6.1.1_CP4-2009 - Arq - cond tec especiais

Transcrição

Condições Técnicas Especiais
ÍNDICE
1. DISPOSIÇÕES GERAIS .......................................................................................................................................................1
1.1. Generalidades...............................................................................................................................................................1
1.1.1. Preparação...........................................................................................................................................................2
1.1.2. Limpeza................................................................................................................................................................3
1.1.3. Livro de Instruções ...............................................................................................................................................4
1.1.4. Telas Finais..........................................................................................................................................................4
1.2. Materiais .......................................................................................................................................................................4
1.2.1. Especificações sobre Materiais............................................................................................................................4
1.2.2. Materiais Especificados........................................................................................................................................8
1.2.3. Materiais não Especificados...............................................................................................................................26
1.3. Trabalhos Preparatórios .............................................................................................................................................26
1.3.1. Movimentos de Terras........................................................................................................................................26
1.3.2. Escavações........................................................................................................................................................26
1.3.3. Entivações e Escoramentos...............................................................................................................................30
1.3.4. Aterros................................................................................................................................................................30
1.3.5. Trabalhos não Especificados .............................................................................................................................31
1.3.6. Demolições Gerais .............................................................................................................................................31
1.3.7. Remoções de Vegetação ...................................................................................................................................32
1.3.8. Implantação e Piquetagem.................................................................................................................................32
1.3.9. Sinalização da Obra...........................................................................................................................................32
2. BETÕES..............................................................................................................................................................................33
2.1. Generalidades.............................................................................................................................................................33
2.2. Execução ....................................................................................................................................................................33
2.2.1. Enrocamentos ....................................................................................................................................................33
2.2.2. Betonilhas...........................................................................................................................................................33
2.2.3. Reforços em alvenarias......................................................................................................................................35
2.2.4. Argamassas de assentamento...........................................................................................................................36
2.2.5. Betão leve ..........................................................................................................................................................36
2.2.6. Betão Armado ....................................................................................................................................................36
2.2.7. Betão à vista.......................................................................................................................................................36
3. PARAMENTOS ...................................................................................................................................................................38
3.1. Generalidades.............................................................................................................................................................38
3.1.1. Critério de Medição ............................................................................................................................................38
3.2. Alvenaria de Blocos Cimento......................................................................................................................................38
Pág.i
3.2.1. Objectivo ............................................................................................................................................................38
3.2.2. Generalidades....................................................................................................................................................38
3.2.3. Características Técnicas e Tolerâncias..............................................................................................................38
3.2.4. Realização do Trabalho .....................................................................................................................................39
3.2.5. Juntas.................................................................................................................................................................40
3.2.6. Descrição de Artigo............................................................................................................................................40
3.3. Alvenarias de Tijolo.....................................................................................................................................................41
3.3.1. Objectivo ............................................................................................................................................................41
3.3.2. Características ...................................................................................................................................................41
3.3.3. Características Técnicas e Tolerâncias..............................................................................................................41
3.3.4. Realização do Trabalho .....................................................................................................................................42
3.3.5. Descrição de Artigo............................................................................................................................................43
3.4. Paredes de Gesso Laminado .....................................................................................................................................44
3.4.1. Paredes Auto-portantes em Gesso Laminado ...................................................................................................44
3.4.2. Forras de Paredes Gesso Laminado..................................................................................................................44
3.4.3. Utilização............................................................................................................................................................45
3.4.4. Armazenamento.................................................................................................................................................46
4. REVESTIMENTO DE PAREDES ........................................................................................................................................47
4.1. Condições Técnicas Gerais ........................................................................................................................................47
4.1.1. Generalidades....................................................................................................................................................47
4.1.2. Qualidade dos trabalhos ....................................................................................................................................47
4.1.3. Tolerâncias dimensionais...................................................................................................................................48
4.1.4. Critérios de medição ..........................................................................................................................................48
5. TECTOS..............................................................................................................................................................................49
5.1. Condições Técnicas Gerais ........................................................................................................................................49
5.1.1. Generalidades....................................................................................................................................................49
5.2. Tectos não rebaixados................................................................................................................................................50
5.2.1. Revestimento de Tectos.....................................................................................................................................50
5.3. Tectos Falsos..............................................................................................................................................................51
5.3.1. Generalidades....................................................................................................................................................51
5.3.2. Tectos em Painéis de Cimento e Madeira..........................................................................................................52
6. REVESTIMENTO DE PAVIMENTOS, DEGRAUS E RODAPÉS ........................................................................................53
Pág.ii
6.1. Condições técnicas gerais ..........................................................................................................................................53
6.1.1. Generalidades....................................................................................................................................................53
6.2. Endurecedor de Superfície para Camadas de Desgaste............................................................................................54
6.2.1. Objectivo ............................................................................................................................................................54
6.2.3. Assentamento ....................................................................................................................................................54
6.3. Pavimento Auto-alisante cimentício............................................................................................................................55
6.3.1. Objectivo ............................................................................................................................................................55
6.3.2. Preparação da Base...........................................................................................................................................55
6.3.3. Condições de execução.....................................................................................................................................55
6.3.4. Generalidades....................................................................................................................................................56
6.4. Macadame a Granel tipo Tout Venant ........................................................................................................................57
6.4.1. Objectivo ............................................................................................................................................................57
6.4.3. Material de Preenchimento ................................................................................................................................58
6.4.4. Execução............................................................................................................................................................58
6.5. Pavimento térreo em betão de cimento ......................................................................................................................61
6.5.1. Objectivo ............................................................................................................................................................61
6.5.2. Cimento..............................................................................................................................................................61
6.5.3. Agregados..........................................................................................................................................................62
6.5.4. Como impurezas serão admitidas:.....................................................................................................................62
6.5.5. Água...................................................................................................................................................................62
6.5.6. Granulometria da Mistura...................................................................................................................................63
6.5.7. Fabrico ...............................................................................................................................................................63
6.5.8. Aplicação............................................................................................................................................................63
6.5.10. Descrição do Artigo..........................................................................................................................................64
6.6. Betonilhas ...................................................................................................................................................................64
6.6.1. Objectivo ............................................................................................................................................................64
6.6.2. Generalidades....................................................................................................................................................64
6.6.3. Base de Assentamento ......................................................................................................................................65
6.6.4. Execução............................................................................................................................................................65
6.6.5. Betonilha para regularização de pavimentos .....................................................................................................66
6.6.6. Betonilha esquartelada à vista ...........................................................................................................................66
Pág.iii
6.6.7. Betonilhas com aditivo antiderrapante ...............................................................................................................67
6.6.8. Rodapés.............................................................................................................................................................67
6.7. Pavimentos à base de Resinas de Poliuretano Flexível .............................................................................................67
6.7.1. Objectivo ............................................................................................................................................................67
6.7.2. Generalidades....................................................................................................................................................67
6.7.3. Aplicação............................................................................................................................................................68
6.8. Pavimentos à base de Resinas Epoxy Aquosas.........................................................................................................70
6.8.1. Objectivo ............................................................................................................................................................70
6.8.2. Generalidades....................................................................................................................................................70
6.9. Micro Betão.................................................................................................................................................................71
6.9.1. Considerações acerca do projecto de dimensionamento...................................................................................71
6.9.2. Aplicação............................................................................................................................................................72
6.9.3. Juntas.................................................................................................................................................................72
6.9.4. Processo de cura ...............................................................................................................................................72
7. CANTARIAS ........................................................................................................................................................................73
7.1. Objectivo.....................................................................................................................................................................73
7.2. Generalidades.............................................................................................................................................................73
7.3. Características............................................................................................................................................................73
7.4. Assentamentos ...........................................................................................................................................................74
7.5. Características Particulares ........................................................................................................................................74
7.5.1. Aspectos Gerais.................................................................................................................................................74
7.5.2. Qualidade das Peças e dos Trabalhos...............................................................................................................75
7.5.3. Tolerâncias Dimensionais ..................................................................................................................................75
7.5.4. Soleiras, Peitoris e Capeamentos ......................................................................................................................76
7.5.5. Assentamento ....................................................................................................................................................76
7.6. Trabalhos e suas condições específicas ....................................................................................................................76
7.6.1. Peitos e Soleiras ................................................................................................................................................76
7.6.2. Tolerâncias :.......................................................................................................................................................77
8. CARPINTARIAS ..................................................................................................................................................................78
8.1. Madeira - Característica de Qualidades......................................................................................................................78
8.1.1. Objectivo ............................................................................................................................................................78
8.1.3. Particularidades..................................................................................................................................................79
Pág.iv
8.1.4. Pormenorização .................................................................................................................................................79
8.1.5. Protótipos ...........................................................................................................................................................79
8.1.7. Tratamentos Imunizadores.................................................................................................................................80
8.1.8. Aglomerados ......................................................................................................................................................80
8.1.9. Pavimentos.........................................................................................................................................................80
8.1.10. Rodapés...........................................................................................................................................................81
8.1.11. Folheados.........................................................................................................................................................81
8.1.12. Assentamentos e Fixações ..............................................................................................................................81
8.1.13. Tolerâncias Dimensionais ................................................................................................................................82
8.2. Carpintarias.................................................................................................................................................................82
8.2.1. Objectivo ............................................................................................................................................................82
8.3. Portas de Madeira.......................................................................................................................................................83
8.3.1. Objectivo ............................................................................................................................................................83
8.3.3. Assentamento ....................................................................................................................................................84
8.3.4. Acabamentos .....................................................................................................................................................85
8.3.6. Descrição do Artigo............................................................................................................................................85
8.4. Caixilharia de Madeira da Maciça...............................................................................................................................86
8.4.1. Objectivo ............................................................................................................................................................86
8.4.3. Especificações ...................................................................................................................................................86
9. SERRALHARIAS.................................................................................................................................................................88
9.1. Perfis e Chapas de Ferro............................................................................................................................................88
9.1.1. Objectivo ............................................................................................................................................................88
9.1.3. Execução............................................................................................................................................................88
9.2. Perfis e Chapas de Alumínio lacado...........................................................................................................................91
9.2.1. Objectivo ............................................................................................................................................................91
9.2.2. Generalidades....................................................................................................................................................91
9.2.3. Características dos Perfis ..................................................................................................................................92
9.2.4. Contactos com outros Materiais.........................................................................................................................92
9.2.5. Lacagem.............................................................................................................................................................92
Pág.v
9.3. Caixilharias e Portas Metálicas...................................................................................................................................94
9.3.1. Objectivo ............................................................................................................................................................94
9.3.3. Execução............................................................................................................................................................94
9.3.4. Assentamento ....................................................................................................................................................95
9.3.5. Acabamentos .....................................................................................................................................................96
9.3.7. Descrição do Artigo............................................................................................................................................96
9.4. Caixilharias e Portas de Alumínio ...............................................................................................................................96
9.4.1. Objectivo ............................................................................................................................................................96
9.4.2. Generalidades....................................................................................................................................................96
9.4.4. Assentamento ..................................................................................................................................................100
9.4.5. Particularidades................................................................................................................................................100
9.4.6. Critério de Medição ..........................................................................................................................................100
9.5. Chapa de Vidro.........................................................................................................................................................101
9.5.1. Objectivo ..........................................................................................................................................................101
9.5.2. Generalidades..................................................................................................................................................101
9.5.3. Dimensões .......................................................................................................................................................101
9.5.4. Armazenamento...............................................................................................................................................103
9.5.5. Assentamento ..................................................................................................................................................103
9.5.6. Elementos de Vidro Temperado e Laminado...................................................................................................103
9.6. CAIXILHARIA............................................................................................................................................................109
9.6.1. Caixilharia.........................................................................................................................................................109
9.6.2. Calços ..............................................................................................................................................................111
9.6.3. Selagem ...........................................................................................................................................................112
9.6.4. Grau de Permeabilidade do Conjunto ..............................................................................................................113
9.7. Armazenagem e Transporte .....................................................................................................................................113
10. PINTURAS ......................................................................................................................................................................115
10.1. Generalidades.........................................................................................................................................................115
10.2. Condições de Execução .........................................................................................................................................117
10.2.1. Metalização ....................................................................................................................................................117
10.2.2. Pintura de estruturas metálicas galvanizadas ................................................................................................118
10.2.3. Pintura de estruturas metálicas ferrosas........................................................................................................119
Pág.vi
10.2.4. Lacagem de ligas de alumínio........................................................................................................................121
10.2.5. Pintura de madeiras .......................................................................................................................................121
10.2.6. Envernizamento de Madeiras -Sistema Alquídico Uretanizado......................................................................123
10.2.7. Pintura de estuques, rebocos, betão e gesso laminado.................................................................................124
11. ISOLAMENTOS E IMPERMEABILIZAÇÕES ..................................................................................................................136
11.1. Objectivo.................................................................................................................................................................136
11.2. Generalidades.........................................................................................................................................................136
11.3. Execução ................................................................................................................................................................136
11.3.1. Precauções ....................................................................................................................................................136
11.3.2. Suporte...........................................................................................................................................................136
11.3.3. Camada de forma...........................................................................................................................................136
11.3.4. Isolamento térmico.........................................................................................................................................137
11.3.5. Zonas ou pontos singulares ...........................................................................................................................138
11.3.6. Ensaios...........................................................................................................................................................138
11.3.7. Garantias........................................................................................................................................................139
11.4. Classificação...........................................................................................................................................................139
11.4.1. Tipo de suporte ..............................................................................................................................................139
11.4.2. Tipo de Impermeabilização ............................................................................................................................139
12. EQUIPAMENTOS SANITÁRIOS.....................................................................................................................................154
12.1. Louças Sanitárias ...................................................................................................................................................154
12.1.1. Objectivo ........................................................................................................................................................154
12.1.2. Generalidades................................................................................................................................................154
12.1.3. Condições de Recepção ................................................................................................................................154
12.1.4. Assentamento ................................................................................................................................................155
12.1.5. De Funcionamento e Ligações.......................................................................................................................155
12.1.6. Particularidades..............................................................................................................................................155
12.2. Acessórios ..............................................................................................................................................................156
12.2.1. Espelhos.........................................................................................................................................................156
12.3. Critério de Medição.................................................................................................................................................156
13. EXIGÊNCIAS ACÚSTICAS DA CONSTRUÇÃO.............................................................................................................157
13.1. Caixilharias dos vãos exteriores .............................................................................................................................157
13.2. Vidros dos vãos exteriores......................................................................................................................................157
13.3. Paredes Divisórias ..................................................................................................................................................157
13.4. Atenuação de ruídos estruturais ou de percussão..................................................................................................157
13.4.1. Isolamento vibrático de louças sanitárias.......................................................................................................157
Pág.vii
13.5. Tratamento das áreas técnicas – Absorção Sonora ...............................................................................................158
13.6. Ensaios/desenhos de preparação...........................................................................................................................158
13.7. Custos inerentes às exigências acústicas do edifício .............................................................................................158
14. DIVERSOS......................................................................................................................................................................159
14.1. Tapete Tipo Apolo da Fernando Calado & Couto em alumínio e PVC ...................................................................159
14.1.1. Critério de medição ........................................................................................................................................159
14.2. Gabiões...................................................................................................................................................................159
14.2.1. Terramesh System – Modo de execução.......................................................................................................159
14.2.2. Terramesh System - Material de enchimento................................................................................................160
14.2.3. Gabiões Electrosoldados para Arquitectura...................................................................................................162
15. APOIO DE CONSTRUÇÃO.............................................................................................................................................163
15.1. Apoios Diversos de Construção Civil......................................................................................................................163
15.1.1. Águas e Esgotos ............................................................................................................................................163
15.1.2. Electricidade, Comunicações .........................................................................................................................163
15.1.3. Segurança......................................................................................................................................................164
15.1.4. Ar Condicionado e Ventilação ........................................................................................................................165
Pág.viii
1. DISPOSIÇÕES GERAIS
1.1. Generalidades
As presentes generalidades, como parte integrante que são do Projecto Geral (Arquitectura), dizem respeito a todos os
Projectos das restantes especialidades.
A presente empreitada corresponde à construção de um Centro de Golfe composto por um Edifício para a prática de Golfe
(Driving Range), e um Edifício de Serviços / Comércio (Club House), no Estádio Universitário de Lisboa, e nela deve
considerar-se incluído o fornecimento de todos os materiais e a execução de todos os trabalhos pedidos, de acordo com as
especificações dos fabricantes e fornecedores de cada tipo de material e nas presentes condições técnicas especiais.
A Empreitada é definida pelo conjunto das peças escritas e desenhadas que constituem o presente volume de projecto e
pelo que eventualmente seja estipulado no contrato de adjudicação.
O Empreiteiro deverá inteirar-se no local da obra e junto do Dono da Obra ou representante deste, do volume e natureza
dos trabalhos a executar, porquanto não são atendidas quaisquer reclamações baseadas no desconhecimento ou falta de
previsão dos mesmos.
O Empreiteiro responsabilizar-se-á pelo conhecimento da totalidade do projecto, com base no que o assumirá como
completo, correcto e de acordo com as normas e os fins previstos, assumindo igualmente a responsabilidade dos
dimensionamentos, potências, cálculos e idoneidade dos sistemas.
O Empreiteiro obriga-se a cumprir todas as instruções que lhe sejam dadas pelo Dono-de-Obra, ou seus representantes,
durante a vigência do contrato.
Dever-se-à ainda contar com a execução dos trabalhos e fornecimentos considerados preparatórios, acessórios e
complementares que, embora explicitamente descritos nas peças escritas e neste C.E., sejam necessários ao bom
acabamento da obra.
O adjudicatário obriga-se a executar os trabalhos nas melhores condições técnicas de acordo com as boas normas da
construção, em estrita observância dos Regulamentos e Normas em vigor e de harmonia com o presente Caderno de
Encargos e do Projecto e cumprindo todas as instruções que para esse fim lhe sejam dadas pela Fiscalização e obriga- se
ainda a executar todos os trabalhos necessários que se considerem implicitamente incluídos na empreitada.
O adjudicatário deverá ainda contar com a execução dos trabalhos e fornecimentos considerados preparatórios, acessórios
e complementares, que, embora não explicitamente descritos nas peças Escritas e Desenhadas dos Projectos, sejam
necessários ao bom acabamento da obra.
Pág.1
Os concorrentes deverão visitar o local da obra a fim de se inteirarem do âmbito da mesma, bem como das respectivas
condicionantes, não sendo admitidos trabalhos a mais e erros e omissões em fase de obra, baseados no desconhecimento
dessas condicionantes, salvo em situações de força maior devidamente justificadas pelo Adjudicatário e reconhecidas pela
Fiscalização da obra.
Os desenhos apresentados não devem ser interpretados como limitativos, nomeadamente, no que respeita aos traçados
indicados, os quais deverão ser sempre confirmados face às condições reais de execução da obra e características do
imóvel.
Todos os materiais deverão ser sujeitos à apreciação dos Projectistas e/ou Fiscalização, bem como tudo o que diz respeito
à definição de referência e cor.
Sempre que necessário, poderá ser exigido o protótipo de um elemento construtivo, bem como uma amostra significativa
do material proposto, por forma a ser possível uma melhor apreciação por parte dos Projectistas e/ou Fiscalização.
O Empreiteiro não procederá à execução dos trabalhos sem possuir peças desenhadas aprovadas pela Fiscalização como
boas para execução, sejam as do projecto, sejam as produzidas por si. Essa aprovação não reduzirá, contudo, a
responsabilidade do Empreiteiro pelos seus desenhos e pela sua confirmação dos desenhos do projecto.
Todos os fornecimentos a efectuar referenciados por medições encontram-se cingidos a uma posterior adaptação em obra,
sem que por isso advenham custos adicionais para o Dono da Obra.
Os trabalhos que constituem a empreitada serão executados rigorosamente de acordo com o Projecto e este Caderno de
Encargos, tendo os Mapas de Medições anexos, carácter apenas informativo pelo que o adjudicatário não terá direito a
qualquer indemnização por diferenças ou omissões que porventura se verifiquem, excepto se alterações ao projecto o
justificarem.
O adjudicatário deverá organizar a obra e planear os trabalhos de modo a assegurar o seu correcto faseamento e bem
assim uma coordenação perfeita das diferentes tarefas e especialidades.
1.1.1. Preparação
A preparação e planeamento da execução da obra compreendem, além da montagem do estaleiro e da realização dos
trabalhos preliminares que se mostrem indispensáveis:
-A apresentação pelo empreiteiro ao dono da obra de quaisquer dúvidas relativas aos materiais, aos métodos e
às técnicas a utilizar na execução da empreitada;
-O esclarecimento dessas dúvidas pelo dono da obra;
-O estudo e definição pelo empreiteiro dos processos de construção a adoptar na realização dos trabalhos;
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-A apresentação pelo empreiteiro dos desenhos de construção e dos pormenores de execução que nos termos
deste Caderno, lhe competir elaborar;
-A elaboração e apresentação pelo empreiteiro do plano definitivo de trabalhos;
Ficará a cargo do Empreiteiro a elaboração das peças desenhadas de detalhe e preparação da obra, bem como a
verificação da sua compatibilidade com a Construção Civil, Estruturas e restantes instalações.
O Empreiteiro não procederá à execução dos trabalhos sem possuir peças desenhadas aprovadas pela Fiscalização como
boas para execução, sejam as do projecto, sejam as produzidas por si. Essa aprovação não reduzirá, contudo, a
responsabilidade do Empreiteiro pelos seus desenhos e pela sua confirmação dos desenhos do projecto.
Serão também da responsabilidade e encargo do Empreiteiro, no final da obra, a elaboração das telas finais dos Projectos
de Arquitectura e das Especialidades.
O Adjudicatário deverá colaborar com a Fiscalização de modo a que a Obra não sofra atrasos motivados por
descoordenação entre empreitadas, devendo, por isso, alertar atempadamente para qualquer situação que ponha em
causa, directa ou indirectamente, a boa execução dos trabalhos.
Todas as cotas do projecto serão verificadas e corrigidas em obra pelo Empreiteiro, sendo da sua responsabilidade o
fornecimento e colocação de material de dimensões incorrectas ou não compreendidas nas tolerâncias admissíveis.
1.1.2. Limpeza
Serão suportados pelo Empreiteiro os custos relativos a:
A primeira limpeza e acabamento final de todas as superfícies interiores, exteriores e de logradouro, devido a manchas,
sujidades e outras imperfeições criadas por trabalhos posteriores à execução, remoção de todos os materiais e detritos,
sem utilização para o futuro da Obra.
A limpeza de cada espaço ou superfície bem como os retoques e afinação necessários, serão efectuadas de modo à
natureza do material a tratar.
Após a limpeza de cada espaço e depois de vistoriada pela Fiscalização, será o compartimento encerrado e as chaves
entregues à Fiscalização
Estão incluídos neste artigo os acabamentos e arranjos necessários da obra efectuada, de modo a todo o conjunto poder
entrar imediatamente em funcionamento.
Pág.3
1.1.3. Livro de Instruções
O Empreiteiro fornecerá, antes da recepção provisória, dois exemplares do livro de instruções necessárias ao
funcionamento e manutenção de todos os equipamentos e instalações.
