3 - Bloco Final ...........................................................................................................26
6.4 - Excluindo um Bloco .............................................................................................26
6.5 - TECH IN ..............................................................................................................26
6.6 – Apagar Programa................................................................................................27
6.7 - Funções M ...........................................................................................................27
6.8 - Inserindo Ciclo .....................................................................................................27
6.9 – Compensanção de raio da ferramenta................................................................28
7.0 - Parâmetro de CNC.............................................................................. 29
7.1 - status das entradas e saídas da máquina. ..........................................................29
7.2 - Visualizando e alterando parâmetros de máquina..............................................30
8.0 - Acessando modo de usuário ............................................................ 31
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9.0 - Modo de Execução do programa...................................................... 32
10 – Ciclos fixos.......................................................................................... 34
10.1 - Ciclo de Cone ....................................................................................................35
10.3 - Ciclo de Rosca...................................................................................................41
10.4 - Ciclo de Canal....................................................................................................44
10.5 - Ciclo de Furação................................................................................................48
10.6 - Ciclo de Faceamento ........................................................................................51
11.0 - Transmissão de parâmetros e PLC................................................ 54
11.1 - Carregando PLC ................................................................................................54
11.2 - Adicionando os arquivos no Projeto...................................................................56
11.3 - Recebendo Parâmetros .....................................................................................59
11.4 - Transmitindo Parâmetros...................................................................................61
11.5 - Transmitindo PLC ao Comando.........................................................................62
12 - Configuração do módulo de I/O......................................................... 64
12.1 - Saídas Digitais Módulo 16E+16S ......................................................................64
13.0 - Esquema Eletrico ............................................................................. 66
14.0 – Cabos................................................................................................ 72
14.1 - Configuração Cabo CAn ....................................................................................72
14.2 - Cabo Resolver <-> Servo (WEG)......................................................................73
14.3 - cabo de comunicação rs - 232...........................................................................74
15.0 - Dimensional ...................................................................................... 75
15.1 - Proteo Mini.........................................................................................................75
15.2 - Modulo Analógico .............................................................................................76
16.0 - Aterramento ...................................................................................... 77
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Página deixada Intencionalmente em Branco
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Capítulo 1 - Íntrodução
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1.0 - INTRODUÇÃO
Máquinas manipuladoras são em geral máquinas cíclicas que necessitam de
equipamentos de controle digital para gerenciar os diversos servos mecanismos
envolvidos, substituindo com vantagens diversos dispositivos mecânicos de
sincronismo anteriormente utilizados. O emprego de correias dentadas, engrenagens
e copiadores de curva (cames) têm se limitado ao mínimo necessário por razões de
custo e performance. As alternativas com servomotores , motores de passo, motores
lineares, inversores de freqüência variável e cames eletrônicos, têm-se mostrado
muito mais flexíveis e confiáveis, tanto para o fabricante quanto para o usuário final
da máquina.
Esta nova tecnologia tem obtido resultados importantes mas também tem
trazido algumas dificuldades novas aos seus usuários. Nem sempre um único
equipamento de controle pode comandar todo os dispositivos da máquina, dada a
complexidade
exigida pelo processo. Nestes
casos, vários
equipamentos
precisavam ser empregados, criando um grande problema de comunicação e
sincronismo entre os mesmos.
As máquinas comandadas eletronicamente possuem uma grande quantidade
de parâmetros para facilitar o ajuste de todas as funções envolvidas. Os
equipamentos programáveis necessitam de um terminal de operação adequado,
conhecido como Interface Homem-Máquina (IHM). Uma parte destes parâmetros
deve ser acessada somente pelo fabricante da máquina, outra parte pelos
preparadores e técnicos de manutenção. Aos operadores, cabe a introdução dos
dados que definem o produto e o
ritmo de produção. Senhas de acesso
diferenciadas garantem a utilização destas áreas de dados com segurança.
Uma vez ajustado para um determinado produto, o conjunto de dados
correspondente recebe o status de “programa”, e pode ser armazenado em memória
não volátil para futura utilização. Os programas podem ser transferidos para
dispositivos externos via interface de comunicação serial.
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Introdução
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Sistema de comando (CNC)
O Projeto do CNC Proteo foi iniciado em 2001. Desde o início a MCS
procurou desenvolver um novo conceito em CNC, uma verdadeira revolução em
termos relativos, especialmente quando comparado aos CNCs disponíveis no Brasil.
Aplicamos nossa experiência no desenvolvimento de aplicações especiais
para criar uma arquitetura capaz de comandar máquinas de forma flexível e
inteligente, com a melhor relação custo beneficio possível.
Projetamos um comando com arquitetura modular, adotamos a interface
digital CAN BUS por razões técnicas e econômicas.
Investimos no processamento paralelo distribuído, módulos dedicados para
tratamento de sinais de entrada / saída e centralizamos o controle numa CPU com
grande poder de processamento.
A integração com o PC via rede ethernet padrão TCP/IP é parte integrante do
CNC Proteo. Soluções complexas exigem normalmente componentes caros.
Atacamos o problema prevendo uma conexão rápida, segura e de baixo custo,
prevendo soluções integradas com softwares de gerenciamento de produção e
geração automática de programas. Dedicamos uma CPU 32 bits para fazer esta
conexão com o PC e os resultados foram excelentes: baixo custo, alta
confiabilidade, compatibilidade com Windows e ferramentas de desenvolvimento
mais acessíveis.
A CPU do Proteo utiliza dois processadores 32 bits trabalhando em paralelo.
Dividimos o processamento de maneira a garantir a precisão de controle e flexibilizar
os mecanismos de comunicação. Um processador está dedicado ao controles dos
eixos, ao PLC e ao gerenciamento dos módulos de entrada/saída. O outro
processador cuida do sistema de arquivos e das interfaces de comunicação com o
PC e com o terminal inteligente.
Processador de comunicação = ARM 32 bits + Interface Ethernet + Sistema
de arquivos + memória compartilhada para comunicação com DSP.
Processador de comando = DSP Texas Instruments 32 bits + PLC +
Gerenciamento dos módulos de E/S + Protocolo CANopen
O sistema de arquivo está baseado em memórias não voláteis do tipo FLASH,
as mesmas utilizadas nas câmeras digitais e nos populares “pen drivers”.
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Íntrodução
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Estes dispositivos conseguem reter a informação por muitos anos e são
normalmente utilizados para salvar parâmetros e dados da máquina, bem como os
programas operacionais do CNC e os programas do usuário.
Este Terminal utilizado nesta aplicação possui uma porta de comunicação
CAN BUS, RS-232, duas Portas de liberação analógica, duas Portas de controle de
eixos e uma Porta de RS-485. Este terminal tem a função de controlar seus módulos
e os drivers que estão sendo utilizados na linha de comunicação aplicada. (Can,
ModBus e Analógico).
Os módulos de entradas e saídas permitem a conexão aos diversos
elementos do painel elétrico, de acordo com as necessidades específicas de cada
máquina. Existem módulos de controle de eixos com interface para diversos tipos de
motores, também módulos de leitura de sinais de entrada (sensores, limites de fim
de curso, botões de entrada, fotocélula...), atuadores de saída (relês, eletro-válvulas,
dispositivos pneumáticos...), leitura de sensores (temperatura, pressão, células de
carga....). O módulo faz a comunicação com o terminal inteligente e com outros
dispositivos externos via CAN.
O terminal de operação inteligente (IHM) está conectado paralelamente ao
driveres (Servoconversor e Inversores) e aos módulos via interface serial rápida
(CAN). Existem opções de terminal de vídeo: TFT colorido e ainda uma opção com
displays alfanuméricos (4 linhas x 20 colunas). O teclado pode ser integrado ao
terminal de vídeo com teclas de função programáveis “softkeys”. Uma versão mais
compacta utiliza apenas o terminal de vídeo com as “softkeys”.
No (IHM) está o “software”, responsável pelas ações de controle, decisões e
instruções enviadas aos diversos elementos do “hardware” do CNC.
O software comanda o microprocessador do IHM + Módulo pode ser divido
em 2 partes fundamentais : O software básico do MCScame (CNC) e o software de
interface com a máquina (PLC). O PLC é responsável pelas regras de operação e
supervisão de todo o processo.
O PLC aplica as regras de operação e impõe os limites para as ações de
comando. O CNC executa as funções de comando programadas, dentro dos limites
definidos pelo fabricante nos parâmetros de máquina.
A interface Homem–Máquina integrada comunica-se com seus módulos,
permitindo a programação, operação e visualização dos dados do processo. O
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Introdução
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sincronismo entre os diversos movimentos e dispositivos estão definidos no
programa do usuário, inserido via IHM ou via comunicação serial.
PLC integrado (Controlador Lógico Programável)

