IEFC-S

Transcrição

IEFC-S

F15-767
Dec 2010
Manual de Instalação, Operação e Manutenção do
IEFC-S
Sistema de Precisão Plasmarc PT-24
Com Controle de Fluxo Integrado (Separável)
Conjunto de
Interconexão
Console de Fluxo
Console de Ignição
Console de Alimentação
Tocha
Sistemas de
Corte
411 South Ebenezer Road
Florence, South Carolina, U.S.A.
CERTIFIQUE-SE DE QUE ESTAS INFORMAÇÕES CHEGUEM
ATÉ O OPERADOR.
VOCÊ PODE OBTER MAIS CÓPIAS ATRAVÉS DE SEU FORNECEDOR.
cuidado
Estas INSTRUÇÕES são para operadores com experiência. Caso não esteja familiarizado
com as normas de operação e práticas de segurança para solda elétrica e equipamento de
corte, recomendamos que leia nosso folheto, “Formulário 52-529 de Precauções e Práticas
de Segurança para Solda Elétrica, Corte e Goivagem”. NÃO permita que pessoas sem treinamento façam a instalação, operação ou a manutenção deste equipamento. NÃO tente
instalar ou operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente
as instruções. Caso não as compreenda, contate seu fornecedor para maiores informações.
Certifique-se de ter lido as Precauções de Segurança antes de instalar ou operar este equipamento.
RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO
Este equipamento após ser instalado, operado, feito a manutenção e reparado de acordo com as instruções fornecidas, operará conforme a descrição contida neste manual acompanhando os rótulos e/ou folhetos e deve ser
verificado periodicamente. O equipamento que não estiver operando de acordo com as características contidas
neste manual ou sofrer manutenção inadequada não deve ser utilizado. As partes que estiverem quebradas,
ausentes, gastas, alteradas ou contaminadas devem ser substituídas imediatamente. Para reparos e substituição,
recomenda-se que se faça um pedido por telefone ou por escrito para o Distribuidor Autorizado do qual foi
comprado o produto.
Este equipamento ou qualquer uma de suas partes não deve ser alterado sem a autorização do fabricante. O
usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer mal funcionamento que resulte em uso impróprio,
manutenção incorreta, dano, ou alteração que sejam feitas por qualquer outro que não seja o fabricante ou de
um serviço designado pelo fabricante.
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR
A MÁQUINA.
PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!
Plasma de Precisão IEFC-S
Índice
Seção 1 Segurança
Página 1--(_)
Seção 2 Descrição
Página 2--(_)
2.1 Geral ...................................................................................................
1
2.2 Escopo ................................................................................................
1
2.3 Opções de Pacotes Disponíveis .........................................................
2
2.4 Especificações Técnicas
2.4.1 Sistema de Plasma de Precisão ................................................
3
2.4.2 Gás de Plasma ..........................................................................
4
2.4.3 Gás de Início ..............................................................................
4
2.4.4 Gás Secundário .........................................................................
4
2.4.5 Gás de Corte ..............................................................................
4
2.4.6 Tocha PT-24 ..............................................................................
4
i
Seção 3 Instalação
Índice
Página 3--(_)
3.1 Geral .................................................................................................... 1
3.2 Equipamento Necessário..................................................................... 1
3.3 Localização.......................................................................................... 1
3.4 Conexões de Entrada Elétrica Principais ............................................ 2-3
3.5 Localizações Alternativas de Conexão para o IFC.............................. 4
3.6 Identificação de Componente Básico IFC ........................................... 4
3.7 Pontos de Conexão e Componentes Básicos do Console de Ignição
5
3.8 Linhas de Interconexão ....................................................................... 6
3.9 União dos Consoles de Ignição e Gás ................................................ 7
3.10 Conexão dos Consoles de Ignição e Gás Separados ....................... 8
3.11 Conexões do Console de Alimentação.............................................. 9
3.12 Interruptor de Seleção de Voltagem ..................................................
3.13 Diagrama de Interconexão do Console de Ignição e de Gás
Separados ..................................................................................................
3.14 Diagrama de Interconexão do Console de Ignição e de Gás
Combinados................................................................................................
3.15 Entrada no Console de Gás ..............................................................
9
10-11
12-13
14-15
3.16 Entrada no Console de Alimentação ................................................. 16
3.17 Montagem da Tocha.......................................................................... 17
3.18 Líquido de Refrigeração da Tocha .................................................... 18
3.19 Inspeção das Linhas de Gás e Líquido de Refrigeração................... 18
3.20 Uso de um Coletor de Tocha de 5 Solenóides .................................. 19
3.21 Conversão do Coletor do Console de Gás IEFC-S para Acomodar
19-20
um Coletor de Tocha de 4 Solenóides...............................................
ii
Seção 4 Operação
Índice
Página 4--(_)
4.1 Controles da Fonte de Alimentação
4.1.1 Interruptor da Energia Principal ..................................................
1
4.1.2 Interruptor do Arco Piloto ............................................................
1
4.1.3 Luzes Indicadoras de Falha........................................................
2
4.1.4 Medidores ...................................................................................
2
4.1.5 Interruptor de Controle de Corrente............................................
2
4.2 Qualidade de Corte.............................................................................
4.2.1 Introdução ...................................................................................
3
4.2.2 Ângulo de Corte ..........................................................................
4
4.2.3 Planicidade do Corte...................................................................
5
4.2.4 Acabamento da Superfície..........................................................
6
4.2.5 Escória ........................................................................................
7-8
4.2.6 Precisão Dimensional .................................................................
9
4.3 Influência da Opção do Gás na Qualidade de Corte
4.3.1 Introdução ...................................................................................
10
4.3.2 Alumínio ......................................................................................
10
4.3.3 Aço Carbono ...............................................................................
11
4.3.4 Aço Inoxidável.............................................................................
12-13
4.4 Dados do Processo
4.4.1 Introdução ...................................................................................
15
4.4.2 Configurações de Dados do Processo .......................................
16-61
Alumínio ...............................................................................
16-23
Aço Carbono ........................................................................
24-33
Aço Inoxidável......................................................................
4.4.3 Relação da Largura de Corte com a Amperagem e a
Espessura do Material ...............................................................................
4.4.3.1 Valores de Corte do Alumínio .............................................
34-61
62
4.4.3.2 Valores de Corte do Aço Carbono ......................................
64
4.4.3.3 Valores de Corte para Aço Inoxidável O2/N2/O2
67
4.4.3.4 Valores de Corte para Aço Inoxidável Ar/Ar/CH4
68
4.4.3.5 Valores de Corte para Aço Inoxidável N2/N2/CH4
69
4.4.3.6 Valores de Corte para Aço Inoxidável N2/N2
70
4.4.3.7 Valores de Corte Ar/Ar para Aço Inoxidável ......................
72
Dados de Marcação de Plasma..........................................
74
62
iii
Seção 5 Manutenção
Índice
Página 5--(_)
5.1 Geral .................................................................................................... 1
5.2 Inspeção e Limpeza............................................................................. 1
5.3 Descrição da Tocha PT-24 .................................................................. 2-4
5.4 Diagrama do Fluído do IEFC-S ........................................................... 3
5.4 Manutenção da Tocha ......................................................................... 5-6
5.5 Inspeção e Desmontagem de Itens Consumíveis da PT-24 ............... 7-10
5.6 Remontagem da Tocha PT-24 ............................................................ 11-12
5.7 Controle de Fluxo ................................................................................ 13
5.8 Remoção da Válvula Proporcional ...................................................... 14
iv
Índice
Seção 6 Solução de Problemas
Página 6--(_)
6.1 Segurança Geral.................................................................................
1
6.2 Guia de Solução de Problemas ..........................................................
2
6.2.1 Vida Útil Reduzida de Itens Consumíveis...................................
2
6.2.2 Baixa Qualidade de Corte...........................................................
3
6.2.3 Sem Arco Piloto ..........................................................................
3
6.2.4 Sem Transferência de Arco ........................................................
3
6.2.5 Sem Pré-Fluxo ............................................................................
3
6.2.6 A Tocha não Acende ..................................................................
3
6.2.7 Vida Útil do Bico Extremamente Curta .......................................
4
6.2.8 Vida Útil Curta do Eletrodo ........................................................
4
6.2.9 Vida Útil Curta do Bico E do Eletrodo .........................................
4
6.3 Diagrama do Fluído do IEFC-S...........................................................
5
Identificação da Válvula do Coletor do IEFC-S...........................
5
6.4 Diagrama Elétrico do IEFC-S..............................................................
6-7
6.5 Diagrama Elétrico do Console de Ignição...........................................
8
6.6 Diagrama Elétrico do Console de Fluido ............................................
8
6.7 Diagrama Elétrico da Fonte de Alimentação do Plasma de Precisão
6.8 Diagrama Elétrico da Fonte de Alimentação do Plasma de Precisão
(inclui Versão CE)
6.7 Diagrama do Módulo de Energia – Versão CE...................................
6.8 Diagrama Elétrico do Módulo de Energia do Plasma de Precisão Versão CE..................................................................................................
6.9 Coletor da Tocha ................................................................................
10-11
12-16
18-19
20-21
22
v
Seção 7 Peças de Reposição
Índice
Página 7--(_)
7.1 Geral .................................................................................................... 1
7.2 Pedidos................................................................................................ 1
7.3 Fonte de Alimentação Plasmarc – Componentes Externos ................ 2-7
7.4 Fonte de Alimentação Plasmarc – Componentes Internos ................. 8-17
7.5 Módulo da Fonte de Alimentação ........................................................ 18-25
7.6 Console de Gás do IEFC-S ................................................................. 26-27
7.7 Coletor de Gás do IEFC-S................................................................... 28-29
7.8 Console de Ignição do IEFC-S ............................................................ 30-31
7.9 Conjunto da Tocha PT-24 Série IFC .................................................. 32-33
7.10 Coletor da Tocha de 5 solenóides ..................................................... 34-35
7.11 Mangueiras e Cabos da Interface...................................................... 36-37
Informações Técnicas/ao Cliente
vi
Contra-Capa do Manual
SEÇÃO 1
1.0
MEDIDAS DE SEGURANÇA
Medidas de Segurança
Todos aqueles que utilizam equipamentos de solda e corte da ESAB devem certificar-se de que todas as pessoas
que trabalhem ou estiverem perto da máquina de solda ou corte tenha conhecimento das medidas de segurança.
Estas medidas de segurança devem estar de acordo com os requerimentos que se aplicam às máquinas de solda
e corte. Leia atentamente as recomendações a seguir. As recomendações em relação ao seu local de trabalho
relativas à segurança também devem ser seguidas.
Uma pessoa com experiência em equipamentos de solda e corte deve ser responsável pelo trabalho. A operação
incorreta da máquina pode danificar o equipamento e causar riscos à sua saúde.
1. Todos aqueles que utilizarem os equipamentos de solda e corte devem estar familiarizados com:
- sua operação.
- localização das chaves de emergência.
- sua função.
- medidas de segurança relevantes.
- processo de solda e/ou corte
2. O operador deve certificar-se de que:
- somente pessoas autorizadas mexam no equipamento.
- todos estejam protegidos quando o equipamento for utilizado.
3. A área de trabalho deve ser:
- apropriada para esta aplicação.
- sem ventilação excessiva.
4. Equipamentos de segurança pessoal:
- sempre use equipamentos de segurança como óculos de proteção, luvas e roupas especiais.
- não utilize acessórios que não sejam adequados à operação de solda ou corte, como colar, pulseira, etc.
5. Precauções gerais:
- certifique-se de que o cabo de trabalho esteja firmemente conectado.
- o trabalho em equipamentos de alta voltagem deve ser feito por pessoas qualificadas.
- tenha um extintor perto da área onde a máquina esteja situada.
- não faça a manutenção ou lubrificação do equipamento durante a operação de corte.
SEÇÃO 1
ATENÇÃO
MEDIDAS DE SEGURANÇA
O PROCESSO DE SOLDA E CORTE PODE CAUSAR DANOS À SUA SAÚDE
E A DE OUTROS. TOME AS MEDIDAS DE SEGURANÇA APROPRIADAS AO
SOLDAR OU CORTAR. PEÇA AO SEU EMPREGADOR PARA TER ACESSO ÀS
NORMAS DE SEGURANÇA.
CHOQUE ELÉTRICO - pode ser fatal!
- instale e aterre o equipamento de solda ou corte de acordo com a norma de segurança local.
- não toque as partes elétricas ou o eletrodo sem proteção adequada, com luvas molhadas ou com pano
molhado.
- não encoste no aterramento nem na peça de trabalho.
- certifique-se de que a área de trabalho é segura.
FUMOS E GASES - podem ser nocivos à saúde.
- mantenha a cabeça longe dos fumos.
- utilize ventilação e/ou extração de fumos na zona de trabalho.
RAIOS DO ARCO - podem causar queimaduras e danificar a sua visão.
- proteja os olhos e o corpo. Use a lente de solda/corte correta e roupas apropriadas.
- proteja as outras pessoas com cortinas apropriadas.
FOGO
- fagulhas podem causar fogo. Certifique-se que nenhum produto inflamável não esteja na área de trabalho.
RUÍDO - ruído em excesso pode prejudicar a sua audição.
- proteja o seu ouvido. Use protetor auricular.
- informe as pessoas na área de trabalho dos riscos de ruído em excesso e da necessidade de se usar protetor
auricular.
MALFUNÇÃO - caso a máquina não opere como esperado, chame uma pessoa especializada.
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR
A MÁQUINA.
PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!
SEÇÃO 2
2.1 Geral
DESCRI
ÇÃO
O Sistema IEFC-S de Precisão Plasmarc PT-24
proporciona controle de pressão e troca de gás
programáveis. O IEFC-S é o controle de fluxo
eletrônico de terceira geração para o sistema de
precisão de plasma ESAB 100A. As vantagens
sobre o controle de fluxo original são:
• redução da área de pressão combinada em
relação ao projeto original
• menos peças
• maior confiabilidade
• opção marcação de troca com maior
velocidade
Ao usar os mesmos componentes e projeto
integrado altamente confiáveis, os consoles de
ignição e gás foram separados em dois anexos.
Os consoles de ignição e gás podem ser
parafusados como uma unidade combinada ou
separada para que o console de ignição seja
colocado mais próximo à tocha. Esse novo
projeto permite flexibilidade máxima no
posicionamento de componentes.
A pressão e a troca de gás são controladas
através do CNC da máquina de corte eliminando
a necessidade de outros controles programáveis.
2.2 Escopo
O objetivo deste manual é fornecer ao operador
todas as informações necessárias para instalar e
operar o Sistema Plasmarc de Precisão. O
material de referência técnica também é fornecido
para auxiliar na resolução de problemas do
pacote de corte.
Sistema de Plasma de Precisão PT-24 com Consoles IEFC-S
2-1
SEÇÃO 2
DESCRI
ÇÃO
2.3 Opções de Pacotes Disponíveis
Opções de pacotes de Precisão Plasmarc® IEFCS disponíveis em seu revendedor ESAB
Console de Alimentação de Precisão Plasmarc® (200/230/380/415/460/575) 3
fases 50/60 Hz (necessário) CNC Controlável/Sem PLC
Sistema de Controle IEFC Dividido (referência)
Consiste de: Console de gás, Console de ignição e Conjunto de interconexão
Console de Gás
N/P 0558003641
N/P 0558003640
Tocha PT-24 com marcação de alta velocidade
Conjunto de Alimentação (necessário um)
Conjunto de Interconexão
Cabo de Controle, CNC até a Fonte de Alimentação (necessário um)
4,5 ft. (1,4 m)
N/P 0558002337
12 ft. (3,7 m)
N/P 0558002338
20 ft. (6,1 m)
N/P 0558002339
12 ft. (3,7 m)
N/P 22428
25 ft. (7,6 m)
N/P 21905
40 ft. (12,2 m)
N/P 22504
60 ft. (18 m)
N/P 21906
80 ft. (24,4 m)
N/P 22505
100 ft. (30 m)
N/P 21907
10 ft. (3 m)
N/P 0558003642
20 ft. (6 m)
N/P 0558003643
30 ft. (9 m)
N/P 0558003644
10 ft. (3 m)
N/P 0560987422
20 ft. (6,1 m)
N/P 0560987423
30 ft. (9 m)
N/P 0560987424
60 ft. (18 m)
N/P 0560987425
100 ft. (30 m)
Recipientes de Líquido de Refrigeração da Tocha (um galão (3,8 litros). São
necessários quatro galões (15 litros))
OBSERVAÇÕES:
•
•
•
•
2-2
N/P 0558003587
N/P 0558003639
N/P 0560987426
N/P 156F05
O conjunto de interconexão é necessário apenas se o Console de Gás e o Console de ignição estiverem separados.
Consulte o Diagrama de Interconexão na seção 3.
O cabo de controle da fonte de alimentação até o CNC do cliente é fornecido com base no pedido do cliente.
O suprimento de gás, as mangueiras, o cabo de trabalho e o cabo de entrada principal são todos fornecidos pelo cliente.
Consulte as Folhas de Dados de Processo para obter uma lista das peças consumíveis da tocha.
SEÇÃO 2
DESCRI
ÇÃO
2.4 Especificações Técnicas do Plasma de Precisão
2.4.1 Sistema
Tensão de Entrada
200/230/380/415/460/575 V 3 fases 50/60 Hz
Corrente de Entrada
65/60/50/40/30/25 A por fase
Fator de Potência
0.95
Faixa de Corrente de Saída
15-100 A CC
Tensão de Carga de Saída
215 VDC
Ciclo de Trabalho
100%
Tensão de Circuito Aberto
315 VDC
44 pol.
Console de Alimentação
22 pol.
42
Tocha PT-24 com
Coletor
pol.
7,5
7,5 pol.
pol.
7,87 pol.
14,5 pol.
14,5 pol.
11,37 pol.
Console de Gás
2-3
SEÇÃO 2
DESCRI
ÇÃO
2.4.2 Especificações Técnicas do Gás de Plasma
Tipo
O2, N2, Ar, Ar
Pressão
150 psig (10,4 bars) O2, N2, Ar: 85 psig (5,9 bars) Ar
Fluxo
Pureza Exigida*
Reguladores de Serviço do Cilindro
de Líquido Recomendados
Reguladores de 2 Estágios de
Cilindro Recomendados
100 cfh (47 l/min) máx. (varia conforme a
aplicação)
O2-99,8 a 99,995% N2, Ar-99,995%
Ar limpo, seco e sem óleo
Oxigênio: R-76-150-540LC (N/P 19777)
Gás inerte: R-76-150-580LC (N/P 19977)
Oxigênio: R-77-150-540 (N/P 998337
Hidrogênio/Metano:R-77-150-350 (N/P 998342)
Nitrogênio: R-77-150-580 (N/P 998344)
Ar Industrial: R-77150=590 (N/P 998348)
Reguladores de Tubulação ou Estação de Alto
Fluxo e Serviço Pesado Recomendados
Oxigênio: R-76-150-024 (N/P 19151)
Reguladores de Tubulação ou Estação de
Alta Capacidade Recomendados
R-6703 (N/P 22236)
Filtro de Gás Exigido
25 microns c/proteção da câmara (N/P 56998133)
2.4.3 Especificações Técnicas do Gás de Início
Tipo
N2, Ar, Ar
Pressão
150 psig (10,4 bars) N2, Ar: 85 psig (5,9 bars) Ar
Fluxo
60 cfh (28 l/min) máx.(varia conforme a aplicação)
Pureza Mínima Exigida
N2, Ar - 99,995% Ar –Limpo, Seco
2.4.4 Especificações Técnicas do Gás Secundário
Tipo
Fluxo
N2, O2, Metano, Ar
100 psig (6,6 bar) H-35, Metano;
150 psig (10,4 bar) N2, O2, Ar
N2, O2, CH4 - 99,995%
Pressão
Ar –Limpo, Seco
2.4.5 Especificações Técnicas do Gás de Corte
Tipo
N2, O2, Ar
Pressão
150 psig (10,4 bar) N2, O2, Ar
Fluxo
99,995% N2, 99,8% O2 e Ar - limpo e seco
2.4.6 Especificações Técnicas da Tocha Pt-24
Tipo
Classificação
Dimensões
2-4
Refrigerada a Água, Gás Duplo
100 A a 100 % do ciclo de
trabalho
Consulte as Opções de Pacote
(2.3)
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.1 Geral
A instalação adequada pode contribuir
substancialmente para uma operação satisfatória
e sem problemas do Sistema de Precisão
Plasmarc®. Sugerimos que cada etapa desta
seção seja estudada e seguida cuidadosamente.