1.1.4. Telas Finais
Por último, o Adjudicatário compromete-se a suportar os custos e trabalhos relativos à execução e à entrega das telas
finais da Obra a que se propôs. Considera-se no entanto que o Dono da Obra se propõe entregar, quando solicitado pelo
Empreiteiro, uma colecção completa dos originais do Projecto em causa.
Pelo referido no primeiro parágrafo considera-se que o objecto da referida entrega se refere apenas à natureza da Obra
agora considerada.
Será da responsabilidade do Empreiteiro, a elaboração das Telas Finais, nas suas componentes escrita e desenhada, que,
após aprovação e antes da recepção provisória, serão entregues à Fiscalização nos seguintes suportes: 1 base em suporte
digital (CAD) e 2 cópias em suporte papel transparente
1.2. Materiais
1.2.1. Especificações sobre Materiais
1.2.1.1. Características
Todos os materiais a empregar na obra serão da melhor qualidade disponível, terão as dimensões, formas e demais
Características definidas no Projecto e deverão satisfazer às condições exigidas pelos fins a que se destinam. Obedecerão
aos regulamentos em vigor, às normas Portuguesas, Documentos de Homologação, Especificações do LNEC ou
especificações destas Condições Técnicas Especiais.
Os materiais a empregar na obra terão que ser fornecidos em embalagens de origem devidamente etiquetadas, de forma a
certificar a autenticidade da sua origem. O Empreiteiro deve fornecer ao Representante do Dono de Obra cópias de todos
os documentos dos fornecedores, documentos técnicos, desenhos, encomendas, etc., para certificação das especificações
do Projectos ou outras aprovadas.
O Representante do Dono de Obra poderá aprovar materiais e processos de construção diferentes dos especificados no
Projecto, desde que não apresentem níveis de desempenho, qualidade e robustez inferiores aos definidos e não tenham,
alteração para mais no preço, devendo do facto, dar prévio conhecimento ao Projectista, assumindo perante o Dono da
Obra toda a responsabilidade sempre que o não faça.
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O facto de o representante do Dono de Obra aprovar o emprego de materiais e processos de construção diferentes dos
previstos em Projecto não isenta o Empreiteiro de responsabilidades quando se verifique deficiente comportamento.
1.2.1.2. Aprovação dos materiais
O Empreiteiro submeterá à aprovação do Representante do Dono de Obra, dos Projectistas e/ou da Fiscalização amostras
de todos os materiais, produtos, etc., bem como tudo o que diz respeito à definição de referência e cor, a empregar na
Obra, acompanhadas de toda a documentação técnica pertinente.
O Empreiteiro apresentará todas as amostras e/ou documentos técnicos devidamente etiquetados, com numeração
sequencial e data de apresentação, mantendo permanentemente actualizado ficheiro em cuja cópia o Representante do
Dono de Obra rubricará a sua decisão de aprovação ou rejeição.
Quando da recepção de cada lote, deverá ser elaborado pelo Empreiteiro um Boletim de Recepção, onde deverão constar:
− Identificação da obra;
− Designação do material ou do elemento;
− Número do lote;
− Data de entrada na obra;
− Decisão de recepção e visto da Fiscalização.
Ao Boletim de Recepção deverão ser anexados os seguintes documentos:
− Certificado de Origem;
− Guia de remessa;
− Boletins de ensaio.
O Boletim de Recepção e documentos anexos deverão ser integrados no livro de registo da obra.
As amostras e/ou documentos rejeitados serão retirados da obra e os aprovados, após colocação de etiqueta de aprovação
deverão ser guardados em sala que o Empreiteiro deve preparar e equipar com estantes adequadas às amostras que
forem sendo aprovadas.
As amostras aprovadas constituirão padrão definidos dos critérios de aceitação.
Os materiais e produtos não poderão ser aplicados, nem os elementos e componentes poderão ser assentes em obra, sem
a prévia aceitação do Representante do Dono de Obra e Projectistas, que aplicará as penalidades que achar convenientes,
sempre que se verifique o incumprimento deste ponto.
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A apresentação das amostras deverá ser feita, preferencialmente, no período de preparação da obra, não devendo, de
qualquer modo, ser apresentadas com menos de trinta dias em relação ao início previsto para a sua aplicação na Obra.
A aprovação ou rejeição dos Materiais deve ter lugar nos dez dias subsequentes à data.
O Empreiteiro poderá propor a substituição de qualquer especificação de materiais, desde que não sejam prejudicados a
solidez, estabilidade, aspecto duração e conservação da obra.
As propostas de alteração deverá ser feita por escrito, devidamente fundamentada, indicando pormenorizadamente as
Características de qualidade a que o material irá satisfazer.
Compete à Fiscalização e ao Autor do Projecto aprovar ou rejeitar a proposta de substituição, a qual deverá ser
condicionada à alteração das condições administrativas, nomeadamente prazos e custos.
A aprovação de uma alteração de especificação para um determinado material não isentará nenhum lote de ser submetido
à recepção prevista, nem isentará o Empreiteiro da responsabilidade sobre o seu comportamento.
Os materiais deverão ser armazenados por forma a garantir a sua utilização em boas condições, sendo da
responsabilidade do Empreiteiro todas as acções necessárias para este fim.
Os ensaios a realizar são os julgados necessários pela Fiscalização e pelo Autor do Projecto.
Serão sempre realizados todos os ensaios que a Fiscalização e o Autor do Projecto entenderem necessários, caso os
materiais não sejam os especificados nas Condições Técnicas Especiais, sendo por conta do Empreiteiro os encargos
respectivos.
A colheita de amostras, sua preparação e embalagem, serão efectuadas na presença da Fiscalização, do Autor do Projecto
e do Empreiteiro.
Os ensaios serão realizados num laboratório oficial, ou noutro laboratório de reconhecida competência, desde que
autorizado pela Fiscalização e pelo Autor do Projecto.
Se os resultados dos ensaios não satisfizerem, será rejeitado o respectivo lote.
1.2.1.3. Recepção dos materiais e ensaios diversos
A recepção dos materiais e elementos de construção será feita com base na verificação de que satisfazem as
Características especificadas no projecto, nas Condições Técnicas Especiais ou no contrato.
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Todos os ensaios a realizar ou estipulados nas normas, regulamentos ou legislação em vigor, são considerados
obrigatórios e constituem encargo do Empreiteiro, salvo nas excepções especificamente estipuladas.
Quando a Fiscalização tiver dúvidas sobre a qualidade dos trabalhos, pode tornar obrigatória a realização de ensaios além
dos previstos. Se os resultados dos ensaios referidos forem satisfatórios e as deficiências encontradas não forem da
responsabilidade do Empreiteiro, as despesas com os ensaios e com a reparação daquelas deficiências serão de conta do
Dono da Obra.
1.2.1.4. Armazenamento e preservação das qualidades dos materiais
O Empreiteiro é o único responsável pela preservação de todos os materiais, durante o transporte e o armazenamento, até
à sua colocação em obra.
A Fiscalização deverá rejeitar todos os materiais deteriorados que não estejam em conformidade com o clausulado nas
Condições Técnicas Especiais, obrigando o Empreiteiro a retirá-los, à sua conta do estaleiro da obra.
Se, contudo, o Empreiteiro crê poder, mediante tratamento adequado, tornar aqueles materiais aceitáveis, a Fiscalização
poderá autorizar a tentativa de recuperação mas, em caso de fracasso, o Empreiteiro será o único responsável pelos
prejuízos e atrasos decorrentes.
Os materiais de diferentes qualidades, tipo ou origem, deverão ser armazenados separadamente por forma a permitir a
qualquer momento uma inspecção completa e rápida por parte da Fiscalização.
1.2.1.5. Amostras dos materiais a empregar na empreitada
O Empreiteiro obriga-se a mostrar previamente, à Fiscalização e ao Autor do Projecto, amostras dos materiais a empregar,
acompanhadas de certificados de origem e de análises ou ensaios feitos em laboratório oficial, quando tal lhe for exigido,
os quais, depois de aprovados, servirão de padrão.
À Fiscalização e ao Autor do Projecto reserva-se o direito de, durante a execução dos trabalhos e sempre que o entender,
tomar novas amostras e mandar proceder de sua conta a análises, ensaios e provas em laboratórios oficiais, e, bem assim,
promover as diligências necessárias para verificar se mantêm as Características.
O Empreiteiro obriga-se a ceder gratuitamente as amostras de materiais para efeitos de ensaios e a facilitar a colheita das
mesmas.
As amostras serão sempre tomadas em duplicado e levarão as indicações necessárias à sua identificação.
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O disposto neste artigo não diminui a responsabilidade que cabe ao Empreiteiro na execução da obra e cumprimento dos
prazos aprovados.
1.2.1.6. Prescrições comuns a todos os materiais
Devem ser acompanhados de certificados de origem e obedecer ainda:
− sendo nacionais, às normas portuguesas, documentos de homologação de laboratórios oficiais, regulamentos
em vigor e especificações destas Condições Técnicas Especiais;
− sendo estrangeiros, caso não haja normas portuguesas aplicáveis, às normas e regulamentos aplicáveis no
país de origem, ou ás normas europeias.
Nenhum material pode ser aplicado em obra sem prévia consulta da Fiscalização.
O Empreiteiro, quando autorizado pelo Autor do Projecto e pela Fiscalização, pode aplicar materiais diferentes dos
previstos, se a estabilidade, aspecto, duração e conservação da obra não forem prejudicados e se não houver alteração
para mais nos preços; esta autorização não isenta o Empreiteiro da responsabilidade sobre o comportamento dos
materiais.
1.2.2. Materiais Especificados
1.2.2.1. Aditivos hidrófugos
Devem produzir argamassas impermeáveis à água e permeáveis ao ar, não diminuindo a sua resistência, devendo as
argamassas daí resultantes ser aplicadas (ver impermeabilizações), nas superfícies onde interessa impedir o
atravessamento de humidades.
Deverão ser do tipo “Higromedon”
1.2.2.2. Água
A água a empregar na confecção das argamassas deverá ser doce, limpa e isenta de substâncias orgânicas, ácidos, sais
deliquescentes, óleos ou quaisquer outras impurezas.
Se utilizar água não proveniente de redes de água potável, serão colhidas amostras de acordo com a NP 409 e realizados
os ensaios necessários.
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Os ensaios para determinação das Características da água respeitarão as NP 413, NP 421 e NP 423 e serão realizados
antes do início da fabricação das argamassas e betões, durante a sua fabricação e com a frequência que a Fiscalização
entender.
1.2.2.3. Areia
A areia a impregnar na confecção das argamassas para alvenaria deverá satisfazer as seguintes condições:
− Ser bem limpa ou lavada e isenta de terras, substâncias orgânicas ou quaisquer outras impurezas;
− Ser angulosa e áspera ao tacto;
− Ser rija, de preferência silicosa ou quartzosa;
− Ter a composição granulométrica mais conveniente para cada tipo de argamassa.
A areia deverá ser peneirada e lavada quando julgado necessário.
No fabrico de argamassas a empregar no assentamento de alvenarias de tijolo e em rebocos e guarnecimentos, deverá
utilizar-se areia de grão fino. Considera-se areia de grão fino a que passe no crivo com orifícios de 1,5mm.
1.2.2.4. Cal
1.2.2.4.1. Cal hidráulica
A cal hidráulica deverá satisfazer as seguintes condições:
− Ser de qualidade superior e isenta de fragmentos duros e de corpos estranhos e ser bem cozida e extinta.
− O índice de hidraulicidade não será inferior a 0,03 nem superior a 0,50;
− A baridade de cal não calcada nunca deverá ser inferior a 700Kg por metro cúbico.
Os cubos de argamassa normal (um de cal para três de areia feita com água doce e imersas na mesma), deverão
apresentar as resistências mínimas à compressão de 140Kg/cm2, aos 28 dias.
As amostras de cal a empregar deverão ser entregues com antecedência suficiente para se fazerem os ensaios sem
prejuízo dos trabalhos.
1.2.2.4.2. Cal ordinária
A cal será de boa qualidade; será extinta por imersão em tanque ou por aspersão e deve satisfazer as seguintes condições:
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− Ser bem cozida, sem cinzas, matérias terrosas, fragmentos de calcário cru ou recozido e isenta de quaisquer
outras impurezas;
− Ser bem cozida a mato;
− Após a extinção, ser isenta de fragmentos resultantes de deficiências ou excessos de cozedura do calcário.
A cal extinta por aspersão será guardada em armazém fechado, para não ficar sujeita à acção dos agentes atmosféricos;
na falta de armazém, poderá ser permitida a sua conservação ao ar livre, desde que seja coberta depois de extinta com
uma camada delgada de argamassa de cal e areia bem alisada. No caso de se empregar cal extinta por imersão será esta
trabalhada sem nova adição de água. A cal poderá ser empregue 24h depois de extinta.
1.2.2.5. Cimento
Os cimentos deverão obedecer à regulamentação em vigor, recorrendo-se para o efeito ao Regulamento de Betões de
Ligantes Hidráulicos.
O cimento será conservado de modo a ser protegido do tempo e da humidade, livre de contacto com o chão. Será
arrumado convenientemente de modo a permitir fácil acesso para ser inspeccionado e identificado na ocasião da recepção.
1.2.2.6. Cimento cola
O cimento cola a empregar será de 1ª qualidade, do tipo Ferma
A sua composição será de cimento branco, areias siliciosas e calcárias e aditivos orgânicos e inorgânicos.
Deverá possuir as seguintes Características:
Características de utilização:
− Tempo de repouso depois de amassada: 2 minutos;
− Vida do amassado: 3 horas;
− Tempo de ajustabilidade: 15 minutos;
− Tempo de espera para fazer juntas: 24 horas;
− Tempo para se poder circular: 24 a 48 horas;
− Espessura máxima de aplicação 8mm.
Características de prestações:
− Densidade da massa: 1.60;
− Deslizamento com peças de 20Kg/m2: 0mm
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− Aderência a 28 dias: maior que 5 Kg/cm2
As embalagens chegarão à obra fechadas de origem, rotuladas e acompanhadas com as referências técnicas e modo
específico de aplicação.
1.2.2.7. Colas
Deverão ser de fábrica de reconhecida idoneidade e satisfazer os fins e utilizações que se têm em vista. Devem ainda estar
de acordo com a natureza dos materiais a colar. As suas qualidades superficiais, bem como as condições de utilização a
que irão ser sujeitos, devem resistir aos agentes agressivos à exposição de intempéries.
Antes de aplicar qualquer cola na execução de trabalhos, fazendo parte da empreitada, ainda que sejam realizados fora do
estaleiro ou por subcontratos, o Empreiteiro deve solicitar a aprovação da Fiscalização, devendo fornecer as seguintes
indicações nessa ocasião:
− Trabalho a que se destina a cola, mencionado a natureza das superfícies a colar e o seu estado;
− Tipo de cola (por ex. à base de metilcelulose, de borracha sintética, à base de resinas, com ou sem solventes,
de reacção, cor pigmentada ou não);
− Consistência e viscosidade Epprec;
− Diluição (sendo caso disso);
− Tempo aberto;
− Tempos de endurecimento, em horas, para as temperaturas de trabalho previstas;
− Resistência ao corte, em Kgf/mm2, para diversos tempos de endurecimento (1,3,7 e 14 dias, por exemplo);
− “Pot-life” a cerca de 22ºC;
− Tempo de armazenagem;
− Resistência ao calor;
− Inflamabilidade;
− Medidas de precaução a tomar.
O Empreiteiro deverá por sua conta fazer ensaios de colagem para os diversos tipos de materiais se assim lhe for exigido.
As Características da cola devem ser certificadas pelo fabricante.
As embalagens chegarão à obra em embalagens fechadas de origem, rotuladas com as referências técnicas e modo
específico de utilização As colas serão armazenadas em locais ventilados e protegidos de faíscas, chamas, acção directa
dos raios solares e do calor excessivo..
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1.2.2.8. Ferragens
As ferragens serão de boa qualidade e sem defeitos, bem trabalhadas e acabadas, sem defeitos de oxidação. O atrito entre
as peças móveis deverá ser o mais macio possível.
Se, por inexistência de Norma Técnica específica, para a boa compreensão do tipo e qualidade da ferragem, for necessário
recorrer à designação de modelo ou MARCA COMERCIAL, tal corresponderá à melhor definição do padrão pretendido e
não à aplicação em concreto daquele modelo ou marca, sendo a referência acompanhada da designação "ou equivalente
de qualidade não inferior" ou na forma abreviada "ou equivalente de q.n.i.";
As ferragens terão o ACABAMENTO indicado nas peças do projecto, serão isentas de rebarbas ou outros defeitos e o
acabamento será isento de picaduras, fendilhações ou bolhas;
As ferragens devem chegar à obra convenientemente acondicionadas para que sejam PROTEGIDAS até à aplicação e
serviço;
Nos vãos com Características de resistência ao fogo todas as ferragens e acessórios serão de resistência e igual ao aro e
folha e homologadas.
As fechaduras a utilizar deverão ser corresponder às Características gerais requeridas pelos ensaios de Qualificação de
Componentes de Edifícios do LNEC, designadamente fechaduras, fichas, dobradiças, parafusos, etc.
Em fechaduras, a distância da BROCA À TESTA será de molde a que aquela fique centrada na couceira quando a houver,
deixando a necessária folga para o perfeito funcionamento das muletas;
Sempre que os modelos de ferragens não estejam definidos nos elementos do projecto, as fechaduras serão "Yalle" ou
equivalente e serão sempre fornecidas com um mínimo de 3 chaves por elemento, dispondo de chaves mestras do
conjunto em conformidade com a respectiva utilização.
Na parte que se lhe refere a serem amestradas por sectores fornecendo três exemplares de cada chave, exceptuando
casos incluídos em sistema de chave mestra;
As DOBRADIÇAS das portas serão providas de anilhas de apoio em material conveniente, com coeficiente de atrito baixo;
O MOSTRUÁRIO de toda a ferragem a aplicar deverá ser presente ao dono da obra, com o intervalo de tempo suficiente
antes da aplicação para que este se pronuncie sobre a sua aceitação.
A Norma FBD.12CP.61. deverá ser cumprida obrigatoriamente
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1.2.2.9. Gesso
O gesso a empregar será da melhor proveniência, fabricado por meios mecânicos, de cor branca, uniforme, bem cozido,
recente, moído e untuoso ao tacto.
Os ensaios que poderão ser exigidos são:
− Determinação da granulometria por peneiração;
− Determinação da resistência à ruptura, à tracção por flexão;
− Determinação do teor de sulfato.
Além desses, sendo feita a sua amassadura com água de 1200l desta para 1m3 de gesso, deverá apresentar, no fim de 30
dias de exposição ao ar livre, à temperatura de 25ºC, a resistência de 12Kg/cm2.
O Dono da Obra, antes da sua aprovação, poderá colher amostras para ensaio para verificação da sua resistência.
Não serão aceites gessos fornecidos em embalagens não protegidas contra a humidade ou que dela tenham já sido alvo.
As referidas embalagens devem satisfazer o especificado na norma P 420 – gesso. Acondicionamento e expedição.
1.2.2.10. Gesso Laminado
1.2.2.10.1. Especificações técnicas
As placas serão constituídas por uma alma de gesso reforçada por uma armadura de cartão especial. Terão os bordos
longitudinais adelgaçados de modo a facilitar o tratamento da junta.
As placas com Características especialmente voltadas para resistir a condições de forte higrometria terão o corpo e as
faces hidrofugadas e serão aplicadas em tectos interiores, nas situações indicadas no projecto. A resistência à difusão do
vapor de água, expressa em m².h.mm.Hg/g, é de 1 para todas as placas.
As placas com Características acústicas especiais terão de ser constituídos por placas de gesso laminado perfuradas com
as Características indicadas no projecto.
1.2.2.10.2. Comportamento ao fogo
O potencial calorífico é de 10 mega joules por m³ de placa ou de 5 maga joules por m² e por face.
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1.2.2.10.3. Dureza superficial
A calote feita por uma bola de aço de 500g submetida a uma energia de 2,5 joules é de 10 mm nas placas BA 18 e BA 23 o
que corresponde a placas de alta dureza.
Nas restantes é de 13mm o que corresponde a uma camada de revestimento de estuque corrente.
1.2.2.10.4. Variação dimensional
O coeficiente de dilatação é de 15 x 10 - 6 por ºC.
1.2.2.11. Madeiras e derivados
1.2.2.11.1. Madeira maciça
A madeira a utilizar será de fibras direitas e unidas, sem nós podres, fendidos ou lascados, sem cavidades, fendas ou
podridões, resultantes ou não, de ataques de fungos. Não deverão apresentar sinais de infestamento por animais xilófagos,
manchas ou outros defeitos que comprometam a sua duração, resistência ou efeito estético. A madeira de falso borne será
rejeitada.
A madeira apresentar-se-á seca, ao ar, isto é, com uma humidade média aproximadamente 12%, perfeitamente
desempenada, sem descaimentos ou falhas de laboração, observando nas suas Características mecânicas, os valores
para o efeito fixados pelas Normas Portuguesas em vigor.
As madeiras a utilizar em peças resistentes terão um peso específico mínimo de 550 kg/m3.
As madeiras a empregar deverão apresentar as fibras direitas e paralelas aos bordos longitudinais das peças, admitindo-se
uma inclinação máxima de 1/10, em relação a esse bordo, nas peças resistentes, e de 1/5 nos restantes casos.
As peças de madeira não poderão apresentar-se encurvadas de tal modo que as flechas respectivas sejam superiores a
1mm para um comprimento de 2 metros.
As peças de madeira destinadas a trabalharem à compressão não poderão apresentar uma flecha superior a 1/400 do seu
comprimento.
As peças de madeira, seja qual for o fim a que se destinam, não deverão apresentar quaisquer nós viciosos ou soltos.
As peças de madeira a utilizar em revestimentos à vista deverão apresentar-se isentas de qualquer nó. Os nós sãos, serão
aceitáveis nos casos seguintes:
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O diâmetro de cada nó não deve ser superior a 1/6 da largura da peça sem exceder 4 cm e de modo a ser aprovado pela
Fiscalização no seu aspecto estético.
Para a generalidade das madeiras serão observadas as Normas Portuguesas em vigor, especialmente NP-180 - Anomalias
e defeitos de madeira (1962), NP-480 a NP-482 (1968), NP-486 (1968), NP-614 a NP-623 (1973), NP-890 a NP-892 (197e
NP-987- Madeiras serradas - medição de defeitos (1973).
Em superfícies e peças em contacto ou permanecendo em meios desfavoráveis ao aparecimento de fungos ou animais
xilófagos, deverão ser protegidos com um produto à base de naftalto de cobre.
As madeiras serão armazenadas por natureza, categorias, dimensões e por lotes de cada fornecimento.
As madeiras deverão ser protegidas e armazenadas por forma a evitar o ataque de humidades, fungos, carunchos e outros
factores que a deteriorem.