Controle geral do processo

Inicialização dos componentes do sistema

Transferência de dados (programa) via IHM

Comunicação com dispositivos externos (RS232 / RS485)

Configuração e ajuste dos parâmetros do processo

Supervisão das operações desejadas / executadas

Intertravamento geral do sistema
 Comando geral do MCScame
Software básico (CNC)
Comando geral dos dispositivos de entrada / saída do sistema.


Comando do Servo-Acionamentos

Realimentação de posição : encoder

Execução das funções do MCScame

Execução das tarefas de comunicação com IHM e PLC

Execução das tarefas de comunicação serial com dispositivos externos :
programas e dados

Supervisão geral de falhas internas detectadas pelo Hardware
 Supervisão geral da execução das tarefas
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Íntrodução
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IHM (Interface Homem – Máquina)
Terminal inteligente que se comunica com o CNC. Apresentam na tela
informações de estado (“status”), dados do processo , alarmes e mensagens e
recebe do operador as dados necessários à operação do sistema.
Interface digital : CANopen
CAN ( Controller Area Network ) foi originalmente desenvolvido pela Bosch
para ser utilizado em automóveis e interligar dispositivos inteligentes como freios
ABS e computadores de bordo. Os resultados foram tão bons que logo em seguida o
novo padrão de comunicação começou a ser utilizado em redes de equipamentos
industriais.
Diversos protocolos utilizam esta via de comunicação digital, entre os mais
conhecidos temos DeviceNet, FieldBus, Profibus e CanOpen.
Os benefícios deste tipo de rede de comunicação são muitos, mas os que
mais se destacam são sem dúvida o baixo custo e a alta confiabilidade.
O Protocolo CANOpen foi escolhido pela MCS por ter sido adotado também
por diversos fabricantes de servos-acionamentos digitais. Outros fabricantes utilizam
o protocolo CAN de forma proprietária, definindo seus próprios padrões.
A CiA (CAN in Automation) é um organização que definiu os padrões
utilizados em aplicações industriais. Foram definidos os meios físicos ( cabos e
conectores ) e também “Perfis” de comunicação associados a determinados tipos de
equipamentos.
Por exemplo foram padronizados formatos e endereços para variáveis de
controle, status e parâmetros para os CLPs, módulos de entrada/saída , encoders e
acionamentos digitais.
O CNC Proteo se comunica com seus módulos e também com os
acionamentos digitais utilizando o protocolo CANopen e os resultados são
excelentes.
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Capítulo 1 – Aplicação
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Aplicação em máquinas.
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1.1 - FUNÇÕES DAS TECLAS
TECLAS
MODO
DESCRIÇÃO
Teclas de múltipla função.
Quando o operador seleciona
determinada operação, nas
SOFTKEYS
softkeys encontrará opções e
acesso
aos
campos
correspondentes, associados a
operação selecionada.
Acesso ao eixo X, quando esta
EIXO X
em modo de edição, manual, e
MDI
Acesso ao eixo Y, quando esta
EIXO Y
MDI
Acesso ao eixo Z, quando esta
EIXO Z
MDI
Acesso à informação mais
ALARMES, AVISOS E CÓDIGOS
detalhada sobre alarmes, erros
DE ERRO
e mensagens do sistema.
AUMENTA VELOCIDADE
Em ciclo automático, AUMENTA
velocidade da máquina.
DIMINUI VELOCIDADE
Em ciclo automático, DIMINUI
velocidade da máquina.
FUNÇÕES G
Acesso à seleção de funções G
no programa
FUNÇÕES M
Acesso à seleção de funções M
no programa
FUNÇÕES S
Chamada para programação da
rotação eixo arvore.
FUNÇÕES T
START
Chamada para programação
ferramenta, através desta tecla
se programa ferramenta que
será usada processo
Permite
dar
partida
de
execução de programas e
blocos dentro de um programa
automático contínuo ou passo a
passo.
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Capítulo 1 – Modo Inicialização
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Permite programar o avanço da
AVANÇO
máquina.
Acesso a dados de manutenção
e dados de parâmetros:
Entradas / Saídas, Variáveis
MANUTENÇÃO/PARÂNMETROS
PLC, Parâmetros Gerais,
DO CNC
Parâmetros Eixo X,
Parâmetros Y
e Parâmetros Z.
SETAS HORIZONTAIS
EDIÇÃO DE PROGRAMAS
RECEITAS
CONFIGURAÇÃO MÁQUINA
...
Acesso a Edição de programas.
O dados podem ser
armazenados em programas (ou
receitas) e utilizados
posteriormente.
Permite acesso a parâmetros de
configuração de máquina.
MODO MANUAL/MDI
Acesso ao modo manual e ao
Modo MDI de execução do
programa
MODO AUTOMÁTICO
Acesso ao modo automático de
execução do programa
TECLADO
NUMÉRICO
Utilizado na introdução de dados
na preparação da máquina.
TECLA ENTER
Utilizada para iniciar introdução
de dados e para confirmar os
valores editados.
TECLA
NO ENTER
Utilizada para encerrar edição
não confirmando a alteração