3.2 Equipamento Necessário
•
•
•
•
3.3 Localização
•
•
•
Mangueiras e Suprimento de Gás. O suprimento
de gás pode ser de uma fonte a granel ou de um
banco de cilindros do coletor e regulado para
fornecer 150 psig (10,4 bar) ao console de gás
(gás fluindo).
Cabo de Trabalho, o Cabo AWG No. 4 é
recomendado para conexão das peças de
trabalho à fonte de alimentação.
Cabo de entrada principal.
São necessários filtros de gás de 25 microns
(N/P 56998133) no lado do suprimento para que
o IEFC-S funcione corretamente.
É necessário ventilação para proporcionar o
resfriamento adequado da fonte de alimentação.
Minimize a sujeira, pó e exposição a fontes
externas de calor.
Deixe no mínimo dois pés (0,6 m) de espaço ao redor
da fonte de alimentação para circulação de ar.
A Restrição do Fluxo de Ar Causará
Superaquecimento
A restrição do ar de entrada com qualquer tipo
de filtro na fonte de alimentação ou ao seu redor,
causará superaquecimento e anulará a garantia.
3-1
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.4 Conexões de Entrada Elétrica Principais
O Choque Elétrico Pode Matar!
Forneça proteção máxima contra choques
elétricos.
Antes de efetuar qualquer conexão dentro da
máquina, abra a linha (parede), desligue o
interruptor e solte o cabo de alimentação.
Configuração da Potência de Entrada
A máquina deve ser configurada adequadamente
para a potência de entrada.
A máquina é enviada da fábrica configurada para
uma entrada de 575 V, 60 Hz.
NÃO conecte uma fonte de alimentação de
qualquer outra voltagem a não ser que a máquina
seja reconfigurada. Ocorrerão danos à máquina.
Conexão da Potência de Entrada na Parede
Um interruptor de desconexão de linha (parede) com
fusíveis ou disjuntores deve ser providenciado no
painel de energia principal.
Conecte o cabo de entrada de força diretamente no
interruptor de desconexão ou um plugue adequado e
receptáculo que poderão ser comprados de um
fornecedor de materiais elétricos local. (Consulte a
tabela da página seguinte para saber os fusíveis e
condutores de entrada recomendados)
Tamanhos Recomendados para Conectores de Entrada e Fusíveis de Linha
Requisitos de entrada
3-2
Volts
Fase
A
208
230
380
415
460
575
3
3
3
3
3
3
70
60
50
40
30
25
Condutor terra e Classificações
de fusíveis /
de entrada,
fases, A
cu/awg/mm2
No. 4
25
100
No. 6
16
80
No. 8
10
80
No. 10
6
60
No. 10
6
50
No. 10
6
40
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
O procedimento a seguir explica as etapas para a
instalação correta para a conexão da energia elétrica
primária até a fonte de alimentação.
1. Remova o painel lateral direito.
2. Certifique-se de que o cabo de entrada de força
esteja desconectado de todas as fontes elétricas.
Conexão de
Aterramento
TB2
3. Passe o cabo de entrada de força pelo encaixe
para alívio de tensão localizado na traseira do
painel.
Cabo de Entrada
de Força
K1
200
230
380
415
460
575
PHASE 1
200
230
380
415
460
575
TB1
200
230
380
415
460
575
4. Puxe o cabo de entrada de força pelo encaixe
para alívio de tensão para proporcionar
comprimento suficiente para os cabos se
conectarem ao contator principal. Aperte o
encaixe para alívio de tensão para garantir a
fixação do cabo de entrada de força.
Principal
Contator
5. Conecte o fio terra do cabo de entrada de força
na orelha de aterramento fornecida na base da
fonte de alimentação.
Bloco de Terminais
de 7 posições
6. Conecte os três fios de alimentação do cabo de
entrada de força nos terminais localizados na
parte superior do contator principal. Fixe os fios
apertando cada um dos parafusos.
PHASE 2
AutoTransformador
PHASE 3
200
230
380
415
460
575
7. Conecte os cabos de alimentação do jumper da
parte inferior do contator principal até a tensão
de entrada adequada marcada no autotransformador. A unidade é regulada na fábrica
para 575 V como exibido á esquerda.
Fiação de Fábrica
para 575 Volts
Conexão do Jumper de Alimentação de
Entrada
Certifique-se de que cada cabo de jumper de
alimentação de entrada esteja conectado na voltagem
correta de entrada no auto-transformador.
Fiação de fábrica para 575 V.
8. Acople o cabo jumper no conector com a voltagem
de entrada adequada no bloco de terminais de 7
posições. TB2
3-3
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.5 Localizações Alternativas de Conexão para o Console de Gás IEFC-S
Existem dois locais para o encaixe de alívio de tensões
da tocha no console de ignição. Isso proporciona
flexibilidade ao montar a caixa na máquina.
OBSERVAÇÃO:
Ao mudar para um local de conexão alternativo,
plugue os furos do encaixe para alívio de tensão de
E/S não usados para vedar a caixa.
Alívio de Tensão da Tocha
Localização Alternativa
para o Alívio de
Tensão da Tocha
3.6 Identificação dos Componentes Básicos e Pontos de Conexão do Console (Tampa Removida)
Conexão ASIOB
Processo ASIOB
Conexão P-5
P-1 115/230V In
24VAC In
Saída de Gás (não exibida)
Valor da Corrente
Desejada P-2 (não
exibido)
Interruptor de
Seleção de Voltagem
Válvulas Proporcionais
Entrada de
Suprimento de Gás
Solenóides
Entrada de
Suprimento de Gás
Coletor
3-4
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.7 Pontos de Conexão e Componentes Básicos do Console de Ignição
Alívio de Tensão do Arco
Piloto
Alívio de Tensão do
Conjunto da Tocha
Localização
Alternativa do Alívio
de Tensão do
Conjunto da Tocha
Água de Refrigeração
da Corrente da
Tocha/Arco
Aterramento do Chassi
Água da refrigeração
do Arco Piloto/Tocha
Entrada H.F. 120V
Ajuste do E spaço de
Centelhamento
Alívio de Tensão da
Alimentação da
Tocha
Água de Refrigeração
De/Para as Conexões
do Console de
Alimentação (não
exibidos)
3-5
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.8 Linhas de Interconexão
Conjunto da Tocha
Todas as linhas de serviço de interconexão fornecidas
estão identificadas ou codificadas por cores em cada
extremidade com as etiquetas/cores correspondentes
marcadas nos gabinetes.
1
2
3
1
4
1
ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO DO CABO DA
CORRENTE DA TOCHA/ARCO
2
ÁGUA DA REFRIGERAÇÃO DO ARCO
PILOTO/TOCHA
3
LINHAS DE GÁS DO CONJUNTO DA TOCHA
4
CABO DE CONTROLE DO SOLENÓIDE P-2
1. Conecte as linhas do conjunto da tocha até o
console de ignição. As linhas e conexões são
identificadas e/ou codificadas por cores.
2
4
3
A vista do interior do console de ignição será a
mesma se os consoles de gás e ignição forem
combinados ou separados.
A placa da interface do conjunto de interconexão
é configurada da mesma forma que a saída de
gás/sinal do console de gás.
Consoles de Ignição e Gás
Unidos
3-6
Conjunto de Interconexão
(conexão dos consoles de
Gás e Ignição quando não
unidos.)
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.9 União dos Consoles de Ignição e Gás para Formar Uma Única Unidade
Remova os parafusos pretos de preenchimento da
cabeça do botão das superfícies de contato dos
consoles. Alguns desses parafusos são capturados
com porcas sextavadas de dentro do console de gás.
Remova as tampas superiores. Elas são presas com
fixadores de liberação rápida de 1/4 de volta.
Remova esses parafusos das superfícies de contato.
As conexões de saída do console de gás (e P5) são
projetadas para se encaixar nos cortes do console de
ignição, permitindo que as duas superfícies fiquem
rentes.
Use os parafusos de preenchimento removidos
anteriormente para fixar os consoles. Na maioria das
posições, os parafusos passam por um furo de folga
no console de gás para serem rosqueados em uma
porca de pressão no console de ignição. Pode haver
algumas poucas exceções.
Vista dos consoles unidos de dentro do console de
ignição
3-7
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.10 Conexão dos Consoles de Ignição e Gás Separados
É necessário um conjunto de interconexão para
conectar os consoles separados.
Conexões do console de gás. As
mangueiras/cabos e conexões fixas são
identificadas.
Aperte a placa lisa no console de ignição usando
os 4 parafusos fornecidos.
Placa Lisa do Conjunto
da Interface
Vista de dentro do Console de Ignição com a placa
lisa fixada.
3-8
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.11 Conexões do Console de Alimentação
Conjunto da Fonte de
Alimentação
Alívio de Tensão da
Alimentação de Entrada
2. Conecte a energia e as linhas de refrigeração no
Conjunto de Suprimento de Energia do console de
alimentação até o console de ignição. O conjunto
de alimentação consiste das linhas de refrigeração
No. 6 e No. 7 (com conexões esquerdas 5/8-18),
cabo de alimentação (3 AWG) e cabo do arco
piloto amarelo (16 AWG). As linhas de refrigeração
estão estampadas com um 6 ou 7 na conexão
para auxiliar a identificação.
Entrada/Saída da Água
de Refrigeração
3.12 Interruptor de Seleção de Voltagem
O interruptor de seleção de voltagem dentro do
console de gás está definido para a tensão de
entrada do IEFC-S para aplicações de 115 V / 60
Interruptor
Hz. Uma configuração alternativa suporta tensão
de Seleção
de Voltagem de entrada de 230 V / 50 Hz do IEFC-S.
3-9
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.13 Diagrama de Interconexão do Componente do Console de Ignição e de Gás
Separado do Sistema de Precisão Plasmarc®
8
9
10
11
20
7
6
12
5
21
22
4
3
13
14
15
17
16
2
18
1
19
CH4
3-10
N2
O2
Ar
Air
SEÇÃO 3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
INSTALAÇÃO
desconexão da parede (fornecida pelo cliente)
cabo de alimentação primário
console de alimentação do plasma de precisão
conjunto de alimentação
cabo de E/S de alimentação
aterramento
cabo de trabalho (+)
controle de altura e tocha
cabo de E/S de controle de altura
conjunto da tocha
Invólucro ASIOB de controle de altura
console de ignição
cabo ASIOB de controle de altura* (veja a
nota)
cabo ASIOB de processo
cabo de 120 VCA/24VCC
CNC
linhas de gás do processo
filtros de 25 microns
suprimento de gás do processo (fornecido pelo
cliente)
mesa de corte
Conjunto de Interconexão do Console
Console de Gás
Nota: O cabo ASIOB de controle de altura No. 13 vem de uma emenda com o No. 14, cabo ASIOB de processo
dentro do IEFC-S.
3-11
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.14 Diagrama de Interconexão do Componente do Console de Ignição e de Gás
Combinado do Sistema de Precisão Plasmarc®
8
9
10
11
20
7
6
12
5
4
22
13
3
14
15
17
16
2
18
1
19
CH4
3-12
N2
O2
Ar
Air
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
desconexão da parede (fornecida pelo cliente)
cabo de alimentação primário
console de alimentação do plasma de precisão
conjunto de alimentação
cabo de E/S de alimentação
aterramento
cabo de trabalho (+)
controle de altura e tocha
cabo de E/S de controle de altura
conjunto da tocha
Invólucro ASIOB de controle de altura
console de ignição
cabo ASIOB de controle de altura* (veja a nota)
cabo ASIOB de processo
cabo de 120 VCA/24VCC
CNC
linhas de gás do processo
suprimento de gás do processo (fornecido pelo cliente)
mesa de corte
Conjunto de Interconexão do Console (não exibido -- não necessário quando os consoles
são combinados)
22 Console de Gás
Nota: O cabo ASIOB de controle de altura No. 13 vem de uma emenda com o No. 14, cabo ASIOB de processo
dentro do IEFC-S.
3-13
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.15 Entrada no Console de Gás
A Contaminação da Linha de Gás
Danificará as Válvulas Proporcionais
e as Válvulas de Retenção
Purga das Linhas de Gás
Antes de conectar as linhas de fornecimento de
gás ao Controle de Fluxo integrado, purgue
completamente todas as linhas. Os resíduos do
processo de fabricação da mangueira podem
entupir/danificar as válvulas proporcionais em seu
controle de fluxo.
1. Purgue as linhas de gás entre o suprimento e
o IEFC-S antes da conexão. As válvulas de
retenção e as proporcionais são muito sensíveis
a poeira e outras partículas estranhas.
Os Gases Não Filtrados Danificarão
o Sistema de Controle de Fluxo
Os gases de proteção e corte não filtrados
obstruirão ou danificarão os pequenos
orifícios e as vedações de gás.
Os filtros de 25µ são necessários para os
gases de proteção e de corte, incluindo
nitrogênio, oxigênio, argônio, metano e ar.
3-14
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
Entrada do Console de Gás
1/4 NPT
2. Conecte as linhas de suprimento de gás no
controle de fluxo integrado. Instale os filtros de gás de
25 microns em todas as linhas de suprimento entre a
fonte de gás e o console de gás.
filtro de gás de 25 microns
CH4 H-35
3-15
N2
O2
Ar
Air
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.16 Entrada no Console de Alimentação
As Válvulas de Retenção e as Proporcionais
São Sensíveis a Sujeira e Detritos.
Purgue cuidadosamente o sistema de suprimento
de gás com N2 antes de conectar ao console de
gás. O processo de fabricação das mangueira
freqüentemente deixa uma poeira fina na parte
interna. Essa poeira pode ocasionar a falha
prematura das válvulas proporcionais. As válvulas
de retenção podem entupir.
Remova a tampa
Pilot Arc
Work
Torch
P
1. Remova o painel da parte traseira do console e
fixe o arco piloto, a tocha e o cabo de trabalho.
Alívio Tensão Entrada
Fusível de 7 A 500
VCA
Cabo de Controle
de Fluxo
Etiqueta
de
Class.
2. Conecte o cabo de E/S de alimentação entre
o console e o CNC.
Etiqueta
do No.
Série
Entrada da Água de Refrigeração do
Saída da Água de Refrigeração
3-16
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.17 Montagem da Tocha
Não Cubra o Furo de Ventilação.
Ao montar, não cubra o pequeno furo de ventilação do
lado da ma nga. Esse furo permite que o líquid o de
refrigeração seja drenad o do interior da manga caso
ocorra um vazamento em uma linha de serviço.
Opções de Montagem da Tocha.
1.812" (46mm)
Colar do Diâmetro
2.0" (51mm)
Manga do Diâmetro
Furo de Ventilação
3-17
•
A tocha normalmente é montada próxima à manga do
diâmetro de 2.0 pol. (51 mm). Não cubra o furo de
ventilação.
•
Como alternativa de personalização de montagem, a
tocha pode ser montada próxima ao colar do diâmetro
de 1.812" (46 mm) exibido. Esse colar isolado e seus
rebaixos são usinados em relação à rosca do fixador
do bico no corpo da tocha.
Use apenas as superfícies de montagem especificadas.
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.18 Líquido de Refrigeração
da Tocha
CONTROL
POWER
CURRENT
RECISION
RC
PLASMA
Tampa de
Abastecimento
do Líquido de
Refrigeração
•
Remova a tampa de abastecimento do líquido de
refrigeração da frente do console e abasteça o tanque
com 4 galões (15 litros) de líquido de refrigeração de
plasma, N/P 156F05 (um galão).
•
Não encha acima do nível máximo
•
Reinstale a Tampa
O Anticongelante Comercial Causará
Mau Funcionamento da Tocha
Use o Líquido de Refrigeração de Tocha Especial!
N/P156F05
Devido à alta condutividade elétrica, NÃO use água de
torneira ou anticongelante comercial como líquido de
refrigeração da tocha. É NECESSÁRIO usar um
líquido de refrigeração especialmente formulado para
a tocha. Esse líquido de refrigeração também protege
contra congelamento até -34°C.
A operação da unidade sem o líquido de refrigeração
causará danos permanentes à bomba de líquido de
refrigeração.
3.19 Inspeção das Linhas de Gás e Líquido de
Refrigeração
Para concluir a instalação, é necessário verificar se há
vazamentos nas conexões montadas em campo.
•
•
3-18
Nas linhas de gás, use uma solução padrão de sabão.
Pressurize o sistema do controle (arquivo SDP)
Líquido de refrigeração - verifique se há sinais de
umidade nas conexões
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
3.20 Uso de um Coletor de Tocha de 5 Solenóides
O coletor de tocha de 5 solenóides permite a
conversão de 1 segundo do corte à marcação e
de volta ao corte em comparação ao atraso de
mudança de 7 a 10 segundos.
O IEFC-S é enviado configurado para usar o
coletor de tocha de 5 solenóides.
A marcação com a tocha PT-24 e o IEFC-S não
utiliza uma válvula proporcional para regular a
pressão do argônio. Um regulador externo
para o suprimento de argônio deve ser
ajustado para 85 PSI (5,6 bar). Consulte os
dados do processo de marcação para obter
mais informações.
3.21 Conversão do Coletor do Console de Gás IEFC-S para Acomodar um Coletor de
Tocha de 4 Solenóides
4
3
2
O coletor do console de gás é configurado para
acomodar uma tocha de 5 solenóides. São
necessárias algumas modificações para permitir a
marcação com o IEFC-S e uma tocha de 4
solenóides.
1
Ar
Coletor do Console de Gás
1
2
3
4
3-19
Conexão da entrada de argônio
Solenóide de Argônio
Marca de Acesso de Conversão de 1/8 NPT
Saída do coletor de Ar / Argônio
SEÇÃO 3
INSTALAÇÃO
B
Procedimento para modificar o coletor do IEFC
para um coletor de tocha de 4 solenóides.
View A-A
A. Localize e remova o bujão de acesso (1/8 NPT)
próximo ao solenóide de controle de fluxo de argônio
conforme exibido.
Da
Para a saída
do gás de
plasma
B
A
View B-B
Do solenóide
de argônio
entrada do gás
de plasma
Remova o
bujão de
acesso
para expor
o bujão da
porta
Remova o
bujão de 1/16
NPT para abrir
a porta de Ar
A
B.. Remova o bujão da porta (1/16 NPT) da parte
inferior do furo de acesso.