O armazenamento será realizado em telheiros ou armazéns fechados que abriguem as madeiras das chuvas e assegurem
a ventilação suficiente para facilitar a sua secagem natural. Para isso, entre cada duas peças, devem ser sempre
interpostas ripas com a espessura mínima de 1 cm espaçadas no máximo de 60 cm.
Deverá ser tido especial cuidado na armazenagem, tendo em conta o grau de humidade da madeira, do local de
armazenagem e do local de aplicação (uso).
Devendo nesta fase ser corrigido o grau da humidade das peças, de modo a ficarem higrometricamente estáveis.
1.2.2.11.2. Painéis de MDF
O MDF, aglomerado de fibras de densidade média, é uma prancha de fibras de madeira aglutinadas a seco mediante a
incorporação de resinas sintéticas, conformada com um processo sem capas e prensada a alta frequência dieléctrica.
Assim se consegue um produto de alta qualidade que se deverá apresentar uniforme, forte, compacto, estável, liso nas
duas faces e homogéneo em toda a sua espessura. Devido à sua composição permite todo o tipo de acabamentos
directos: corar, envernizar, lacar, pintar, assim como revestimentos com folha, papel ou P.V.C.
As tolerâncias a admitir serão:
− Espessura: aprox. 0.2 mm
− Comprimento: aprox. 5 mm
− Largura: aprox. 3 mm
− Quadratura: aprox. 2 mm em um metro linear
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Os painéis de MDF a utilizar deverão ser do tipo SONAEPAN ST, com uma baixa emissão de formeldeido, e respeitar as
Normas E1, E2.
Os painéis de MDF hidrófugo a utilizar deverão ser do tipo SONAEPAN MR, com Características melhoradas de resistência
à humidade, e respeitar as Normas E1, E2, T-313 e T-100. Este tipo deverá ser o utilizado em cozinhas, instalações
sanitárias e todas as demais situações indicadas no Projecto.
1.2.2.11.3. Painéis de aglomerado folheados a melamina branca.
Painéis de aglomerado de partículas resistente à humidade folheados a melamina branca, também denominado de
Aglomerite, tipo TAFILAM MR da TAFIBRA.
Os painéis TAFILAM com superfície melamínica decorativa oferecem ao mercado mais de 200 padrões de madeiras,
fantasias e unicolores e variadas opções de acabamento, constituindo, assim, uma óptima solução para a produção de
mobiliário de cozinha e casa de banho, mobiliário doméstico ou de escritório, bem como para revestimento de paredes e
decoração de interiores em geral.
TAFILAM é produzido com substracto de aglomerado de partículas ou MDF, está disponível numa grande diversidade de
medidas e é complementado por termolaminados, painéis lacados e orlas com os mesmos desenhos e tonalidades. Tratase de um material muito atractivo, não só pelas suas características técnicas e estéticas, mas também por ser um produto
garantidamente eco-eficiente, especialmente quando comparado com outros materiais alternativos.
Conforme o tipo de substracto, o TAFILAM poderá ser utilizado em ambientes secos ou húmidos, podendo ainda, quando
tal for requerido, apresentar um comportamento melhorado de reacção ao fogo.
1.2.2.12. Manta geotêxtil
A manta geotêxtil terá a resistência à tracção maior que 4KN/m, com um alongamento à ruptura maior que 15%, com
resistência ao rasgamento maior que 0,3KN, com permitividade maior que 5x10^-2s^-1 e porometria menor que 400µ e
densidade de 180Kg/m2.
1.2.2.13. Mastiques
Deverão ser de fábrica de reconhecida idoneidade e ter as Características necessárias de forma a satisfazerem o fim para
que são utilizados.
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De um modo geral deverão ser impermeáveis e estáveis em presença dos agentes atmosféricos, proporcionar uma boa
aderência às argamassas e betões e terem elasticidade suficiente para suportarem sem deterioração os movimentos a que
irão ser submetidos.
O Adjudicatário obriga-se a fornecer documentação técnica sobre os produtos a aplicar na qual se dará referência aos
seguintes pontos:
− Temperatura de aplicação
− Preparação do material antes da aplicação
− Equipamento necessário
− Agente desmoldante para tratamento prévio dos aparelhos de aplicação
− Preparação prévia da superfície
− Primários
− Medidas admissíveis das juntas
− Pré-enchimento de juntas
− Modo de aplicação do mastique
− Limpeza dos utensílios
− Medidas sanitárias preventivas
− Poderão ser exigidos ensaios em provetes para verificação de qualidades, obrigando-se o Adjudicatário a
retirar o material da obra todas as vezes que este for rejeitado. Os ensaios incidirão, entre outros aspectos,
sobre o módulo de elasticidade, resistência a temperaturas, tempo de secagem, ligação a materiais,
estanquicidade, densidade, ensaios de tracção e compressão, rendimento ou “pot-life”
Os mastiques chegarão à obra em embalagens seladas de origem, rotulados com a marca, referências e modo de
aplicação e serão armazenados de acordo com as instruções do fabricante ou, na sua omissão, protegidos dos agentes
atmosféricos, descargas eléctricas, calor e frio excessivos.
1.2.2.14. Metais
1.2.2.14.1. Aço
Os aços em fins estruturais deverão satisfazer às Características mínimas fixadas no "Regulamento de Estruturas de Betão
Armado e Pré-Esforçado" (Dec. Lei n.º 349 - C/83 de 30.07.83).
Quando se pretenda aplicar aços de alta resistência ou varões canelados deverão verificar-se os documentos de
homologação elaborados pelo Laboratório Nacional de Engenharia Civil.
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Os perfilados para estruturas metálicas obedecerão ao estabelecido no Regulamento de Estruturas de Aço para Edifícios
(Dec. Lei n.º 211/86 de 31.07.86).
Os aços especiais a utilizar deverão arrumar-se absolutamente separados do aço normal, sendo obrigatória a marcação de
uma forma bem visível para que se possam conhecer à simples vista.
Os elementos em ferro deverão estar convenientemente limpos de ferrugem solta ou de qualquer material que possa
afectar a respectiva aderência ou durabilidade.
1.2.2.14.2. Aço inoxidável
Para situações normais será utilizado aço inox da qualidade AISI 304, em zonas de Características húmidas ou contacto
com água será AISI 316. Nos trabalhos de serralharia com aço inoxidável terá que existir um cuidado especial no nível de
acabamentos, de modo a não danificar o aspecto do aço inoxidável.
Toda a serralharia de aço inox terá acabamento escovado, bem como as soldaduras a executar.
Todas as peças riscadas durante a obra serão substituídas.
1.2.2.14.3. Aço em chapa
As Características e proveniência do aço em chapa a utilizar, seja lisa, xadrez ou qualquer outra, deverão ser submetidas
pelo Adjudicatário à aprovação da Fiscalização antes da sua aplicação.
Serão respeitadas as normas portuguesas em vigor, designadamente NP-105 (1965), NP-173 (1968), NP-2114 (198e NP2131 (1983).
O ferro laminado, a utilizar em chapas de ferro liso ou xadrez, deverá ser da qualidade A37T da NP a 36-203 de Novembro
de 1945.
1.2.2.14.4. Perfis de Ferro
Os perfis serão de ferro soldável, próprio para serralharias, com as dimensões constantes do projecto e Características de
acordo com a função, sem apresentarem corrosão com picagem.
1.2.2.14.5. Chumbo
O chumbo destinado à fixação de serralharias será de qualidade, macio e puro.
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Os tubos de chumbo serão submetidos a ensaio, devendo manter as Características de resistência, sem deformação, à
pressão de 10Kg/cm2 (1 MPa).
1.2.2.14.6. Tubos de aço galvanizado
Os tubos a aplicar devem ser de fabrico recente sem imperfeições de continuidade na homogeneidade do metal ou na
execução da costura, assim como todos os acessórios necessários.
Os tubos serão submetidos a ensaio de dobragem a frio, durante o qual e até à formação de um acurva de raio igual a 50
vezes o seu diâmetro, não devem ser observadas ruptura ou descolagem da protecção.
Os elementos de ligação dos tubos aos aparelhos devem satisfazer as Normas Portuguesas em vigor, designadamente
NP-483 (1970), NP-484 (1970) e NP-485 (1970).
Os tubos em tudo o que se refere às suas Características, roscas, etc., obedecerão às Normas Portuguesas NP-45, <NP513 (1968), NP-514 (196e NP-479 (1982).
1.2.2.15. Placas de isolamento térmico
Placas de poliestireno extrudido tipo “Roofmate SL”, com as seguintes Características:
− Densidade mínima: 33-35Kg/m3 – DIN 53420
− Condutibilidade térmica no estado seco (Tmed=20ºC): 0.028 W/mºC – ISO 2581 e ASTM C518
− Valor de cálculo de condutibilidade térmica: 0.031 W/mºC – NEB CT –79
− Resistência à compressão: 300kPa – UNE 53310
− Factor de resistência à difusão do vapor de água, valor u: 100-200 – DIN 52615
− Absorção de água: <0.2% vol. – DIN 53434
− Capilaridade: Nula
− Estabilidade de forma:
0.2Kg/cm2 80ºC: WD – DIN 18164
0.4Kg/cm2 70ºC: WS – DIN 18164
− Coeficiente de dilatação linear: 0.07 mm/mºC
− Reacção ao fogo: M1 – UNE 23727 – DIN 4102
− Dimensão das placas: 1250x600mm
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1.2.2.16. Telas de impermeabilização
As impermeabilizações deverão ter as espessuras definidas e obedecer a todas as Características e normas de fabrico,
exigidos para se obter uma perfeita impermeabilização. Serão fornecidas com todos os acessórios para a sua fixação e
remates junto de outros elementos construtivos e deverá ser executado teste de estanquidade da solução aplicada.
1.2.2.17. Tintas e vernizes
Na designação tintas e vernizes inclui-se ainda produtos tais como isolantes, fixadores, betumes, sub-capas, primários,
diluentes, solventes, decapantes e secantes.
Os produtos escolhidos terão em conta o fim a que se destinam atendendo à natureza do material de suporte e suas
qualidades superficiais, às condições de utilização, aos agentes agressivos e exposição às intempéries.
Em cada um dos produtos escolhidos será exigida uniformidade de cor, textura, brilho, granulometria, isolamento, além de
outros padrões de qualidade exigíveis segundo o tipo do produto, as indicações de catálogo do fabricante ou normas
específicas.
Os esmaltes a aplicar devem ser mates e devem ter os seguintes conteúdos alquídicos no veículo fixo.
Esmaltes mates: mais de 26% de anídrido ftálico, mais de 45% de óleo
O teor de anídrico ftálico do veículo fixo deve ser determinado em conformidade com a NP 186. O Empreiteiro apresentará
resultados de ensaios segundo esta norma, comprovativos que os esmaltes propostos satisfazem as condições indicadas.
Todas as composições de base alquídica devem ter uns teores anídrido ftálico e em óleo veículo fixo, satisfazendo as
seguintes condições, estabelecidas na alínea anterior:
Betumes primários, aparelhos e sub-capas, como os esmaltes brilhantes.
O verniz para acabamento de madeira deve ser de grande dureza, muito resistente ao amarelecimento e proporcionar um
acabamento mate. Deve ser um verniz à base de isocianatos despolido a palha de aço muito fina para perder o brilho
depois de aplicado, sem prejuízo das suas propriedades.
Só serão admissíveis tolerâncias relativamente a componentes de produtos, se garantidamente não afectarem a cor, brilho,
textura e outros aspectos superficiais, duração, resistência química e mecânica.
Poderão ser exigidos ensaios de todos os materiais, bem como as afinações de cor necessárias, sem encargos para o
Dono da Obra.
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O Adjudicatário apresentará amostras de todos os produtos acompanhados de informação técnica do fabricante sobre as
propriedades, campo de aplicação, rendimento, preparação prévia de aplicação.
Será rejeitado todo o fornecimento se houver duas embalagens do mesmo produto com quaisquer Características
diferentes.
Os produtos darão entrada na obra em embalagens de origem e será dos tipos preconizados no projecto ou indicados pela
Fiscalização, não apresentando sinais de violação.
Todas as tintas e diluentes serão armazenadas em locais bem ventilados e protegidos de faíscas, chamas, acção directa
dos raios solares e do calor excessivo. Sempre que possível serão armazenados em edifícios ou barracões próprios. As
tintas susceptíveis de deterioração a temperaturas baixas devem ser armazenadas, quando necessário, em
compartimentos aquecidos.
Todas as embalagens deverão ser conservadas por abrir até à sua utilização. As embalagens que porventura tenham já
sido abertas para ensaios deverão ser utilizadas em primeiro lugar.
As diferentes qualidades de produtos serão arrumadas em lotes separados e perfeitamente identificáveis. Todas terão
rótulo do fabricante, de modo a se poder ler durante todo o tempo da utilização os elementos técnicos, como sejam
identificação, número de série, referências diversas e instruções de aplicação e armazenamento.
O Empreiteiro terá que ter sempre em depósito as quantidades de materiais necessárias para garantir o andamento normal
dos trabalhos.
As normas a respeitar, para além das normas portuguesas em vigor, serão as a seguir indicadas:
− NP 186
− BS – 3826 (1967)
− DEF – 114 (195do Ministry of Defence
− DEF – A (1961)
− DEF 1114
− DEF 11.115
− CIT n.º 18 do LNEC
1.2.2.18. Vermiculite – Isolamento térmico
Isolante térmico e anti-fogo em silicato de alumínio e magnésio de estrutura amorfa, do tipo Tec Granuterm, constituído por
grãos em forma de fole, contendo diminutas bolsas de ar, conferindo-lhe um elevado teor isolante e baixo peso.
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Especificação EM - 171.1.0:
− Aspecto
Sólido
− Cor
Amarelado
− Odor
Inodoro
− Densidade aparente @20 ºC ( Kg/L)
0.095 – 0.110
− Ponto de fusão (ºC)
1300
− Calor específico (kcal/g/ºC)
0.2
− Condutividade térmica - λ( kcal. m/m2.h.ºC)
0.053 – 0.056
Deve ser armazenado nas embalagens originais fechadas, ao abrigo da humidade.
1.2.2.19. Vidros
1.2.2.19.1. Generalidades
A chapa deverá apresentar uma cor uniforme e quando vista de cutelo apresentar a mesma tonalidade e cor em todo o seu
comprimento.
A chapa não poderá ter "piques".
A chapa não deve conter bolhas, ampolas, serpenteios, fiadas, cordas, pedras, arranhaduras, queimaduras, desvitificações
ou bolhas rebentadas, nem bolhetes espalhados, alvoraçados ou murças.
Para definição dos termos usados designativos dos defeitos de vidraça deva ser consultada a NP-69.
Dimensões e formas das chapas serão as indicadas no projecto, admitindo-se tolerâncias destas medidas os valores
constantes na NP-70.
1.2.2.19.2. Armazenamento / transporte
Deve haver particular cuidado, na descarga, acomodação e armazenagem das chapa de vidro, evitando que se possam
quebrar nas arestas ou riscar por contacto com as outras.
Os vidros quando embalados em caixas de madeira, estas deverão estar na vertical, não embalado deverá armazenar-se
na vertical sobre cavaletes ligeiramente inclinados (6º) e guarnecidos de feltros. Entre vidros deverão ser colocados
separadores. Cada pilha não poderá ter mais de 50 cm.
Deverão ser armazenados em recinto coberto e vedado, separados por lotes e devidamente identificados, só devendo daí
sair para transporte imediato para o local de colocação.
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O transporte deverá ser sempre na vertical, de aresta e sem contacto com o solo. Os envidraçados de grande porte devem
ser movimentados recorrendo ao uso de correias ou ventosas.
1.2.2.19.3. Composição química dos vidros comerciais
Composição
− Os vidros usados na construção têm uma composição silico-sódico-cálcica.
− Um vitrificante, sob forma de areia (70 a 72%);
− Um fundente, o óxido de sódio, sob a forma de carbonato e sulfato (14%);
− Estabilizantes, à base de óxido de cálcio e magnésio sob a forma de calcáno e dolomite (6 a 8%);
− Diversos óxidos como a alumina e a magnésia que melhoram as propriedades físicas do vidro, principalmente
o aumento de resistência à acção dos agentes atmosféricos;
− Para certos tipos de vidro, a incorporação de diversos óxidos metálicos permite conferir-lhes coloração na
massa;
− Os vidros deverão apresentar uma dureza de 6.5 na escala de MOHS, entre a ORTOSE (e o QUARTZO (7).
1.2.2.19.4. Espessura dos elementos
A espessura dos elementos a aplicar em obra, será fixada pelos dados de projecto.
1.2.2.19.5. Tipos de vidro
Os vidros a utilizar serão de marca tipo Covina, Saint-Gobain, e dos seguintes tipos:
1.2.2.19.5.1. Vidro liso incolor
Vidro float recozido, transparente, obtido segundo o processo Float, flutuação do vidro fundido num banho de estanho em
fusão, e sujeito a um arrefecimento lento (recozimento) que liberta o vidro de tensões internas e permite as operações de
corte e manufactura. A tolerância máxima admitida nos vidros obtidos por este processo será de 0.3 mm na espessura.
1.2.2.19.5.2. Vidro temperado
O vidro temperado deverá ser tipo Covina, Saint-Gobain, modelo Securit, com espessura conforme projecto.
É um vidro sujeito a um tratamento térmico de reforço que incrementa consideravelmente a sua resistência mecânica ou a
sua resistência ao choque térmico sem alterar as propriedades luminosas ou energéticas do produto de base. Esse
tratamento consiste fundamentalmente na elevação da temperatura do vidro a cerca de 650ºC seguida de arrefecimento
brusco. A sua fragmentação fina permite considera-lo como um produto de segurança na maioria das suas utilizações.
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Todos os trabalhos de corte ou furação, etc., deverão ser efectuados antes da têmpera.
1.2.2.19.5.3. Vidro laminado
Designam-se por vidros laminados “SGG STADIP” e “SGG STADIP PROTECT” os envidraçados de protecção conforme a
norma EN 125 43. São compostos de dois ou mais vidros, recozidos ou temperados, juntos entre eles com a ajuda de uma
ou mais membranas de BUTIRAL de Polivinil (PVB - Filme plástico que assegura a junção mecânica dos componentes em
vidro). Depois da colocação da membrana a aderência perfeita é conseguida termicamente sobre pressão.
Em caso de quebra do vidro a, ou as, membranas seguram os fragmentos de vidro.
1.2.2.19.5.4. Vidro isolante com "caixa-de-ar"
Neste tipo de vidro deverão ser utilizados os da marca tipo Covina , Saint-Gobain, Climaplus.
O presente vidro, é em envidraçado isolante termo-acústico pré-fabricado, constituído por:
− Duas ou mais chapas de vidro;
− Câmara-de-ar ou gás;
− Dupla selagem;
Os vidros em causa deverão ter uma garantia (certificada) de 10 anos, válida para todos os defeitos que possam diminuir a
visibilidade e causados por formação de condensações ou depósito de pó sobre as faces internas dos vidros.
As câmaras-de-ar a utilizar serão as definidas no projecto, articulado de medições, assim bem como as chapas de vidro
que a envolvem.
A separação dos vidros é feita através de um perfil intercalar metálico, de cor a definir em obra, em cujo interior se coloca
um desidratante e a estanquicidade é assegurada por dupla selagem, sendo a interior feita com Polisulfuro ou equivalente
e a exterior com produto à base de Polisulfureto, elástico, impermeável, e resistente aos agentes atmosféricos.
Sempre que não forem definidas as Características ou tipo dos vidros utilizados, deverão ser considerados vidros incolores
de chapa lisa no interior e os exteriores temperados Securit conforme norma EN12150.
Quando não definido em projecto, a caixa-de-ar será de 14 mm.
Os vidros com caixa-de-ar nunca devem apresentar alterações das propriedades ópticas de cada um.
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1.2.2.19.6. Aplicação em obra
A aplicação em Obra deve ser feita de acordo com as especificações publicadas pelo LNEC ou outras Instituições
equivalentes.
Deverá ser dada especial atenção às dimensões das caixas de encastramento, aos calços (os de apoio serão Neoprene
60/70 SHORE, e os laterais e periféricos em Neoprene 40/60 SHORE) e folgas. Quando se utilizarem juntas de Neoprene
ou outras de material equivalente os calços laterais serão suprimidos, dependendo do sistema de caixilharia.
1.2.2.19.7. Ensaios
O Empreiteiro é obrigado a apresentar duas amostras de chapas de vidro polido com as dimensões dos vidros repetidos,
para aprovação pela Fiscalização. Sendo aprovadas, esses vidros constituirão o padrão para todo o fornecimento,
reservando-se a Fiscalização o direito de verificar a identidade das Características mediante ensaios.
Poderão ser exigidos ensaios de choque, fractura e flexão de vidros temperados. Utilizando uma esfera com o peso de
500g e dois cutelos de madeira de secção triangular, distanciados 50cm.
No ensaio de choque, a altura da esfera, dada pela fórmula h=250 e, onde é a espessura da chapa em mm, não deve
provocar a ruptura de nenhuma das amostras.
No ensaio de fractura, aquela é aumentada de 15cm por pancada até ser dada a fractura, sendo o resultado dado pela
altura da queda da esfera que provocou a fractura da chapa.
No ensaio de flexão, determina-se a força de ruptura da chapa, , aplicada a meio vão, para uma distância entre apoios de
200mm, num provete com cerca de 50.0mm de largura e ainda a força que, aplicada por dois cutelos à distância de 100mm
e 50mm de cada um dos apoios, provoca a ruptura de um provete com aquelas mesmas dimensões.
Os ensaios devem ser efectuados a uma temperatura ambiente de 20 +/- 2ºC.
Nas chapas de vidro temperado, a fractura deve dar-se pela fragmentação do provete em partículas com um volume na
ordem dos 3mm.
1.2.2.19.8. Normas portuguesas aplicáveis
Em tudo o que for aplicável às chapas do projecto dever-se-á considerar:
− NP-69 - Chapa lisa de vidro - terminologia dos defeitos
− Fixa e define os termos a usar na designação dos principais defeitos de chapa lisa de vidro.
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− NP-70 - Chapa lisa de vidro - espessura e massa
− Fixa os valores recomendados, da espessura e da massa por unidade de chapa lisa de vidro de superfície
rectangular, na sua forma inicial.
− NP-177 - Chapa lisa de vidro - classificação e recepção
Estabelece a classificação da chapa lisa de vidro, fixando as Características diferenciadoras das classes e tolerâncias.
Indica as regras para a colheita de amostras e para a recepção.
Deverão ser respeitados todos os itens constantes do Manual do Vidro da SGG ou equivalente e restantes documentos
técnicos da marca ou equivalente.
1.2.3. Materiais não Especificados
1.2.3.1. Generalidades
Todos os materiais não especificados que tenham emprego na Obra, deverão satisfazer as Condições Técnicas de
resistência e segurança impostas pelos Regulamentos que lhes digam respeito, ou ter Características que satisfaçam as
boas normas construtivas.
Em particular, deverão satisfazer os regulamentos que lhes dizem respeito – Normas Portuguesas, Documentos de
Homologação e Classificação – bem como as normas de boa construção.