corrente.
FIM
Determina o bloco final do
programa criado
TECLA
CLEAR
LETRAS
...
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Setas de navegação e/ou
Manipulação no modo Manual
Utilizada para cancelar erros,
alarmes e mensagens de aviso.
Também limpa campo durante a
edição.
Letras do canto superior das
teclas utilizadas para edição em
campos alfanuméricos (mesma
disposição dos telefones)
MOVIMENTO CIRCULAR
PROFUNDIDADE FILETE
ROSCA
CONFIGURAÇÃO,
PROGRAMAÇÃO E AJUSTES
DA MAQUINA
SENHA
TEACH IN
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detectadas automaticamente
pelo CNC quando necessário.
Acionar várias vezes para
selecionar a letra desejada.
Acesso e/ou determinação de
um movimento circular no
programa
Defini-se no modo de
programação a abertura do
campo da profundidade rosca.
Acesso ao modo configuração,
programação e ajustes dos
dispositivos da máquina
Permite o acesso a tela de
senha onde o usuário pode
obter permissão para alterar
parâmetros de máquina.
Utilizada para fazer a captura de
pontos
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2.0 - INICIALIZANDO COMANDO
Ao energizar a máquina será apresentada a tela de Inicialização, conforme
figura abaixo:
Nesta tela podemos visualizar na 1 linha o nome da empresa, na 2 linha no
lado esquerdo encontramos o tipo da máquina e na direita a versão do PLC e na 3
Linha no lado esquerdo encontramos o tipo do CNC e na direita a versão do
software Básico. Na quarta encontra-se a opção INIC que pode ser selecionado
pela teclas do softkey
.
No decorrer deste manual você vai perceber nesta linha em outros submenus irão aparecer outras opções de configuração e execução, que poderão se
selecionada pelas softkey.
Pressionando a softkey
temos acesso Através da tela das coordenadas
dos “Eixos” onde podemos verificar se os eixos estão contando e movimentando
para o lado correto, ver figura abaixo:
Para retornar a tela anterior basta pressionar a softkey
.
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2.1 - INICIALIZANDO A MÁQUINA – BUSCA DE REFERÊNCIA
Ao pressionar a softkey “INIC” (Inicializa) o eixo referente à prensa irá
aparecer a seguinte tela abaixo;
Ao pressionar a tecla
o eixo Z começará a movimentar no sentido do micro de
referência, ver figura abaixo:
Ao encontrar a marca o eixo inverte o sentido de contagem e ao encontrar a primeira
marca referência o eixo, e começa a busca do próximo eixo conforme figura abaixo:
Após encontrar a marca de referência do eixo X, o comando entra em modo manual.
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Capítulo 3 – Modo Manual
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3.0 - MODO MANUAL
Depois de referenciado os eixos, o comando entra em modo manual, ver tela
abaixo:
3.1 - MOVIMENTOS MANUAIS DOS EIXOS
Para realizar o movimento manualmente do eixo devemos pressionar a tecla
referente ao eixo que se deseja movimentar: Teclas
ou
, note que ao
pressionar a tecla o led da mesma será ligado, indicando que a tecla foi
pressionada. Em seguida devemos pressionar a tecla
ou
para realizar o
movimento.
3.2 – AVANÇO (F)
Para realizar o movimento devemos ter programado o avanço da máquina,
para isso devemos pressionar a tecla
o campo de programação será aberto,
deve-se digitar o valor do avanço desejado do eixo e em seguida pressionar a tecla
. Podemos programar o avanço em “mm/m” (mílimitro por minuto) ou “mm/r”
(mílimitro/ rotação). Para fazer a alteração basta pressionar a tecla
.
Obs: Caso tenha digitado o valor do avanço errado, basta pressionar a tecla
para limpar o campo de programação.
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3.3 – ROTAÇÃO (S)
Para programar a rotação da máquina (S), devemos pressionar a tecla
,
onde será aberto o campo de programação, em seguida deve-se digitar o valor da
nova rotação e em seguida pressionar a tecla
.
Obs: Caso tenha digitado o valor de rotação errado, basta pressionar a tecla
para limpar o campo de programação.
3.4 - LIGANDO EIXO ARVORE EM MODO MANUAL
Para ligar o eixo arvore em modo manual devemos pressionar a tecla
em seguida pressionar a tecla 3 ou 4 e em seguida pressionar a tecla
e
.
Note: Quando colocamos M3 arvore gira no sentido horário e M4 liga arvore
no sentido anti-horário.
3.5 – DESLIGANDO EIXO ARVORE EM MODO MANUAL
Para desligar o eixo arvore em modo manual devemos pressionar a tecla
e em seguida pressionar a tecla 5 e em seguida pressionar a tecla
.
3.6 – PRESET DO EIXO
Para realizar o preset do eixo X ou Z devemos estar em modo manual, e em
seguida devemos segurar a tecla correspondente ao eixo que queremos presetar
ou
por 3 segundos e irá aparecer uma mensagem “PX” (caso esteja
presetando eixo “X”) ou “PZ” (caso esteja presetando o eixo “Z”) no lado do valor da
coordenada. Como mostra a figura abaixo.