C. Substitua o bujão de acesso.
Nota: Se necessário, use um vedante de tubo
comercialmente disponível para oxigênio. NÃO USE
Fita de Teflon. Pedaços de fita podem se soltar e
ocasionar baixa qualidade de corte ou falha da tocha.
Vista da Seção Transversal da Porta de
Marcação de Argônio
Saída do Gás
de Plasma
Solenóide do Gás de
Marcação (5º Solenóide)
Válvula
Proporcional 1
PS
Ventilação
Pressostato 1
Bujão
Removível
exibido
removido
Diagrama de Marcação com IEFC e coletor de
tocha de 4 solenóides.
Com bujão instalado e tocha de 5 solenóides, o
gás argônio vai diretamente para o quinto
solenóide (argônio).
O argônio é desviado através e para fora da linha
de gás de plasma com o bujão removido e uma
tocha de 4 solenóides. A linha até o quinto
solenóide da tocha é tampada por uma conexão
de liberação rápida de uma via (funciona como
uma válvula de retenção).
Ar - 2
N2-2
Para Ar-1
Para N2-1 e
N2-3
Entrada de
Ar
Entrada de
Argônio
Entrada de N2
3-20
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
4.1 Controles da Fonte de Alimentação
4.1.1 Interruptor da Energia Principal
Interruptor da Energia Principal
Controla a alimentação de entrada para o ventilador,
refrigerador de água e Placa do PC. Luz indicadora
âmbar à esquerda do interruptor.
EMERGENCY
STOP
4.1.2 Interruptor do Arco Piloto
Interruptor do Arco Piloto
Anteriormente uma configuração, esse interruptor foi
eliminado do console de alimentação controlável do
CNC. Agora manuseado pelo controle CNC da
máquina para selecionar o arco piloto inicial ALTO
ou BAIXO, dependendo das condições de corte.
Consulte os Dados do Processo para obter mais
informações sobre em quais condições o início alto e
baixo são usados.
Sistema de Plasma de Precisão PT-24 IEFC-S
4-1
SEÇÃO 4
4.1.3 Luzes Indicadoras de Falha
OPERAÇÃO
Luzes Indicadoras de Falha
•
•
•
•
Fluxo de líquido de refrigeração exibirá baixo fluxo
de líquido de refrigeração. Quando a unidade é
ligada, a luz exibirá rapidamente uma falha e se
apagará.
Indicador de Falha P/S - falha na PCI de controle do
plasma na fonte de alimentação do inversor. A fonte
de alimentação será desligada.
Indicador de Falha de Sobre/Sub Voltagem -- indica
se a voltagem de entrada está acima ou abaixo do
console PCU. Trava até que a alimentação da
unidade seja desligada e ligada pelo interruptor de
energia principal.
Indicador de falha de Parada de Emergência -mostra a condição de intertravamento do CNC. A
fonte de alimentação não funciona.
4.1.4 Medidores
•
Medidor de Corrente de Corte (A) -- Exibe a
corrente de corte real em amperes.
•
Medidor de Voltagem de Corte (V) -- Exibe uma
voltagem de corte real.
4.1.5 Int. Controle de Corrente
Interruptor do Painel/Controle Remoto
•
•
Posição do Painel – A corrente de saída é
ajustada pelo indicador de corrente de saída
Posição Remota – a corrente de saída é
ajustada pelo CNC (ou potenciômetro remoto)
com um sinal DC analógico
0-10 VCC = 0-100 ACC
•
4-2
Ajuste da Corrente – usado para ajustar
manualmente a corrente no modo painel. Ver
medidor de amperes para saber os valores.
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
4.2 Qualidade de Corte
4.2.1 Introdução
As causas que afetam a qualidade do corte são
interdependentes. A alteração de uma variável afeta
todas as outras. A determinação de uma solução
pode ser difícil. O guia a seguir oferece as soluções
possíveis a diferentes resultados de corte
indesejáveis. Para começar selecione a condição
mais proeminente:

4.2.2 Ângulo de corte, negativo ou positivo
4.2.3 Corte não plano, arredondado ou
irregular

4.2.4 Rugosidade da superfície

4.2.5 Escória
Geralmente os parâmetros de corte recomendados
resultam em qualidade ótima. Ocasionalmente, as
condições podem variar o suficiente para que
pequenos ajustes sejam necessários. Se for este o
caso:
•
•
•
OBSERVAÇÃO
Faça pequenos ajustes gradativos ao fazer as
correções.
Ajuste a Voltagem do Arco em incrementos de 1
volt para cima ou para baixo, conforme necessário.
Ajuste a velocidade de corte em 5% ou menos
conforme necessário até que as condições melhorem.
Antes de tentar QUALQUER correção, compare as
variáveis de corte com as configurações/números de
peças consumíveis recomendadas pela fábrica listados
nos Dados de Processo.
4-3
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
4.2.2 Ângulo de Corte
Ângulo de Corte Negativo
A dimensão superior é maior do que a inferior.
Peça
•
Tocha desalinhada
•
Material retorcido ou dobrado
•
Itens consumíveis danificados ou desgastados
•
Separação baixa (tensão de arco)
•
Baixa velocidade de corte (índice de
deslocamento da máquina)
Queda
Peça
Peça
Ângulo de Corte Positivo
A dimensão superior é menor do que a inferior.
•
Tocha desalinhada
•
Material retorcido ou dobrado
•
•
Separação Alta (tensão de arco)
•
Alta velocidade de corte
•
Queda
Peça
Corrente alta ou baixa. (Consulte os Dados de
Processo para saber o nível de corrente
recomendado para os bicos específicos).
4.2.3 Planicidade do Corte
4-4
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Parte Superior e Inferior Arredondadas
Essa condição geralmente ocorre quando os
materiais têm 0,25" de espessura (6,4 mm) ou
menos.
•
Queda
Corrente alta para uma dada espessura do
material (Consulte os Dados do Processo para
saber as configurações adequadas).
Peça
Borda Superior Irregular
•
Queda
Separação baixa (Tensão de Arco)
Peça
4-5
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
4.2.4 Acabamento da Superfície
Rugosidade Induzida pelo Processo
A superfície de corte está consistentemente rugosa.
Pode ou não ser confinada a um eixo.
•
Vista Superior
•
Mistura incorreta de Gás de Proteção (Consulte
os Dados do Processo)
Superfície de
Corte
Rugosidade Induzida pela Máquina
Pode ser difícil distinguir da Rugosidade Induzida
pelo Processo. Freqüentemente confinada a apenas
um eixo. A rugosidade está inconsistente.
•
ou
Rugosidade
Induzida pelo
Processo
Rugosidade
Induzida pela
Máquina
•
Trilhos, rodas e/ou acionamento pinhão/coroa
sujos. (Consulte a Seção de Manutenção no
manual de operação da máquina).
Ajuste da roda do transportador
4.2.5 Escória
4-6
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
A escória é um subproduto do processo de
corte. É o material indesejável que
permanece ligado à peça. Na maioria dos
casos, a escória pode ser reduzida ou
eliminada com a configuração adequada de
parâmetros de corte e da tocha. Consulte os
Dados do Processo.
Linhas
Curvas
Superfície
de Corte
Escória de Alta Velocidade
O material da solda ou o material que cai na parte
inferior da superfície ao longo do corte. Difícil
remover. Pode ser necessário esmerilhamento ou
raspagem. Linhas curvas em forma de "S".
Material caído
•
Separação alta (tensão de arco)
•
Vista Lateral
Linhas
Curvas
Superfície
de Corte
Glóbulos
Escória de Baixa Velocidade
Formas como glóbulos na parte inferior ao longo do
corte. É removida facilmente.
•
Baixa velocidade de corte
Vista Lateral
4-7
SEÇÃO 4
Vista Lateral
OPERAÇÃO
Respingos
Escória Superior
Aparece como respingos na parte superior do
material. Geralmente é removida com facilidade.
•
•
Separação alta (tensão de arco).
Superfície
de Corte
Escória Intermitente
Aparece na parte superior ou inferior ao longo do corte.
Não contínua. Pode aparecer como qualquer tipo de
escória.
•
Possível desgaste de itens consumíveis
Outros Fatores que Afetam a Escória;
•
•
•
•
4-8
Temperatura do material
Muita ferrugem ou carepas
Altas ligas de carbono
Fonte de gás contaminada
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
4.2.6 Precisão Dimensional
Geralmente o uso da mais baixa velocidade
possível (dentro dos níveis aprovados) otimiza a
precisão da peça. Selecione os itens
consumíveis para possibilitar uma tensão de
arco inferior e uma velocidade de corte mais
baixa.
OBSERVAÇÃO
A velocidade de corte e a tensão de arco
recomendadas fornecerão ótimo desempenho de
corte na maioria dos casos.
Podem ser necessários pequenos ajustes
gradativos devido à qualidade, temperatura
do material e ligas específicas. O operador
deve lembrar-se de que todas as variáveis de
corte são interdependentes. A alteração de
uma configuração afeta todas as outras e a
qualidade de corte pode se deteriorar.
Comece sempre com as configurações
recomendadas.
OBSERVAÇÃO
Antes de tentar QUALQUER correção,
compare as variáveis de corte com as
configurações/números de peças
consumíveis recomendadas pela fábrica
listados nos Dados de Processo.
4-9
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
4.3 Influência da Opção do Gás na Qualidade de Corte
4.3.1 Introdução
Nem todos os gases são adequados para todas as
situações. Certos gases auxiliam no corte de
espessuras e materiais específicos. A seguir, a
explicação porque certos gases são selecionados e
suas influências nas peças acabadas. Outras
influências tais como a tensão do arco e a
pressão/fluxo de gás são tratadas nos Dados do
Processo.
OBSERVAÇÃO
Consulte os Dados do Processo de Corte
nesta seção para saber as configurações de
pressão/fluxo recomendadas.
4.3.2 Alumínio
Espessura do
Todas as espessuras entre 0,062" a 0,625" (1,6 a 15,9 mm)
Material:
Qualidades de • Superfície de corte lisa
Corte: • Praticamente sem escória
Gás de Plasma: Nitrogênio
Gás de
Nitrogênio/Metano
Proteção:
A mistura de proteção é muito importante. É desejável uma proporção de 2 e
Discussão: 3 partes de nitrogênio, para 1 parte de metano. A proporção incorreta
resultará em excesso de escória.
4-10
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
OBSERVAÇÃO
Consulte os Dados do Processo de Corte no
Manual da PT24 para saber as configurações
de pressão/fluxo recomendadas.
4.3.3 Aço Carbono
Espessura do
26 GA (.018") até 10 GA (.135") (0,5 mm a 3,4 mm)
Material:
Gás de Plasma: Oxigênio
Gás de
Oxigênio/Nitrogênio
Proteção:
Discussão:
O gás de proteção normalmente é nitrogênio. Uma pequena quantidade de
oxigênio combinado com nitrogênio pode melhorar efetivamente a formação
de escória em materiais finos de aço carbono de 26 GA a 10 GA. Além disso,
uma proteção apenas de oxigênio pode proporcionar resultados aceitáveis
em materiais mais finos.
Espessura do
0.125" a 0.75" (3,2 mm a 19,1 mm)
Material:
Gás de
Nitrogênio
Proteção:
Discussão:
Cortar aço carbono com oxigênio resulta em uma reação exotérmica. Esta
reação química faz com que o carbono do material se queime de modo
similar a um corte oxi-combustível. Isso mais a energia elétrica usa níveis
mais baixos de amperagem sem sacrificar a velocidade de corte.
4-11
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
OBSERVAÇÃO
Consulte os Dados do Processo de Corte no
Manual da PT24 para saber as configurações
de pressão/fluxo recomendadas.
4.3.4 Aço Inoxidável
Espessura do
22 GA (0.028") até 16 GA (0.062") (0,7 mm a 1,6 mm)
Material:
•
Ângulo de corte positivo
•
Superfície de corte brilhante.
Qualidades de
• Excelente desempenho da escória
Corte:
Gás de Plasma: Nitrogênio
Gás de Proteção: Nitrogênio/Metano
Devido às altas velocidades de corte, espera-se um ângulo de superfície de
Discussão: corte positivo. Use um bico de 70 A a 50 A para permitir maior saída de gás
pelo bico.
Espessura do
26 GA (.018") até 16 GA (0.062") (0,5 mm a 1,6 mm)
Material:
•
Superfície de corte escura
•
Simetria melhorada do corte
Qualidades de
• Praticamente sem escória
Corte:
Gás de Proteção: Oxigênio/Nitrogênio
Discussão:
O corte com baixa amperagem/velocidades menores produz cortes mais
simétricos em materiais finos. O oxigênio permite uma tensão de arco mais
baixa, melhorando a simetria do corte. O bico "B" é usado a 30 A
Espessura do
0.125" a 0.625" (3,2 mm a 15,9 mm)
Material:
•
Corte da borda escura
•
Bom ângulo de corte
Qualidades de
• bom desempenho da escória
Corte:
Gás de Plasma: Ar
Gás de Proteção: Ar
Discussão:
4-12
Quando eles forem os mesmos, os gases de plasma e de proteção se
combinam. Essa combinação tem o efeito de aumentar a pressão/fluxo do gás
de corte. Esse(a) pressão/fluxo aumentado(a) influencia diretamente a simetria
do corte.
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
OBSERVAÇÃO
Consulte os Dados do Processo de Corte
para saber as configurações de
pressão/fluxo recomendadas.
Aço Inoxidável
Espessura do
Material:
0.125" a 0.625" (3,2 mm a 15,9 mm)
Qualidades de
Corte:
•
•
•
•
Gás de Plasma:
Gás de Proteção:
Discussão:
Espessura do
Material:
Qualidades de
Corte:
Aparência da borda de corte fosca
Cor cinza claro
Acabamento muito mais liso
Possível ligeiro aumento no ângulo de corte
Ar
Ar/Metano
Muito metano na mistura do gás de proteção pode resultar em mais formação de
escória. Recomenda-se a proporção de 4:1 de ar para metano. Como o metano
é um gás combustível, pode-se observar um ligeiro aumento nos ângulos de
corte.
0.125" a 0.625" (3,2 mm a 15,9 mm)
•
•
•
Superfície de corte escura similar ao ar
Excelente desempenho da escória
Bom ângulo de corte
Gás de Plasma:
Nitrogênio
Gás de Proteção:
Nitrogênio
Discussão:
Espessura do
Material:
Qualidades de
Corte:
Gás de Plasma:
Gás de Proteção:
Discussão:
Os gases de plasma e de proteção combinam, o volume/pressão do gás de
proteção pode afetar negativamente a simetria do corte. Volumes maiores de
gás de proteção produzem um ângulo de corte negativo. Um volume menor,
produz um ângulo positivo.
0.187" a 0.625" (4,7 mm a 15,9 mm)
•
•
•
Superfície de corte brilhante
Formação de aba na parte inferior
A formação de escória pode ser extensa e difícil de remover
Nitrogênio
Nitrogênio/Metano
Como o metano é um gás combustível, a vazão e a pressão podem afetar o
ângulo de corte. Pressão/vazão alta resultam em um ângulo de corte
negativo; pressão/vazão baixa resultam em um ângulo de corte positivo. A
proporção de nitrogênio para metano é de 10 para 14 partes N2/ 1 parte
CH4. A aba formada na parte inferior da superfície de corte é excessiva,
tornando a combinação de gás de proteção Metano/Nitrogênio imprópria para
algumas aplicações de peças acabadas.
4-13
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
4.4 Dados do Processo
4.4.1 Introdução
As informações a seguir são o resultado de muitas
horas de teste e são um guia geral para
configuração e corte com um Sistema de Precisão
PT-24 Plasmarc®. Na maioria dos casos essas
configurações fornecerão um corte de qualidade. Os
dados contêm valores para:
•
corte de alumínio, aço inoxidável e carbono
•
tensão de arco (separação)
•
velocidade de corte
•
corrente (amperes)
•
vazões de gás para todas as combinações de
gás de proteção/plasma
Esses mesmos dados estão contidos nos arquivos
SDP. (Consulte seu manual de controle para obter
mais informações sobre os arquivos SDP).
Além disso, também estão incluídas informações
sobre os números de peça de itens consumíveis
para a corrente sendo usada.
4-14
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
4.4.2 Dados do Processo da IFC PT-24
Material: Alumínio
Amp. Inicial: 15
Amp. Final: 30
RECISION
Gás Plasma: Nitrogênio, N2 a 150 PSI / 10,4 Bar
Gás Proteção: Nitrogênio, N2 a 150 PSI / 10,4 Bar
LASMARC ®
Gás Mist. Prot: Metano, CH4 a 100 PSI / 6,9 Bar
Tocha PT-24 com Controle de Fluxo Integrado
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21536 (3 furos)
! Bico
N/P 21541, "B"
Difusor/Fixador do Bico
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Fixador da Proteção do
Isolador com Anel O N/P
Anel O - Fixador da
Proteção - (Ref. N/P
Proteção do copo com
Fixador
! O defletor e o bico são
as únicas duas pelas
substituíveis da
extremidade dianteira da
tocha que podem variar
de acordo com a
amperagem
4-15
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
15 Inicial / 30 Final Amperes
Alumínio
Contr. Fluxo Integrado Plasma de Precisão
Gás de Plasma
N2 N2
Gás Prot. 1
Gás Prot. 2
CH4
Espessura do Material
Pol. 0,062
0,075
0,09
0,125
0,187
0,250
1,6
1,9
2,3
3,2
4,7
6,4
0
0
0
0
0
0
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
93,1
/6,3
132,0
/9,0
42,9
/2,9
16,5
/1,3
12,3
/0,8
93,1
/6,3
132,0
/9,0
42,9
/2,9
16,5
/1,3
12,3
/0,8
93,1
/6,3
132,0
/9,0
42,9
/2,9
16,5
/1,3
12,3
/0,8
93,1
/6,3
132,0
/9,0
42,9
/2,9
16,5
/1,3
12,3
/0,8
93,1
/6,3
132,0
/9,0
42,9
/2,9
16,5
/1,3
12,3
/0,8
93,1
/6,3
132,0
/9,0
42,9
/2,9
16,5
/1,3
12,3
/0,8
150
152
153
165
180
189
0,100
2,54
0,150
6,35
0,125
3,18
0,100
2,54
0,150
6,35
0,130
3,30
0,100
2,54
0,150
6,35
0,135
3,43
0,100
2,54
0,160
4,04
0,165
4,19
0,100
2,54
0,220
5,59
0,220
5,59
0,100
2,54
0,250
6,35
0,250
6,35
IPM
150
135
105
78
45
40
MM/MIN
3810
3429
2667
1981
1143
1016
mm
Temporizadores
Atraso de Perfuração (s)
Corrente Inicial ate a Final (s.)