Em qualquer dos casos, serão submetidos sempre à aprovação da Fiscalização, que poderá determinar a realização de
ensaios especiais para comprovação das suas Características.
À sua chegada à obra deverão observar-se todos os preceitos de segurança no respeitante à sua armazenagem. Por
segurança entende-se não só a do pessoal mas também a dos próprios materiais por forma a que se encontrem em
perfeitas condições quando da sua aplicação.
1.3. Trabalhos Preparatórios
1.3.1. Movimentos de Terras
1.3.2. Escavações
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1.3.2.1.1. Disposições Gerais
Constitui encargo do Empreiteiro a realização dos trabalhos de escavação e das respectivas obras acessórias, em
conformidade com o previsto no Projecto.
O erros ou omissões do Projecto ou do Caderno de Encargos relativos ao tipo de escavação, à natureza do terreno e às
quantidades e condições de trabalho não poderão servir de fundamento à suspensão ou interrupção dos trabalhos,
constituindo obrigação do Empreiteiro dispor oportunamente do equipamento necessário.
1.3.2.1.2. Remoções dos produtos de escavações
Os produtos da escavação utilizáveis na Obra serão aplicados nos locais definitivos ou colocados em depósitos em
depósito em locais acordados com a Fiscalização.
Os produtos da escavação que não sejam aplicáveis na obra e em relação aos quais não exista qualquer reserva legal ou
do Caderno de Encargos, deverão ser removidos do estaleiro.
1.3.2.1.3. Dimensões das Escavações
As escavações deverão ser executadas por forma que, após a compactação, quando necessária, sejam atingidas as
dimensões indicadas no Projecto. Quando, em virtude das características do terreno encontrado, for reconhecido que as
dimensões das escavações devem ser diferentes das resultantes do Projecto, o Empreiteiro deverá executá-las de acordo
com as indicações da Fiscalização.
Se as escavações ultrapassarem as dimensões indicadas no Projecto ou nas alterações nele introduzidas, com as
tolerâncias admitidas em função da natureza dos terrenos, o Empreiteiro será responsável pêlos prejuízos daí resultantes
para a obra e para as propriedades confinantes e deverá corrigir à sua custa as zonas escavadas em excesso, usando
materiais aprovados pela Fiscalização.
1.3.2.1.4. Intersecção de canalizações e de obras de qualquer natureza
Se durante a execução das escavações for necessário intersectar sistemas de drenagem superficiais ou subterrâneos,
sistemas de esgotos ou canalizações enterradas (água, gás, electricidade, etc.) maciços de fundação ou obras de qualquer
natureza, competirá ao Empreiteiro a adopção de todas as disposições necessárias para manter em funcionamento e
proteger os referidos sistemas ou obras, ou ainda removê-los, restabelecendo ou não o seu traçado, conforme o disposto
no Caderno de Encargos ou no Projecto ou decidido pela Fiscalização.
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Sempre que encontrem obstáculos não previstos no Projecto nem previsíveis antes do início dos trabalhos, o Empreiteiro
avisará a Fiscalização e interromperá os trabalhos afectados até decisão daquela.
1.3.2.1.5. Drenagem das escavações — Condições Gerais
O Empreiteiro deverá proceder à evacuação das águas das escavações durante a execução dos trabalhos.
O Empreiteiro deverá dispor de material de drenagem, incluindo bombas, capaz de assegurar um trabalho de drenagem
contínuo. Os dispositivos de protecção contra as águas e de drenagem das escavações só devem ser removidos à medida
que o estado de adiantamento dos trabalhos o permitir.
1.3.2.1.6. Aguas provenientes do exterior da escavação
Quando necessário, a superfície da escavação deverá ser envolvida por drenos ou por valas que recolham as águas
provenientes do exterior da escavação e as conduzam a local de onde não possam retomar.
1.3.2.1.7. Águas provenientes das superfícies laterais e do fundo
As nascentes de água localizadas nas superfícies laterais ou no fundo das escavações deverão ser captadas ou desviadas
a partir da sua saída por processos que não provoquem erosão nem enfraquecimento do terreno. Quando se verificar a
entrada generalizada de água das superfícies laterais e do fundo da escavação, o Empreiteiro adoptará os processos de
protecção adequados podendo, nos casos extremos, ter de proceder à execução de ensecadeiras ou de abaixamento do
nível freático.
1.3.2.1.8. Recolha e evacuação de águas
Para facilitar a recolha das águas, os fundos das escavações poderão ser dispostos com uma inclinação de 2% a 5% e
cobertos por uma camada de betão. Se a topografia do local o permitir, poderá ser executada vala colectora envolvendo a
zona prevista para as escavações.
Se a topografia não permitir a evacuação por gravidade das águas das escavações, estas serão reunidas em poços de
recolha e bombadas para o dreno exterior. Salvo disposição em contrário, o abaixamento do nível da água dos poços será
limitado ao necessário para assegurar a execução dos trabalhos.
Quando se utilize bombagem intensa, deverão ser tomadas medidas adequadas a evitar que a percolação da água possa
provocar a remoção dos finos do terreno e prejudicar a estabilidade das obras já existentes ou a construir.
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1.3.2.1.9. Escavações em terrenos não rochosos
A escavação deve libertar inteiramente o espaço previsto no Projecto, não sendo admissíveis diferenças por defeito.
Sempre que se empreguem meios mecânicos de escavação, a extracção das terras será interrompida antes de atingir a
posição prevista para o fundo e para as superfícies laterais, de forma a evitar o remeximento do terreno pelas garras das
máquinas. O acabamento da escavação será efectuado manualmente ou por qualquer processo que não apresente aquele
inconveniente.
1.3.2.1.10. Escavações em terreno rochoso
A escavação deve libertar inteiramente o espaço previsto no Projecto, não sendo admissíveis diferenças por defeito.
Nas escavações que não se destinam a receber alvenarias ou betões, as irregularidades do fundo serão preenchidas
posteriormente por pedras e areias fortemente compactadas, de modo a obter-se um fundo plano à cota fixada no Projecto.
Nas superfícies laterais das escavações, o Empreiteiro deverá proceder à remoção dos blocos que corram perigo de
desmoronamento.
1.3.2.1.11. Escavações para fundações
A fim de facilitar a drenagem, o fundo das valas e trincheiras para fundações poderá, com a aprovação da Fiscalização, ter
uma inclinação longitudinal de 2% a 5%. O Empreiteiro deverá dar às superfícies laterais das escavações a inclinação
adequada à natureza dos terrenos e, quando necessário, proceder à sua entivação.
Quando o terreno for insensível à acção das intempéries (chuva, congelação, variações de humidade, inundações, etc.) o
tempo que medeia entre a abertura dos caboucos, incluindo o acabamento de fundo e das superfícies laterais e a execução
das fundações, deverá ser reduzido ao mínimo.
Em terrenos particularmente sensíveis, haverá necessidade de disposições especiais, tais como a execução de uma
camada de betão aplicada sobre a superfície de fundo. Nas escavações para ensoleiramento geral, os materiais
encontrados no fundo e susceptíveis de constituírem pontos de maior rigidez, tais como afloramentos de rochas e de
fundações, deverão ser revestidos. As bolsadas de natureza mais compreensível que o conjunto do fundo da
escavação possa conter, deverão ser substituídas por material de compressibilidade análoga à do restante terreno, de
modo a obter-se um fundo de compresibilidade uniforme, à cota fixada no Projecto.
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1.3.2.1.12. Escavações para assentamento de cabos e canalizações
As dimensões, tolerâncias e acabamentos destas escavações serão as correspondentes aos trabalhos a que a escavação
se destina (água, esgotos, gás, electricidade, etc.). O Empreiteiro deverá dar às superfícies laterais das escavações a
inclinação adequada à natureza do terreno e, quando necessário, proceder à sua entivação.
O programa dos trabalhos deve ser organizado de modo a fazer-se a abertura das trincheiras e valas em ritmo compatível
com o do assentamento e ensaio, se for caso disso, de modo a não se deixarem escavações abertas durante demasiado
tempo.
Escavações abaixo do nível freático. Salvo indicação em contrário do Caderno de Encargos ou do Projecto, os trabalhos de
escavação abaixo do nível freático serão executados a seco, para o que o Empreiteiro deverá recorrer a processos
apropriados e aprovados pela Fiscalização, tais como drenagem, ensecadeiras, entivações, abaixamento do nível freático
por meio de poços, congelação, cimentação, etc.
1.3.3. Entivações e Escoramentos
1.3.3.1. Condições Gerais
A entivação e o escoramento das escavações e das construções existentes serão estabelecidas de modo a impedir
movimentos do terreno e danos nas construções e, por outro lado, a evitar acidentes às pessoas que circulem na
escavação ou na sua vizinhança.
1.3.4. Aterros
1.3.4.1. Disposições Gerais
1.3.4.2. Materiais de Aterro
Os materiais a empregar nos aterros não devem conter detritos orgânicos, terras vegetais, entulhos heterogéneos. Iodos,
turfas ou terras de elevada compressibilidade. A dimensão máxima dos materiais utilizados não deverá exceder metade da
espessura da respectiva camada.
1.3.4.3. Preparação do terreno para Aterro
Em caso algum se devem efectuar aterros sobre o terreno enlameado, gelado ou coberto de geada.
Na preparação da base em que assentam os aterros, deverá ter-se em atenção que quando existam declives superiores a
1:5, deverá escarificar-se a superfície ou dispô-la em degraus de forma a assegurar a ligação ao material dos aterros. A
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compactação relativa de solos referida ao ensaio AASHO modificado deve ser de 90% nas camadas inferiores e de 95%
nas camadas superiores, numa espessura de 50cm.
1.3.4.4. Execução dos aterros
Salvo disposição em contrário, a colocação do material de aterro será iniciada nos pontos mais baixos por camadas
horizontais.
Os aterros deverá ser executados por camadas horizontais de espessura adequada, regadas e bem compactadas. As
camadas de aterro deverão ser regadas, quando necessário, de modo a ficarem com o teor de humidade adequado à
obtenção da compactação relativa e especificada.
A compactação relativa dos aterros será efectuada energicamente, por meios mecânicos ou manuais, de forma a que
posteriormente não venham a produzir-se assentamentos que possam provocar danos em pavimentos, canalizações ou
outros trabalhos. Deverão ser tomadas especiais precauções nos pontos sensíveis ao equipamento de compactação.
Devem ser atingidas regularmente barridades secas iguais ou superiores a 98% do máximo de ensaio de Proctor normal.
1.3.5. Trabalhos não Especificados
Os trabalhos que, eventualmente, não estejam especificados nestas cláusulas, deverão ser executados, tendo na devida
conta o prescrito nas normas portuguesas em vigor, as indicações do fabricante, com esmero e segundo as boas regras de
construção.
1.3.6. Demolições Gerais
Os trabalhos de demolição compreendem, além da sua realização na extensão e profundidade necessárias à boa
execução dos trabalhos da empreitada, a remoção completa, para fora do local da obra, de todos os materiais e entulhos,
incluindo as fundações e canalização não utilizadas e exceptuando apenas o que o Dono de Obra autoriza deixar no local.
O empreiteiro tomará as precauções necessárias para assegurar em boas condições o desmonte e a conservação dos
materiais e elementos de construção especificados neste caderno de encargos ou indicados pelo representante do Dono
de Obra, sendo responsável por todos os danos que eventualmente venham a sofrer.
Os materiais e elementos de construção a que se refere o ponto anterior são propriedade do Dono de Obra e serão
removidos para os locais que o Representante do Dono de Obra indicar, onde serão bem arrumados.
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1.3.7. Remoções de Vegetação
Consideram-se incluídos, no contrato, os trabalhos necessários ao desenraízamento, às desmantelações e ao arranque de
árvores existentes na área de implantação da obra ou em outras áreas definidas no projecto ou neste caderno de
encargos, devendo os desenraízamentos ser suficientemente profundos para garantirem a completa extinção das plantas.
Compete ainda ao Empreiteiro a remoção completa, para fora do local da obra ou para locais definidos neste caderno de
encargos, dos produtos resultantes dos trabalhos referidos no ponto anterior, bem como a regularização final do terreno.
Os produtos da remoção de vegetação a que se refere o ponto anterior são propriedade do Dono de Obra, devendo o
Empreiteiro tomar as precauções necessárias do seu reaproveitamento.
1.3.8. Implantação e Piquetagem
O trabalho de implantação e piquetagem será efectuado pelo Empreiteiro, a partir das cotas, dos alinhamentos e das
referências fornecidas pelo Dono de Obra.
O Empreiteiro deverá examinar no terreno as marcações fornecidas pelo Dono de Obra, apresentando, se for caso disso,
as reclamações relativas às deficiências que eventualmente encontre e que serão objecto de verificação local pelo
Representante do Dono de Obra, na presença do adjudicatário.
Uma vez concluídos os trabalhos de implantação o Empreiteiro informará desse facto, por escrito, ao Representante do
Dono de Obra, que procederá à verificação das marcas e, se for necessário, à sua rectificação, na presença do
adjudicatário.
1.3.9. Sinalização da Obra
O Empreiteiro obriga-se a empregar, sem encargos para o Dono de Obra, a sinalização indispensável para a mais
completa segurança de veículos e peões na zona abrangida pelas obras, utilizando materiais e processos de iluminação
perfeitamente visíveis, em boas condições de funcionamento e de acordo com as disposições legais em vigor que forem
aplicáveis.
O Empreiteiro fica igualmente responsável pela localização na obra do material de sinalização e por qualquer desastre
motivado pela falta de sinalização, má execução ou colocação desta.
O material de sinalização que eventualmente lhe for fornecido pelo Dono de Obra, deverá ser em tempo oportuno restituído
no estado de conservação em que lhe foi entregue.
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2. BETÕES
2.1. Generalidades
Ao Empreiteiro compete a execução de todos os trabalhos deste projecto relativos a enrocamentos, massames e betões
não contemplados no Projecto de Fundações e Estrutura, bem como a execução de elementos de reforço das alvenarias
em betão C20/25, quando necessários, de camadas de forma em coberturas e terraços, e os enchimentos em betonilha ou
betão leve celular, incluindo o fornecimento e aplicação de todos os materiais com todos trabalhos inerentes, conforme
desenhos e Condições Técnicas Especiais.
Quando não se refiram outras especificações nas peças desenhadas e em "Trabalhos e suas condições específicas”, os
trabalhos relativos a este capítulo serão realizados em conformidade com os pontos seguintes.
2.2. Execução
2.2.1. Enrocamentos
Os enrocamentos serão realizados com pedra limpa e rija, com dimensões entre 50 e 100mm, assente sobre terreno
compactado, e serão compactados mecanicamente por camadas não superiores a 0.25m.
No piso de contacto com o solo será colocada tela de polietileno, sobre uma camada de betonilha não armada, com cerca
de 0.05m de espessura, com desempeno e alisamento adequados, de modo que a tela não venha a ficar danificada.
2.2.2. Betonilhas
O presente item tem por objectivo fixar as normas de execução das betonilhas.
Em construção civil, define-se correntemente a betonilha como um "Reboco Horizontal", destinado a constituir uma
superfície de desgaste ou a estabelecer transição entre um elemento resistente e um acabamento final de outro tipo.
As betonilhas de regularização serão constituídas por argamassa de Cimento Portland Normal e areia, ao traço 1:4, e
deverão ser bem desempenadas, regulares e homogéneas, e isentas de fendilhações ou outros defeitos.
A Fiscalização procederá a ensaios periódicos para verificação da resistência e plasticidade das argamassas;
As presentes C.T.E. têm responsabilidade cruzada completando-se com os demais elementos do projecto e são válidas
para trabalhos semelhantes considerados noutros capítulos.
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2.2.2.2. Base de assentamento
Quando se trata de pisos térreos, deverá a betonilha ser fundada sobre massame de betão com as Características
definidas nos elementos constituintes do projecto, aplicando-se a betonilha de preferência antes de terminada a presa do
massame de apoio.
Quando a betonilha for aplicada sobre massame de fundação já existentes, estes deverão ser previamente picados, limpos
e bem molhados.
Qualquer aditivo ou produto destinado a melhorar a ligação da nova argamassa ao betão existente, e carecerá da
aprovação da Fiscalização.
As betonilhas a executar sobre lajes, destinadas a dar inclinações para efeitos de escoante, deverão ser fundadas sobre
uma camada de betão leve, devidamente compactado.
2.2.2.3. Execução
Os pavimentos só serão iniciados após executadas todas as canalizações e restantes instalações técnicas embebidas na
sua espessura.
Quando eventualmente forem fixadas espessuras superiores a 0,04 m, a betonilha deverá ser executada por camadas
sucessivas, que deverão ser fortemente apertadas e comprimidas. A espessura mínima será de 0.02 mm.
Serão intercaladas armaduras de elasticidade, sempre que se revelar necessário, ou estiver indicado no projecto, fazendose uso de redes de capoeira metálicas electrozincadas, a aprovar pela Fiscalização. Poderão também ser utilizadas fibras
adicionadas às betonilhas.
As camadas sucessivas serão aplicadas antes das precedentes terem terminado presa. Quando a base de assentamento
já tenha feito presa, garanta uma perfeita ligação, deve ser esta previamente picada, limpa e bem molhada. Aditivo ou
produto destinado a melhorar a ligação, carecerá de aprovação da Fiscalização.
A composição da betonilha deverá garantir o máximo de compacidade que poderá ser aumentada à custa da incorporação
de elementos destinados a esse fim e aprovados pela Fiscalização.
Assim, à argamassa de cimento e areia que constitui fundamentalmente a betonilha, serão agregados aditivos
endurecedores, hidrófugos e incorporada gravilha se ela vai ser destinada a superfície de desgaste.
Haverá o cuidado de manter as betonilhas húmidas nos primeiros 10 dias subsequentes à sua execução.
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O acabamento das superfícies deverá resultar desempenado e de aspecto uniforme com uma tolerância de 3 mm de flecha
(salvo indicações especiais), observada com uma régua de 2 metros de comprimento colocada em qualquer direcção. O
esmero de execução deverá ser elevado de modo aquando da aplicação do revestimento não ser necessário reparações
ou retoques.
Salvo indicações especiais, deverão ser consideradas juntas de 3 em 3 metros, com largura não inferior a 5 mm e
preenchidas com produto do tipo MAPEFLEX PU 21 - MAPEI, quando a betonilha for a camada final e sem revestimento.
Os painéis entre juntas serão betonados em quinconcio. Junto às paredes existirá sempre junta com 10 mm preenchida
com esferovite e selada com produto do tipo MAPEFLEX PU 21 - MAPEI (junta poliuretânica).
Quando não for especialmente indicada a dosagem da argamassa para as betonilhas será no mínimo de 350 Kg de
cimento por metro cúbico, devendo ser fabricadas por processos mecânicos de modo a obter-se uma perfeita ligação entre
os constituintes.
Observar que o acabamento da superfície será rugoso quando se destinar ao assentamento de mosaico cerâmico e liso
quando se destinar à aplicação de alcatifas, mosaicos vinílicos, parquett ou lamparquett, epoxy, verniz antifocina, etc..
Nas betonilhas de revestimento final, o acabamento será o afagamento (inclui-se as pinturas). As areias serão apertadas à
colher ou talochadas mecanicamente de modo a que o acabamento seja perfeito, homogéneo e sem irregularidades.
Cuidados especiais são requeridos na execução das betonilhas de regularização em faixas de remate, designadamente
réguas de desempeno, etc., para obtenção das medidas do projecto.
A argamassa deverá ser aplicada tão depressa quanto possível, após o seu fabrico, devendo ser aplicada antes de iniciar a
presa. Durante o período em que aguarde aplicação, deverá estar protegida do sol, chuva ou vento. Será interdito o
aproveitamento de argamassa já endurecida, não sendo permitida a adição de água para lhe tornar a conferir
trabalhabilidade. A argamassa endurecida será retirada do local de trabalho. Considera-se que a argamassa está
endurecida, quando apresentar quebra de trabalhabilidade ou tiver sido amassada à mais de uma hora no Verão e duas
horas nas restantes épocas.
Sempre que necessário deverão considerar-se filmes de polietileno antecedendo ou procedendo a betonilha e as restantes
camadas do pavimento.
2.2.3. Reforços em alvenarias
As armaduras longitudinais dos lintéis ligar-se-ão aos elementos estruturais por meio de chumbadouros, com cerca de
0.10m de profundidade, a preencher com resina epoxi, e previamente realizados por broca Ø 7.
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Quando não definidas no Projecto de Estruturas, as vergas de vãos superiores a 2.50m terão altura igual a 1/10 do vão e
levarão armaduras longitudinais 4 Ø 12 e cintas Ø 6 afastadas 0.15m, de aço A400NR, podendo ser suspensos a meio vão
com tirante idêntico quando se justifique a limitação da flecha a meio vão.
2.2.4. Argamassas de assentamento
As argamassas de assentamento serão realizadas com Cimento Portland Normal (CNP) e areia, ao traço 1:5 no
assentamento de alvernarias de tijolo e betão, e ao traço 1:4 no assentamento de cantarias. A espessura dos leitos e juntas
não deverá ser superior a 0.01m.
No assentamento de blocos “Ytong” serão utilizadas argamassas especiais homologadas, que serão aplicadas de acordo
com as recomendações do fabricante.
2.2.5. Betão leve
Nos casos em que se utiliza betão celular este será produzido em obra, com massa volúmica da ordem de 600/m³, com
baixa retracção. A Fiscalização poderá aceitar em alternativa betões leves equivalentes, de agregados de argila expandida,
cujas granulometrias e dosagens deverão respeitar as recomendações do fabricante, conforme as aplicações.
2.2.6. Betão Armado
Antes do início dos trabalhos deve o Empreiteiro submeter à apreciação dos projectistas e Fiscalização as plantas dos
pisos que incluam todas as furações, negativos e tubagens a realizar nas lajes, quer estes estejam já definidos no projecto
de Estabilidade, quer se encontrem definidos nos processos de Electricidade, Equipamentos Mecânicos, Águas e Esgotos
e Arquitectura. Não serão pois admitidas posteriormente demolições ou furações nas lajes que estejam indicadas à partida
nas respectivas especialidades.
Todo o betão armado que fique enterrado será executado com aditivo hidrófugo utilizado segundo especificação do
fabricante. Ver Caderno de Encargos de Fundações e Estrutura.
2.2.7. Betão à vista
Nos elementos de betão com superfícies aparentes deverão ser executadas as cofragens e respectivas betonagens com os
cuidados necessários à obtenção de boas superfícies de acabamento. Em caso algum serão permitidos retoques ou
quaisquer outras operações com vista à camuflagem de imperfeições verificadas após descofragem nas superfícies
aparentes salvo expresso consentimento dos Projectistas e/ou Fiscalização (caso a caso). Em tais situações e desde que
as deficiências encontradas e os processos a seguir para a sua emenda não comprometam o bom funcionamento das
estruturas, no caso geral, haverá lugar à eliminação das mesmas. Sempre que não sejam dadas reais garantias de se
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verificar o atrás referido, poderão as peças em causa ser reprovadas pela fiscalização demolidas e reconstruídas por conta
do Empreiteiro.