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Em seguida digitar o valor numérico com as teclas
correspondente ao novo preset e em seguida devemos pressionar a tecla
...
.
Obs: Caso o valor da coordenada de algum eixo foi digitada errada durante a
inserção dos mesmos, basta selecionar a tecla
e digitar novamente o valor
correto.
3.7 – FERRAMENTA
Para programar uma ferramenta devemos pressionar a tecla
onde o
campo da ferramenta será aberto, devemos digitar o número da ferramenta desejada
e pressionar a tecla
para finalizar.
Obs: Podemos ter até 6 ferramentas (0 – 5) ferramentas.
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Capítulo 4 – M.D.I
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4.0 - MODO MDI
Para acessar o modo M.D.I devemos pressionar 2 vezes a tecla
, será
apresentada a seguinte tela:
Para realizar o movimento do eixo, devemos pressionar a tecla referente ao
eixo que se deseja movimentar: Teclas
ou
, digitar o valor da coordenada
que deseja posicionar e em seguida pressionar a tecla
.
os eixos serão posicionados nas coordenadas
programadas.
Obs: Quando pressionamos a tecla
(Start) aparece um asterisco ao lado
do texto M.D.I indicando que a máquina está em ciclo. Ver figura abaixo:
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Capítulo 5 – Funções M
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5.0 – FUNÇÕES M
Função M
Descrição da função
M3
Liga eixo arvore sentido horário
M4
Liga eixo arvore sentido anti-horário
M5
Desliga eixo arvore
M8
Liga bomba de refrigeração
M9
Desliga bomba de refrigeração
M13
Liga eixo arvore sentido horário e liga bomba refrigeração
M14
Liga eixo arvore sentido anti-horário e liga bomba refrigeração
M15
Desliga eixo arvore e desliga bomba refrigeração
M58
Liga velocidade de corte constante
M59
Desliga velocidade de corte constante
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Capítulo 6 – Edição de programa
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6.0 – EDIÇÃO DE PROGRAMA
Para acessar o modo de edição de programas devemos pressionar a tecla
onde será apresentada a seguinte tela:
Neste modo podemos editar até 16 programas com 63 blocos. Representados
na 1 linha da tela do Mini-Proteo. (PG0...15) (BL0...62). Para selecioná-lo basta
pressionar a teclas
ou
ou
para selecionar o programa desejado e teclas
para selecionar os blocos.
 Interpolação Linear
Para editar um programa basta clicar em
, irá a aparecer no canto inferior
esquerdo o texto “EDT”, selecionar a coordenadas XZ com a tecla
determinar o valor desejado das coordenadas através da teclas
confirmamos com a tecla
,
,
...
e
. Caso o valor da coordenada de algum eixo foi
digitada errada durante a inserção dos mesmos, basta selecionar a tecla
digitar novamente o valor correto.
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e
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6.1 - INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
6.1.1 - EDITANDO UMA NOVA INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
Para editar um bloco de interpolação circular obrigatoriamente deve ter um
bloco anterior com uma interpolação linear. Basta clicar em
, irá a aparecer no
canto inferior esquerdo o texto “EDT”, pressionar a tecla
numérico de coordenada X de destino com as teclas
pressionar tecla
, entrar com o valor
...
e em seguida
, entrar com o valor numérico de coordenada Z de destino com
as teclas
...
e em seguida pressionar tecla
, entrar com o valor
numérico do raio igual ou menor que as coordenadas inseridas anteriormente e em
seguida pressionar tecla
tecla
, e determinar o sentido do movimento circular com a
para sentido Horário e
pressionar tecla
para sentido Anti-Horário e em seguida
.
O raio nunca deve ultrapassar o valor das coordenadas. X,Z. com o raio maior
que o valor das coordenadas irá gerar uma mensagem (MS26: ERRO INTERP.
CIRCULAR)
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6.1.2 - EDITANDO UMA INTERPOLAÇÃO CIRCULAR EXISTENTE.
Basta clicar em
, irá a aparecer no canto inferior esquerdo o texto “EDT”,
selecionar o bloco que contem um movimento circular, segurar a tecla
segundos e teclar
por 3
novamente para confirmar. Perceba que a coordenada ficara
“piscando” e para inserir um novo valor basta pressionar a tecla
e digitar o
novo valor numérico. Caso não queira mudar o valor de X basta teclar
novamente, que irá para a segunda coordenada Y, (que estará piscando também).
Para editar esta coordenada basta pressionar a tecla
deve-se pressionar a tecla
pressionar a Tecla
. Para editar o raio (R)
e para mudar o sentido do movimento circular basta
para sentido Horário e
para sentido Anti-Horário.
Obs: Lembre-se o raio deve ser sempre igual ou menor que a coordenada
XZ.
6.2 - INSERINDO NOVO BLOCO