Parâmetros de Configuração
Gás Início Plasma 1 - psi/bar
Gás Corte Plasma 1 - psi/bar
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Tensão de Arco (separação)
Altura Inicial
Altura de Perfuração
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
Velocidade de Deslocamento
Observações:
Arco Piloto - BAIXO,
4-16
SEÇÃO 4
RECISION
LASMARC
OPERAÇÃO
Material:
Amp. Inicial:
Amp. Final:
Gás de Plasma:
Gás Proteção:
Alumínio
28
55
Nitrogênio, N2 a 150 PSI / 10,4 Bar
® Gás Mist. Prot: Metano, CH4 a 100 PSI / 6,9 Bar
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21542, "C"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-17
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Amperagem Inicial 28 – Final 55
Alumínio
Contr. Fluxo Int. de Plasma de Precisão
Gás Plasma
N2 N2
Gás Prot. 1
Pol. 0,062
0,125
0,125
0,250
1,6
3,2
4,7
6,4
0
0
0
0
0,2
0,2
0,2
0,2
64
/4,4
100,3
/6,8
42,9
/2,9
16
/1,1
12,3
/0,8
64
/4,4
100,3
/6,8
42,9
/2,9
16
/1,1
12,3
/0,8
64
/4,4
100,3
/6,8
42,9
/2,9
16
/1,1
12,3
/0,8
64
/4,4
112,3
/7,6
42,9
/2,9
16
/1,1
12,3
/0,8
136
139
152
168
0,100
2,54
0,09
2,29
0,09
2,29
0,100
2,54
0,09
2,29
0,09
2,29
0,100
2,54
0,180
4,57
0,180
4,57
0,100
2,54
0,150
3,81
0,225
5,72
IPM
170
130
78
46
MM/MIN
4318
3302
1981
1168
mm
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
Observações:
Arco Piloto –ALTO
4-18
Gás Prot. 2
CH4
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Material: Alumínio
Amp. Inicial: 35
Amp. Final: 70
RECISION
Gás de Plasma: Nitrogênio, N2 a 150 PSI / 10,4 Bar
LASMARC ® Gás Proteção: Nitrogênio, N2 a 150 PSI / 10,4 Bar
Gás Mist. Prot.: Metano, CH4 a 100 PSI / 6,9 Bar
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21543, "D"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Proteção (Ref. N/P
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-19
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Alumínio
Gás Plasma
N2 N2
Gás Prot. 1
Pol. 0,187
mm
0,250
0,375
0,500
4,7
6,4
9,5
12,7
0
0
0,1
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
76,6
/5,2
68,6
/4,7
43,8
/3,0
15,4
/1,0
11,7
/0,8
76,6
/5,2
108,5
/7
43,8
/3,0
15,4
/1,0
11,7
/0,8
76,6
/5,2
108,5
/7
43,8
/3,0
15,4
/1,0
11,7
/0,8
76,6
/5,2
108,5
/7
43,8
/3,0
15,4
/1,0
11,7
/0,8
150
157
168
182
0,100
2,54
0,190
4,83
0,190
4,83
0,100
2,54
0,150
3,81
0,225
5,72
0,100
2,54
0,240
6,10
0,240
6,10
0,100
2,54
0,260
6,60
0,260
6,60
80
65
66
30
3032
1651
1397
762
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
Arco Piloto – ALTO
4-20
Gás Prot. 2
CH4
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Material: Alumínio
Amp. Inicial: 50
Amp. Final: 100
RECISION
Gás de Plasma: Nitrogênio, N2 a 150 PSI / 10,4 Bar
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21923, "E"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-21
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Alumínio
Gás Plasma
N2 N2
Gás Prot. 1
Pol. 0,250
mm
0,375
0,500
0,625
6,4
9,5
12,7
15,9
0
0
0,1
0,1
0,2
0,2
0,2
0,2
76,4
/5,2
95,6
/6,5
61,5
/4,2
27,3
/1,9
17,9
/1,2
76,4
/5,2
95,6
/6,5
61,5
/4,2
27,3
/1,9
17,9
/1,2
76,4
/5,2
95,6
/6,5
61,5
/4,2
27,3
/1,9
17,9
/1,2
76,4
/5,2
95,6
/6,5
61,5
/4,2
27,3
/1,9
17,9
/1,2
155
160
166
174
0,100
2,54
0,190
4,83
0,190
4,83
0,100
2,54
0,225
5,72
0,225
5,72
0,100
2,54
0,260
6,60
0,260
6,60
0,100
2,54
0,285
7,24
0,285
7,24
95
80
65
50
2413
2032
1778
1270
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-22
Gás Prot. 2
CH4
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Material: Aço Carbono
Amp. Inicial: 16
Amp. Final: 16
RECISION
Gás Plasma: Oxigênio, O2 a 150 PSI / 10,4 Bar
LASMARC ®
Gás Mist. Prot.: Oxigênio, O2 a 150 PSI / 10,4 Bar
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21852 (2 furos)
! Bico
N/P 21540, "A"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-23
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Carbono
Gás Plasma
O2 N2 O2
Gás Prot. 1
Gás Prot. 2
Pol.
20Ga
18Ga
16Ga
14Ga
12Ga
10Ga
mm
0,9
1,2
1,6
2,0
2,7
3,4
0
0
0
0,1
0,5
0,5
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
71,3
/4,9
83,2
/5,7
12,9
/0,8
2,0
/0,1
2,2
/0,1
71,3
/4,9
83,2
/5,7
12,9
/0,8
2,0
/0,1
2,2
/0,1
71,3
/4,9
83,2
/5,7
12,9
/0,8
2,0
/0,1
2,4
/0,2
71,3
/4,9
83,2
/5,7
12,9
/0,8
2,4
/0,2
3,0
/0,2
71,3
/4,9
83,2
/5,7
12,9
/0,8
2,0
/0,1
2,2
/0,1
71,3
/4,9
83,2
/5,7
12,9
/0,8
2,4
/0,2
3,0
/0,2
103
105
115
118
116
117
0,04
1,02
0,06
1,52
0,108
2,74
0,04
1,02
0,06
1,52
0,118
2,74
0,04
1,02
0,06
1,52
0,140
3,56
0,04
1,02
0,06
1,52
0,144
3,66
0,04
1,02
0,115
2,92
0,126
3,20
0,04
1,02
0,115
2,92
0,126
3,20
IPM
100
85
80
60
50
36
MM/MIN
2540
2159
2032
1524
1270
914
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
Observações:
Arco Piloto – BAIXO
4-24
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 18
Amp. Final: 35
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21536 (3 furos)
! Bico
N/P 21541, "B"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-25
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Carbono
Gás Plasma
O2 N2 O2
Gás Prot. 1
Gás Prot. 2
Pol.
14Ga
0,125
0,135
0,187
0,250
mm
1,9
3,2
3,4
4,7
6,4
0
0
0
0
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
1-Início- psi/bar
86,9
/5,9
102,9
/7,0
46,5
/3,2
86,9
/5,9
102,9
/7,0
46,5
/3,2
86,9
/5,9
102,9
/7,0
46,5
/3,2
86,9
/5,9
102,9
/7,0
46,5
/3,2
86,9
/5,9
102,9
/7,0
46,5
/3,2
1- Corte - psi/bar
0
0
0
0
0
2- Corte - psi/bar
2,5
/0,2
2,5
/0,2
2,5
/0,2
2,5
/0,2
2,5
/0,2
113
119
120
122
124
0,04
1,02
0,103
2,62
0,103
2,62
0,04
1,02
0,113
2,87
0,113
2,87
0,04
1,02
0,118
3,00
0,118
3,00
0,04
1,02
0,118
3,00
0,118
3,00
0,04
1,02
0,130
3,30
0,130
3,30
80
55
52
40
30
3032
1397
1320
1016
762
Temporizadores
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-26
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 23
Amp. Final: 45
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21542, "C"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-27
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Carbono
Gás Plasma
O2 N2 O2
Gás Prot. 1
Gás Prot. 2
Pol. 0,125
0,135
0,187
0,250
0,375
3,2
3,4
4,7
6,4
9,5
0
0,3
0,3
0,3
0,4
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
1- Corte - psi/bar
73,8
/5,0
86,2
/5,9
48,1
/3,3
11,2
/0,8
73,8
/5,0
86,2
/5,9
48,1
/3,3
11,2
/0,8
73,8
/5,0
86,2
/5,9
48,1
/3,3
11,2
/0,8
73,8
/5,0
86,2
/5,9
48,1
/3,3
11,2
/0,8
73,8
/5,0
86,2
/5,9
48,1
/3,3
11,2
/0,8
2- Corte - psi/bar
0
0
0
0
0
108
111
114
121
124
0,100
25,4
0,145
3,68
0,145
3,68
0,100
25,4
0,155
3,94
0,155
3,94
0,100
25,4
0,145
3,68
0,145
3,68
0,100
25,4
0,205
5,21
0,205
5,21
0,100
25,4
0,164
2,41
0,164
2,41
60
50
45
35
20
1524
1270
1143
889
508
mm
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-28
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 35
Amp. Final: 70
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21543, "D"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-29
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Carbono
Gás Plasma
O2 N2 O2
Gás Prot. 1
Gás Prot. 2
Pol. 0,187
0,250
0,312
0,375
0,500
0,625
mm
4,7
6,4
7,9
9,5
12,7
15,9
0,3
0,3
0,3
0,4
0,5
0,5
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
1- Corte - psi/bar
66,7
/4,5
81,6
/5,6
49,1
/3,3
20,6
/1,4
66,7
/4,5
81,6
/5,6
49,1
/3,3
28,4
/1,9
66,7
/4,5
81,6
/5,6
49,1
/3,3
20,6
/1,4
66,7
/4,5
81,6
/5,6
49,1
/3,3
28,4
/1,9
66,7
/4,5
81,6
/5,6
49,1
/3,3
13,5
/0,9
66,7
/4,5
81,6
/5,6
49,1
/3,3
135,
/0,9
2- Corte - psi/bar
0
0
0
0
0
0
108
110
114
113
135
140
0,100
2,54
0,140
3,56
0,140
3,56
0,100
2,54
0,140
3,56
0,140
3,56
0,100
2,54
0,165
4,19
0,165
4,19
0,100
2,54
0,160
40,06
0,160
40,06
0,100
2,54
0,275
6,99
0,275
6,99
0,100
2,54
0,315
8,00
0,315
8,00
IPM
110
95
70
60
30
25
MM/MIN
2794
2413
1778
1524
762
635
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
Observações:
4-30
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 50
Amp. Final: 100
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21923, "E"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-31
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Carbono
Gás Plasma
O2 N2
Gás Prot. 1
Gás Prot. 2
N2
Pol. 0,312
0,375
0,500
0,625
0,750
mm
7,9
9,5
12,9
15,9
19,1
0,3
0,3
0,4
0,5
0,5
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
1- Corte - psi/bar
77,5
/5,2
89,5
/6,1
60,5
/4,1
26,3
/1,8
77,5
/5,2
89,5
/6,1
60,5
/4,1
26,3
/1,8
77,5
/5,2
89,5
/6,1
60,5
/4,1
26,3
/1,8
77,5
/5,2
89,5
/6,1
60,5
/4,1
26,3
/1,8
77,5
/5,2
89,5
/6,1
60,5
/4,1
26,3
/1,8
2- Corte - psi/bar
0
0
0
0
0
115
120
132
137
142
0,100
2,54
0,175
4,45
0,175
4,45
0,100
2,54
0,190
4,83
0,190
4,83
0,100
2,54
0,280
7,11
0,280
7,11
0,100
2,54
0,290
7,37
0,290
7,37
0,100
2,54
0,320
8,13
0,320
8,13
90
80
50
30
25
2290
2030
1270
760
630
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-32
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Material: Aço Inoxidável
Amp. Inicial: 15
Amp. Final: 30
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21536 (3 furos)
! Bico
N/P 21541, "B"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-33
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
O2 N2 O2
Gás Prot. 1
Gás Prot. 2
Pol.
26Ga
24Ga
22Ga
18Ga
16Ga
mm
0,4
0,6
0,7
1,2
1,6
0
0
0
0
0
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
99,8
/6,8
116,8
/7,9
32,7
/2,2
10,3
/0,7
7,1
/0,5
99,8
/6,8
116,8
/7,9
32,7
/2,2
10,3
/0,7
7,1
/0,5
99,8
/6,8
116,8
/7,9
32,7
/2,2
10,3
/0,7
7,1
/0,5
99,8
/6,8
116,8
/7,9
32,7
/2,2
10,3
/0,7
7,1
/0,5
99,8
/6,8
116,8
/7,9
32,7
/2,2
10,3
/0,7
7,1
/0,5
105
105
107
109
111
0,06
1,52
0,105
2,67
0,105
2,67
0,06
1,52
0,120
3,05
0,120
3,05
0,06
1,52
0,107
2,72
0,107
2,72
0,06
1,52
0,109
2,77
0,109
2,77
0,06
1,52
0,111
2,82
0,111
2,82
IPM
250
200
190
140
100
MM/MIN
6350
5080
4826
3556
2540
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
Observações:
4-34
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 25
Amp. Final: 50
RECISION
Gás Plasma: Ar a 150 PSI / 10,4 Bar
Gás Proteção: Ar a 150 PSI / 10,4 Bar
LASMARC ®
Gás Mist. Prot.:
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21542, "C"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-35
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
Ar Ar
Gás Prot. 1
Pol. 0,125
0,187
0,250
0,375
3,2
4,7
6,4
9,5
0
0
0,1
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
1- Corte - psi/bar
77
/5,2
125,7
/8,5
44,5
/3,0
31,9
/2,2
77
/5,2
125,7
/8,5
44,5
/3,0
31,9
/2,2
77
/5,2
125,7
/8,5
44,5
/3,0
31,9
/2,2
77
/5,2
125,7
/8,5
44,5
/3,0
31,9
/2,2
2- Corte - psi/bar
0
0
0
0
134
140
145
157
0,100
2,54
0,145
3,68
0,145
3,68
0,100
2,54
0,165
4,19
0,165
4,19
0,100
2,54
0,160
40,06
0,160
40,06
0,100
2,54
0,220
5,59
0,220
5,59
90
60
40
18
2286
1524
1016
457
mm
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
Altura de Corte
mm
Altura Inicial
IPM
MM/MIN
Observações:
4-36
Gás Pro. 2
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 35
Amp. Final: 70
RECISION
LASMARC ®
Gás Mist. Prot.:
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21543, "D"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-37
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
Ar Ar
Gás Prot. 1
Pol. 0,187
0,250
0,375
0,500
mm
4,7
6,4
9,5
12,7
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,2
0,2
1- Corte - psi/bar
79,1
/5,4
105,5
/7,2
62,6
/4,3
38,3
/2,6
79,1
/5,4
105,5
/7,2
62,6
/4,3
38,3
/2,6
79,1
/5,4
105,5
/7,2
62,6
/4,3
38,3
/2,6
79,1
/5,4
105,5
/7,2
62,6
/4,3
38,3
/2,6
2- Corte - psi/bar
0
0
0
0
131
152
158
157
0,100
2,54
0,150
3,81
0,150
3,81
0,100
2,54
0,240
6,10
0,240
6,10
0,100
2,54
0,280
7,11
0,280
7,11
0,100
2,54
0,280
7,11
0,280
7,11
IPM
100
50
28
20
MM/MIN
2540
2270
711
609
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
Observações:
4-38
Gás Prot. 2
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 50
Amp. Final: 100
RECISION
LASMARC ®
Gás Mist. Prot.:
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21923, "E"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-39
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
Ar Ar
Gás Prot. 1
Pol. 0,250
0,375
0,500
0,625
mm
6,4
9,5
12,7
15,9
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,2
0,2
1- Corte - psi/bar
79,1
/5,4
69,3
/4,7
62
/4,2
37,8
/2,6
79,1
/5,4
69,3
/4,7
62
/4,2
37,8
/2,6
79,1
/5,4
69,3
/4,7
62
/4,2
37,8
/2,6
79,1
/5,4
69,3
/4,7
62
/4,2
37,8
/2,6
2- Corte - psi/bar
0
0
0
0
129
135
142
150
0,100
2,54
0,220
5,59
0,220
5,59
0,100
2,54
0,265
6,73
0,265
6,73
0,100
2,54
0,295
7,49
0,295
7,49
0,100
2,54
0,325
8,26
0,325
8,26
80
60
35
25
2030
1520
889
635
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-40
Gás Prot. 2
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 35
Amp. Final: 70
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21543, "D"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-41
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
Ar
Gás Prot. 1
Ar
Gás Prot. 2
CH4
Pol. 0,125
0,187
0,250
0,375
0,500
mm
3,2
4,7
6,4
9,5
12,7
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
80,5
/5,5
111,1
/7,6
61,5
/4,2
40,3
/2,7
26,7
/1,8
80,5
/5,5
111,1
/7,6
61,5
/4,2
40,3
/2,7
26,7
/1,8
80,5
/5,5
111,1
/7,6
61,5
/4,2
40,3
/2,7
26,7
/1,8
80,5
/5,5
111,1
/7,6
61,5
/4,2
40,3
/2,7
26,7
/1,8
80,5
/5,5
111,1
/7,6
61,5
/4,2
40,3
/2,7
26,7
/1,8
131
146
154
166
175
0,100
2,54
0,115
2,92
0,115
2,92
0,100
2,54
0,170
4,32
0,170
4,32
0,100
2,54
0,210
5,33
0,210
5,33
0,100
2,54
0,230
5,84
0,230
5,84
0,100
2,54
0,275
6,99
0,275
6,99
50
30
24
1270
762
609
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
120 80
3048 2032
Observações:
4-42
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 50
Amp. Final: 100
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21923, "E"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-43
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
Ar Ar
Gás Prot. 1
Pol. 0,250
0,375
0,500
0,625
mm
6,4
9,5
12,7
15,9
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,2
0,2
78,6
/5,3
96
/6,5
62
/4,2
40,8
/2,7
28,2
/1,9
78,6
/5,3
96
/6,5
62
/4,2
40,8
/2,7
28,2
/1,9
78,6
/5,3
96
/6,5
62
/4,2
40,8
/2,7
28,2
/1,9
78,6
/5,3
96
/6,5
62
/4,2
40,8
/2,7
28,2
/1,9
140
150
159
170
0,100
2,54
0,175
4,54
0,175
4,54
0,100
2,54
0,210
5,33
0,210
5,33
0,100
2,54
0,225
5,72
0,225
5,72
0,100
2,54
0,250
6,35
0,250
6,35
80
60
35
25
2030
1524
889
635
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-44
Gás Prot. 2
CH4
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 25
Amp. Final: 50
RECISION
LASMARC ®
Gás Mist. Prot.:
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21542, "C"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-45
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
N2
Gás Prot. 1
N2
Pol. 0,125
0,187
0,250
0,375
3,2
4,7
6,4
9,5
0
0
0,1
0,3
0,2
0,2
0,2
0,2
1- Corte - psi/bar
78,5
/5,3
116,4
/7,9
42,4
/2,9
27,3
/1,9
78,5
/5,3
116,4
/7,9
42,4
/2,9
27,3
/1,9
78,5
/5,3
116,4
/7,9
42,4
/2,9
27,3
/1,9
78,5
/5,3
116,4
/7,9
42,4
/2,9
27,3
/1,9
2- Corte - psi/bar
0
0
0
0
128
135
144
155
0,100
2,54
0,05
1,27
0,05
1,27
0,100
2,54
0,09
2,29
0,09
2,29
0,100
2,54
0,130
3,30
0,130
3,30
0,100
2,54
0,180
4,57
0,180
4,57
90
60
40
22
2286
1524
1016
558
mm
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-46
Gás Prot. 2
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 35
Amp. Final: 70
RECISION
LASMARC ®
Gás Mist. Prot.:
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21543, "D"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-47
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
N2 N2
Gás Prot. 1
Pol. 0,187
0,250
0,375
0,500
mm
4,7
6,4
9,5
12,7
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,2
0,2
1- Corte - psi/bar
81,1
/5,5
107,1
/7,3
61
/4,1
35,1
/2,4
81,1
/5,5
107,1
/7,3
61
/4,1
35,1
/2,4
81,1
/5,5
107,1
/7,3
61
/4,1
35,1
/2,4
81,1
/5,5
107,1
/7,3
61
/4,1
35,1
/2,4
2- Corte - psi/bar
0
0
0
0
132
150
154
159
0,100
2,54
0,120
3,05
0,120
3,05
0,100
2,54
0,190
4,83
0,190
4,83
0,100
2,54
0,170
4,32
0,170
4,32
0,100
2,54
0,220
5,59
0,220
5,59
75
50
28
24
1905
1270
711
609
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-48
Gás Prot. 2
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 50
Amp. Final: 100
RECISION
LASMARC ®
Gás Mist. Prot.:
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21923, "E"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-49
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
N2 N2
Gás Prot. 1
Pol. 0,250
0,375
0,500
0,625
mm
6,4
9,5
12,7
15,9
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,2
0,2
1- Corte - psi/bar
79,1
/5,4
93,1
/6,3
61
/4,1
27,9
/1,9
79,1
/5,4
93,1
/6,3
61
/4,1
27,9
/1,9
79,1
/5,4
93,1
/6,3
61
/4,1
27,9
/1,9
79,1
/5,4
93,1
/6,3
61
/4,1
27,9
/1,9
2- Corte - psi/bar
0
0
0
0
135
145
153
157
0,100
2,54
0,180
4,57
0,180
4,57
0,100
2,54
0,235
5,97
0,235
5,97
0,100
2,54
0,250
6,35
0,250
6,35
0,100
2,54
0,272
6,91
0,272
6,91
80
60
35
25
2032
1520
889
635
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-50
Gás Prot. 2
SEÇÃO 4
RECISION
LASMARC
OPERAÇÃO
®
Material:
Amp. Inicial:
Amp. Final:
Gás Plasma:
Gás Proteção:
Gás Mist. Prot.:
Fino Aço Inoxidável
30A
Com bico especial N/P 21923SS
60A
Com Bico Especial para Aço Inoxidável
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21923SS
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-51
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
30 Amperes Iniciais
60 Amperes Finais
Aço Inoxidável
Usando Bico Especial N/P 21923SS
Gás Plasma
N2
Pol. 0,030
Gás Prot. 1
N2
0,039
0,059
0,75
1,0
1,5
0
0
0
0
0
0
1- Corte - psi/bar
69
/4,75
73
/5,05
59
/4,05
73
/5,05
69
/4,75
73
/5,05
59
/4,05
73
/5,05
69
/4,75
73
/5,05
59
/4,05
73
/5,05
2- Corte - psi/bar
0
0
0
118
120
119
0,100
2,54
0,100
2,54
0,100
2,54
IPM
362
256
236
MM/MIN
9200
6500
6000
mm
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Pol.