Nas reparações das superfícies de betão dever-se-ão eliminar as seguintes incorrecções :
− Restos de madeira (tais como lascas e aparas) que tenham ficado agarradas às superfícies de betão;
− Rebarbas de massa resultantes da existência de juntas de cofragem;
− Chochos, segregações e zonas porosas ou mal vibradas;
− Sujidade sobre as superfícies de betão, tais como escorrência de caldas, óleos, ferrugens, produtos
betuminosos e outros.
Os processos e produtos a utilizar para limpeza das referidas superfícies devem ser submetidos à aprovação da
Fiscalização, mas são da absoluta responsabilidade do Empreiteiro, que deverá justificar a boa eficiência de métodos de
trabalho e a garantia de uma superfície de betão análoga às contíguas por meio de ensaios em peças fabricadas
especialmente para o efeito, ou em zonas da obra autorizadas pela Fiscalização.
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3. PARAMENTOS
3.1. Generalidades
3.1.1. Critério de Medição
Superfície medida em m², segundo documentação gráfica de Projecto, sem duplicar esquinas nem encontros, deduzindo
todas as aberturas de superfície.
O preço unitário corresponde à unidade de medição e engloba todos os trabalhos relacionados com o fornecimento,
execução e assentamento dos trabalhos descritos, assim como o tratamento de zonas e casos particulares.
3.2. Alvenaria de Blocos Cimento
3.2.1. Objectivo
A presente especificação tem por objectivo fornecer indicações técnicas gerais, sobre as Características, realização do
trabalho e particularidades referentes a execução de paredes de alvenaria de blocos de cimento.
3.2.2. Generalidades
As espessuras das paredes a construir corresponderão às indicadas no projecto. O material a utilizar será o bloco de
cimento para alvenaria, com as dimensões e Características indicadas nos desenhos.
3.2.3. Características Técnicas e Tolerâncias
A resistência à compressão deverá ser superior a 90Kg/m2 de superfície bruta.
A resistência ao fogo deverá estar compreendida entre 1,5 e 4,5 horas dependendo da espessura e tamanho da peça.
Deverá ser absolutamente inerte à temperatura até - 10°.
O isolamento acústico deverá estar entre os 42 e 50dB.
A absorção de água deverá ser menor que 0.028g/m².
A tolerância em altura não deverá ser superior a l mm.
3.2.3.1. Recepção
3.2.3.1.1. Inspecção de Carácter Geral
Esta inspecção deve ser realizada pelo comprador ou Fiscalização, compreendendo verificações de dimensões e de
deformações, além da satisfação às exigências de identificação, aparência e toque.
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3.2.3.1.2. Colheita de Amostras
Para o efeito, os fornecimentos de tijolos da mesma marca, tipo, dimensões e forma, deverão considerar-se repartidos por
lotes. De cada lote será escolhida uma amostra contando 20 blocos inteiros, tomados quando possível, casualmente.
3.2.3.1.3. Ensaios
− De dimensão e deformação
10 Blocos
− De compressão
6 Blocos
− De eflorescência
5 meios Blocos
− De absorção de água
4 meios Blocos
3.2.4. Realização do Trabalho
3.2.4.1. Assentamento
A primeira fiada de Blocos assentar-se-á sobre uma base de argamassa de betão. Não se utilizarão peças inferiores a meio
bloco. Os encontros de cantos com outras paredes far-se-ão mediante encaixes em toda a sua espessura e com todas as
suas fiadas, e com entregas não inferiores a 1/3 entre blocos.
Os Blocos Arquitectónicos colocam-se secos, humedecendo unicamente a superfície em contacto com a argamassa.
Recolher-se-ão as rebarbas da argamassa uma vez assente o bloco, apertando-se mesmo contra ajunta.
3.2.4.2. Argamassa de assentamento:
Pode-se utilizar uma argamassa de cal (1:1:7), ou argamassa normal (1:6), cuja resistência Característica será de 40
kg/cm2.
Em exteriores, para evitar humidades, convém que à fabricação da argamassa seja adicionado um aditivo hidrófugo, como
também um pigmento igual ao utilizado pelo fabricante dos blocos, de forma a que as juntas possam ter a mesma
coloração dos blocos arquitectónicos.
Neste último caso, convém consultar o fabricante dos Blocos Arquitectónicos. O betão para preenchimento dos lintéis
deverá ter uma resistência de 175Kg/cm2.
O betão aplicado nos ocos dos blocos em que se colocou previamente a armadura, não deverá ser aplicado em alturas não
superiores a 1,00m, compactando-se convenientemente com um vibrador de agulhas.
Após a execução de alvenarias com Blocos Arquitectónicos, que constituem o acabamento final, deverá ser dada uma
pintura a verniz de silicone mate 290-L, de modo a evitar a agregação de elementos poluidores, fungos ou grafittis nas
mesmas.
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3.2.4.3. Altura das Paredes
Paredes de tamponamento ordinárias. Aquelas que têm uma altura até 3,5m, serão situadas entre elementos estruturais
verticais e horizontais ligados nos seus quatro lados, assegurando a sua estabilidade e a transmissão de esforços
horizontais.
Paredes de tamponamento com uma altura entre 3,5m e 9m, serão enquadradas entre elementos horizontais e verticais
ligados em pelo menos 3 dos seus lados. No coroamento, serão rematados com uma viga. de betão armado.
Na longitude das paredes dispor-se-ão juntas verticais de separação entre panos numa distância não superior a 2 vezes a
altura da parede. Em ambos os lados da junta, haverá um elemento de travamento.
As maiores longitudes dos panos não serão superiores a 5m, nem a superfície dos mesmos maior que 20m2, sendo a sua
diagonal inferior a 100 vezes a espessura da parede.
3.2.4.4. Bases para Cálculo de Paredes
A fim de garantir a sua estabilidade, recomenda-se armar devidamente as mesmas mediante vergas horizontais e verticais.
A disposição das vergas horizontais será entre cada 5 fiadas de blocos arquitectónicos, uma armadura de 2 diâmetros de 8,
com estribos de 6. A armadura vertical para blocos de espessura de 15cm, até 4m de altura será de 2 0 12. Para blocos de
espessura de 19cm até 6m de altura, será de 2 0 14.
3.2.5. Juntas
As juntas deverão ser escolhidas pelo projectista podendo propor-se os seguintes tipos:
− Cheia
− Meia cana
− Rebaixada
− Angular
− Em U
3.2.6. Descrição de Artigo
Encontram-se compreendidas no preço deste artigo todos os trabalhos e fornecimentos necessários à sua boa execução e
aplicação, salientando-se de entre os trabalhos e fornecimentos a efectuar, os que abaixo se indicam:
− O fornecimento dos Blocos e o respectivo assentamento.
− Os tacos para fixação dos guarnecimentos das portas interiores.
− Os tacos ou outros dispositivos adequados para fixação do equipamento indicado no projecto (quadros, prateleiras,
armários, toalheiros, espelhos, suportes de papel higiénico, cabides, letreiros, extintores, etc.).
− A abertura e o tapamento de roços para passagem de canalização de águas, esgotos, gás, etc.
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3.3. Alvenarias de Tijolo
3.3.1. Objectivo
A presente especificação tem por objectivo fornecer indicações técnicas gerais, sobre as Características, realização do
trabalho e particularidades referentes a execução de paredes de alvenaria de tijolo.
3.3.2. Características
As espessuras das paredes a construir corresponderão as indicadas no projecto. O material a utilizar será de tijolo de barro
vermelho para alvenaria, de acordo com Especificação E 160 LNEC que classifica os formatos e a NP 80 que classifica a
qualidade, entendendo-se por:
− Tijolo maciço: Tijolo cujo volume de argila cozida não é inferior a 85% do seu volume total aparente.
− Tijolo furado: Tijolo com furos ou canais paralelos às suas maiores arestas e tais que a sua área não é inferior a 30% da
face correspondente nem superior a 75% da mesma área.
− Tijolo perfurado: Tijolo com furos perpendiculares ao seu leito e tais que a sua área não é inferior a 15% da área da
face correspondente nem superior a 50% da mesma área.
3.3.3. Características Técnicas e Tolerâncias
As tolerâncias de dimensões para cada um dos formatos é indicada na E 160 do LNEC. As tolerâncias das deformações
das faces dos tijolos em relação às arestas que a definem não devem ser superiores a 5 mm..
3.3.3.1. Recepção
3.3.3.1.1. Inspecção de Carácter Geral
Esta inspecção deve ser realizada pelo comprador ou pela Fiscalização, compreendendo verificações de dimensões e de
deformações, além da satisfação as exigências de identificação, aparência e toque.
3.3.3.1.2. Colheita de Amostras
Para o efeito, os fornecimentos de tijolos da mesma marca, tipo, dimensões e forma, deverão considerar-se repartidos por
lotes. De cada lote será escolhida uma amostra contando 30 tijolos inteiros, tomados quanto possível, casualmente.
3.3.3.1.3. Ensaios
− De dimensão e deformação: - l0 tijolos
− De compressão: - 6 tijolos
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− De eflorescência: - 5 meios tijolos
− De dissolução de sais: - 5 meios tijolos
− De absorção de água: - 4 meios tijolos
3.3.4. Realização do Trabalho
3.3.4.1. Assentamento
Na execução das alvenarias, ter-se-à cuidado de não utilizar tijolo sem estar completamente molhado, não se devendo
assentar nenhuma fiada sem se ter assegurado a ligação da precedente. Estender-se-à argamassa em camadas mais
espessas do que o necessário, a fim de que, comprimidos os tijolos contra as juntas e leitos, a argamassa ressuma por
todos os lados. A espessura das juntas horizontais não deve exceder 0.01 me as verticais 0,005 m.
Os panos de tijolo em ligação com elementos de betão armado deverão ficar bem ligados e travados devendo, para isso
deixar-se, quando necessário, pontas de ferro embebidos na estrutura que, por sua vez, serão embebidas nos panos de
tijolos, quando da sua execução.
As vergas dos vãos das portas que existam nestas paredes, serão executadas em betão armado, arco de tijolo ou tijolo
armado.
3.3.4.2. Argamassa de Assentamento
A argamassa a aplicar, os materiais e os processos a utilizar serão regidos pelas especificações correspondentes. A
espessura dos leitos e juntas não deverá ser superior a 0,005m.
Os tijolos serão dispostos segundo o seu comprimento, ou uns, segundo o seu comprimento e outros segundo a sua
largura, consoante a espessura das paredes, mas sempre com as juntas desencontradas, de modo a conseguir-se um bom
travamento.
Na execução dos travamentos não será permitido que os furos dos tijolos apareçam na face exterior das paredes.
Os paramentos vistos destas alvenarias, serão perfeitamente planos, ou terão as formas curvas indicadas no projecto.
Os tacos para a fixação de aduelas, rodapés, de madeira ou equipamentos, serão tratados com um produto à base de
penta clorofenol ou cloronaftalenos ininflamável e não miscível com água.
3.3.4.3. Altura das Paredes
Paredes de tamponamento ordinárias. Aquelas que têm uma altura até 3,5m, serão situadas entre elementos estruturais
verticais e horizontais ligados nos seus quatro lados, assegurando a sua estabilidade e a transmissão de esforços
horizontais.
Paredes de tamponamento com uma altura entre 3,5m e 9m, serão enquadradas entre elementos horizontais e verticais
ligados em pelo menos 3 dos seus lados. No coroamento, serão rematados com uma viga. de betão armado.
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Na longitude das paredes dispor-se-ão juntas verticais de separação entre panos numa distância não superior a 2 vezes a
altura da parede. Em ambos os lados da junta, haverá um elemento de travamento.
As maiores longitudes dos panos não serão superiores a 5m, nem a superfície dos mesmos maior que 20m2, sendo a sua
diagonal inferior a 100 vezes a espessura da parede.
3.3.4.4. Bases para Cálculo de Paredes
A fim de garantir a sua estabilidade, recomenda-se armar devidamente as mesmas mediante vergas horizontais e verticais.
A disposição das vergas horizontais será entre cada 5 fiadas de alvenaria, uma armadura de 2 diâmetros de 8, com
estribos de 6. A armadura vertical para alvenarias de espessura de 15cm, até 4m de altura será de 2 0 12. Para alvenarias
de espessura de 19cm até 6m de altura, será de 2 0 14.
3.3.4.5. Alvenaria de Tijolo em Paredes Duplas
Estas paredes são constituídas por panos de tijolo com as dimensões no tosco indicadas nas peças desenhadas deixando
entre si uma caixa de ar de forma a que a espessura total das paredes seja a indicada nos desenhos do projecto. A
argamassa de assentamento a empregar deverá ter 320 quilos de cimento Portland normal por metro cúbico de argamassa
(traço em volume de l :4).
Os dois panos serão contraventados por "borboletas" de varão de ferro de O 6 mm, recobertas de calda de cimento e areia;
as "borboletas" devem ser executadas, na totalidade antes do inicio da execução dos panos de tijolo. O contravento será
feito com l "borboleta" por m2 dispostas em quincôncio. Na construção dos panos não serão deixados furos de tijolos à
vista. A ligação dos panos à viga inferior e aos pilares laterais deverá ser feita de acordo com os pormenores desenhados
correspondentes depois de bem aferroados estes elementos.
Para esgoto de águas de condensação na caixa de ar deverão ser deixados, no pano exterior, furos junto à base, de 002 X
002 m, pelo meio de cada pano. A caleira da caixa de ar deverá ser impermeabilizada com 2 demãos de produto
betuminoso à escolha da Fiscalização. Na primeira fiada do pano interior, deixar-se-à por assentar l tijolo em cada 3, para
permitir a limpeza final das argamassas caídas na caixa, só se procedendo a colocação destes últimos tijolos após esta
limpeza.
3.3.5. Descrição de Artigo
Encontram-se compreendidas no preço deste artigo todos os trabalhos e fornecimentos necessários à sua boa execução e
− O fornecimento dos Tijolos e o respectivo assentamento.
− Os tacos para fixação dos guarnecimentos das portas interiores.
− Os tacos ou outros dispositivos adequados para fixação do equipamento indicado no projecto (quadros, prateleiras,
armários, toalheiros, espelhos, suportes de papel higiénico, cabides, letreiros, extintores, etc.).
− A abertura e o tapamento de roços para passagem de canalização de águas, esgotos, gás, etc.
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3.4. Paredes de Gesso Laminado
3.4.1. Paredes Auto-portantes em Gesso Laminado
Serão executadas paredes em placas de gesso laminado constituídas por:
− Estrutura metálica constituída por calhas e montantes em aço galvanizado apropriados.
− Placas de gesso laminado standard de 12,5mm e 15mm de espessura
− Placas de gesso laminado hidrófuga de 12,5mm e 15mm de espessura
− Sistema de fixação da estrutura metálica dos painéis à estrutura metálica e aos paramentos adjacentes.
− Placas de gesso Corta-Fogo de 15mm de espessura
Devendo ser considerados os seguintes trabalhos:
− Tratamento dos ângulos salientes com fita metálica ou com cantoneiras de reforço
− As juntas serão tratadas com fita e massa do mesmo fabricantes das placas
− Barramentos das superfícies
− Aplicação de primários específicos
− Aplicação de lã mineral em placas semi-rígidas (70Kg/m3) conforme o projecto
− Aplicação de painel compacto de cimento e fibras orgânicas tipo viroc, 15mm de espessura para apoio de
revestimentos em pedra
3.4.1.2. Condições Gerais de Execução
Os perfis serão ligados entre si e à estrutura resistente por acessórios adequados em aço galvanizado. Os perfis terão um
afastamento máximo entre si de 0.60m.
O afastamento máximo entre dois pontos consecutivos de apoio não poderá exceder em caso algum 1.20m.
As placas serão fixadas aos perfis atrás referidos por parafusos apropriados, do tipo autoroscante em aço galvanizado.
Entre as placas de gesso e para servir de cordão mata-junta serão colocadas fitas de união em papel microperfurado.
Sempre que haja ligação de tectos com paredes ou entre si formando ângulos serão aplicados os perfis adequados e
outros elementos deste tipo e número que o fabricante especifique para situações deste tipo.
A fixação de quaisquer elementos às placas de gesso será feita por parafusos adequados às cargas e a indicar pelo
fabricante das placas.
3.4.2. Forras de Paredes Gesso Laminado
Serão executadas forras em paredes de betão com placas de gesso laminado constituídas por:
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− Estrutura metálica constituída por perfis Maestra Omega em aço galvanizado;
− Pasta de aderência mesmo fabricantes das placas;
− Placas de gesso laminado standard de 12,5mm de espessura;
− Placas de gesso laminado tipo POLYPLAC 10+ 40 da KNAUF, constituída por uma placa standard de 10mm que tem
colada uma lâmina de poliestireno expandido de 15 kg/m3 de densidade, com 40mm de espessura;
− Placas de gesso laminado tipo WOOLPLAC 12.5+30 da KNAUF, constituída por uma placa standard de 12.5mm que
tem colada uma lâmina de lã de rocha de 90 kg/m3 de densidade, com 30mm de espessura.
Devendo ser considerados os seguintes trabalhos:
− Tratamento dos ângulos salientes com fita metálica ou com cantoneiras de reforço
− As juntas serão tratadas com fita e massa do mesmo fabricantes das placas
− Barramentos das superfícies
− Aplicação de primários específicos
3.4.2.2. Condições Gerais de Execução
Este sistema é especialmente indicado para elevar o nível de isolamentos Acústico ou Térmico de uma parede existente.
O muro ou parede base deve ter capacidade de aderência, estar limpo e sem humidades. No caso de muros de betão ou
cobertos de cimento, recomenda-se dar antes uma demão de primário.
Os revestimentos directos com placas Standard, tipo POLYPLAC ou tipo WOOLPLAC, são fixados ao muro suporte através
de uma estrutura metálica de Maestra Omega que é fixada ao muro base, à qual se aparafusam as placas de gesso
laminado. A montagem pode fazer-se com uma ou mais placas. No espaço entre as placas e o muro pode-se colocar fibra
de vidro ou lã de rocha para conseguir um maior isolamento térmico e acústico, e além disso podem-se fazer as instalações
necessárias (eléctricas, sanitárias etc.).
As placas serão fixadas aos perfis atrás referidos por parafusos apropriados, do tipo autoroscante em aço galvanizado.
Entre as placas de gesso e para servir de cordão mata-junta serão colocadas fitas de união em papel microperfurado.
Sempre que haja ligação de tectos com paredes ou entre si formando ângulos serão aplicados os perfis adequados e
outros elementos deste tipo e número que o fabricante especifique para situações deste tipo.
A fixação de quaisquer elementos às placas de gesso será feita por parafusos adequados às cargas e a indicar pelo
fabricante das placas.
3.4.3. Utilização
3.4.3.1. Precauções
− Evitar humidades.
− Deverão evitar-se golpes com elementos pontiagudos ou pesados que possam descascar ou perfurar alguma peça.
− Evitar-se-á o despejo sobre a construção de produtos cáusticos e de água procedente de jardinagens.
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− Evitar cravar algum elemento na parede sem ter tido em conta as tubagens ocultas existentes, eléctricas, de
abastecimento de água ou de aquecimento.
− Evitar a transmissão de impulsos sobre as paredes divisórias.
3.4.3.2. Prescrições
− Se se observar risco de desprendimento de alguma placa, deverá reparar-se imediatamente.
3.4.3.3. Proibições
− Não serão encastradas ou apoiadas no muro vigas, vigotas ou outros elementos estruturais.
− Não se modificarão as condições de carga das paredes nem se ultrapassarão as previstas no projecto.
− Não serão suspensos elementos ou produzidos esforços que possam danificar a parede.
− Não serão fixados nem suspensos objectos sem seguir as instruções do fabricante segundo o peso.
− Não se realizará nenhum tipo de roços.
3.4.4. Armazenamento
Os painéis deverão ser armazenados em estaleiro sobre superfície plana, em local coberto e seco.
O transporte, manuseamento e armazenamento das placas de gesso devem ser feitos cuidadosamente. Serão rejeitadas
as placas que apresentarem cantos, rebordos e superfícies danificados.
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4. REVESTIMENTO DE PAREDES
4.1. Condições Técnicas Gerais
Ao Empreiteiro compete a execução de todos os trabalhos deste projecto relativos a revestimentos de paredes, incluindo o
fornecimento e aplicação de todos os materiais com todos trabalhos inerentes, conforme desenhos e Condições Técnicas
Especiais.
4.1.2. Qualidade dos trabalhos
Ao Empreiteiro compete a execução ou fornecimento, assentamento, e preenchimento de juntas, que serão executadas de
acordo com as indicações do projecto, e em conformidade com o dimensionamento referido nos pormenores.
O Empreiteiro deve proceder ao levantamento na obra de todas as medidas que são necessárias para o fornecimento e
aplicação dos respectivos materiais de revestimento. Quando as exigências de fabrico não permitirem aguardar o
levantamento em obra daquelas medidas, o Empreiteiro deve assegurar que a concepção e o fabrico das peças a aplicar
permitem adaptar-se perfeitamente às tolerâncias admitidas para a execução das diferentes partes da obra em que
assentam.
Todos os materiais de revestimento têm indicação expressa neste capítulo. Sempre que tal informação seja insuficiente ou
omissa a escolha de materiais será feita pelos projectistas e Fiscalização mediante três amostras a apresentar pelo
Empreiteiro.
Cabe ao Empreiteiro proteger os materiais de revestimento após a sua aplicação pois serão da responsabilidade deste
quaisquer danos aí verificados.
Os elementos deverão resultar bem alinhados, nivelados e de acordo com os desenhos de assentamento e estar
rigorosamente de acordo com as dimensões e equidistâncias do projecto aprovado para a sua execução.
Todos os revestimentos serão executados com a máxima perfeição, sendo rejeitados todos os que se não apresentem
devidamente desempenados ou que apresentem saliências, rebaixos, ou outros defeitos.
Todas as superfícies serão cuidadosamente limpas de gordura, óleos, partículas em suspensão, antes da execução dos
revestimentos.
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4.1.3. Tolerâncias dimensionais
Os paramentos em geral, depois de acabados, terão de observar as tolerâncias máximas seguintes:
− Implantação e cotas principais: 5mm
− Desvios de esquadria: 10mm
− Verticalidade: 4mm na altura de um andar
− Desempenamento: 1mm em relação a régua de 0.20m e 2mm em relação a régua de 2.00m.
4.1.4. Critérios de medição
Na contabilização das áreas de revestimentos são deduzidas as dimensões dos vãos e respectivas guarnições.
Os rebocos ou outros revestimentos foram contabilizados sempre do pavimento até à altura da laje, excepto quando
existem tectos falsos em que o revestimento vai 10 cm acima do topo do tecto falso ou sanca.