Para inserir um novo bloco basta pressionar rapidamente a tecla
seção de edição, e confirmar novamente com a tecla
na
.
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6.3 - BLOCO FINAL
Para determinar um bloco final basta teclar
que identificação de
BL0...BL62 e muda para FIM na ultima linha da tela.
6.4 - EXCLUINDO UM BLOCO
Para excluir um Bloco basta segurar a tecla
edição e confirmar com a tecla
por 3 segundos na tela de
.
6.5 - TECH IN
Durante a edição de um programa é possível capturarmos a posição do eixo
X e Z diretamente no programa.
Basta clicar em
, irá a aparecer no canto inferior esquerdo o texto “EDT”,
em seguida deve-se selecionar tecla
ou
correspondente ao eixo que
deseja capturar a coordenada, perceba que o campo de programação do eixo
começará a piscar, para capturar a coordenada da tela basta pressionar a tecla
.
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6.6 – APAGAR PROGRAMA.
Para apagar um programa , devemos acessar o modo de edição de programa
e pressionar simultaneamente a tecla
e em seguida a tecla
, será
apresentada a seguinte mensagem no comando: “APAGAR PROGRAMA ?”, caso
pressione a tecla
o programa será apagado.
Caso operador desejar cancelar a operação, ele deve pressionar a tecla
.
6.7 - FUNÇÕES M
Somente e possível inserir uma função de M em um bloco que tenha uma
interpolação linear, para inserir basta selecionar um bloco e pressionar a tecla
e digitar valor numérico com a teclas
...
correspondente a tabela abaixo;
6.8 - INSERINDO CICLO
Para inserir um ciclo na edição devemos pressionar a tecla
, será aberta
a seguinte tela:
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6.9 – COMPENSANÇÃO DE RAIO DA FERRAMENTA
No comando proteo mini não existe a compensação de raio de ferramenta,
para realizar esta compensação é necessário que o operador acrescente a cota o
raio da ferramenta a ser compensada. Abaixo segue exemplo dessa compensação:
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Capítulo 7 – Parâmetros de Máquina
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7.0 - PARÂMETRO DE CNC.
temos acesso ao modo de parâmetros de máquina,
ver figura abaixo:
7.1 - STATUS DAS ENTRADAS E SAÍDAS DA MÁQUINA.
Caso desejar visualizar o status das entradas e saídas deve-se pressionar a
tecla
, selecionar o item “Entradas / Saídas” através das teclas
podemos
visualizar o estado de cada Entrada ou saída.
Visualizando as Variáveis PLC da Máquina.
Entradas Digitais - GRUPO 2 e 3
E2.0
;E00 - BOTAO START
E2.1
;E01 - BOTAO STOP
E2.2
;E02 - BOTAO M3
E2.3
;E03 - BOTAO M4
E2.4
;E04 - BOTAO M5
E2.5
;E05 - REFERÊNCIA EIXO X
E2.6
;E06 - REFERÊNCIA EIXO Z
E2.7
;E07 - ENTRADA DE EMERGÊNCIA
E3.0
;E08 – CH. SELETORA DE INC.1MM
E3.1
E3.2
E3.3
;E11 - JOG EIXO ARVORE
E3.4
;E12 - MOVE EIXO X POSITIVO
E3.5
;E13 - MOVE EIXO X NEGATIVO
E3.6
;E14 - MOVE EIXO Z POSITIVO
E3.7
;E15 - MOVE EIXO Z NEGATIVO
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Capítulo 7 – Parâmetros de Máquina
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Saídas Digitais - GRUPO 2 e 3
S2.0
;S00 - Livre
S3.0
;S08 - Livre
S2.1
;S01 - Livre
S3.1
;S09 - Livre
S2.2
;S02 - Livre
S3.2
;S10 - Livre
S2.3
;S03 - Livre
S3.3
;S11 - Livre
S2.4
;S04 - Livre
S3.4
;S12 - Livre
S2.5
;S05 - Livre
S3.5
;S13 - M8
S2.6
;S06 - Livre
S3.6
;S14 - Livre
S2.7
;S07 - EMERGENCIA CNC
S3.7
;S15 - MÁQUINA EM CICLO
7.2 - VISUALIZANDO E ALTERANDO PARÂMETROS DE MÁQUINA.
Caso desejar visualizar e/ou alterar os Parâmetros de Máquina deve-se
pressionar a tecla
pressionar a tecla
, selecionar o item desejado através das teclas
e
.Será apresentada a seguinte tela:
Os Parâmetros de Máquina são distribuídos pelas opções abaixo;
 Parâmetros Gerais.
 Parâmetros de Eixo X.
 Parâmetros de Eixo Z.
 Parâmetros de Eixo Arvore.
Para alterar os parâmetros basta selecionar o parâmetro que se deseja alterar
e em seguida pressionar a tecla
através das teclas
teclas
...
, selecionar o número do parâmetro desejado
e pressionar a tecla
ou utilizar as teclas
digitar o valor desejado com as
para escolher as alternativas pré
estabelecidas. Para confirmar o valor deve-se pressionar a tecla
queira confirmar o valor basta pressionar a tecla
Pg. 26
.
, caso não
Capítulo 8 – Habilitando Senha usuário
V1.00
8.0 - ACESSANDO MODO DE USUÁRIO
Para se alterar ou modificar
algum valor de parâmetros ou dados de
configuração é necessário habilitar o modo de usuário .
Para fazer a alteração devemos alterar o valor do parâmetro P903 = 1 pois
caso este parâmetro esteja em P903=0 não será possível alterar nenhum parâmetro.
Pg. 27
Capítulo 9 – Execução Passo e Contínua
V1.00
9.0 - MODO DE EXECUÇÃO DO PROGRAMA
Existem dois tipos de modo de execução;
 Modo automático contínuo
Para entrar neste modo temos que acionar a tecla
irá aparecer um texto