mm
Observações:
4-52
Gás Prot. 2
SEÇÃO 4
RECISION
LASMARC
OPERAÇÃO
®
Material:
Amp. Inicial:
Amp. Final:
Gás Plasma:
Gás Proteção:
Gás Mist. Prot.:
Fino Aço Inoxidável
40A
Com bico especial N/P 21923SS
80A
Com Bico Especial para Aço Inoxidável
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21923SS
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-53
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
40 Amperes Iniciais
80 Amperes Finais
Aço Inoxidável
Usando Bico Especial N/P 21923SS
Gás Plasma
N2
Pol. 0,078
mm
Gás Prot. 1
N2
0,118
2,0
3,0
0
0
0
0
1- Corte - psi/bar
80
/5,52
79
/5,45
59
/4,05
73
/5,05
80
/5,52
79
/5,45
59
/4,05
73
/5,05
2- Corte - psi/bar
0
0
118
122
0,100
2,54
0,100
2,54
IPM
220
197
MM/MIN
5600
5000
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
Altura Inicial
Pol.
mm
Observações:
4-54
Gás Prot. 2
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 25
Amp. Final: 50 -- usando bico de 70A
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21543, "D"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-55
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
25 Amperes Iniciais /
50 Amperes Finais*
Aço Inoxidável
Gás Plasma
N2 N2
Gás Prot. 1
Pol.
22Ga
20Ga
18Ga
16Ga
mm
0,7
0,9
1,2
1,6
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,2
0,2
78,5
/5,3
93,1
/6,3
25,1
/1,7
27,3
/1,9
25,8
/1,7
78,5
/5,3
93,1
/6,3
25,1
/1,7
27,3
/1,9
25,8
/1,7
78,5
/5,3
93,1
/6,3
25,1
/1,7
27,3
/1,9
25,8
/1,7
78,5
/5,3
93,1
/6,3
25,1
/1,7
27,3
/1,9
25,8
/1,7
130
130
130
130
0,06
1,52
0,100
2,54
0,100
2,54
0,06
1,52
0,100
2,54
0,100
2,54
0,06
1,52
0,130
3,30
0,130
3,30
0,100
2,54
0,100
2,54
0,100
2,54
550
475
350
225
13970
12065
8890
5081
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
Corte de *50 A usando Bico de 70 A (N/P 21543)
4-56
Gás Prot. 2
CH4
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 35
Amp. Final: 70
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21543, "D"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-57
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
N2 N2
Gás Prot. 1
Pol. 0,187
0,250
0,375
0,500
mm
4,7
6,4
9,5
12,7
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,2
0,2
79,6
/5,4
93,6
/6,4
60,5
/4,1
37,6
/2,6
20,7
/1,4
79,6
/5,4
93,6
/6,4
60,5
/4,1
37,6
/2,6
20,7
/1,4
79,6
/5,4
93,6
/6,4
60,5
/4,1
37,6
/2,6
20,7
/1,4
79,6
/5,4
93,6
/6,4
60,5
/4,1
37,6
/2,6
20,7
/1,4
136
150
159
162
0,100
2,54
0,154
3,91
0,154
3,91
0,100
2,54
0,225
5,72
0,225
5,72
0,100
2,54
0,240
6,10
0,240
6,10
0,100
2,54
0,232
5,89
0,232
5,89
75
50
28
24
1905
1270
711
609
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-58
Gás Prot. 2
CH4
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Amp. Inicial: 50
Amp. Final: 100
RECISION
LASMARC ®
Corpo da Tocha
N/P 21758
Defletor de Água
N/P 21725
Anel O
N/P 638797
Anel O
N/P 86W62
Anel O
N/P 950714
Anel O
N/P 98W18
Eletrodo
N/P 21539
! Defletor de Giro
N/P 21692 (4 furos)
! Bico
N/P 21923, "E"
N/P 22007
Isolante do Copo de
Proteção
Anel O - Fixador da
Fixador
substituíveis da
de acordo com a
amperagem
4-59
SEÇÃO 4
OPERAÇÃO
Dados do Processo
Aço Inoxidável
Gás Plasma
N2 N2
Gás Prot. 1
Gás Prot. 2
CH4
Pol. 0,250
0,312
0,375
0,500
0,625
mm
6,4
7,9
9,5
12,7
15,9
0,3
0,3
0,4
0,5
0,6
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
79,6
/5,4
97,2
/6,6
60,5
/4,1
39,7
/2,7
22,7
/1,5
79,6
/5,4
97,2
/6,6
60,5
/4,1
39,7
/2,7
22,7
/1,5
79,6
/5,4
97,2
/6,6
60,5
/4,1
39,7
/2,7
22,7
/1,5
79,6
/5,4
97,2
/6,6
60,5
/4,1
39,7
/2,7
22,7
/1,5
79,6
/5,4
97,2
/6,6
60,5
/4,1
39,7
/2,7
22,7
/1,5
138
140
150
162
170
0,100
2,54
0,138
3,51
0,138
3,51
0,100
2,54
0,165
4,19
0,165
4,19
0,100
2,54
0,190
4,83
0,190
4,83
0,100
2,54
0,252
6,40
0,252
6,40
0,100
2,54
0,290
7,37
0,290
7,37
80
70
60
35
25
2032
1778
1524
889
635
Temporizadores
1-Início- psi/bar
Gás de
Proteção
1- Corte - psi/bar
2- Corte - psi/bar
Altura Inicial
Altura de Corte
Pol.
mm
Pol.
mm
Pol.
mm
IPM
MM/MIN
Observações:
4-60
SECTION 5
Maintenance
5.1 General
If this equipment does not operate properly, stop
work immediately and investigate the cause.
Qualified personnel must perform maintenance work.
Do NOT permit untrained persons to inspect,
clean or repair equipment. Use only
recommended replacement parts.
WARNING
Electric Shock Can Kill!
Before attempting any inspection or repair inside
any of the components of the Precision Plasma,
open wall disconnect or wall circuit breaker.
5.2 Inspection And Cleaning
Frequent inspection and cleaning of the Precision
Plasmarc® System is recommended for safety and
proper operation. Consider the following during
inspection and cleaning:
Location of pump
filter
WARNING
•
Check work cable to workpiece connection.
•
Check safety earth ground at workpiece and at
power source chassis.
•
Check heat shield on torch. Replace if damaged.
•
Check torch electrode and cutting nozzle for wear
daily.
•
Ensure cable and hoses are not damaged or
kinked.
•
Ensure all plugs, fittings, and ground connections
are tight.
•
Check screen filter in coolant pump located
inside Power Source periodically and flush as
required.
Flying Debris Hazard.
Flying Debris Can Seriously Injure Eyes
Wear protective eyewear whenever cleaning with
compressed air.
PT-24 Precision Plasma IEFC-S
5-1
SECTION 5
Maintenance
CAUTION
Avoid Potential Equipment Damage
Water and/or oil can accumulate in compressed
air lines. Be sure to direct the first air blast away
from equipment to avoid damaging the junction
box or flow control box.
•
With all input power disconnected and with
proper eye and face protection, blow out the
inside of the power source, flow control, and
junction box using low-pressure, clean/dry
compressed air.
•
Occasionally, bleed all water from the filter below
the air filter-regulator.
•
Mounting. The torch can be mounted by the 2"
(51 mm) dia. sleeve or by the 1.812" (46 mm) dia
machined surface shown. This insulated surface
and its shoulder are machined relative to the
nozzle retainer thread on the torch body. They
are held concentric to the cutting nozzle within a
total indicator reading of 0.010" (0.25 mm) or the
nozzle bore is within 0.005" (0.13mm) of any
point on the 1.812" dia. When mounting, do not
to cover the small vent hole in the side of the
sleeve. This hole prevents coolant from building
inside the sleeve if a leak occurs.
5.3 PT-24 Torch Description
1.812" (46 mm)
Diameter Collar
2.0" (51 mm)
Diameter Sleeve
Vent Hole
5-2
SECTION 5
Maintenance
Check Valve
IEFC-S Gas Console Fluid Schematic
Proportional Valve
•
Pressure Switch
2 Way Solenoid Valve
ARGON IN
Plasma Cut and Start Gas. These gases enter
the torch through connections that house check
valves within the torch body. The valves acting in
conjunction with solenoid valves control the back
and forth switching of start and cut gases.
H-35 IN
NITROGEN IN
METHANE IN
OXYGEN IN
AIR IN
ARG0N
AIR 1
O2 2
N2 2
N2 3
H-35
N2 1
AIR 2
METHANE
02 1
N2 PURGE
ORIFICE
REMOVABLE PLUG
(SHOWN INSTALLED)
VENT
PROP. VALVE 1
ARGON OUT
PLASMA GAS 1 OUT
PS2
VENT
PROP. VALVE 3
SHIELD GAS 1 OUT
PS
VENT
PS3
PS
PS1
PS
PS
PS
PS5
PS4
VENT
PROP. VALVE 2
PLASMA GAS 2 OUT
PROP. VALVE 4
SHIELD GAS 2 OUT
5-3
SECTION 5
Maintenance
•
Shield Gas. Shield preflow, cut shield and
postflow enter the torch through one connection.
These gases pass through:

the torch body,

the shield gas diffuser,

•
Coolant In via
Power Cable
Coolant Out via
Pilot Arc Cable
Crossover
Tube
out the orifice in the shield cap surrounding
the plasma jet.
Power and Pilot Arc Lines. Coolant IN to the
torch is through the power cable (-). Coolant
OUT from the torch is through the pilot arc (+)
line.
Water Cooling.
1. Coolant enters the torch through the power cable
(-),
2. circulates through the torch body and the
electrode,
3. crosses over to the nozzle (+) section of the torch
body through nonconductive crossover tubes,
4. travels back through the body and circulates
between the nozzle retainer and the nozzle,
5. back through the torch body to the junction box
via the pilot arc cable.
Electrode Body
Pilot Arc Body
Water Baffle
Nozzle Retainer
5-4
Swirl Baffle
Electrode
Nozzle
SECTION 5
Maintenance
5.4 Torch Maintenance
DANGER
Electric Shock Can Kill
Before performing torch maintenance:
•
Turn power switch on the console to the OFF
position.
•
Disconnect primary input power.
Torch Body O-Rings
• Each day before starting operation, check Orings on the torch body. Replace if damaged or
worn.
O-ring
P/N 950714
•
Apply a thin coat of silicone grease to O-rings
before assembling to torch. Do not use Krytox.
•
The O-ring, P/N 638797, inside the torch body
that seals the nozzle is especially critical.
O-ring
P/N 86W62
O-ring
P/N 638797

Damage or wear is not readily apparent
because of its location,

We recommend replacing this O-ring on a daily
basis.

Be careful not to scratch or damage the torch
surface.

A wooden toothpick works well for removing Orings.

The O-ring can be replaced without removing
the water baffle P/N 21725; however if the baffle
is removed, always use a 3/16" (5 mm) hex
wrench or nut driver.
Torch Sleeve Vent
•
Water leaks, moisture or coolant dripping from
the sleeve vent hole indicates service line
damage.
•
If service lines must be replaced, always use two
wrenches to avoid twisting the metal tubes.
Vent Hole
5-5
SECTION 5
Maintenance
Sleeve
P/N 22568
Torch Sleeve
•
The torch sleeve P/N 22568 is threaded onto the
torch body.
•
If the sleeve is too tight for hand removal, use a
large adjustable wrench on the body flats or
lightly tighten these flats in a vise. With the body
secured, using two hands on the sleeve may
break it free. If not, use a strap wrench.
Before replacing sleeve, always check service line
connections for leaks.
Damaged Or Incorrect Torch Check Valve
Parts Will Affect Cutting Performance.
CAUTION
Check Valve Body P/N 21739
•
Do not damage the check valve seat, ball and
spring when handling.
•
Do not substitute any other spring or ball. If
they are lost, dropped, or damaged, they must
be replaced with factory replacement parts.
•
Using non-authorized or damaged torch
check valve parts will affect set pressures
and cause poor starting and piercing.
Ball P/N 21740
Spring P/N 21741
CAUTION
5-6
Improperly Seated Fittings Will Cause Leaks
And Poor Performance.
•
Keep threads and seat surfaces clean when
re-assembling check valves.
•
If dirt or foreign matter contaminates check
valves, disassemble, clean or replace.
SECTION 5
Maintenance
5.5 PT-24 Consumable Disassembly And Inspection
WARNING
DANGER
WARNING
Hot Torch Will Burn!
•
Allow torch to cool before servicing.
•
Torch is water cooled, but may be hot
immediately after use.
•
Turn power switch on the console OFF.
•
Disconnect primary input power.
•
If the nozzle retainer/diffuser is difficult to
remove, the console may be on.
Pressurized Coolant Increase Shock And
Sight Hazard!
•
Cooling Water Is Under Pressure When
Console Is On!
•
Wear appropriate safety equipment.
•
Cooling water is pressurized to 115 PSI
•
(7.8 bar) when console is turned on.
•
Disassembly of torch front end while
console is turned of may result in cooling
water splashing. This will increase
electric shock hazard. Splashing coolant
water may cause possible eye hazards. If
coolant gets eyes seek first aid
immediately and consult coolant safety
data sheet.
5-7
SECTION 5
Maintenance
PT-24 Front End
NOTE:
If the console is on, the pump will be running and
coolant pressure behind the retainer will prevent it
from turning freely. Check the console before
attempting to remove the nut. Notice that a small
amount of coolant is lost each time consumables are
removed. This is normal and the coolant will
eventually have to be replaced. Check coolant
before each operation.
1. Unscrew the cup shield/retainer. Inspect around
orifice for damage. Replace orifice edge if nicked
or damaged. A distorted orifice will not
produce straight cuts.
Shield Cup
Insulator
Insulator Shield
Retainer
Cup Shield
w/Retainer
5-8
2. Unscrew and remove insulator shield
3. The shield cup insulator is sandwiched between
the cup and the nozzle retainer/diffuser. It may
remain attached to nozzle retainer because of the
very close fit between these members.
SECTION 5
Maintenance
4. Unscrew the nozzle retainer/diffuser. Inspect for
damage, especially where the retainer contacts
the nozzle. The surface between the retainer
and nozzle create a metal to metal seal for the
coolant. Any damage to this sealing surface will
cause a leak resulting in poor cutting. Replace
as necessary, but do not attempt to repair.
Check small gas passages for blockages. Clear
blockages with an air blast.
Nozzle
Nozzle
Retainer
No damage to the
contact area.
Nozzle
5. Use the tool provided to remove the nozzle.
Place the slot around the nozzle groove and pull
it free.
Electrode and Nozzle Tool P/N 21765
5-9
SECTION 5
Maintenance
Electrode
6. Remove the swirl baffle from the nozzle. If the
baffle remains in the torch, it will come free when
removing the electrode. Check the small gas
passages of the swirl baffle for blockage and
clear blockages with an air stream. If blockages
cannot be cleared, replace baffle. Do NOT insert
anything in these holes when trying to clear them.
Distorting these holes will impair cutting
performance.
Swirl Baffle
Nozzle
.284"
HEX
for Electrode
Nozzle
Removal Slot
7. Use the electrode and nozzle tool provided to
unscrew the electrode. (P/N 21765).
.189"
HEX
for Cooling Water Tube
5-10
SECTION 5
Maintenance
5.6 PT-24 Torch Tip Re-assembly
1. Electrode
Apply a thin film of silicone grease to the O-ring, just
enough to produce a shiny surface. Thread
electrode in place and tighten snugly with tool
provided. DO NOT OVER TIGHTEN.
Nozzle Retainer
2. Nozzle & Swirl Baffle
Nozzle
Small Amount
of Krytox
Place swirl baffle into nozzle with the grooved end of
the baffle going inside nozzle.
When properly assembled, the small spherical tip of
nozzle makes a metal to metal coolant seal with the
nozzle retainer. Apply a small amount of Krytox
(anti-seizing compound) on the small diameter of the
nozzle retainer as shown. This grease prevents
possible galling/seizing between the nozzle and
retainer. It also facilitates a watertight seal. Do not
put Krytox on nozzle.
3. Nozzle Retainer/Diffuser
Thread the nozzle retainer onto torch and hand
tighten.
Water Seal
5-11
SECTION 5
Maintenance
4. Shield Cup Insulator
Shield Cup
Insulator
Nozzle Retainer
Push the shield cup insulator on the nozzle retainer.
This component is a press fit and may remain
assembled when the assembly was taken apart.
5. Insulator Shield Retainer
Apply a thin coat of silicone grease to the O-ring and
thread insulator shield retainer on to Shield Cup.
Hand tighten.
NOTICE
Do Not Attach Insulator To The Torch Body
First.
Threading Insulator on to torch body first will not
allow shield gases to flow properly. Thread
insulator onto the Shield Cup first and then
attach both pieces onto the torch body.