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5. TECTOS
5.1. Condições Técnicas Gerais
Ao Empreiteiro compete a execução de todos os trabalhos deste projecto relativos aos revestimentos de tectos e tectos
falsos, incluindo o fornecimento e aplicação de todos os materiais com todos trabalhos inerentes, conforme desenhos e
Condições Técnicas Especiais.
Ao Empreiteiro compete a execução e preenchimento de juntas, que serão executadas de acordo com as indicações do
projecto, e em conformidade com o dimensionamento referido nos pormenores.
montagem dos respectivos materiais de revestimento de tectos. Quando as exigências de fabrico não permitirem aguardar
o levantamento em obra daquelas medidas, o Empreiteiro deve assegurar que a concepção e o fabrico das peças a aplicar
assentam.
Todos os materiais têm indicação expressa neste capítulo. Sempre que tal informação seja insuficiente ou omissa a
escolha de materiais será feita pelos projectistas e Fiscalização mediante três amostras a apresentar pelo Empreiteiro.
Cabe ao Empreiteiro proteger os materiais de revestimento após a sua aplicação pois serão da responsabilidade deste
quaisquer danos aí verificados.
As superfícies de tectos e tectos falsos depois de acabados terão de observar as tolerâncias máximas seguintes:
− Em tectos revestidos a estuque projectado:
− Nivelamento: 5mm com a régua de 2.0m; 3mm com a régua de 20cm;
− Em tectos revestidos a chapa microperfurada ou gesso laminado:
− Nivelamento: 4mm com a régua de 2.0m; 2mm com a régua de 20cm;
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As medições das áreas estão na sua verdadeira grandeza, não se deduzindo elementos interceptores inferiores a 0.25m².
Todos os elementos verticais e sancas realizados nos tectos estão incluídos nos diversos artigos.
5.2. Tectos não rebaixados
5.2.1. Revestimento de Tectos
5.2.1.1. Emboço e estuque em tectos
5.2.1.1.1. Especificação Técnica
Entre as várias condições a que deve obedecer o trabalho indicado neste artigo mencionam-se como merecendo referência
especial as seguintes:
a) Será executado um reboco prévio.
b) Os estuques serão executados por duas camadas: a do emboço, em que se aplicará massa de areia branca e
fina, gesso em pó e cal em pasta na proporção de 4:1:1 será aplicada à talocha e desempenada com a régua
e deverá ter uma espessura de cerca de 0,010 m.
c) Depois de bem seca esta camada, será executada a de dobrar ou estender, aplicada à talocha e alisada, à
colher e, salvo determinação expressa em contrário, a sua massa será fabricada com gesso em pó e cal em
pasta em três partes iguais. Esta camada deverá ter cerca de 0,005 m.
5.2.1.1.2. Particularidades
As alheias, simples ou de decoração, as arestas e os remates serão executadas de acordo com os desenhos ou conforme
instruções do Arquitecto Autor do Projecto.
5.2.1.1.3. Critério de Medição
Medição de metro quadrado.
5.2.1.1.4. Descrição do Artigo
Encontram-se compreendidos no preço deste artigo todos os trabalhos e fornecimentos necessários à sua boa execução e
a) O fornecimento, montagem e desmontagem dos andaimes necessários para a execução do trabalho.
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b) O fornecimento e a aplicação do reboco de regularização.
c) O fornecimento e a aplicação da massa de estuque.
d) As alheias, simples ou de decoração, e as sancas simples de remate.
e) As arestas e remates do estuque.
5.3. Tectos Falsos
Os tectos falsos a aplicar são os apresentados no projecto e de acordo com os desenhos.
Sempre que não existirem desenhos da estereotomia dos tectos falsos ou a alteração de medidas em obra inviabilize o
projectado, deverão ser comunicados em tempo útil à Fiscalização, que definirá novos esquemas.
A marcação dos tectos seguirá escrupulosamente as indicações presentes no projecto e as instruções do fabricante, a
marcação dos tectos deverá ser apresentada à Fiscalização para aprovação.
A marcação de todos os focos, grelhas de ventilação, etc., a embutir, encaixar ou suspender do tecto falso, deverá ser
aprovada pela Fiscalização.
A Fiscalização procederá a testes de remoção e colocação de módulos de tecto falso e de aparelhos, a embutir, suspender
ou encaixar nele, de modo a constatar a conservação dos alinhamentos das juntas e nivelamento do conjunto após essa
operação repetida várias vezes.
A operação atrás descrita deverá ser efectuada no início antes da montagem dos tectos falsos, sobre amostras.
Após de constatar a solidez da solução tipo, dever-se-á proceder à montagem e no final, serão executados novos tectos
sobre o tecto falso instalado.
Os tectos falsos, após o término dos trabalhos, deverão apresentar-se limpos, devidamente acabados, com juntas
perfeitamente disfarçadas e horizontais, sem qualquer tipo de empeno.
O Empreiteiro deverá dar especial atenção à coordenação entre as diversas especialidades, de modo a evitar-se os
normais problemas surgidos em obra posteriormente à colocação dos tectos falsos.
Outro capítulo a que deverá ser dada especial atenção, será a todos os remates com outras superfícies e as juntas entre
placas ou módulos.
Sempre que existirem roda-tectos em zona de tectos falsos, serão fixos apenas à parede, soltos em relação ao tecto.
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5.3.2. Tectos em Painéis de Cimento e Madeira
O Viroc aplicado como tecto falso permite obter diversas vantagens tais como: Durabilidade, Resistência ao Fogo,
Resistência à humidade e Isolamento acústico (interiores).
Existem variadas formas de aplicar o Viroc em tectos falsos. A escolha da aplicação depende de: estereotomia desejada,
da estrutura de suporte, etc.
5.3.2.2. Aplicação
Para tectos falsos exteriores ou interiores em meio húmido deve ser aplicado o revestimento do primário nas 6 faces e
espessuras de 10 ou 12 mm (dado que em espessuras mais elevadas o peso dos painéis dificulta a sua colocação). Para
tectos falsos interiores em meio seco poderá também ser usada a espessura de 8 mm e o uso do primário já não é
necessário. Aquando da aplicação deverão ser deixadas juntas entre placas no mínimo de 5 mm. Nesta aplicação, ao
contrário dos pavimentos, as juntas transversais não necessitam de estar desencontradas.
5.3.2.3. Fixação
Tipo de parafuso: parafusos para painéis de partículas, em aço inoxidáveis, com cabeça fresadora, preferencialmente autoroscantes e de ponta central, adaptados em função do suporte. A pré-furação não é necessária quando é usada a
aparafusadora pneumática ou eléctrica e parafusos de ponta central, de preferência com cabeça perfurante. Em aplicações
no exterior ou em zonas húmidas as cabeças dos parafusos devem ser protegidas contra a corrosão
Em relação ao transporte, armazenagem, manuseamento e tudo mais a que estas especificações forem omissas devem
ser seguidas as indicações do fornecedor.
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6. REVESTIMENTO DE PAVIMENTOS, DEGRAUS E RODAPÉS
6.1. Condições técnicas gerais
Ao Empreiteiro compete a execução de todos os trabalhos deste projecto relativos a revestimentos de pavimentos e
degraus, incluindo o fornecimento e aplicação de todos os materiais com todos trabalhos inerentes, conforme desenhos e
Condições Técnicas Especiais.
Ao Empreiteiro compete a execução ou fornecimento, assentamento, e preenchimento de juntas, que serão executadas de
acordo com as indicações do projecto, e em conformidade com o dimensionamento referido nos pormenores.
montagem dos respectivos materiais de revestimento. Quando as exigências de fabrico não permitirem aguardar o
levantamento em obra daquelas medidas, o Empreiteiro deve assegurar que a concepção e o fabrico das peças a aplicar
assentam.
Todos os materiais de revestimento têm indicação expressa neste capítulo. Sempre que tal informação seja insuficiente ou
omissa a escolha de materiais será feita pelos projectistas e Fiscalização mediante três amostras a apresentar pelo
Empreiteiro.
O armazenamento dos materiais de revestimento deverá ser feito de forma a garantir a sua integridade, principalmente
quando se trate de materiais passíveis de alteração em função do tempo.
Os pavimentos depois de acabados terão de observar as tolerâncias máximas seguintes:
− Em pavimentos a revestir a massas espessas:
Nivelamento: 5mm com a régua de 2.0m; afastamentos frequentes 2mm; entre peças: 2mm;
− Em pavimentos a revestir a pedra:
Nivelamento: 5mm com a régua de 2.0m; afastamentos frequentes 1mm; Juntas encostadas.
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− Outros pavimentos:
Nivelamento: 5mm com a régua de 2.0m; 3mm com régua de 20cm; afastamentos frequentes 3mm;
Nas medições dos pavimentos as áreas são medidas em m² na sua verdadeira grandeza, não se deduzindo elementos
interceptores inferiores a 0.25m².
Nas medições dos degraus as áreas são medidas em m² na sua verdadeira grandeza, espelho e cobertor, não se
deduzindo elementos interceptores inferiores a 0.25m².
6.2. Endurecedor de Superfície para Camadas de Desgaste
6.2.1. Objectivo
Esta especificação tem por objectivo, fornecer indicações técnicas gerais, e o modo de aplicação de endurecedores de
superfície.
É uma mistura pronta a aplicar de cimento e de inertes minerais de granulometria seleccionada, de alta resistência física e
mecânica, tipo SIKAFLOOR-3 QUARTZTOP da SIKA. É aplicado sobre lajes de betão fresco ou betonilhas para aumentar
a resistência ao desgaste e diminuir a formação de poeira. É indicado para pavimentos com altas solicitações mecânicas.
6.2.3. Assentamento
O betão deve ter pelo menos 15 cm de espessura e a dosagem de cimento deve ser adequada às cargas previstas.
Recomenda-se a adição de um superplastificante para aumentar as resistências do betão. Vazar o betão e compactá-lo
com régua vibratória e, assim que a plasticidade o permita, alisá-lo com talocha mecânica.
O betão está pronto a receber o endurecedor quando ao carregar com o dedo polegar se deixar uma impressão de 3 a 5
mm de profundidade. É então espalhado à mão, ou com um aparelho apropriado, respeitando-se um consumo de 4,5 a 6
Kg/m2, que conduz a uma camada de desgaste reforçada de 2 a 3 mm de espessura.
Após o endurecedor se ter humedecido pela água do betão, alisar perfeitamente a superfície com uma talocha mecânica de
baixa velocidade.
Pág.54
Se acontecer que parte da superfície se perca por arrastamento, ou se a leitança do betão subir, será porque o betão está
ainda demasiado fresco e é necessário esperar mais tempo antes de compactar.
Logo que a plasticidade ou o início de presa o permita, o pré-alisamento é feito com a mesma talocha mecânica de baixa
velocidade equipada com pás metálicas de ângulo mínimo.
O alisamento final será feito mais tarde com uma talocha mecânica de alta velocidade.
A superfície deve ser protegida da dessecação prematura para evitar a fissuração e para total desenvolvimento das
resistências.
Juntas de contracção e de expansão devem ser serradas com serra de betão 24 horas após aplicação.
Após endurecimento da laje, as juntas serão limpas e seladas com mastique auto-nivelante, à base de poliuretano.
Serão respeitadas todas as normas e exigências do fabricante.
6.3. Pavimento Auto-alisante cimentício
6.3.1. Objectivo
A presente especificação estabelece as condições técnicas a que devem obedecer os trabalhos de aplicação de
revestimentos de pavimentos com ligantes pigmentados à base de resinas epoxi.
6.3.2. Preparação da Base
A base deve ser resistente (minimo C25), estar seca e isenta de poeira, gorduras e óleo devendo ser bem aspirada antes
da aplicação, inclusive entre demãos quando necessário. Deve estar nivelada e com acabamento ligeiramente rugoso
(areado fino), seca (máx. 4% teor de humidade – verificar com o aparelho “Sika-Tramex” e isenta de partículas em
desagregação. A resistência à tracção superficial deve ser no mínimo 1,5 N/mm2.
6.3.3. Condições de execução
Lixagem mecânica com lixas de tungsténio, dupla face e/ou discos de diamantados aspiração em circuito fechado.
Aplicação de primário epoxi incolor isenta de solventes, Ref.: Sikafloor 156, com polvilhamento por saturação com cargas
128.
Aplicação de argamassa auto-alisante á base cimentos e polímeros com 5cm de espessura, Ref.: Sikafloor Level 25,
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Lixagem com lixa fina para remoção da camada de leitança,
Selagem com 2 a 3 demão de resina incolor mate à base de poliuretano, Ref.: Sikafloor 356,
Observações:
No caso da base ser de betão com endurecedor de superfície, o tratamento de superfície alternativo á lixagem simples, terá
de ser pelo método de Granalhagem, para abertura de poros na base.
Ligante à base de epoxi, de baixa viscosidade e isento de solventes, em dois componentes, tipo SIKAFLOOR 156 da SIKA,
como primário regularização e enchimentos sob todos os Sikafloor à base de epoxi e de epoxi-poliuretano.
Argamassa de nivelamento auto-alisante para pavimentos à base de cimentos e polímeros do tipo monocomponente para
execução de nivelamento do pavimento. Corresponde à norma EN 13813: 2002.
Selagem à base de poliuretano, em dois componentes sendo uma película dura, mate e transparente, que é resistente à
radiação UV e à intempérie.
As resinas epoxi a utilizar deverão ter as seguintes características:
− Boa resistência à exposição prematura a água.
− Impermeável a líquidos.
− Resistente à abrasão.
− Químico-resistente.
− Ponte de fissuras.
− Resistente ao trânsito de empilhadeiras.
− Fácil de aplicar (não é necessário ajoelhar-se para aplicar).
Não deverá ser aplicado em temperaturas inferiores a 10ºC e superiores a 30ºC, nem com uma humidade relativa superior
a 85%.
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6.4. Macadame a Granel tipo Tout Venant
6.4.1. Objectivo
A presente especificação tem por fim fixar as características, ensaios de controle de recepção dos materiais e da sua
aplicação assim como modo de execução, para os macadames a granel tipo "Tout-Venant" e ainda estabelecer as
características do material de preenchimento das misturas dos agregados visando a sua utilização em sub-bases e bases
de pavimento.
Nota:
Esta especificação é constituída por 2 partes, constando a primeira das características gerais comuns aos pavimentos
deste tipo e destinando-se a segunda parte, se necessária, a completar ou alterar os termos daquela, de modo a atender
as características específicas de cada caso concreto de pavimento.
PARTE I
Os materiais a utilizar na formação das camadas do pavimento em macadame a granel tipo "Tout-Venant" devem ser:
Obtidos mecanicamente, por britagem e colhidos a boca da britadeira sem passagem pelo seleccionador ou, se necessário,
seleccionados até a sua integração dentro das bandas granulimétricas estabelecidas;
Obtidos a partir de pedra sã e não alterada nem alterável sob a acção dos agentes exteriores:
Rijos, limpos e sem excesso de fragmentos lamelares, alongados ou alterados.
Os materiais podem ser:
Brita, murraca, calhau ou seixos britados e areia natural ou britada.
Os calhaus ou seixos britados deverão ter mais de 75%, em peso, de elementos com duas ou mais faces fracturadas.
A percentagem de perda por desgaste na máquina de Los Angeles deverá satisfazer ao previsto na Parte II desta
especificação.
A perda do material no ensaio de qualidade pelo sulfato de sódio ou de magnésio (cinco ciclos) não deve ser superior a
20% e 30% respectivamente.
A dimensão nominal em milímetros deverá satisfazer ao "previsto na Parte II desta especificação.
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A granulometria recomendada deverá ainda satisfazer a uma banda granulométrica se a Parte II desta especificação o
prever e indicar.
Se, pela Fiscalização, for previsto que a camada de macadame a granel, numa primeira fase, seja mantida sem
revestimento protector impermeável, deverá ser especificada uma percentagem mínima no peneiro n. 200 (ASTm), de
cerca de 5 a 8%.
O limite de liquidez máximo, no caso 1.7 deverá ser fixado em 35% e o índice de plasticidade entre 4 e 9% (ASTM).
O valor do equivalente de areia deverá apresentar um valor superior a 30%.
6.4.3. Material de Preenchimento
Deverá ser constituído por resíduos de britagem, por areia natural ou saibro, mas sempre com propriedades aglutinantes
adaptadas ao material a ser preenchido, devendo ainda ser bem e isento de matérias estranhas.
Se forem utilizados saibros como material de preenchimento este deverá obedecer às seguintes características:
- Limite de liquidez máximo - 25%
- Índice de plasticidade máximo - 6%
Para granulometria do material de preenchimento de dimensão nominal em milímetros igual a (0-recomenda-se:
Peneiros
ASTM %
38/8"
Nº80
15
percentagem passada ...
100
100
Nº4
85
100
6.4.4. Execução
6.4.4.1. Preparação da Fundação
A camada sobre que irá ser executado o macadame a granel tipo "tout-venant" deverá ser compactada, numa espessura
mínima de 0,20 m, a uma baridade seca correspondente a 95% da baridade seca máxima obtida no ensaio de Protector
Modificado, ser lisa, desempenada e ajustar-se estritamente aos perfis longitudinal e transversal estabelecidos no projecto.
Não será permitida a construção da camada a granel sobre superfícies, apresentando depressões superiores a 0,01
m, verificadas com uma régua de 3 m.
Pág.58
Se o espalhamento do "tout-venant" não se seguir à preparação da camada de fundação, feita segundo o prescrito em
3.1.1., ficando, portanto, esta camada, durante algum tempo, exposta a acção dos elementos exteriores, haverá que
verificar se ela se encontra ou não em condições, na altura em que se pretenda executar o referido espalhamento.
6.4.4.2. Espalhamento
O macadame a granel deverá ser descarregado sobre a caixa do pavimento em pequenos montes cerca de O, 5 a l m3 e
tanto quanto possível espalhados em superfícies.
Os pequenos montes deverão ser espaçados convenientemente, de modo a permitir o seu espalhamento sem que a
camada fique com falhas.
O espalhamento do macadame a granel poderá ser feito a pá ou mecanicamente, mas sempre de modo a obter-se uma
mistura em toda a espessura da camada.
Os montes não poderão ser arrasados para que o material segregado não se mantenha aglutinado em qualquer ponto da
camada.
6.4.4.3. Regularização e Compactação
Uma vez a camada com uma espessura que garanta, após a compactação, a prevista no projecto e corrigidas quaisquer
zonas em que se verifique segregação, proceder-se-à a um primeiro cilindramento a seco, sem emprego de saibro ou
qualquer material de preenchimento.
Logo que, por este primeiro cilindramento a camada esteja mais ou menos estabilizada, proceder-se-à a uma primeira rega
sob pressão e a novas operações de cilindramento.
Logo que a superfície se apresente seca proceder-se-à a um espalhamento de finos saibros para correcção das zonas
segregadas. Esta operação de adicionamento de finos feita a pá, manualmente, deverá ser auxiliada com escovas ou
vassouras que os vão fazendo penetrar nos vazios entre as pedras.
Seguir-se-ão novas regas, cilindramentos e, se necessário, novos adicionamentos de finos ou saibros até uma completa
estabilização da camada, ficando as pedras perfeitamente travadas e macissadas e completamente preenchidos os vazios
entre elas.
Deve ter-se em atenção que o adicionamento de finos ou saibros deve ser feito doseadamente, visando somente o
preenchimento dos "vazios e de modo a não criar uma colmatação superficial de finos que impedirá aquele preenchimento.
Pág.59
Proceder-se-à posteriormente a remoção por varredura manual ou mecânica do excesso de finos que se tenham
eventualmente, acumulado a superfície, antes de, sobre o macadame, ser executado o recobrimento betuminoso ou nova
camada de macadame a granel. Não se procederá logo a referida remoção do excesso de finos, se estiver previsto que
durante algum tempo a pavimentação ficará nessa fase, e, entretanto, tenham de circular, sobre ela, veículos.
Os tipos dos cilindros empregados na construção do macadame a granel tipo "tout-venant" devem estar de acordo com a
espessura da camada e sua constituição mas sempre de modo a obter-se a sua perfeita compactação. As camadas de
0,20 m de espessura deverão ser compactadas com cilindros vibradores ou de rasto liso de peso não inferior a 16 t.
Não serão admitidas quaisquer recargas com macadame para correctivo da regularização final. Sempre que a superfície
final apresente depressões que necessitem ser corrigidas, proceder-se-à a escarificação das zonas afectadas e a
reconstrução do pavimento nessas áreas, nas condições atrás especificadas.
Tratando-se duma camada sobre a qual será executada uma camada betuminosa, as correcções de qualquer imperfeição
poderão ser executadas depois de terminada a limpeza, por meio de regularização feita com massas betuminosas de
composição aprovada pela fiscalização ou por meio de recargas de rega betuminosa com espalhamento de gravilha ou
areão' sendo, em seguida, os remendos bem batidos a maço de ferro, de modo a que não fiquem salientes.
Estes correctivos serão sempre executados a expensas do Empreiteiro.
6.4.4.4. Tolerâncias
As tolerâncias a considerar em cada camada deverão satisfazer a: (+) ou (-) O.OIm em relação às cotas do projecto.
Não serão de admitir ondulações superiores a 0.01 m medidas com uma régua de 3.00 m.
6.4.4.5. Controle
O controle de colocação de cada camada, será feito através de ensaios de compactação e de controle granulométrico,
conforme a indicação estabelecida pela Fiscalização.
6.4.4.6. Critério de Medição
Medição por metro quadrado.
6.4.4.7. Descrição do Artigo
Encontram-se compreendidos no preço deste artigo, todos os trabalhos e fornecimentos necessários à sua boa execução e
aplicação nos termos da presente especificação.
Pág.60
PARTE II
A percentagem de perda na máquina de Los Angeles deverá ser inferior a 35%.
A dimensão nominal, em milímetros, será (0-50).
A granulometria deverá satisfazer a seguinte banda:
Peneiros
2"
11/2" l"
3/8" Nº4 Nº10 Nº40 Nº200
%
100 70
30
Percentagens
-
ASTM
100
70
23
60
15
45
8
3
22
8
passadas
PARTE III
6.5. Pavimento térreo em betão de cimento
6.5.1. Objectivo
A presente especificação estabelece as condições técnicas a que devem satisfazer os materiais e os trabalhos de
execução da camada de betão de cimento. A colocação do betão de cimento será executada de uma só vez em toda a
espessura da camada.
6.5.2. Cimento
O cimento a utilizar deverá satisfazer ao "Caderno de Encargos para o fornecimento e recepção do cimento Portland
Normal" (Decreto n° 40 870 de 22/Nov/1956 - Dec. n° 41 127 e portaria 18 189).
Quando se faça armazenamento na obra, deverá ser arrumado em lotes identificados, com indicação da data de entrada.
Deverão ser tomadas as melhores precauções contra a sua deterioração pela humidade, porquanto, desde que qualquer
lote tenha sofrido alterações por acção de quaisquer agentes exteriores, só poderá ser aplicado depois de ensaios
comprovativos do seu estado de conservação.
Pág.61
O betão deverá ter aos 14 dias uma resistência à flexão superior ou igual a 40 kg/cm2. A dosagem em cimento não deve
ser inferior a 350kg/m3.