“AUT” no canto superior esquerdo da tela, conforme a figura abaixo;
Nesta
seção
irá
executar
o
programa
e
todos
os
seus
blocos
automaticamente.
Para navegar pelos programas deve-se pressionar a teclas
(selecionando os programas de PG0...PG15) e para navegar pelos blocos do
programa deve-se pressionar a teclas
(selecionando os blocos de
BL0..BL62).
Para executar deve-se selecionar o programa desejado e pressionar a tecla
Pg. 28
.
Capítulo 10 – Ciclos Fixos
V1.00
 Modo automático Passo a Passo
Para entrar neste modo temos que estar em modo automático e em seguida
pressionar a tecla
irá aparecer um texto “PAP” no canto superior esquerdo da
tela, conforme a figura abaixo;
Nesta seção irá executar o programa e todos os seus blocos pausadamente,
ou seja executará um bloco por vez.
Para navegar pelos blocos do programa deve-se pressionar a teclas
(selecionando os blocos de BL0..BL62).
Para executar o bloco se deve selecionar o bloco desejado e pressionar a
tecla
, e para continuar a executar os blocos basta pressionar a tecla
ao
final de cada bloco.
Pg. 33
V1.00
10 – CICLOS FIXOS
Para acessar os ciclos fixos devemos pressionar a tecla de edição
será
apresentada a tela de edição, ver figura abaixo:
Quando pressionamos a tecla
será apresentada a seguinte mensagem
na tela do comando ”Programar ciclo ?”, ver figura abaixo:
, será apresentada a seguinte tela:
, podemos alterar o ciclo que desejamos
programar. Temos os seguintes ciclos existentes no comando:
 Furação
 Cone
 Desbaste
 Faceamento
 Rosca
 Canal.
Observações:
Antes de Iniciar um ciclo, deve posicionar a ferramenta no inicio da Operação.
Pg. 30
V1.00
10.1 - CICLO DE CONE
Desenho para auxiliar a programação:
Pg. 35
Display Esquemático:
V1.00
Campos Programáveis:
Dado
Definição
Z
Cota Z Final
X
Diâmetro Final
F
Avanço de Usinagem
A
Ângulo desejado
N
Número de passadas
Tecla correspondente
Programação do ciclo
o ciclo será selecionado e o primeiro campo “X”
começará a piscar, deve-se pressionar a tecla correspondente ao eixo “X” para abrir
o campo de programação, em seguida deve-se digitar o valor da coordenada
desejada ou pressionar a tecla
(caso já se encontre na coordenada desejada),
em seguida deve-se pressionar a tecla
, o cursor do campo Z começará a piscar,
deve-se seguir o mesmo procedimento feito para o eixo X. O próximo campo a ser
programado é o Ângulo, basta digitar o valor desejado e pressionar a tecla
,o
próximo campo a ser programado é o de Números de passadas, para programar
este campo basta pressionar a teclas
a tecla
ou
em seguida deve-se pressionar
, o próximo campo a ser programado é o campo de Avanço, deve-se
digitar o valor do avanço e em seguida pressionar a tecla
.
Note: Caso desejar alterar o campo de avanço de mm/m (Milímetros por
minuto) para mm/r (Milímetros por rotação), quando o campo estiver aberto basta
pressionar a tecla
Pg. 36
.
V1.00
Exemplo de programação:
Agora desejamos fazer um desbate em cone, retirando material da coordenada X
50 e Z 131 até as coordenadas X 26 e Z100 com avanço de 0.25 mm/rot.,
conforme desenho mostrado abaixo:
Devemos programar os seguintes dados no display:
Pg. 37
10.2 - CICLO DE DESBASTE
Pg. 38
V1.00
V1.00
Dado
Definição
Z
Cota Z Final
X
Diâmetro Final
F
Avanço de Usinagem
N
Número de passadas
deve-se seguir o mesmo procedimento feito para o eixo X. O próximo campo a ser
programado é o de Números de passadas, para programar este campo basta
pressionar a teclas
ou
, o
próximo campo a ser programado é o campo de Avanço, deve-se digitar o valor do
avanço e em seguida pressionar a tecla
.
pressionar a tecla
.
Pg. 39
V1.00
Desejamos fazer um desbate, retirando material da coordenada X 50 e Z 151 até
as coordenadas X 22 e Z130,1 com avanço de 0.25 mm/rot., conforme desenho
mostrado abaixo:
Devemos programar os seguintes dados na tela do comando:
Pg. 40
V1.00
10.3 - CICLO DE ROSCA
Pg. 41
V1.00
Dado
Definição
Z
Cota Z Final
X
Diâmetro Final (caso
rosca cônica)
N
Número de passadas
P
Passo da Rosca
PR
Profundidade
A
Ângulo de saída (0 ou
45º )
começará a piscar, deve-se digitar o valor da coordenada desejada ou pressionar a
tecla
(caso já se encontre na coordenada desejada), em seguida deve-se
pressionar a tecla
, o cursor do campo Z começará a piscar, deve-se seguir o
mesmo procedimento feito para o eixo X. O próximo campo a ser programado é o do
Passo da rosca, deve-se digitar o valor correspondente e pressionar a tecla
, em
seguida será aberto o campo da Profundidade do filete da rosca, também deve-se
digitar o valor correspondente e em seguida pressionar a tecla
, o próximo
campo a ser aberto é o de Números de passadas, para programar este campo basta
pressionar a teclas
ou
, o
último campo a ser programado é o campo do Ângulo de saída da rosca, deve-se
Pg. 42
.
V1.00
pressionar a tecla
.