6. Shield Cup And Retainer
Screw this assembly (Insulator/Shield Cup and
Retainer) onto the torch and hand tighten.
NOTICE
5-12
O-Ring Inspection & Lubrication
•
Inspect O-rings often for nicks and wear.
Worn or damaged O-rings will affect starting
and cut quality.
•
Applying a thin coat of silicone grease to the
torch tip O-rings during service assembly will
facilitate future disassembly.
•
Do not use Krytox on O-rings. Krytox is an
anti-seize lubricant and will dissipate over
time, making disassembly difficult.
SECTION 5
Maintenance
5.7 Flow Control
NOTICE
Nitrogen Is Vented Inside Integrated
Flow Control Box.
A small amount of nitrogen gas is vented
internally to provide cooling, safety, and a
slight positive pressure.
Chamber Vent
To prevent continuous building of pressure,
the flow control chamber is externally vented.
CAUTION
Do Not Remove Integrated Flow
Control Expansion Plugs
Expansion plugs are a necessary safety
feature. In the unlikely event of a rapid
expansion of gases inside the flow control,
these holes will provide a predictable vent
area.
Removing these plugs will allow dust and dirt
to enter the flow control.
Do not use these holes for cable or hose entry.
Use proper entry points.
Expansion Plugs
CAUTION
Dirt And Dust Inside IEFC-S May
Damage Precision Components
Seal all undersized cables and unused
holes in strain reliefs with foam tape
(weather stripping) to prevent unwanted
dust entry inside the IEFC consoles.
5-13
SECTION 5
Maintenance
5.8 Proportional Valve Removal
Proportional Valves can be removed if
replacement is required, without disassembling
the manifold from gas console.
1. Access the outside bottom of the unit by
unbolting the IEFC-S gas console from the
machine.
2. Remove the hole plugs to expose cap screws
holding the valves.
5-14
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.1 General Safety
WARNING
WARNING
Externally disconnect all primary power to
the machine before servicing.
Open the line (wall) disconnect switch or
circuit breaker before attempting
inspection or work inside the Power
Console.
High Voltages Can Be Stored In
Capacitors.
Even when power is disconnected or unit
is de-energized, capacitors can store high
voltages. Assure power supply capacitors
are grounded prior to performing
maintenance.
CAUTION
Gas Line Contamination Will
Damage Proportional Valves
Purge Gas Lines
Before connecting gas delivery lines to the
Integrated Flow Control, purge all lines
thoroughly. Residue from the hose
manufacturing process may clog/damage
the proportional valves in your flow
control.
PT-24 Precision Plasma System IEFC-S
6-1
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.2 Troubleshooting Guide
6.2.1 Reduced Consumable Life
Cutting Up Skeletons Cutting skeletons (discarded material left after all
pieces have been removed from a plate) to
facilitate their removal from the table can
adversely affect electrode life by:
•
Causing the torch to run off the work.
•
Continuous Pilot Arc edge starts
•
Greatly increasing the frequency of starts.
This is mainly a problem for O2 cutting and can
be alleviated by choosing a path with a
minimum number of starts.
•
Increase likelihood that the plate will spring up
against the nozzle causing a double arc. This
can be mitigated by careful operator attention
and by increasing standoff and reducing
cutting speeds.
If possible, use a gas torch for skeleton cutting.
Height Control Problems
•
Torch diving is usually caused by a change in
arc voltage when an automatic height control
is in use. Usually the voltage change is the
result of plate falling away from the arc. These
problems can effectively be eliminated by
disabling the height control and extinguishing
the arc earlier when finishing the cut on a
falling plate.
•
Diving can also be caused by a faulty height
control.
Piercing Standoff Too Low Increase pierce standoff
Starting on edges with Position torch more carefully or start on adjacent
continuous pilot arc scrap material.
Work Flipping
The nozzle may be damaged if the torch hits a
flipped up part.
Catching on Pierce Spatter Increase standoff or start with longer lead-in
Pierce not complete before starting Increase initial delay time.
6-2
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.2.2 Poor Cut Quality
See Cut Quality In Section 4
6.2.3 No Pilot Arc
Bad (open) Pilot Arc Cable Replace Cable
Contaminated Electrode Clean or replace electrode
Insufficient spark gap setting Set spark gap to 0.040”
in plumbing box.
Torch negative lead open No open circuit voltage
Pilot Arc Contactor (PAC) Replace contactor
malfunctioning
6.2.4 No Arc Transfer
Cutting current Raise cutting current (see Process Data)
setting too low.
Torch too high Lower torch standoff (see Process Data)
above workpiece
Work lead not Ensure work lead is firmly connected to workpiece
connect to cutting table or cutting table
N2 or O2 check valve in torch
body may be stuck open
See maintenance section for check valve repair.
6.2.5 No Preflow
Emergency stop signal open Check for continuity between TB3-18 and TB3-19
Cooling Water Flow Switch
Check cooling water LED on front panel. Should
be lit if switch is open
No Cooling Water Check reservoir. Add coolant until full.
6.2.6 Torch Fails To Fire
Start Gas Lower start gas flow
Cooling water Flow Pump pressure too low. Should be 115 psi.
Faulty cooling water flow switch Replace CWFS switch
(CWFS)
Obstruction in torch Coolant flow through torch should be greater than
limiting cooling water flow 0.375 (3/8) gal/min
6-3
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.2.7 Nozzle Life Extremely Short
Pilot Arc H/L switch Refer to Process Data
in wrong position
Nozzle arcing inside bore Gas quality below purity specification
Start gas flow too low Check Process Data cutting parameters
6.2.8 Short Electrode Life
Insufficient cooling Check cooling pump for 115 psi output pressure
Start gas quality Gas quality below purity specification
Cut gas quality Gas quality below purity specification
6.2.9 Short Electrode And Nozzle Life
Water leak on torch front-end Follow torch leak procedure
Front-end of torch
leaking
Dis-assemble torch front end down to the electrode
Visually inspect O-rings
Are
O-rings
good?
Place a thin film of silicone
grease on the O-rings before
reassembling
NO
Replace O-rings
YES
Visually inspect nozzle to retaining cup metal to metal seat.
Replace parts
NO
Apply a thin coat of Dupont
Krytox AntiSieze lubricant
73585064 2oz tube
73585065 8oz tube
Is the
seat
good?
YES
Re-assemble torch
Turn coolant flow and check for leaks
Still
leaking?
NO
Begin cutting
YES
Replace nozzle and/or
nozzle retaining cup
6-4
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.3 Gas Console Fluid Schematic and Manifold Valve Identification
Air
1
AIR 1
AIR 2
2
O2-2
N2-3
3
Ar
Check Valve
O2
Proportional Valve
N2
Pressure Switch 50
psi rising
O2-1
N2-2
N2-1
H-35
4
H-35
ARGON IN
Schematic Legend
ARGON
METHANE
Solenoid Valve
CH4
H-35 IN
NITROGEN IN
METHANE IN
OXYGEN IN
AIR IN
ARG0N
AIR 1
O2 2
N2 2
N2 3
H-35
N2 1
AIR 2
METHANE
02 1
N2 PURGE
ORIFICE
REMOVABLE PLUG
(SHOWN INSTALLED)
VENT
PROP. VALVE 1
ARGON OUT
PLASMA GAS 1 OUT
PS2
VENT
PROP. VALVE 3
SHIELD GAS 1 OUT
PS
VENT
PS3
PS
PS1
PS
PS
PS
PS5
PS4
VENT
PROP. VALVE 2
PLASMA GAS 2 OUT
PROP. VALVE 4
SHIELD GAS 2 OUT
6-5
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.4 IEFC Gas Console Schematic
PS4 (SH GAS 2)
PS1 (PL GAS 1)
PS5 (ARGON)
10
BLACK
9
RED
8
BLACK
7
RED
6
BLACK
5
RED
4
BLACK
3
RED
2
BLACK
1
K1-A1 (C2)
12
14
11
K2-A
(B7)
CONNECTION
BY FIELD
INSTALLER.
P3
P1-1
3
1
2A
2
P1-2
4
S1 SHOWN IN 230 V POSITION
302
8
103
301
402
P1-5
SPARE
401
P1-6
104
X35-1
SIO
X35-2
SION
X35-3
GNDE
X35-4
VCCE
X35-5
GROUND
24 VAC
B X5B-2 (C4)
C1 470uF
50 VDC
B X4B-2 (C4)
+
X1-1
+24 VDC
X1-2
GND
PROP VALVE GND (A2)
B X5A-3 (C4)
NITROGEN 2
X1A-1
P4A-7
X1A-2
P4B-7
X1A-3
B X5A-2 (C4)
NITROGEN 1
X1B-1
P4A-8
X1B-2
P4B-8
X1B-3
P1-PE
AIR 1
1
NITROGEN 3
METHANE
AIR 2
A2
A2
ARGON
A1
K2-A
A1
K2-B
P4A-9
H-35
P4B-9
X2A-1
P4A-3
X2A-2
P4B-3
X2A-3
X2B-1
P4A-6
X2B-2
P4B-6
X2B-3
X4A-1
P4A-10
X4A-2
P4B-10
X4A-3
X4B-1
P4A-2
X4B-2
P4B-2
X4B-3
X5A-1
P4A-1
X5A-2
P4B-1
T1-8 (C6)
X5A-3
103
X5B-1
X5B-2
X5B-3
P2-A
X34-1
P2-C
X34-2
P2-B
X34-3
CURRENT DESIRED VALUE
6-6
ENABLE ADR14
A X5B-2 (A6)
P1-4
1
PG1 AND ARGON P.S.
X6-2
X3-3
P1-3
24VDC IN
SG2 P.S.
X6-3
1
7
SW1
SG1 P.S.
X8-2
X3-1
6
2
2B
F1
K1
(D2)
115/230VAC IN
5
1B
1A
11
T1
+15 VDC
X7-3
OUTPUT CARD A
14
1
0.5 AMP
230 VAC
OPERATION
PG2 P.S.
X6-1
ANALOG CARD C
FUSE
1 AMP
115 VAC
OPERATION
303
11
X7-2
ASIOB I/O/PWR
PS3 (SH GAS 1)
RED
ESAB ASIOB SYSTEM
PS2 (PL GAS 2)
Part 1
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.4 Part 2 IEFC Gas Console Schematic
5
X1A-1
X1A-2
6
X1A-3
7
X1B-1
X1B-2
8
X1B-3
3
1
OUTPUT CARD B
X2A-1
X2A-2
4
X2A-3
11
14
X2B-1
X2B-2
11
12
K2-B
(B7)
X2B-3
X3A-1
P4A-5
X3A-2
P4B-5
X3A-3
X4B-1
X4B-2
COMMON
302
9
2
TORCH VALVES
SHIELD 1
PLASMA 2
SHIELD 2
ARGON
PLASMA 1
A2
K1
P5
A1
OXYGEN 1
PLASMA GAS 1 9-BAR
PROPORTIONAL VALVE V1
P1-3 (C8)
X4B-3
X5A-1
ESAB ASIOB SYSTEM
X5A-2
X5A-3
X5B-1
X5B-2
X6-2 (D6)
401
402
303
P1-6 (C8)
P1-5 (C8)
T1-8 (C6)
X5B-3
RED
2 GND
BLACK
3 +PRESSURE SET
GREEN
WHITE
4 -PRESSURE SET
P4A-4
104
1 +24 VDC
TYPICAL ALL
VALVES
OXYGEN 2
P4B-4
PLASMA GAS 2 9-BAR
X30-1
X30-2
1 +24 VDC
X30-3
2 GND
X30-4
3 +PRESSURE SET
X30-5
4 -PRESSURE SET
X31-1
X31-2
X31-3
SHIELD GAS 1 9-BAR
ANALOG CARD D
X31-4
X31-5
1 +24 VDC
X32-1
2 GND
X32-2
3 +PRESSURE SET
X32-3
4 -PRESSURE SET
X33-1
X33-2
X33-3
SHIELD GAS 2 6-BAR
X34-1
X34-2
1 +24 VDC
X34-3
2 GND
X35-1
3 +PRESSURE SET
X35-2
4 -PRESSURE SET
X35-3
P1-4 (C7)
301
NOTES:
1. TIE TO MASTER GROUND STUD ON SUB CHASSIS
6-7
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.5 Ignition Console Electrical Schematic
STEP UP
TRANSFORMER
ESAB P/N 8951179
A
120 VAC
SPARK GAP
0.040
AC LINE
FILTER
CORCOM
2VB3
P1-B
INPUT
P1-A
B
C1, C2 2500 pF
X1
ESAB P/N
8674969
TORCH POWER
X2
REACTOR
X1
FILTER
PCB
X3
TORCH (-)
X2
X3
REACTORS ARE
ESAB P/N 837250
REACTOR
PILOT ARC TO
TORCH
6.6 Ignition Console Fluid Schematic
Cooling
Water IN
Torch
Connection
Cooling
Water OUT
Pilot Arc
Connection
Ignition Console
6-8
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
This page intentionally left blank.
6-9
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.7 Precision Plasma Power Console Electrical Schematic
ZD3
180VAC
A K4 B
5 3
1
H3
H2
H2
H1
H1
X10
X9
X2
X1
T1
TB2
1 F4 2
15A
2
H3
P3-1
P3-2
13
14
15
16
J4 P4
P1-3
P1-2
2
FNT
PNL
ON/OFF
1
2
M1
1
ZD1,180V
A
ØC
K1
1
LED8
LED3
LED6
LED9
CB1
3A
B
415V
380V
MOV2
610V
5
230V
200V
MOV3
8
Next Page
460V
415V
380V
230V
18
7
2
9
P4-1
P4-2
200V
16
15
14
CH4
P1-12
CH3
P1-11
CH2
575V
460V
415V
380V
230V
200V
P4-7
3
P4-8
8
P1-17
FAULT
P5-1
5
6
P5-2
ARC ON
CH1
13
BH7
CURRENT
ANALOG
VOLTAGE
BH6
12
BH5
11
BH4
10
BH3
9
PCB
BH2
8
TRIM POT
BH1
7
1
AH7
6
AH6
6
P4-14
P4-13
P4-12
P4-11
P10-1
P10-2
P4-16
P4-15
P4-4
P4-3
P3-18(-)
AH3
3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
AH2
2
AH1
1
TB2-2
TB2-1
BR1-A
BR1-B
BR1-C
MOD1
POWER MODULE #1
LINE LOAD
T2-AH2
A
A
BR1-A
T2-BH2
B
B
BR1-B
T2-CH2
C
C
BR1-C
13
14
15
16
17
18
19
21
22
23
24
25
26
27
28
29
P3-17(+)
P9-3
P9-1
P1-14
P1-13
P3-13
P3-12
P1-15
P1-16
NOT USED ON
PRECISION PLASMA CONSOLE
J2
P1
1 2 3 4 5 6 7 8
AH4
4
9
10
11
12
20
AH5
5
TB1
FOR CE UNITS
ONLY
6-10
START
P1-18
AH8
610V
1
2
CH5
17
MOV1
6
P1 J1
V1
VOLTMETER
BH8
575V
L2 T2
L1 T1
7
CH6
610V
ØA
6
CH8
575V
L3 T3
5
5
P7-3
CH7 T2
460V
ØB
LED5
AM1
AMMETER
S1
5
120VAC
4
1
FS1
(COOLING
WATER)
6
LED2
P7-1
P2-5
P2-4
P2-2
P2-1
12VAC
120VAC
11
12
2
3
24VAC
4
VOLTMETER
INPUTS
P1-6
1
H4
24VAC
P1-5
200V
H4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
LED7
P6
230V
H5
LED4
2
3
+
2
380V
H5
10
38103
LED1
+
-
3
415V
H6
P8
4
460V
H7
H6
7
PCB1
ISOLATION AMPLIFIER AND
FAULT SIGNAL PCB
P10-5
P10-3
P10-4
P2-10
P2-9
P2-8
P2-16
P2-15
P2-14
P2-13
P2-12
P2-11
+
-
5
T3
H7
TB4-1
6
J3 P3
8
7 18VAC
6 18VAC
5
4 18VAC
3 18VAC
2
1 24VAC
AUTO XFMR
6
575V
1
1
2
+
2
1
X13
X12
X11
X16
X15
X14
X6
X5
X8
X7
X4
X3
7A
1 CB2
7
P2 J2
4
M2
COOLANT
PUMP
4
6
120 VAC
NEUTRAL
Part 1
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Part 2
Component Legend
3
2
3
TB4-2
4
4
description
Transformer control, plasma interface
Terminal strip
Terminal strip
Recepacle 10 pos
Plug 10 pos
Receptacle 16 pos
Plug 16 pos
Pump motor
P/c brd isolation ampl and fault signal
Circuit breaker 3 amp
Contactor 120vac
Zener diode 180v
Fan motor
Circuit breaker 7A
Flow switch
Zener diode 180v
Ammeter
Voltmeter
Switch on/off
Contactor 70A @600V
Terminal Brd
zone
5
6
5
6
7
J2 (19 POS)
TB3
8
1
2
3
A.C.
NEUTRAL
4
5
N
M
S
T
P
G
6
START SIGNAL
CNC TO P.S., RELAY CLOSING
PILOT ARC (HI/LOW)
ARC ON SIGNAL
FROM P.S. TO CNC,
(TRANSISTOR)
7
8
9
10
11
J
13
9
10
11
12
+10VDC REMOTE CURRENT
SETTING FROM CNC TO P.S.
L
12
15
16
description
Terminal brd
Mov 610V
Auto transformer
Receptacle 19 pos
Potentiometer 10K
Zener diode 180v
Contactor 120VAC pilot arc and Hi/Low
Capacitor 20µf 400V
Resistor 20 ohm 300w
Resistor 3.1 ohm 300w
Switch spst
P/C brd start-up
Power module #1
Plug 16 pin
Plug 10 pin
Plug 10 pin
Terminal strip
Fuse 1A
Fuse 15A Fast acting
Res 10K ohm 2w
Inductor
Diode
CNC
VOLTAGE DIVIDER, (+)
VOLTAGE DIVIDER, (-)
C
H
U
V
14
item
TB1
MOV1,2,3
T2
J2
R2
ZD2
K2,3
C1,2
R1,7,8,9
R10
S3
PCB2
MOD1
MOD1,P1
MOD1,P3
MOD1,P4
TB6
F3
F4
R11
L1
D1
-- W/O CONNECTOR
1
item
T1
TB2
TB4
J3
P3
J4
P4
M2
PCB1
CB2
K4
ZD1
M1
CB1
FS1
ZD3
AM1
V1
S1
K1
TB3
(REF. 20 COND /18 gaCABLE PART # 57000472
zone
1
FAULT
17
18
15
16
17
18
19
F
20
A
21
B
22
K
D
R
23
24
ZD2
180VAC
A
B
K2
L1
T1
L2
T2
L3
T3
120VAC
RELAY
20
C2
R11
20uf
400V
10K
8W
R6
39K
2W
R5
39K
2W
3
1
TB6-5
ZD4
180VAC
TB6-2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
MOD1
POWER MODULE #1
(SHUNT)
6
R2
10K
2
3
4
FRONT PNL
CURRENT
SETTING
5 LOCAL/REMOTE
DPDT
S3
H1
L2 T2
L1 T1
R12
10K
OHM
8W
C1
20uf
400V
D1
P4
24 VDC
A K3 B
L3 T3
P3
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
H2
L1
MAX
1
F3 2
1A
R14
20
OHM
50W
R15
20
OHM
50W
R13
10K
OHM
8W
R1
PILOT ARC
HI / LOW
CONTACTOR
R7
20
OHM
300W
20 OHM
300W
R8
R9
20 OHM
300W
20 OHM
300W
R10
3.1
OHM
300W
WORK
START
P1-2
UP P1-1
PA
P1-3 PCB2
38039 P1-6
PILOT
ARC
TO JUNCTION
BOX (IEFC)
2
R4
4.99K
TB6-8
TB6-7
TB6-6
R3
4.99K
MIN
1
FLOW SWITCH
COOLANT PUMP
PILOT ARC RELAY
120 VOLTS TO CNC I/O
TB6-4
FRONT PNL LOCAL
CURRENT SETTING POT
21
22
23
24
25
26
27
28
29
EMERGENCY STOP
FROM CNC TO P.S. (N.C.)