6.5.3. Agregados
Deverão ser obtidos por britagem de rocha da região e ser rijos, compactos, não alterados, limpos e isentos de poeiras,
substâncias argilosas ou terrosas ou quaisquer outras que possam prejudicar a qualidade do betão.
Não deverão conter uma percentagem de elementos achatados ou alongados, superior a 15% em peso, isto é, de
elementos cuja maior dimensão exceda duas vezes a menor.
A areia natural que for utilizada, deverá ser silicosa, isenta de matéria orgânica ou quaisquer outras que prejudiquem a
qualidade da mistura hidráulica. A pesquisa da matéria orgânica deverá obedecer à norma portuguesa NP n° 85.
6.5.4. Como impurezas serão admitidas:
A argila que, encontrando-se finamente disseminada, até à percentagem máxima de 2%, não recubra os grãos de areia; Os
detritos de conchas de moluscos de dimensões inferiores a 5 m até uma percentagem máxima, em peso, de 3%.
Os agregados que contenham módulos de argila ou resíduos de concha de moluscos de dimensões superiores a 5 m
poderão ser aplicados depois de eficientemente seleccionados, mediante a autorização da Fiscalização.
A selecção e o armazenamento deverão ser feitos por lotes abrangendo cada um dimensões compreendidas dentro de
determinados limites.
Os processos de britagem e selecção deverão garantir a constância da composição granulométrica dos diferentes lotes.
A dimensão do agregado não poderá exceder 0,05 m (malha quadrada de 50 mm).
6.5.5. Água
A quantidade de água de amassadura deverá ser o mínimo necessário para permitir um bom espalhamento e uma boa
compactação.
A relação A/C deve ser inferior a 0,53 e a quantidade de água de amassadura deve ser tal que o "slump" fique
compreendido entre 5 e 7,5 cm (com betão não vibrado) ou 2,5 e 3,75 cm (com betão vibrado).
A percentagem de ar deve ser compreendida entre 3 e 6%.
Pág.62
A água a empregar no fabrico do betão será doce, limpa e não conterá quaisquer substâncias em suspensão ou em
dissolução que, quantitativa e qualitativamente, possam prejudicar o endurecimento e a presa do cimento ou as
resistências mecânicas e a durabilidade das argamassas e betões, nomeadamente cloretos, sulfates, óleos e ácidos.
6.5.6. Granulometria da Mistura
A granulometria da mistura deverá satisfazer a curva granulométrica contínua, estudada de acordo com os tipos de
materiais propostos pelo Empreiteiro, der modo a que se obtenha a máxima resistência e a máxima compacidade.
6.5.7. Fabrico
As proporções de agregados deverão ser propostas para aprovação à Fiscalização e a sua mistura deverá ser feita
mecanicamente de modo a assegurar-se a constante verificação das dosagens e outras condições de fabrico.
O tipo de betoneira empregado deverá assegurar a perfeita homogeneidade da mistura.
Ao fim de cada dia de trabalho, as betoneiras, dispositivos de medidas, tremonas de descarga e material de transporte
serão limpos e lavados, a fim de evitar as incrustações de argamassa, betão ou outros materiais, de modo a ser mantido o
bom estado do equipamento durante a execução do trabalho.
6.5.8. Aplicação
Nenhuma betonagem será iniciada sem que a Fiscalização a tenha previamente autorizado e, se não for observado este
preceito, poderá ser motivo de rejeição de qualquer parte da obra.
Os meios de transporte do betão de cimento devem assegurar perfeitamente a homogeneidade das amassaduras.
garantindo que não se dê qualquer segregação dos seus elementos.
A colocação em obra deverá ser feita por vibração, obtida com o emprego de placas ou talochas vibradoras.
A colocação do betão de cimento, devidamente compactado, deverá ser levado às cotas finais do pavimento.
O acabamento do betão de cimento deverá ser do tipo de acabamento à talocha de modo a obter-se uma superfície antiderrapante mas devidamente desempenada.
Qualquer saneamento ou enchimento que se verifique ser necessário deverá ser executado durante as operações de
acabamento.
Durante o endurecimento os betões deverão conservar-se húmidos.
Pág.63
6.5.10. Descrição do Artigo
6.6. Betonilhas
6.6.1. Objectivo
Esta especificação tem por finalidade fornecer indicações técnicas gerais e modo de execução de betonilhas.
As betonilhas destinam-se a constituir superfícies de desgaste ou a estabelecer transição entre um pavimento resistente e
um revestimento de acabamento final.
A composição da argamassa para a betonilha, deverá garantir o máximo de compacidade, que poderá ser aumentada,
particularmente se destinar a superfícies de desgaste, à custa da incorporação de elementos destinados a esse fim.
Quando não for indicada a dosagem da argamassa para as betonilhas, ela será no mínimo, de 350 kg de cimento por metro
cúbico a que corresponde uma relação aproximada em volume de cimento e areia de l para 3,5.
O endurecimento superficial das betonilhas é obtido por meio da aplicação de produtos que através de uma reacção
química com as partículas moles do betão - cal, carbonato de cálcio - as endurecem e ligam mais apertadamente,
conferindo ao pavimento características mais resistentes ao desgaste.
O endurecedor, poderá ser aplicado misturando-o com a argamassa da betonilha, podendo nestes casos,
cumulativamente, ser também um acelerador de presa.
O tipo de endurecedor a aplicar quando não indicado nas peças desenhadas do projecto será aprovado pela Fiscalização.
Se a superfície a endurecer tiver já feito presa, ou começado a cura, deve apresentar-se perfeitamente limpa de óleos,
gorduras, poeiras ou matérias soltas, após o que será aplicado o endurecedor o mais uniforme possível.
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Dada a variedade de produtos existentes, o seu diferente modo de aplicação e características, devem seguir-se
rigorosamente para cada produto as indicações fornecidas pelo Fabricante.
As betonilhas destinadas a construir uma camada de enchimento e regularização, sendo elemento de transição para um
revestimento final, terão o acabamento que melhor assegure um bom assentamento do material definido como
revestimento.
6.6.3. Base de Assentamento
Quando a base de assentamento for um elemento de betão a betonilha deve ser assente sempre que possível, antes que
esse elemento de betão tenha feito presa.
Quando a base de assentamento já tenha feito presa ou não garanta uma perfeita ligação, deve ser previamente picada,
limpa e bem molhada.
Qualquer aditivo ou produto destinado a melhorar a ligação, carecerá da aprovação da Fiscalização.
As betonilhas destinadas a dar inclinações para efeito de escoante ou quando haja necessidade de vencer desníveis
acentuados, serão executadas sobre enchimentos próprios, objecto de especificação adequada.
6.6.4. Execução
Previamente à execução das betonilhas serão realizadas mestras em número suficiente que garantam um bom
nivelamento e desempeno da superfície.
A argamassa deverá ser aplicada tão depressa quanto possível, após o seu fabrico, devendo ser aplicada antes de iniciar a
presa.
Durante o período em que aguarde aplicação, deverá estar protegida do sol, chuva ou vento.
Será interdito o aproveitamento de argamassa já endurecida, não sendo permitida a adição de água para lhe tomar a
conferir trabalhabilidade.
A argamassa endurecida será retirada do local de trabalho.
Considera-se que a argamassa está endurecida, quando apresentar quebra de trabalhabilidade ou tiver sido amassada há
mais de uma hora no verão e duas horas nas restantes estações.
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A alteração deste período de tempo está sujeita à aprovação da Fiscalização.
As betonilhas destinadas a constituir camada de desgaste serão esquarteladas, sendo o módulo do esquartelamento igual
ao da sua base de assentamento.
6.6.4.2. Execução do Trabalho
Não será permitido executar betonilhas com mais de 4 cm de espessura em cada camada, seja qual for a espessura de
enchimento a executar para cumprimento das cotas de Projecto.
Cada camada será aplicada antes da precedente ter terminado a presa e deverá ser fortemente apertada e comprimida.
Haverá o cuidado de manter as betonilhas húmidas nos primeiros dez dias subsequentes à sua execução.
O acabamento das superfícies deverá resultar de acordo com o fim que se pretende.
O acabamento das superfícies deverá resultar de acordo com o fim que se
pretende.
Em qualquer caso, porém, ficará devidamente desempenada e de aspecto uniforme, com uma tolerância de 3 mm de
flecha, observada sobre um mesmo ponto com uma régua de 2 m de comprimento colocada em diversas direcções.
Serão intercaladas armaduras sempre que indicado em Projecto.
6.6.5. Betonilha para regularização de pavimentos
a) A argamassa será constituída por cimento e areia ao traço 1:4.
b) A areia a utilizar deverá ter uma granulometria fina.
c) A betonilha deverá ter no mínimo 2 cm de espessura.
d) A sua superfície final deve ser lisa e desempenada.
6.6.6. Betonilha esquartelada à vista
a) Deverá empregar-se argamassa de cimento e areia ao traço 1 ;3.
b) A areia a utilizar deverá ter uma granolumetria fina.
c) Se nada em contrário for especificado, os painéis da betonilha esquartelada devem ser aproximadamente
quadrados de 0,80 x 0,80 m, cortados à colher nas zonas onde se situam as réguas de madeira .que tenham
sido deixadas embebidas no massame.
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d) Deve usar-se cimento em pó na acabamento final, para que as superfícies resultem bem alisadas e
uniformes.
6.6.7. Betonilhas com aditivo antiderrapante
a) A argamassa será constituída por cimento e areia ao traço 1:4.
b) A areia a utilizar deverá ter uma granulometria fina..
c) Deverá ser adicionada à argamassa um aditivo antiderrapante.
Este aditivo e sua proporção deverá ser
aprovado pelo representante do Dono de Obra.
d) A betonilha deverá ter no mínimo 2 cm de espessura.
e) A sua superfície final deve ser perfeitamente homogénea e lisa com as inclinações previstas no projecto da
especialidade.
6.6.8. Rodapés
Os rodapés serão executados com argamassa igual e com a mesma coloração dos pavimentos a que dão remate.
Terão a altura, forma e acabamento indicados nos elementos do Projecto.
6.7. Pavimentos à base de Resinas de Poliuretano Flexível
6.7.1. Objectivo
Esta especificação tem por finalidade fornecer indicações técnicas gerais, sobre os pavimentos à base de resinas de
poliuretano e sua execução.
Os pavimentos à base de resinas epoxi à base de solventes tipo Sikafloor constituem um revestimento de pavimentos
autonivelante de aplicação sobre base ou suporte previamente tratada, constituído por aplicação de várias camadas com
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as especificações que aqui se descrevem. E não dispensando a consulta das fichas técnicas do fabricante para condições
especificas de armazenamento, transporte e aplicação.
6.7.3. Aplicação
6.7.3.1. Sistema de revestimento auto alisante (3 mm) com secagem incolor.
a) Limpeza e preparação da base por forma a garantir uma superfície com resistência à compressão mínima
25N/m2, estar seca, limpa, isenta de gorduras e óleos.
b) Aplicação de primário em 2 componentes de epoxi de baixa viscosidade sem solventes tipo Sikafloor 156 (1 a
2 demãos) consoante o graú de absorção base).
c) Aplicação de ligante pigmentado à base de epoxi, de baixa viscosidade e isento de solvente em 2
componentes tipo Sikafloor 261 (3 a 4 mm) com cor a definir.
d) Aplicação de camada de selagem à bse de poliuretano em dois componentes incolor, mate e resistente aos
UV tipo Sikafloor 356-N
6.7.3.2. Sistema de revestimento auto alisante (3 a 4 mm) com secagem colorida.
2 demãos) consoante o graú de absorção base).
c) Aplicação de ligante pigmentado à base de epoxi, de baixa viscosidade e isento de solvente em 2
componentes tipo Sikafloor 261 (3 a 4 mm) com cor a definir.
d) Aplicação de camada de selagem de pavimento colorida, cor a definir, mate e resistente aos UV tipo Sikafloor
357-N.
6.7.3.3. Sistema de revestimento anti-derrapante (Esp 4mm)
2 demãos consoante o graú de absorção base).
c) Aplicação de camada base em ligante pigmentado à base de epoxi de baixa viscosidade e isento de solvente
em 2 componentes tipo sikafloor 261 com cor a definir.
d) Povilhamento em fresco de cargas inertes de silica C123 com granulometria 0,8 a 1,2 mm
e) Aplicação de selagem com produtos em dois componentes à base de poliuretano contendo solventes tipo
sikafloor 357-N, cor a definir, acabamento mate.
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6.7.3.4. Sistema de revestimento anti-derrapante (Esp 4mm)
c) Aplicação de camada base em ligante pigmentado à base de epoxi de baixa viscosidade e isento de solvente
em 2 componentes tipo sikafloor 261 com cor a definir.
d) Povilhamento em fresco de cargas inertes de silica C2.
e) Aplicação de selagem com produtos em dois componentes à base de poliuretano contendo solventes tipo
sikafloor 357-N, cor a definir, acabamento mate.
6.7.3.5. Sistema de revestimento auto-alisante, elástico com selagem incolor
c) Aplicação de camada base em ligante pigmentado sem solventes, baixa emissividade VOC, elástico, auto
nivelante, em dois componentes à base de resina PUR. Tipo sikafloor – 300N.
d) Aplicação de selagem com produtos em dois componentes à base de poliuretano contendo solventes tipo
sikafloor 357-W, cor a definir, acabamento mate.
6.7.3.6. Revestimento flexível de alta resistência química
30N/mm2, estar seca, limpa, isenta de gorduras e óleos.
b) Aplicação de primário em 2 componentes de epoxi de baixa viscosidade sem solventes, com inertes, tipo
Sikafloor 156 (1 a 2 demãos) consoante o graú de absorção base).
c) Aplicação de revestimento flexível de alta resistência química 3 a 4 mm, com ligante pigmentado à base de
epoxi, de baixa viscosidade e isento de solventes em dois componentes, tipo sikafloor 390 cor a definir,
aplicado em 2 operações.
6.7.3.7. Sistema de revestimento auto-alisante, elástico com secagem incolor
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c) Aplicação de camada base em ligante pigmentado sem solventes, baixa emissividade VOC, elástico, auto
nivelante, em dois componentes à base de resina PUR. Tipo sikafloor – 300N.
d) Aplicação de selagem com produtos em dois componentes à base de poliuretano contendo solventes tipo
sikafloor 302-W, acabamento incolor mate.
6.8. Pavimentos à base de Resinas Epoxy Aquosas
6.8.1. Objectivo
Esta especificação tem por finalidade fornecer indicações técnicas gerais, sobre os pavimentos à base de resinas epoxy
aquosas e sua execução.
a) Para uma correcta aplicação dos revestimentos autonivelantes é necessário que o suporte se apresente
isento de contaminações de qualquer natureza, com uma estrutura íntegra, superfície de acabamento
uniforme e de textura fina (resistência mecânica superficial> 1,5N/mm2, boa planimetria e com resistência
compatível com a intensidade de carga de utilização.
O
suporte
deverá
apresentar
porosidade
superficial, de modo a se conseguir uma perfeita ancoragem mecânica com o revestimento a aplicar. Ainda
que em suportes novos, sempre que necessário para obter este tipo de superfície poderão ter que se recorrer
a processos mecânicos como fresagem ou granalhagem.
b) A superfície deverá estar seca (teor de humidade inferior a 4 %), isenta de partículas desagregáveis e sem
leitada de cimento superficial.
c) Caso o suporte seja cimentoso (betão ou betonilha) deverão ser previstas juntas de esquartelamento, para
que haja possibilidade de trabalhamento do mesmo, durante o período de cura. Podendo estas juntas, sempre
que o projecto de estabilidade considerar a situação possível (no sentido da não abertura das mesmas,
posteriormente), ser tratadas e recobertas de modo a que o pavimento autonivelante seja uma superfície
contínua. Deverão ser sempre respeitadas as juntas de dilatação estruturais.
6.8.2.1. Sistema de pavimento Mastertop 1730
A presente especificação tem por objectivo estabelecer as condições técnicas gerais que deverão reger a execução de um
pavimento autonivelante epóxy aquoso Mastertop 1730.
a) Colocação de um perfil prefabricado em resina epoxy tipo Mastertop perfil 5, aderido com um mástique
elástico monocomponente à base de poliuretano (caso seja necessário).
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b) Aplicação de primário epoxy de base aquosa bicomponente, colorido Mastertop A7+B7+F1we + água
(2,3+3,6+2,0+2,5kg), isento de solventes, e de cargas.
c) Areia de sílica seca Tipo Mastertop F5 polvilhada, com humidade máxima de 2% e uma granolometria entre
0,4 a 1,0mm.
d) Aplicação da Camada de Autonivelante Mastertop A7+B7+X1+F1we + água (2,3+3,6+0,6+21,0+3,0 kg), à
base de resina epoxy aquosa, bicomponente colorida com elevadas propriedades mecânicas. Passagem de
rolos de picos em várias direcções para retirar o a ocluido.
e) Aplicação da Camada de Acabamento Mastertop TC 428, revestimento em epoxy colorido, com inclusão de
cargas no sentido de tornar o pavimento antiderrapante, bicomponente com acabamento mate, permeável ao
vapor de água.
f)
Espessura do sistema: 2 a 3mm
Encontram-se compreendidos no preço deste artigo todos os trabalhos e fornecimentos necessários à sua boa execução.
6.9. Micro Betão
6.9.1. Considerações acerca do projecto de dimensionamento
A obtenção do dimensionamento destes pavimentos tem por base as características específicas para a utilização
pretendida,
Na base da laje será aplicado um filme de polietileno com uma espessura de 120µ, diminuindo o atrito e promovendo o
isolamento entre os diferentes elementos.
A utilização de fita em polipropileno expandido, permite a dessolidarização do pavimento em betão dos elementos
estruturais e a retracção e expansão da laje.
O pavimento deve ter uma espessura mínima de 120 mm em betão C20/25 S3 D15 ( micro betão ), reforçado
estruturalmente com uma malha electrosoldada CQ 30. Todos os pavimentos incluirão fibras de polipropileno na dosagem
de 600 g/m3 com o objectivo de minimizar a micro fissuração devida à retracção plástica.
Os dimensionamentos efectuados partem do pressuposto de que o solo de fundação do pavimento do edifício terá um
módulo de reacção de valor igual ou superior a 0.06N/mm3. Na altura da execução dos pavimentos recomenda-se que o
módulo de reacção do solo seja avaliado por intermédio de ensaios de placa, ou equivalentes. Caso os valores obtidos
experimentalmente para o módulo de reacção sejam inferiores aos valores admitidos no projecto de dimensionamento, será
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necessário proceder à revisão deste, dada a implicação que o módulo de reacção do solo tem na capacidade
deformacional e de carga do pavimento.
NOTA: A espessura mínima recomendada para micro-betão é de 120 mm. Caso pretendam espessuras inferiores, o risco
terá de ser assumido pelo cliente.
6.9.2. Aplicação
6.9.2.1. Adição das fibras
As fibras devem ser introduzidas na autobetoneira em obra, devendo o tambor permanecer na sua rotação máxima no
momento da introdução das fibras, durante a sua mistura, que deverá ser de pelo menos cinco minutos. As fibras também
poderão ser introduzidas na central de betão na altura da amassadura.
6.9.2.2. Betão
O betão deverá ser espalhado e nivelado por equipas especializadas dispondo de equipamentos adequados para esse
efeito. Sempre que possível, a compactação do betão deverá ser efectuada por vibração superficial através de régua
vibratória. Se necessário, poderá ser reforçada com vibradores de imersão.
O acabamento superficial do pavimento deverá ser efectuado por intermédio de talochas mecânicas, devendo ser realizado
logo que o betão tenha resistência suficiente à actuação de um equipamento deste tipo.
6.9.3. Juntas
Deverão ser executadas juntas de retracção de modo a que os painéis não ultrapassem os 25 m2. Esta junta deverá ser
aberta com uma serra mecânica, com um disco de 3mm de espessura e a uma profundidade de 40mm.
Os materiais para enchimento e selagem das juntas, será a mástique à base de poliuretano, com primário, Ref.: Sika
Primer 3 e mástique Ref.: Sikaflex 11 FC na cor cinza.
6.9.4. Processo de cura
Após a conclusão do pavimento este deverá ser selado com um agente de cura, Ref.: Sikafloor Proseal 22 por
pulverização.
Encontram-se compreendidos no preço deste artigo todos os trabalhos e fornecimentos necessários à sua boa execução
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7. CANTARIAS
7.1. Objectivo
A presente especificação tem por finalidade dar indicações técnicas sobre cantarias.
7.2. Generalidades
O Empreiteiro deve respeitar a estereotomia definida no Projecto, sendo responsável pelas correcções a efectuar e todas
as consequências por erros de cotas e deficiente implantação.
O Empreiteiro deve apresentar ao Representante do Dono de Obra antes do trabalho de preparação das peças pelo
canteiro, um desenho das unidades a executar com as cotas definidas já em relação ao levantamento da obra. Esses
desenhos darão às peças as dimensões necessárias para que as estereotomias sejam as indicadas no Projecto, tendo em
conta as espessuras exigidas para as juntas, e mantendo sempre as espessuras definidas no Projecto.
Quando forem definidos remates, juntas, bordaduras, soluções de canto, etc., tais soluções deverão, salvo expressa
indicação em contrário, ser generalizadas para o revestimento em questão, com o mesmo aspecto, e dimensões
rigorosamente repetidas.
7.3. Características
A qualidade da cantaria, bem como o tipo de aparelho a aplicar, serão, para cada caso, os indicados nos desenhos e nos
demais elementos que integram o Projecto.
As cantarias a fornecer e a aplicar, não devem apresentar defeitos naturais, tais como lesins, abelheiras e outros, que
prejudiquem não só a aparência como o futuro comportamento em obra.
O material a utilizar deverá ter textura homogénea compacta e praticamente inalterável pelo ar e pela água. Não será
permitido o emprego de cantaria de cor ou textura diferentes.
As peças que se destinem ao mesmo local devem ser obtidas de blocos que permitam manter uniformidade de aspecto e
cor.
As cantarias serão aparelhadas com perfeição, bem esquadriadas, sem defeitos nas arestas e não será permitido o uso de
betume ou qualquer outra substância na dissimulação de defeitos.
Não serão aceites peças com riscados de serra ou de discos.
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Quando é especificado um determinado acabamento para uma peça tal significa que, salvo expressa indicação em
contrário, esse acabamento se aplica a todas as faces visíveis da peça.
7.4. Assentamentos
No assentamento das cantarias, serão utilizadas argamassas de cimento e areia ao traço 1.3. Devem ser molhadas e
limpas convenientemente as superfícies de assentamento.
Sempre que necessário, utilizar-se-ão gatos e pemes para ligação dos elementos das cantarias entre si ou fixação das
mesmas, em latão ou ferro galvanizado, colocados em número que garantam uma perfeita estabilidade dos conjuntos e
localizados de forma a não se notar a sua existência.