Nota: A Profundidade “PR” com valore positivo ou Negativo determina sentido de
aprofundamento da rosca.
Obs: O (Passo programado x Max. Rotação “S”) não pode ser superior ao avanço
do carro.
Agora desejamos fazer uma rosca, retirando material da coordenada X20 Z 151
até as coordenadas e X20 à Z133 com passo 1,5 e profundidade 0,9 mm.,
conforme desenho mostrado abaixo:
Pg. 43
10.4 - CICLO DE CANAL
Obs: O Presset do “Bedame” em “Z” deve ser feito pela lateral Esquerda.
Pg. 44
V1.00
V1.00
Dado
Lc
Definição
Largura da Base
W
Largura do Bedame
Xi
Diâmetro Externo
H
Profundidade do
Canal em Raio
F
Avanço de Usinagem
CH
Chanfro
A
Ângulo
N
Aprofundamento
2x
2x
Obs.: Não faz Canal na Face da peça.
Caso tenha uma torre traseira e desejar utilizar o ciclo deve-se programar os
valores dos campos “X” e “H” com valores negativos.
Pg. 45
V1.00
o ciclo será selecionado e o primeiro campo “Xi”
(Diâmetro Externo) começará a piscar, deve-se digitar o valor da coordenada
desejada, em seguida deve-se pressionar a tecla
, o cursor do campo H
(Profundidade do Canal em Raio) começará a piscar, deve-se digitar o valor da
profundidade e em seguida pressionar a tecla
. O próximo campo a ser
programado é o da Largura da Base (Lc), deve-se digitar o valor correspondente e
pressionar a tecla
, em seguida será aberto o campo Largura do bedame (W),
também se deve digitar o valor correspondente e em seguida pressionar a tecla
,
o próximo campo a ser programado é o campo do Ângulo (A), deve-se digitar o valor
do angulo e em seguida pressionar a tecla
, o próximo campo a ser aberto é o
de Chanfro (Ch), para programar este campo deve-se digitar o valor correspondente
ao chanfro e em seguida pressionar a tecla
, o próximo campo a ser programado
e o de nº de passadas (N), para programar este campo basta pressionar a teclas
ou
, o último campo a ser
programado é o campo do Avanço (F), deve-se digitar o valor do avanço e em
seguida pressionar a tecla
.
pressionar a tecla
Pg. 46
.
V1.00
Agora desejamos fazer um canal na peça, devemos posicionar primeiramente o
eixo X e Z para as coordenadas do centro do canal X 42 e Z 82,5, conforme
desenho mostrado abaixo:
Pg. 47
10.5 - CICLO DE FURAÇÃO
Pg. 48
V1.00
V1.00
Display esquemático:
Dado
Explicação
Zf
Cota final do Furo
Pr
Profundidade
F
Avanço de Usinagem
N
Número de Passadas
RZi
Retorno ao Z Inicial
ou
Tabela explicando a função RZi.
RZi = 0
Retorna 1 mm após cada passada.
Retorna ao inicio do furo após
cada passada.
RZi = 1
o ciclo será selecionado e o primeiro campo “Zf”
(Cota final do furo) começará a piscar, deve-se digitar o valor da coordenada
desejada, em seguida deve-se pressionar a tecla
, o cursor do campo “Pr”
(Profundidade) começará a piscar, deve-se digitar o valor da profundidade e em
seguida pressionar a tecla
, o próximo campo a ser programado e o de “N”, (nº
de passadas) para programar este campo basta pressionar a teclas
ou
, o próximo campo a ser programado é
o”Rzi” (Retorno ao ponto inicial), deve-se digitar o valor correspondente e pressionar
Pg. 49
a tecla
V1.00
, o último campo a ser programado é o campo “F” (Avanço), deve-se
.
pressionar a tecla
.
Agora desejamos fazer um duro na face da peça, este furo deverá ter 10 mm de
profundidade e diâmetro de 5 mm, conforme desenho mostrado abaixo:
Pg. 50
V1.00
10.6 - CICLO DE FACEAMENTO
Pg. 51
V1.00
Display esquemático:
Campos programáveis:
Dado
Definição
Z
Cota Z Final
X
Diâmetro Final
F
Avanço de Usinagem
N
Número de passadas
deve-se seguir o mesmo procedimento feito para o eixo X, o próximo campo a ser
programado é o de Números de passadas (N), para programar este campo basta
pressionar a teclas
ou
, o
próximo campo a ser programado é o campo de Avanço, deve-se digitar o valor do
avanço e em seguida pressionar a tecla
.
pressionar a tecla
Pg. 52
.
V1.00
Agora desejamos fazer um faceamento, retirando material da coordenada X 51 e
Z 100 até as coordenadas X 31 e Z95 com avanço de 0.25 mm/rot., conforme
desenho mostrado abaixo:
Pg. 53
Capítulo 11 – Comunicação Ativo
V1.00
11.0 - TRANSMISSÃO DE PARÂMETROS E PLC.
Para transmissão de parâmetros e PLC utilizaremos um software chamado
“ATIVO”.
11.1 - CARREGANDO PLC
Ao abrir o software “Ativo” irá aparecer a seguinte tela:
Caso já exista o projeto, deve-se seleciona-lo na tela de “Projetos Recentes”.
Se ainda não exista o projeto deve-se clicar no item “Criar novo projeto”, na tela de
projetos onde será aberta a seguinte tela:
Pg. 47
V1.00
Deve-se selecionar o tipo do Equipamento que será utilizado no projeto em
seguida deve-se digitar no campo “Diretório” o local onde se encontra a Interface e
no campo “Nome” deve-se digitar o nome da Interface.
Obs: Caso não saiba o caminho onde está localizada a interface deve-se pressionar
o botão “Procurar” e ir selecionando os diretórios onde se encontra a Interface.