E
19
13
14
TORCH
SH1-2
SH1-1
TB3-1
6-11
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.8 Precision Plasma Power Console Wiring Diagram
Part 1
Note: PLC1 (connection) refers to an area located on an enclosure that housed the former Programmable Logic
Controller. This plasma power supply is CNC (cutting machine) controlled and does not use a PLC.
PCB1
P1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
P2
P4-14(BRN)
P4-13(RED)
PCB1 P1-6(BLK)
PCB1 P1-5(BLK)
PCB1 P1-12(BLK)
PCB1 P1-11(BLK)
MOD1 P1-5 (BLK)
MOD1 P1-6 (RED)
MOD1 P1-2 (BLU)
MOD1 P1-1 (VIO)
PCB1 P1-18(BLK)
PCB1 P1-17(BLK)
P3
1 P4-10(VIO)
2 P4-9(VIO)
3
4 P4-8(ORN)
5 P4-7(ORN)
6
7
8 P3-3(GRY)
9 P3-4(RED)
10 P3-5(GRY)
11 P4-4(BRN)
12 P4-3(BRN)
13 P4-2(BLU)
14 P4-1(BLU)
15 P3-1(YEL)
16 P3-2(YEL)
1 P4-11(GRY)
2 P4-12(BLU)
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12 MOD1 P1-3(ORN)
13 MOD1 P1-4(WHT)
14
15
16
17 PCB-TB P1-6(YEL)
18 MOD1 P1-7(BLU)
P4
11
12
13
14
15
16
17
18
P7
P5
1 PLC1 P1-1 (BRN)
2 PLC1 P1-2 (GRY)
3 MOD1 P3-1(RED)
4 MOD1 P3-2(YEL)
5
6
7 PLC1 P1-3 (YEL)
8 PLC1 P1-8 (ORN)
9
10
1 PLC1 P1-5 (BLK)
2 PLC1 P1-6 (VIO)
1 P2-5(BLK)
2
3 TB6-5(RED)
P9
P10
1
2
3
4
5
1 MOD1 P1-14(RED)
2
3 MOD1 P1-15(BLK)
S3-5(VIO)
S3-2(RED)
P3-7(BLK)
P3-6(WHT)
P3-8(WHT)
MOD1 P3-7(RED)
MOD1 P3-8(BLK)
MOD1 P3-9(VIO)
MOD1 P3-10(YEL)
MOD1 P3-3(BLU)
MOD1 P3-4(ORN)
S3- 4 BLU
2
S3-1 (BRN)
MOD1 P1 - 9 ORN
MOD1 P1-9 (ORN)
S3-4 (BLU)
VIEW OF R2
PCB1 P10-1(VIO)
TB6-8(GRY)
MOD1 P1-7(BLU)
R2-3(BLU) 4 5 6
R2-2(BRN) 1 2 3 S3
PCB1 P10-2(RED) R2
TB6-7(ORN)
1
P1
4
P5
1
18
16
PCB1
18
H2
H1
S2-5 (BLK)
J2
K2-L3(BLU)
18
P3
P4
1
1
K1-L2 (BLU)
F4-1 (YEL)
*
M1-GND (GRN)
GND1
MOD1 TB2-1 (RED)
T3-H1 (RED)
12
S1 3 4
56
K1-L1 (BRN)
L1
P2
1
3
P7
1
P10
1
SEE
VIEW
OF R2
1
2
3
4
P9
1
5
S3 -1- BRN
R2
1 3
A
TB3-20 (BLU)
B
TB3-21 (GRY)
C
TB3-13 (ORN)
D
TB3-23 (BLK)
E
TB3-18 (VIO)
F
TB3-19 (YEL)
G
TB3-4 (WHT)
H
TB3-14 (BRN)
J
TB3-12 (VIO)
K
TB3-22 (WHT)
L
TB3-11 (RED)
M
TB3-2 (GRY)
N
TB3-1 (BRN)
P
TB3-5 (BLK)
R
TB3-24 (RED)
S
TB3-3 (ORN)
T
TB3-4 (WHT)
U
TB3-15 (VIO
V
TB3-16 (BLK)
CB1-1 (BLK)
TB2-3 (RED)
M2-4 SPLICE (WHT)
CB2-1 (BLK)
M1-2 (WHT)
MOD1 TB2-2(GRY)
J2
TB2-1(BLU)
S1-2(YEL)
*
12
F4
12
CB2
12
CB1
GND
2
*
NC RED
*
FS1C BLK
*
NO ORN
6-12
J4-14(BRN)
J4-13(RED)
MOD1 TB2-1(BLK)*
1
M1
*
GND2 (GRN)
*
CB1-1 (WHT)
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Wiring Diagram – Precision Plasma Power Console
Part 2
J4-1(BLU)
X8
X5 J3-1(YEL)
X6 J3-2(YEL)
X7 J4-2(BLU)
X1 J4-10(VIO)
X2 J4-9(VIO)
X3 J4-4(BRN)
X4 J4-3(BRN)
J3-4(BLK)
J3-5(GRY)
X16
X15
J3-8(WHT)
J3-3(GRY)
X14
X12
X13
J4-7(ORN)
J3-6(WHT)
J3-7(RED)
X9
X10
X11
J4-8(ORN)
T1
H1
T3-H1(GRY)
H2
(BLK)
(VIO) H7
(ORN) H6
(BRN)
H5
(YEL) H4
T3-H3(GRY)
H3
TOP
BR1-A
LINE LOAD
A
A
T2-AH2
BR1-B
B
B
T2-BH2
BR1-C
C
C
T2-CH2
A
T2-AH2
MOVB
T2-BH2
MOVC
MOV
T2-CH2
S1-1 (BLU)
BR1
MOD1
S1-5 (BRN)
Detail for CE units only
J4-11(GRY)
ZD3
CB2 - 2 WHT
M2 - 1 (SPLICE) RED
J4 - 6 WHT
J4 - 5 BLK
M2 - 4 (SPLICE) RED
T3 - H1 RED
TB2
SEE
DETAIL
T1
MOD1 BR1-A
AH2
K4
SEE T3
DETAIL
B
1
4
3
6
5
T2
L3
B
J4-12(BLU)
T3
TB1
K4
2
ZD1
K1
SEE
DETAIL
T3
A
L2
L1
A
T1
BH2
M2
MOD1 BR1-B
SEE DETAIL
MOD1 BR1-C
CH2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
MOV1
MOV3
MOV2
BLK
BLK
BLK
T2
SPLICE
M2
GRN
1
3
2
6
4
K4-3(RED)
WHT (INTERNAL)
RED (INTERNAL)
TB2-4 (YEL)
K4-4 (WHT)
BRN (INTERNAL)
TB2-5 (BRN)
SPLICE
K4-6 (RED)
TB2-6 (ORN)
TB2-7 (VIO)
H4
H1
S1-6 (RED)
T1-H1 (RED)
H5
T3
H6
H2
H7
H3
F4-2(BLU)
T3-H2(BLK)
T3-H3(GRY)
CB2-1(RED)
T3-H4(YEL)
T3-H5(BRN)
T3-H6(ORN)
T3-H7(VIO)
TB2
1
2
3
4
BLK
5
6
7
TB2-2 (BLK)
TB2-3 (GRY)
T1-H3 (GRY)
6-13
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Part 3
TB5
PCB2-PA(YEL)
MOD1 SH1-2(BLK)
J1
PLC1 J2-5(RED)
WORK
MOD1 TB3-1(BLK)
PLC1 MODULE
PCB2
K2-T1 (YEL)
PA
PCB2 P1-1 (RED)
PCB2 P1-6 (BLK)
TORCH
VIEW F-F
TB5-PA(YEL)
1
TB3-24 (RED)
2
TB3-2 (GRY)
2
TB4-2 (WHT)
3
TB3-15 (VIO)
3
Not Used
4
Not Used
4
Not Used
5
TB3-5 (BLK)
5
TB5-WORK(RED)
6
TB3-6 (VIO)
6
TB4-1 (BLK)
7
TB3-20 (BLU)
7
TB4-2 (WHT)
TB3-16 (BLK))
TB3-21 (GRY)
10 Not Used
TB5-WORK(RED)
TB3-14 (BRN)
TB3-13(ORN)
TB5-TORCH(BLK)
P1-1
P1-2
P1-3
P1-6
TB3-1 (BRN)
8
9
PCB2 - P1
J2
1
8
Not Used
9
Not Used
10 TB3-23 (BLK)
11 Not Used
12 Not Used
13 Not Used
VIEW E-E
14 Not Used
15 Not Used
16 Not Used
1
R10
BLU
2
BLU
1
1
R9
R8
2
TB5
2
BLU
1
R7
K3-T2 WHT
R1-1 BLK
C1-1 BLU
TB3-3 ORN
ZD4
3
K3
T 2
1
R7-2 ORN
K3-T3 WHT
2
1B
TB3-4 WHT
TB4-2 WHT
BLU
J1
F
K3-L3 WHT
2
2 L
K3-T3 BLK
L1-H2 BLK
BLU
K3-T3 (BLK)
E
S2-6 (ORN)
MOD1 SH1-1 (GRY)
3A
K3-L1 BLK
PCB2
K3-L2 WHT
E
J2
F
1
TB4
R1
PLC1 J2-7 (WHT)
PLC1 P2-6 (BLK)
K3-B(WHT)
TB3-22 (WHT)
1
2
GND
PLC1 J2-2 (WHT)
TB4
T2
6-14
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Part 4
MOD1
TB2
CB1-2(GRY)
M1-1(BLK)
S1-6(RED)
2
1
MOD1
MOD1
P4
1
MOD1 P4-7 (RED)
2
3
4
5
TB3-11(RED)
6
TB3-12(VIO)
7
F3-1(RED)
2 TB3-15 (RED)
TB4
SEE DETAIL
TB2
1
8
9
1
TB3-19 (YEL)
TB3
PA
P4
TB3
WORK
10
10 TB3-18 (VIO)
F3
TORCH
1
2
J3
3
1
T1-X5(YEL)
4
2
T1-X6(YEL)
5
3
T1-X14(GRY)
4
T1-X15(BLK)
5
T1-X16(GRY)
6
T1-X11(WHT)
7
T1-X12(RED)
8
T1-X13(WHT)
PLC J1-1 (BRN)
J2-N (BRN)
PLC1 J1-2 (GRY)
J2-M (GRY)
J2-S (ORN)
K3-A (ORN)
J2-T (WHT)
K3-B (WHT)
J2-P (BLK) & PLC1 J1-5 (BLK)
& TB3-20 (BLK)
J2-G (VIO)
6
J3
8
1
7
1
J4
8
9
10
11
16
12
J4
13
1
T1-X8 (BLU)
14
2
T1-X7 (BLU)
15
3
T1-X4 (BRN)
16
4
T1-X3 (BRN)
17
5
K4-A (BLK)
18
6
K4-B (WHT)
19
7
T1-X10 (ORN)
20
8
T1-X9 (ORN)
21
9
T1-X2 (VIO)
22
10
T1-X1 (VIO)
23
11
K1-A (GRY)
24
12
K1-B (BLU)
13
J4-14 (BLK)
14
J4-13 (BLK)
15
FS1-2 (RED)
16
FS1-1 (RED)
MOD1 P4-5(RED)
J2-L(RED)
MOD1 P4-6(VIO)
J2-J(VIO)
PCB2 P1-2 (ORN)
J2-C (ORN)
PCB2 P1-3 (BRN)
J2-H (BRN)
J2-U (VIO) & PLC1 J1-3 (VIO)
PLC1 J1-8 (BLK) & J2-V (BLK)
F3-2 (RED)
MOD1 P4-10 (VIO)
J2-E (VIO)
MOD1 P4-9 (YEL)
J2-F (YEL)
PLC1 J1-7 (BLU)
J2-A (BLU) & TB3-5 (BLK)
PLC1 J1-9 (GRY)
J2-B(GRY)
TB4-1 (WHT)
J2-K (WHT)
PLC1 J2-10 (BLK)
J2-D(BLK)
PLC1 J2-1 (RED)
J2-R (RED)
REAR VIEW
WITH REAR PANEL
REMOVED
6-15
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Part 5
MOD1
P1
Note: PLC1 (connection) or PLC MOD refers to a
location that housed the former Programmable
Logic Controller. This plasma power supply is CNC
(cutting machine) controlled and does not use a
PLC.
P3
P2
PCB1 P4-3(RED)
1
1
PCB1 P4-3 (RED)
1
R10-1 (GRY)
2
PCB1 P4-4(YEL)
2
2
PCB1 P4-4 (YEL)
2
TB5-WORK(BLK)
3
PCB1 P4-15(BLU)
3
3
PCB1 P4-15 (BLU)
4
PCB1 P4-16(ORN)
4
4
PCB1 P4-16 (ORN)
5
PCB1 P1-13 (BLK)
5
5
TB6-6 (BRN)
6
PCB1 P1-14 (RED)
6
6
TB6-8 (GRY)
7
PCB1 P3-18 (BLU)
S3-4 (BLU)
7
8
PCB-TP P1-1 (YEL)
9
R2-3 (ORN)
NOT USED
8
7 PCB1 P4-11 (RED)
8
PCB1 P4-12 (BLK)
9
PCB1 P4-13 (VIO)
10
10 PCB1 P4-14 (YEL)
11
11
12
12
13
13
14
14 PCB1 P9-1 (RED)
15
15 PCB1 P9-3 (BLK)
16
16
R3
PCB1 P7-3(RED)
MOD1-TB3-1 (RED)
R4
1 2 3 4 5 6 7 8
P1
8
1
MOD1
C2-2 (WHT)
6
TB5-PA (YEL)
C2-1 (YEL)
MOD1 P3-5(BRN)
WHT
P1
T1
T2
T3
R6
MOD1 P1-8 (YEL)
MOD1 P3-6(GRY)
S3-6(GRY)
S3-3(ORN)
R5
PCB1 P3-17 (YEL)
TB6
K2
ZD2
PCB-TP
10
P2
C1
R13
16
1
PLC MOD
P2
P1
TB6-2(RED)
TB5-TORCH(BLK)
1
1
2
2
D1
R15-2 (RED)
1
P3
C2
SH1
K2-T1(YEL)
K2-T3(WHT)
R14-1 (GRY)
1
8
1
P3
16
L1-H1 (BLU)
PLC1 P2-10 (RED)
1
C1-1 (BLU)
P3
K2-L3 (BLU)
K3-L3 (BLU)
R11
SEE DETAIL
R12
1 2 3 4 5 6 7 8
PLC1 P2-9 (VIO)
WHT
TB6
PLC1 MODULE
1
A
L1
L2
L3
B
1
TB3
P2
1
PCB1 P2-15(YEL)
2
PCB1 P2-16(YEL)
3
PCB1 P2-8(GRY)
4
PCB1 P2-9(RED)
5
PCB1 P2-10(GRY)
6
PCB1 P10-4(WHT)
7
PCB1 P10-3(BLK)
8
PCB1 P10-5(WHT)
PCB1 P2-14 (BLU)
8
1
PCB1 P4-1 (BRN)
1
P4-10 (VIO)
1
2
PCB1 P4-2 (GRY)
2
P4-9 (VIO)
P4
1
3
PCB1 P4-7 (YEL)
2
PCB1 P2-13 (BLU)
16
3
PCB1 P2-12 (BRN)
5
PCB1 P5-1 (BLK)
4
6
PCB1 P5-2 (VIO)
5
PCB1 P7-1(BLK)
7
P4-15 (RED)
6
P4-5 (BLK)
8
PCB1 P4-8 (ORN)
7
P4-6 (WHT)
9
P4-16 (BRN)
8
10
P4
K2-A (VIO)
3
4
MOD1 TB3-1 (RED)
2
2 R15
1
R14 1
D1(-) GRY
9
10 K2-B(RED)
4
PCB1 P2-11 (BRN)
5
PCB1 P2-6 (BLK)
6
PCB1 P2-7 (WHT)
P2-9 (BLK)
7
PCB1 P2-5 (ORN)
8
PCB1 P2-4 (ORN)
9
PCB1 P2-2 (VIO)
P2-5 (BLK)
11
PLC1 P2-2 (VIO)
12
13
10
PCB1 P2-1 (VIO)
11
PCB1 P3-1 (GRY)
12
PCB1 P3-2 (BLU)
13
PCB1 P1-3 (RED)
PLC1 P2-1 (VIO)
14
15
16
FRONT VIEW
WITH FRONT
PANEL REMOVED
6-16
SH1
1
14
PCB1 P1-2 (BRN)
15
PCB1 P1-7 (RED)
16
PCB1 P1-9 (BRN)
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Page Intentionally left blank.
6-17
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.9 Power Module Schematic
Part 1
E
D
H3
H1
C
B
A
6-18
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Power Module Schematic
Page 2
E
D
C
PILOT ARC
B
A
6-19
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6.10 Power Module Wiring Diagram
6-20
PAGE 1
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
Power Module Wiring
T1-H1 (RED)
T1-H3 (GRY)
PAGE 2
6-21
SECTION 6
TROUBLESHOOTING
6-22
Wire
Numbers
9
7
2
1
4
3
6
5
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
6.11 Torch Manifold
Plasma 2
Plasma 1
Shield 2
Shield 1
Shield 1 & Shield 2 Common
Plasma 1 & Plasma 2 Common
Argon Common
Argon
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on
which the parts will be used. The serial number is
stamped on the unit nameplate.
7.2 Ordering
To ensure proper operation, it is recommended
that only genuine ESAB parts and products be
used with this equipment. The use of non-ESAB
parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your
ESAB Distributor or from:
ESAB Cutting Systems GMBH
Robert-Bosch-Strasse 20
Postfach 1128
D-61184 Karben 1
Phone 011-49-6039-400
Fax 011-49-6039-403-02
http://www.esab.de
ESAB Welding and Cutting Products
ATTN: Customer Service Department
PO Box 100545 Ebenezer Road
Florence, SC USA 29501-0545
Phone (843) 664-4405
(800) ESAB-123 (372-3123)
ESAB Cutting Systems - Canada
6010 Tomken Road
Mississauga, Ontario, Canada L5T 1X9
Phone (905) 670-0220
Fax
(905) 670-4879
Be sure to indicate any special shipping
instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on
the last page of this manual for a list of customer
service phone numbers.
7-1
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.3 Plasmarc Power Source-Exterior Components
1
3
2
4
5
6
7-2
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2
995227
Label Warning-Exposed High Volt
3
2091514
Label Warning
4
35924YL
Panel, Side
5
61328087
Screw, HMH ¼-20 X .50 L
6
13734588
Logo ESAB Clear
35925YL
Elec. Symbol
Description
Cover-Top
7-3
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
6
5
4
3
2
1
7
8
10
9
See
"TEE"
Detail
Page 7-12
7-4
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
672508
Symbol
(Elec-Ay)
S1
Description
Switch Toggle 2PST 2 Pos 15A
2
951061
AM1,VM1
Meter LED 5VDC
3
954928
4
951061
AM1,VM1
5
634518
S2,3
6
2062018
R2
7
32286GY
Panel Front
8
See Below
Gauge 200 PSI
9
952182
10
36346GY
Overlay, Control Panel CNC
Meter LED 5VDC
Switch Toggle DPDT 2 Pos 15A
Pot LIN 10.0K 2.00W 0.63L 1 turn
Spout Remote Filler w/Cap
BRKT, Remote Filler
Refer to Console Serial Number to determine
which gauge to order. Gauges require
different hole sizes in front panel and are not
interchangeable.
• Console with serial number in PxxJ348xx
format require gauge P/N 0558004488
• All others use P/N 598481
NOTICE
P/N 598481
P/N 0558004488
7-5
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
1
11
2
10
3
9
13
4
CE
12
5
8
6
7
7-6
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
2
952209
3
97W63
4
23610197
5
950874
CB2
6
952137
F4
7
32202GY
8
58V75
Adaptor B/A-W F ¼ NPTM BKHD
9
954599
Label Rating Precision Plasma
10
950829
11
950937
Strain Relief
12
13730763
Plate, Serial
13
954565
35928GY
Description
Door Access Rear
J2
Conn Box Recpt 19 FS SH
3 Strain Relief
Plug Hole .875 Dia. .125 CT Nyl BK
Circuit Breaker 7 AMP
Fuse 7A 500 VAC Fast Acting
Panel Rear
CB1
Circuit Breaker 3 AMP
Label “CE” logo (CE version only)
7-7
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.4 Plasmarc Power Source-Internal Components
15
16
18
17
5
4
6
7
8
3
2
9
10
1
12
13
11
7-8
14
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2
950487
3
9639533
4
38103
950096
952053
952034
952030
952032
952205
Symbol
(Elec-Ay)
35920GY
Description
Base, Precision Plasma
TB4
Term Block 2 pos
Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L
PCB1
PCB1 P9,7
PCB1 P10
PCB1 P1,3,4
PCB1 P2
PCB1 P5
PCB Isolation AMP
Housing Contact, Crimp 3 pin
Standoff #6-32 X .88 L
Plug 5 Pos
Plug 18 Pos
Plug 16 Pos
Receptacle P/C 4 Pos
5
37345GY
6
673458
K2,K3
Contactor, 3P 40A 110VAC
7
951209
PCB2
Board, PC Startup
8
17300020
R1,7,8,9
9
17300931
R10
10
37355GY
11
952012
12
35682
13
952179
Tank, Water
14
952013
Caster Swivel
15
71200732
16
952095
17
951061
AM1,VM1
Meter, LED 5VDC
18
38103
PCB1
PCB Isolation AMP
Panel, Control
Resistor 300W 20ohm 10%
Resistor 300W 3.1 OHM 10%
Bracket, Resistor Pilot Arc
Caster Fixed
T2
XFMR Auto
Adhesive, SIRBR Clr
Spacer, LED
7-9
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
4
16
3
2
1
8
12
9
1
5
6
10
7
7
11
13
14
15
7-10
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
952026
Symbol
(Elec-Ay)
TB2
Description
2
673502
K1
3
672002GY
4
2062334
5
36417GY
6
951215
7
951347
8
13735308
9
0558002158
10
33550
11
37805
12
32203GY
Bracket, Auto XFMR
13
182W82
Elbow 90 DEG. ¼ NPT
14
10Z30
Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM
15
950179
Tee, Pipe Branch ¼ Brs
16
37359
MOD1
37360
MOD1(CE)
Terminal Block
Contactor 3 Pole 75A
Shroud, Fan
M1
Motor, Fan
Shroud, Fan
M2
Motor, Carb 1/3 Hp
Pump, Carb w/Strainer
K4
Relay Enclose DPDT 120VAC 20A
Kit, Wire Primary
Bracket, Motor
T3
Auto XFMR
Module, Power
Module, Power – CE Version
7-11
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
15
6
8
5
9
4
1
7
10
11
2
2
12
13
10
3
3
12
14
15
44" Long
“TEE” Detail
7-12
16 X5
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
2
950001
3
21124
Valve, Check Assy
4
36539
Hose, Assy Flowswitch To Core
5
90858009
TBG, Nylobrade 3/8 I.D X .625 O.D.
6
36418
Hose Assy Tank Bottom- Pump Inlet
7
36423
Hose Assembly Out to Gauge
8
90858007
Tubing, Braided .625 Dia
9
90858009
TBG, Nylobrade 3/8 I.D X .625 O.D.
10
10Z30
11
182W82
12
58V75
Adaptor, B/A-W F ¼ NPTM BKHD
13
952182
Spout, Remote Filler w/Cap
14
952181
Tee, Plastic Pipe
15
952179
Tank, Water
16
994471
Clamp, Hose W/D .50 Dia X 1.06 SS
36538
Description
Hose, Assy Pump Outlet- Torch out
FS1
Switch, Flow .25 GPM SPSTB
Adaptor, B/A-W M ¼ NPTM
Elbow 90 Deg. ¼ NPT
7-13
SECTION 7
7-14
REPLACEMENT PARTS
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
2
950823
Bushing, Snap
3
950167
Grommet, Rub 1.12 I.D. X 1.50 O.D. X .06 W
4
995103
TB3
Terminal Block 24 POS 15A
5
35919
TB5
Board, Terminal Output
6
2017483
F3
7
92W57
Grommet, Rub .63 I.D. X .88 O.D. X .06 W
8
639533
Bushing, Snap .88 I.D. X 1.09 MH X .45 L
9
35930GY
10
2234891
13735961
Description
Heat Exchanger
Holder, Fuse
BRKT, Heat Exchanger
MOD1 P4
Plug, 10 Pos
7-15
SECTION 7
7-16
REPLACEMENT PARTS
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2
17750020
3
36527GY
4
951161
C1,2
Cap, Metpoly 20uf 400VDC
5
673458
K2,3
Contactor, Pilot Arc 3P 40A
6
2234521
Plug, 16 Pos
7
2234877
P4,MOD1
P1,PLC1 P2
PLC1 J1
Receptacle, 10 Pos
2234518
MOD1 P3, 4,
PLC1 P1
J3
2234520
P3
Plug, 8 Pos
2234521
P1,PLC1 P2
Plug, 16 Pos
2234519
J4, PLC1 J2
Receptacle, 16 Pos
2234519
J4, PLC1 J2
Receptacle, 16 Pos
2214521
P1,PLC1 P2
Plug, 16 Pos
11
635686
TB6
Terminal Strip, 8 Pos
12
647065
L1
Choke Signal #Ch12
13
38193
PCB-TP
950823
2234891
8
9
10
Symbol
(Elec-Ay)
Description
Bushing, Snap
R11,12
Res 20 ohm 50W
Cover, Terminal Board
Plug, 10 Pos
Receptacle, 8 Pos
Printed Circuit Board Trim Pot
7-17
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.5 Power Source Power Module
4
3
2
5
6
7
7-18
1
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
2
37102
Bracket, PCB KYDEX
3
35918
Wire Kit, Power Module
4
951339
951340
5
37101GY
6
951981
7
35700
L1
Inductor, Power Factor
35701
L1
35914GY
Description
Base Power Module
PCB1 P1, 5
PCB1 P2, 6
Plug, Female 12 Position
Plug, Female 14 Position
Deck, Power Module
Heat Sink
7-19
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
A
9
CE only
2
3
4
1
10
CE only
A
6
5
8
7
Section A-A
7-20
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2234877
Symbol
(Elec-Ay)
J3,4
Description
2
951182
M1
Fan, Axial
3
950487
TB2
Terminal Strip 2 Position
4
950823
5
35700
L1
6
17280215
R2
Resistor 1.5K OHM 100W
7
35680
L2
Inductor Assembly Output
8
35681
T3
Transformer Assembly, Main
9
952160
FN5
Filter Inductor, Single Phase – CE Version only
10
952612
FN1
Filter EM1 – CE Version only
Block Terminal 10 Position
Bushing, Snap
7-21
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
3
4
5
2
1
6
7
7-22
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2234518
Symbol
(Elec-Ay)
J2
Description
2
38047
SH1
3
2234519
J1
4
35917GY
5
951981
6
2234877
J3, 4
Block Terminal, 10 Position
7
674156
TB3
Adaptor
Shunt, Feedback
Baffle Heatsink
Heatsink
7-23
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
CE units only
12
13
10
14
11
10
28
8
9
7
6
15
5
28 CE units only
16
4
17
3
18
19
2
20
1
19
21
7-24
22
21
23
24
21
25
26
27
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
2
951978
952611
951192
951833
3
35794
4
951979
951196
SCR1
SCR 90A
Pad Thermal SCR Module
5
951980
Q1,2
IGBT 300A 600V
6
17750020
951194
R4,5
Resistor 20OHM 50W NI
Pad Thermal Power Resistor 50W
7
647345
8
17250005
R1
9
951940
C6,7
Capacitor 1uf 600VDC
10
951983
C4,5
Capacitor 3300 uf
11
35793
Busbar IGBT (-)/Capacitor
12
950823
Bushing Snap .687
13
35792
Busbar IGBT (+)/Capacitor
14
35844
Nomex Insulator
15
951191
951980
35940
Symbol
(Elec-Ay)
T1
BR1
Description
Transformer Control
Bridge Diode 3PH 130A
Bridge Diode 3 PH
Pad Thermal Bridge
Pad Termal IGBT 1200V
Busbar Input Bridge
Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L
Q1,2
Resistor 5OHM 50W
Pad Thermal IGBT 1200V
IGBT 300A 600V
16
35799
Wire Kit Module
17
35918
Busbar Shunt
18
639533
R6,7,8,9
19
17721020
D1,2
20
951185
Module Diode 100A 600V
21
647345
Bushing Snap 1.31 I.D. X 1.5 MH .44 L
22
36873
23
952255
24
36872
T2
25
32958
TS1,2
26
950711
27
35799
37141
C1
C3
28
952157
FN2,3
C8,9
Bushing Snap .875 I.D. X 1.093 MH
Resistor 20 OHM 25W NI
Busbar Capacitor/IGBT
Capacitor Film 40uf 400VDC
Busbar Capacitor
Transformer, Current
Switch Thermal 194 Deg. F.
Wire Kit
Wire Kit
Filter - CE Version only
7-25
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.6 IEFC-S Gas Console Replacement Parts
1
VALVE 1
PLASMA 1
3
AIR 1
AIR2
VALVE 2
PLASMA 2
3
ARGON
O2-2
2
VALVE 3
SHIELD 1
3
N2-3
VALVE 4
SHIELD 2
N2-1
N2-2
3
H-35
P4-A
12
3
1
P4-B
METHANE
12
ANALOG CARD D
1
ANALOG CARD C
10
OUTPUT CARD B
P3
OUTPUT CARD A
K2
K2-A
K2-B
FUSE 1
1
7-26
O2-1
4
5
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
IEFC-S Gas Console P/N 0558003641
Item
Number
Part Number
1
0558002074
2
2237924
3
56996230
4
2237927
5
2237927*
Symbol
(Elec-Ay)
Description
IIEFC-S Manifold Assembly without
Proportional Valves
ASIOB Control System Motherboard
ASIOB Relay Output Card
ASIOB Analog Output Card “C”
ASIOB Analog Output Card “D”
*Note: Item 5 1 of 2 Analog Cards, “D”, is a modified ASIOB Analog Output Card
7-27
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.7 IEFC-S Gas Console Manifold Assembly w/o prop. valves - P/N 0558002074
1
9
8
2
10
3
AIR 1
AIR 2
4
ARGON
5
O2-1
O2-2
4
6
N2-3
N2-2
H-35
N2-1
6
METHANE
11
PS5
7
12
P4
A
PS1
1
Bottom View
PS2
12
PS3
P4
B
1
PS4
1
P3
10
7-28
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Numb er
Quantity
Description
0558002074
1
Manifold Assembly without Proportional Valves
2
952921
10
Valve, Solenoid 2-way, Man Mt. O2. S2 24/60 1/8 Or.
3
10Z30
1
Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X Male 5/8 –11 Hose
4
74S76
1
Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ FNPT X Female 5/8 –11 Hose
5
3389
2
Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X 9/16-18 Male Hose
6
3390
2
Pipe Ftg Brass, Adptr ¼ MNPT X 9/16 LH Male Hose
7
952920
4
Switch, Pressure, 50PSI Non Adj, N.O. Wire Leads
8
0558002070
1
Valve, Prop., Analog 0-9 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA N2
9
0558002071
2
Valve, Prop., Analog 0-9 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA O2
10
0558002254
1
Valve, Prop., Analog 0-6 Bar 0-10v M.Mt 4-20MA H2
11
0560943967
1
Switch, Pressure, 75PSI Non Adj, N.O. Wire Leads
7-29
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.8 IEFC-S Ignition Console Replacement Parts
X1
X2
X3
1
2
PILOT
ARC
TORCH
A
A
PLASMA 1
ARGON
SHIELD 1
PLASMA 2
SHIELD 2
SECTION A-A
7-30
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
674969
PCB Special Function Filter
2
37401
Electrode, Spark Gap w/Solder Lug
7-31
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.9 PT-24 Torch Assembly IFC Series P/N 0558002396
20
18
13
14
Shield 1 IN Orange
Shield 1 OUT Orange
Shield 2 IN Black
10
6
Plasma 2 IN Yellow
9
11
7
12
Plasma 2 OUT Yellow
8
Argon IN Red
4
Plasma 1 OUT Blue
3
5
Plasma 1 IN Blue
19
2
15
.284"
HEX
for Electrode
1
21
5/8 - 18
L.H. (Ref)
3/8 - 24
L.H. (Ref)
22
23
.189" HEX
for Cooling Water Tube
17 Silcone Lubricant
Not
Shown
24 Krytox AntiSeize
25 Torch Start -Up Kit
26 Torch Spare Parts Kit
7-32
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
Description
1
21758
Body & Tube Assembly PT-24 Torch
2
22568
Sleeve, Torch PT-24
3
22381
Gas Line Start Blue
4
22380
Gas Line Cut Yellow
5
22382
Gas Line Shield Orange/Red
6
See Process Data
Swirl Baffle (See Process Data)
7
See Process Data
Nozzle (see Process Data)
8
22007
Retainer/Diffuser
9
22010
Insulator Shield Cup
10
21712
Insulator Shield Retainer
11
21539
Electrode 250 AMP
12
22531
Cup Shield w/Retainer
13
0558002340
14
22375
Protector Gortiflex Sensor 7LG
15
21765
Tool Electrode & Nozzle
17
77500101
LUB Grease DOW DC-111 (NOT Shown)
18
2234133
Clamp, Worm Drive
19
996565
Clamp, Hose
20
0558002510
PT-24 Cable Bundle Assembly 4.5 Ft.
0558002511
PT-24 Cable Bundle Assembly 12 Ft.
0558002512
PT-24 Cable Bundle Assembly 17 Ft.
Torch Ar Gas Manifold PT24 IFC
21
21739
Check Valve Body
22
21740
Ball
23
21741
Spring
24
73585064
Dupont Krytox 2 oz tube
25
73585065
37609
Dupont Krytox 8 oz tube
PT-24 Start-up Kit (Quantity of each)
Nozzle “A”(2); Nozzle “B”(2); Nozzle “C”(2); Nozzle
“D”(2); Nozzle “E”(2); Swirl Baffle 15A(1); Swirl
Baffle 30A(1); Swirl Baffle 50/70A(1); Lubricant(1);
Electrode and Nozzle Tool(1); Shield Insulator
Cup(1); O-ring 1.239 x 0.07(1); O-ring 0.614 X
0.07(1), O-ring 1.498 X 0.07(1); Electrode(5)
56996213
21536, 21539
21541, 21542
21543, 21692
21693, 21725
21765, 21923
22007, 22101
22531, 86W62
638797, 950714
Torch Spare Parts Kit (Quantity of each)
Swirl Baffle(2), Oxy Electrode(5)
Nozzle “B”(5), Nozzle “C”(5)
Nozzle “D”(5), Swirl Baffle 50/70A(2)
Retainer Shield Cup(1), Water Baffle(1)
Electrode and Nozzle Tool(1), Nozzle “E”(3)
Retainer diffuser Nozzle(1), Shield Insulator Cup(3)
Shield(6), O-ring 1.239 x 0.07(3)
O-ring 0.614 X 0.07(3), O-ring 1.498 X 0.07(3)
26
7-33
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.10 Torch Ar Gas Manifold PT24 IFC
1 2 3 4 5 6 7 8
2
1 2 3 4 5 6 7 8
3
Plasma 2
Plasma 1
Shield 2
Shield 1
Shield 1 & Shield 2 Common
Plasma 1 & Plasma 2 Common
Argon Common
Argon
1
7-34
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
1
Part Number
Symbol
(Elec-Ay)
0558001502
Flange
2
952921
2 Way Solenoid Valves
3
593985
O-Ring
Description
7-35
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
7.11 PT-24 IFC Interface Cables
11
10
20
9
8
7
12
6
5
4
3
1
2
CH4
7-36
N2
O2
Ar
Air
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Item
Number
Part Number
1
Reference
Gas Supply Lines
2
Reference
Main Power Cable
3
Reference
120 VAC/24 VDC Cable
4
Reference
Process ASIOB Cable
5
Reference
Height Control ASIOB Cable (comes from a junction with
process ASIOB cable inside the flow control
3,7m (12 ft.) Power Bundle
12,2, (40 ft.) Power Bundle
3,1m (10 ft.) Power supply I/O cable
9,1 (30 ft.) Power supply I/O cable
Ground Cable
6 22428
7 0560987422
8 Reference
21905
22504
21906
22505
21907
0560987423
0560987424
0560987425
0560987426
9 30741
10
11
Description
Work Cable
0558002510
0558002511
0558002512
0558002502
0558002503
0558002504
4.5 ft. Torch Bundle (5 Hose)
12 ft. Torch Bundle (5 Hose)
20 ft. Torch Bundle (5 Hose)
Note: Torch Bundle includes items below
4.5 ft. (1.2 m) Gas Tube Assembly (5 hoses)
12 ft. (3.7 m) Gas Tube Assembly (5 hoses)
20 ft. (6.1 m) Gas Tube Assembly (5 hoses)
21761
22424
0558002505
4.5 ft. (1.2 m) Power Cable
12 ft. (3.7 m) Power Cable
20 ft. (6.1 m) Power Cable
21762
22425
0558002509
4.5 ft. (1.2 m) Pilot Arc Cable
12 ft. (3.7 m) Pilot Arc Cable
20 ft. (6.1 m) Pilot Arc Cable
0558002506
0558002507
0558002508
4.5 ft. (1.2 m) Solenoid Cable
12 ft. (3.7 m) Solenoid Cable
20 ft. (6.1 m) Solenoid Cable
Reference
12 0558003642
0558003643
0558003644
Height Control I/O Cable
3m Remote Interconnecting Bundle
7-37
SECTION 7
REPLACEMENT PARTS
Notes:
7-38
notes
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen--Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
Representative offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki--Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA-- CIS
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
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SOUTH KOREA
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