Após selecionar o diretório e dar um nome a Interface deve-se pressionar a
tecla “OK”.
Pg. 55
V1.00
11.2 - ADICIONANDO OS ARQUIVOS NO PROJETO
Começaremos incluindo o Software básico ao projeto. Clique na pasta
“Software Básico” com o botão direito do mouse e escolha a opção “Adicionar
Arquivo”.
Selecione o diretório onde se encontra o arquivo que será adicionado no
projeto e clique em “Abrir”.
Pg. 56
V1.00
Agora iremos adicionar em nosso projeto o “Arquivo de Definições”, ou seja,
o arquivo Header.
Clique na pasta “Header” e depois clique com o botão direito do mouse,
selecione a opção “Adicionar” e em seguida selecione o diretório onde se encontra
o arquivo de definição.
Após anexar o arquivo “Header” iremos anexar a Interface (PLC) para isso
deve clicar na pasta “PLC” com o botão direito do mouse.
Escolha a opção “Adicionar” selecionar o diretório se encontra a Interface
(PLC) e clicar no botão “Abrir”.
Pg. 57
Após a inclusão dos arquivos aparecerá a seguinte tela:
V1.00
Nota-se que abaixo das pastas “HEADER” e “PLC” apareceram os arquivos
referentes a definição e a Interface.
Caso desejar abrir estes arquivos deve-se pressionar duas vezes(2X) o botão
esquerdo do mouse.
Pg. 58
V1.00
11.3 - RECEBENDO PARÂMETROS
Para receber parâmetros deve-se Clicar com o botão direito do mouse sobre
a pasta Parâmetros e escolha a opção Criar Parâmetros:
Deve-se selecionar a opção “CRIAR PARÂMETROS”, em seguida digitar um
“Nome” e em seguida pressionar o botão “Salvar”.
Pg. 59
V1.00
Aparecerá uma janela especial para o tratamento de parâmetros do tipo P.
Como podemos ver só é possível criar parâmetros do tipo P nessa pasta.
Para fazer um “Backup” dos parâmetros deve verificar se o cabo RS232 já
encontra-se conectado ao comando, e em seguida deve-se pressionar a tecla
,
aparecerá a seguinte tela:
Após o término da transmissão esta caixa será fechada indicando que o
arquivo foi carregado.
Obs: Este arquivo é salvo no diretório”Backup” e não é possível abrir este arquivo.
.
Pg. 60
V1.00
11.4 - TRANSMITINDO PARÂMETROS
Caso já exista um arquivo de parâmetros neste diretório, deve-se dar 2 clicks
com o botão direito do mouse para abrir o arquivo, será mostrada a seguinte tela:
Após abrir o arquivo, para transmitir ao Comando deve-se pressionar o botão
onde aparecerá a seguinte tela:
Caso desejar enviar o arquivo de parâmetros deve-se pressionar a tecla
“SIM”.
Ao final da transmissão os leds do comando deverão piscar indicando que o
arquivo de parâmetros foi enviado com sucesso.
Pg. 61
V1.00
11.5 - TRANSMITINDO PLC AO COMANDO.
Para transferir o PLC ao comando deve-se primeiramente carregar o projeto
que se deseja transferir ao comando:
Em seguida deve-se pressionar a seguinte tecla para compilar a Interface
, irá aparecer a seguinte tela:
Após compilar deve pressionar a tecla
onde será transferido ao comando
a Interface carregada no projeto.Ver tela abaixo:
Pg. 62
Obs: Caso seja pressionado o botão
V1.00
a Interface será compilada e
depois transmitida ao comando.
Após a transmissão deve-se pressionar a tecla
, os leds do equipamento
irão piscar e indicará que a Interface e
Pg. 63
Capítulo 12 – Configuração I/O
V1.00
12 - CONFIGURAÇÃO DO MÓDULO DE I/O
Entradas Digitais Terminal
GRUPO 0
E0.0 – Dry Run
E0.1 – Manivela Eletrônica
E0.2 – Livre.
E0.3 – Livre.
E0.4 – Livre.
E0.5 – Livre.
E0.6 – Livre.
E0.7 – Livre.
Entradas Digitais Terminal
GRUPO 2
E2.0 – Botão Start.
E2.1 – Botão Stop.
E2.2 – Botão M3.
E2.3 – Botão M4
E2.4 – Botão M5.
E2.5 – Refência eixo X.
E2.6 – Refência eixo Z.
E2.7 – Entrada de Emergência.
GRUPO 3
E3.0 – Chave seletora de incremento de 1 mm.
E3.3 – Jog eixo árvore
E3.4 – Move eixo X Positivo.
E3.5 – Move eixo X Negativo.
E3.6 – Move eixo Z Positivo.
E3.7 – Move eixo Z Negativo.
SAÍDAS DIGITAIS MÓDULO 16E+16S
GRUPO 2
S2.0 - NC
S2.1 - NC.
S2.2 - NC.
S2.3 - NC.
S2.4 - NC.
S2.5 - NC.
S2.6 - NC.
S2.7 – Emergência CNC.
Pg. 57
Capítulo 12 – Configuração I/O
V1.00
GRUPO 1
S1.0 - NC.
S1.1 - NC.
S1.2 - NC.
S1.3 - NC.
S1.4 - NC.
S1.5 - NC.
S1.6 - NC.
S1.7 – Máquina em ciclo.
Pg. 65
Capítulo 13 – Esquema Elétrico
V1.00
13.0 - ESQUEMA ELETRICO
Pg. 59
V1.00
Pg. 67
Pg. 68
V1.00
V1.00
Pg. 69
Pg. 70
V1.00
V1.00
Pg. 71
Capítulo 14 – Configuração Cabos
V1.00
14.0 – CABOS
14.1 - CONFIGURAÇÃO CABO CAN
Pg. 65
V1.00
14.2 - CABO RESOLVER <-> SERVO (WEG)
Pg. 73
14.3 - CABO DE COMUNICAÇÃO RS - 232.
Pg. 74
V1.00
Capítulo 15 – Dimensional
15.0 - DIMENSIONAL
15.1 - PROTEO MINI
Pg. 68
V1.00
Capítulo 16 – Aterramento
15.2 - MODULO ANALÓGICO
Pg. 76
V1.00
V1.00
16.0 - ATERRAMENTO
Pg. 77
V1.00
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Al. Caiapós, 596 – Barueri – SP
Tel. 0xx11-4191-4771
Pg. 78

modo de execução do programa

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