Para "calçar" as peças ou definir espaçamentos, não são permitidas palmeias de madeira, preferindo-se a utilização de
pequenas tiras de chumbo com as espessuras adequadas.
As juntas entre elementos de qualquer conjunto, deverão ser executadas com o máximo esmero e de tal forma que não
sejam perceptíveis ressaltos, depressões ou outras irregularidades.
Quando estejam previstas juntas detalhadas com boquilhas ou golpes de arestas, estas devem ser executadas de forma a
apresentarem a mesma característica ao longo de todo o seu desenvolvimento. Todas as arestas serão protegidas durante
a execução da obra e boleadas.
7.5. Características Particulares
A qualidade da cantaria, bem como o tipo de aparelho a aplicar, serão, para cada caso, os indicados nos desenhos e nos
demais elementos que integram o Projecto. As soleiras cuja o comprimento seja inferior a 2,00 m serão realizadas numa
peça única. Não serão autorizadas juntas a meio vão. Os cobertores e os espelhos de escadas serão realizados em peças
únicas.
As soleiras disporão de caleiras para recolha de águas; estas caleiras terminarão a 0,002m dos encalços e serão
canalizadas, por rasgos oblíquos, para o exterior.
7.5.1. Aspectos Gerais
Ao Empreiteiro compete a execução de todos os trabalhos deste projecto relativos a cantarias, seus reforços, incluindo o
fornecimento e aplicação de todos os materiais com todos os trabalhos inerentes, conforme desenhos e caderno de
encargos.
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7.5.2. Qualidade das Peças e dos Trabalhos
a) As peças que se destinem ao mesmo local devem ser obtidas de blocos que permitam manter uniformidade
de aspecto e cor.
b) Não serão aceites peças com riscados de serra ou de discos.
c) Quando é especificado um determinado acabamento para uma peça tal significa que, salvo expressa
indicação em contrário, esse acabamento se aplica a todas as faces visíveis da peça.
d) Quando forem definidos remates, juntas, bordaduras, soluções de canto, etc., tais soluções deverão, salvo
expressa indicação em contrário, ser generalizadas para o revestimento em questão, com o mesmo aspecto,
e dimensões rigorosamente repetidas.
e) O Empreiteiro deve respeitar a estereotomia definida no Projecto, sendo responsável pelas correcções a
efectuar e todas as consequências por erros de cotas e deficiente implantação.
f)
O Empreiteiro deve apresentar ao Representante do Dono de Obra antes do trabalho de preparação das
peças pelo canteiro, um desenho das unidades a executar com as cotas definidas já em relação ao
levantamento da obra. Esses desenhos darão às peças as dimensões necessárias para que as estereotomias
sejam as indicadas no Projecto, tendo em conta as espessuras exigidas para as juntas, e mantendo sempre
as espessuras definidas no Projecto.
7.5.3. Tolerâncias Dimensionais
A qualidade geométrica obedecerá às seguintes exigências :
Dimensão e fuga da esquadria :+/- 2%
As tolerâncias de espessura não devem ceder +/- 2mm.
Disposição de fixação diferente da aprovada : máx. l por 10m2.
Desaprumo das placas : máx 1/1000 no interior e nulo no exterior.
Planearidade : 2mm de afastamento máximo da superfície a uma régua de 2.00m, em qualquer direcção.
As tolerâncias não devem somar no mesmo sentido mais do que duas vezes seguidas.
Espessuras das juntas : 2.5mm +/- 0.5mm.
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7.5.4. Soleiras, Peitoris e Capeamentos
a) As soleiras, salvo indicação em contrário e peitoris terão batente, canal, drenos, e lacrimal na sua face
interior. O topo do batente será inclinado para o exterior com inclinação superior a 10%, e a inclinação do
canal será de 0.5%.
b) As soleiras e peitoris deverão ainda incluir reentrância para cordão impermeabilizante. Serão aplicadas ao
traço 1:3 de argamassa de cimento CPN.
c) As soleiras e peitoris com mais de l.OOm de comprimento terão duas furacões ou canais para o exterior, em
princípio não paralelas entre si e não perpendiculares à maior dimensão das peças.
d) Quando não definido nas peças desenhadas, devem considerar-se os coroamentos com uma pendente
mínima de 2%, para o interior das coberturas, e sempre incluindo lacrimal na sua face inferior.
e) As peças uma vez assentes devem ficar niveladas com as arestas bem marcadas e formando os ângulos
necessários a que os desenhos do projecto se realizem, mesmo que o levantamento da obra apresente uma
geometria ligeiramente diferente por motivo de variação de cotas. Sempre que essa variação for superior a
60mm deve ser dado conhecimento ao projectista.
7.5.5. Assentamento
a) Os locais de aplicação estarão limpos e livres de outros materiais que não sejam necessários à execução dos
revestimentos.
b) Quando o assentamento for húmido a base de assentamento será rugosa e deverá, no momento de
assentamento da cantaria, ter pelo menos 30 dias de feita e estar limpa de leitanças, poeiras, ou outras
impurezas. As peças devem ficar assentes sem chochos. O Empreiteiro substituirá todas as peças em que se
verifique, por simples toque, a existência de chochos, e as que se partirem no período de garantia da obra.
c) O assentamento de cantarias em pavimentos será realizado com argamassa ao traço 1:4. O acabamento de
pavimentos e degraus poderá ser realizado em obra.
7.6. Trabalhos e suas condições específicas
7.6.1. Peitos e Soleiras
a) A superfície de assentamento será limpa de leitanças, películas, poeiras ou outras impurezas. A superfície de
assentamento será plana; a verificação com uma régua de 2,0m de comprimento não deve acusar, em
nenhum ponto, uma flecha superior a 5mm. A superfície de assentamento estará húmida e será bastante
rugosa para garantir boa aderência da argamassa de assentamento. Se necessário, será aferroada ou picada,
manual ou mecanicamente.
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b) As pedras serão assentes antes da argamassa de assentamento ter feito presa. As peças serão abatidas com
cuidado nas suas posições definitivas, de modo a expulsar todo o ar que se tenha introduzido entre elas e a
superfície de assentamento.
c) Os materiais aplicados serão lavados com produtos apropriados, de modo a ser eliminada a argamassa e as
manchas superficiais. A sua coloração será uniforme, sem fissuras ou outros defeitos.
d) As pedras serão assentes antes da argamassa de assentamento ter feito presa. As peças serão batidas com
cuidado nas suas posições definitivas, de modo a expulsar todo o ar que se tenha introduzido entre elas e a
superfície de assentamento. As juntas entre peças devem apresentar-se segundo direcções paralelas ou
perpendiculares entre si, conforme estereotomia definida no projecto, constituindo especial atenção o seu
alinhamento.
e) As pedras serão assentes com junta estreita, com espessura de cerca de l .Omm. O contacto directo e
continuo de peças, sem juntas intermédias não é permitido.
f)
Os materiais aplicados serão lavados com produtos apropriados, de modo a ser eliminada a argamassa e as
manchas superficiais. A sua coloração será uniforme, sem fissuras ou outros defeitos.
g) Entre a parede e a última fiada de pedra deve existir uma junta de 5mm a 8mm que, depois de limpa, será
cheia com um material imputrescível que suporte compressões e grandes deformações sem provocar por
reacção a compreensão dos revestimentos.
Esta junta será tapada pelo rodapé, ou pela primeira peça do revestimento da parede.
7.6.2. Tolerâncias :
a) A tolerância admissível na largura das juntas é de +/- 0.2mm.
b) Depois do assentamento, a superfície do pavimento será plana. Uma régua de 2,0m colocada em qualquer
direcção não deve causar uma flecha superior a 2mm.
c) A verificação do alinhamento das juntas, realizada com uma régua de 2,0m não deve causar diferenças de
alinhamento para além da tolerância admitida na espessura das juntas, superior a 0,4mm.
d) No assentamento de pedras polidas, o empreiteiro tomará as maiores precauções, para evitar o escorrimento
das aguadas de cimento pelas superfícies polidas e no caso de tal suceder, deve proceder à sua imediata
limpeza.
e) Qualquer negligência neste sentido, implicará o polimento completo e perfeito das superfícies.
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8. CARPINTARIAS
8.1. Madeira - Característica de Qualidades
8.1.1. Objectivo
Esta especificação tem por objectivo dar indicações técnicas gerais sobre a madeira a utilizar cuja natureza é definida nos
vários elementos do Projecto.
A madeira a utilizar será de fibras direitas e unidas, sem nós podres, fendidos ou lascados, sem cavidades, fendas ou
podridões, resultantes ou não, de ataques de fungos. Não deverão apresentar sinais de infestamento por animais xilófagos,
manchas ou outros defeitos que comprometam a sua duração, resistência ou efeito estético.
A madeira de falso bome será também rejeitada.
Dever-se-á seguir, para determinação da qualidade das madeiras e de acordo com o fim a que se destinam, as Normas
Portuguesas:
NP 180 - ANOMALIAS E DEFEITOS DA MADEIRA
NP 987 - MADEIRAS SERRADAS - MEDIÇÃO DE DEFEITOS
Deste modo, a madeira apresentar-se-á seca ao ar, isto é, com uma humidade média aproximadamente 15%,
perfeitamente desempenada, sem descaímentos ou falhas de laboração, observando nas suas características mecânicas,
os valores para o efeito fixados pelas Normas Portuguesas em vigor.
As peças de madeira serão cuidadosamente executadas, segundo as indicações técnicas e os desenhos de pormenor,
maciças, sem emendas, apresentando as dimensões indicadas no Projecto.
A ligação das peças far-se-á sempre por intermédio de sambladuras, bem embebidas e travadas em todos os sentidos,
para que o conjunto se mantenha indeformável.
As peças de madeira a utilizar em revestimentos à vista deverão apresentar-se isentas de qualquer nó. Os nós sãos, serão
aceitáveis nos casos seguintes:
O diâmetro de cada nó não deve ser superior a 1/6 da largura da peça sem exceder 4 cm e de modo a ser aprovado pela
Fiscalização no seu aspecto estético.
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Para a generalidade das madeiras serão observadas as Normas Portuguesas em vigor, especialmente NP-180 (1962), NP480 a NP-482 (1968), NP-486 (1968), NP-614 a NP-623 (1973), NP-890 a NP-892 (1972) e NP-987 (1973).
8.1.3. Particularidades
Serão protegidos com produtos à base de naftalato de cobre, todas as superfícies e peças em contactos ou permanecendo
em meios favoráveis ao aparecimento de fungos ou animais xilófagos.
Quando no Projecto estiverem previstos tratamentos de pré-imunização em autoclave ou por outros processos
especificamente ali indicados, dispensar-se-á o tratamento acima indicado.
O acabamento final sobre as superfícies à vista é objecto de especificação própria.
8.1.4. Pormenorização
Quando não existam pormenores suficientes ou quando o Empreiteiro entenda propor alterações, deverá submeter à
aprovação do Representante do Dono de Obra e projectistas pelo menos um mês antes do início dos trabalhos, um estudo
de todas as carpintarias constituído pelas peças seguintes:
a) Desenhos de montagem e de assentamento de aros, eventualmente pré-aros, aduelas e guarnições de cada
vão ou conjunto de vãos iguais ou similares.
b) Desenhos de sistemas de fixação de cada elemento de preenchimento de vão ou conjunto de elementos
iguais, às alvenarias, às cantarias e elementos de betão, com indicação dos materiais a utilizar quer para
assegurar a fixação, quer para garantir a sua vedação.
c) Desenhos de construção da bordadura dos vãos, dos peitoris, das ombreiras, das vergas e das soleiras em
que assentam cada elemento de preenchimento de vão ou conjunto de elementos iguais, com indicação das
suas dimensões sempre que sejam diferentes das do projecto ou este as não defina.
d) Desenhos de construção e montagem de tampos armários, frentes, etc., com indicação das suas dimensões
sempre que sejam diferentes das do projecto ou este não as defina.
8.1.5. Protótipos
Sempre que o Representante do Dono de Obra o determinar, o Empreiteiro deverá fabricar um protótipo de cada
carpintaria para apreciação das suas características e verificação do seu comportamento. Quando aprovado pelo
Representante do Dono de Obra este protótipo servirá de padrão para a recepção das outras carpintarias e poder ser
aplicado em obra.
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a) As dimensões devem ser corrigidas no local por forma a atingir-se o bom funcionamento pretendido.
b) Todas as carpintarias serão dotadas das ferragens e dispositivos de manobra necessários para o seu perfeito
funcionamento, incluindo fechaduras e três chaves, puxadores, molas de embeber, etc., e serão escolhidas
entre as marcas de melhor qualidade disponíveis no mercado. Quando não especificado no projecto geral
serão escolhidas pêlos projectistas e Representante do Dono de Obra entre três amostras a fornecer pelo
Empreiteiro.
c) As respigas, dentes, e machos, devem encher perfeitamente as montagens e fêmeas. Em geral, nas
ensamblagens, as respigas, os machos, e os dentes, terão uma espessura igual à terça parte da largura da
face a que pertençam, e um comprimento duplo da espessura.
d) Todas as superfícies em contacto com betão ou alvenarias e, de um modo geral, as superfícies não visíveis
serão tratadas com "CUPRINOL" ou um outro produto preservador de madeira, e deverão ser isoladas com
folha de polietileno de modo a impedir-se a absorção de água e o consequente aumento do teor de
humidade.
8.1.7. Tratamentos Imunizadores
a) Todas as madeiras que não apresentem uma elevada durabilidade natural deverão ser tratadas em autoclave,
com produto e método de aplicação adequado ao material e respectiva aplicação, a submeter à aprovação do
Representante do Dono de Obra. Todas as madeiras deverão receber tratamento contra a formiga branca à
base de "XILODECOR", tipo "BONDEX" incolor.
b) As superfícies correspondentes a cortes realizados na Obra, deverão ser tratadas com duas demãos de
produto imunizador do tipo "CUPRINOL- VERDE" o equivalente.
8.1.8. Aglomerados
a) Os aglomerados de madeira para ficar à vista, mesmo que folheados, serão sempre encabeçados.
b) Em zonas sujeitas a uso intenso o folheado termina no encabeço e este é de madeira igual à do folheado.
8.1.9. Pavimentos
a) A superfície de assentamento será limpa de leitanças, películas, poeiras ou outras impurezas. Esta superfície
será plana: a verificação com uma régua de 2,0 m de comprimento não deve acusar, em nenhum ponto, uma
flecha superior a 3 mm. A superfície deverá apresentar-se seca.
b) Sobre o suporte será aplicada uma membrana anti-humidade, que consiste num filme de polietileno. Sobre
este filme será colocado o isolamento térmico que poderá ser constituído por placas de cortiça ou por espuma
tipo isofoam.
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c) Deverá ser deixada uma junta de expansão de cerca de 10 mm em todo o perímetro do compartimento. O
rodapé deverá incluir um bite, de modo a que esta junta não seja visível.
d) Quando a área a revestir for superior a 100 m2 ou o comprimento for superior a 10 m, deverão ser incluídas
juntas de dilatação de 10 em 10 m. Para que estas juntas não sejam visíveis deverá ser estudado pelo
empreiteiro e apresentado ao representante do Dono de Obra o estudo da colocação das réguas de
pavimento perfis a colocar sobre as juntas de dilatação intermédias.
8.1.10. Rodapés
a) A superfície de assentamento será limpa de leitanças, películas, poeiras ou outras impurezas. Esta superfície
será plana; a verificação com uma régua de 2,0 m de comprimento não deve acusar, em ponto nenhum, uma
flecha superior a 2 mm.
b) O assentamento será realizado com pregos metalizados embebidos em tardoz no rodapé que são fixos à
parede com argamassa de cimento e areia ao traço 1:3, espaçados 0,5 m. Não se aceita a fixação do rodapé
ao pavimento.
c) A madeira do rodapé não deverá ter nós com mais de 0,5 cm de diâmetro, em número superior a um por
peça. Os nós nunca poderão ficar nas arestas ou nos topos.
d) Os rodapés serão afagados, envernizados, encerados ou pintados, de acordo coma as especificações do
projecto.
Estes tratamentos serão realizados quando a madeira estiver estabilizada e seca (humidade
máxima: 10%).
e) e) Tolerâncias:
O alinhamento do rodapé será verificada com uma régua de 2,0 m de comprimento.
Os desvios de alinhamento não serão superiores a 1 mm.
A largura das juntas não será superior a 1 mm.
8.1.11. Folheados
Não serão aceites folhas que contenham manchas, nós ou veios destoantes, ou que apresentem fendas resultantes de
retracção depois da secagem.
8.1.12. Assentamentos e Fixações
a) As carpintarias só devem ser assentes com o teor de humidade compatível com os locais de aplicação, e com
o tipo de pintura a aplicar, nunca podendo ultrapassar 15%. Para qualquer caso o teor de humidade deve
respeitar o determinado na E69-1961 do LNEC. Para carpintarias de interiores a humidade deve oscilar entre
12 a 13%.
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b) A fixação de aros e aduelas de madeira será realizada com tacos de madeira de elevada durabilidade natural
ou ligadores metalizados.
c) Os tacos de madeira terão em regra as seguintes dimensões:
d) Portas: comprimento igual à espessura da parede, profundidade de 7 cm, altura de 4cm.
e) Os tacos serão fixados a lOcm dos limites inferiores e superiores de cada vão, e os outros apoios serão
afastados no máximo de 60cm.
f)
O assentamento dos tacos será realizado com argamassa de cimento e areia ao traço 1:3.
g) De um modo geral não se aceitará a colocação de pré-aros, no entanto quando o Empreiteiro o julgar
conveniente, deverá submeter à aprovação do Representante do Dono de Obra o material e processo de
aplicação. A aceitação de pré-aros nunca poderá representar quaisquer acréscimos de custos.
h) Depois do assentamento as carpintarias deverão ser convenientemente protegidas contra choques ou outros
danos que prejudiquem a sua qualidade ou acabamento.
i)
No assentamento das carpintarias deve sempre considerar-se a selagem de todas as juntas perimétricas com
silicone homologado.
8.1.13. Tolerâncias Dimensionais
a) Para verificação dos elementos aplicados são admitidas as seguintes tolerâncias máximas:
Verticalidade de ombreiras : 0.1%
Horizontalidade das vergas : 0.1%
b) As portas ou outros elementos como armários e balcões não devem apresentar empenos em qualquer
direcção que dêem afastamentos aos batentes superiores a 2mm, nem devem ter depois de montadas
afastamentos aos aros também superior a 2mm.
8.2. Carpintarias
8.2.1. Objectivo
A presente especificação tem por objectivo dar indicações técnicas relativas à execução e assentamento de carpintarias
em portas, janelas, outras estruturas ou peças isoladas.
As características das madeiras a utilizar, deverão satisfazer à especificação "MADEIRA - CARACTERÍSTICAS DE
QUALIDADE" e a natureza dos diversos elementos corresponder ao indicado nos vários elementos do Projecto.
A madeira de pinho será tratada em autoclave com produto incolor à base de pentaclorofenol ou cloronanftalenos,
ininflamável e não miscível com a água.
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Nos casos em que haja lugar à utilização de contraplacados, estes terão a face visível em folheado na madeira indicada,
conforme os casos, com veio uniforme e vertical, colas de boa qualidade e à prova de água.
8.3. Portas de Madeira
8.3.1. Objectivo
A presente especificação tem por objectivo fornecer indicações técnicas sobre portas interiores de madeira, do tipo
fabricação de série.
As portas a utilizar deverão corresponder às características gerais requeridas pelos Ensaios de Qualificação de
Componentes de Edifícios do L.N.E.C., devendo a ferragem obedecer às normas específicas do mesmo
Laboratório. Quanto ao modo de abrir, serão portas com movimento de rotação em tomo do eixo vertical constituído pêlos
fiéis das dobradiças.
8.3.2.2. Constituição
As portas serão do tipo das fabricações de série.
Serão constituídas por estruturas engradadas ou alveolares envolvidas por um caixilho de madeira rija, aos quais, se fixam
tacos da mesma madeira, quer para a colocação das dobradiças, quer para a colocação da fechadura.
Este conjunto será exteriormente revestido por aglomerados de madeira, contraplacados, aglomerados folheados a
madeira ou revestidos a termolaminado, de acordo com os desenhos e pormenores do projecto.
Os aros, aduelas e guarnições das portas, serão constituídas por peças maciças, sem emendas, da madeira da mesma
qualidade do folheado ou do contraplacado aplicado, ou, da madeira diferente, se tal for indicado nos desenhos e
pormenores de Projecto.
Os aros e aduelas fixar-se-ão aos elementos rígidos da construção, por intermédio de tacos de madeira previamente
colocados e parafusos de material não oxidável. Quando tal não for aconselhado, usar-se-ão grampos de ferro galvanizado
em número e com o comprimento indicado a uma boa fixação.
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As portas devem apresentar uma resistência conveniente aos esforços que resultam das manobras normais dos utentes e
da utilização a que se destinam.
8.3.3. Assentamento
Os assentamentos deverão ser efectuados de forma a que as partes móveis trabalhem suavemente, sem prisões,
apresentando uma folga sempre igual e nunca superior a l,5mm, em relação às partes fixas onde se inserem.
Os aros são chumbados às alvenarias por meio de parafusos com porcas, metalizados a zinco. O espaçamento entre
fixações não será superior a 0,60m; em cada fixação colocar-se-ão 3 parafusos de O 5/16" para as ombreiras e l para as
vergas. Os buracos de colocação dos parafusos serão tapados por buchas de madeira idêntica à dos aros.
As portas e aros deverão ser assentes de forma a fecharem hermeticamente e o seu funcionamento ser perfeito.
Cada um dos elementos dos aros será realizado em peça única. As folhas das portas serão realizadas em estrutura de favo
de abelha (conforme situação de projecto), recoberta a laminite de ambos os lados e encabeçada com orla à face. De cor a
indicar pelo Arquitecto Autor do Projecto.
A estrutura inferior da porta, os aros e restantes peças de madeira deverão ser convenientemente tratados de modo a
resistirem à acção dos insectos e dos fungos em autoclave sob pressão, conforme NP - 2080 (1985). Preservação de
Madeiras. Tratamento de madeiras para construção.
As folhas serão fixadas ao aro por 3 dobradiças fixas de 1\2 balanço de aço inox escovado de 3 1\2" com anilhas,
aparafusadas por parafusos de aço inox com o mesmo acabamento.
A fechadura será tubular, com puxadores de aço inox escovado.
Será colocado, fixo ao pavimento, um batente para limitação de abertura da porta a aprovar pela Fiscalização e Projectista.
A fechadura será identificada, com número a indicar pela Fiscalização, gravado numa chapa de latão fixada na porta (face
interior). Cada uma das três chaves levará uma chapa de latão com o mesmo número.
Considera-se como fazendo parte integrante das ferragens das portas exteriores e interiores a marcação das portas e de 3
chaves por fechadura. As fechaduras deverão ser com uma chave mestra, chave esta a ser devidamente identificada.
Todas as portas, caixilhos, bandeiras, persianas, etc., serão dotadas das ferragens necessárias que garantam o seu
perfeito funcionamento.
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As ferragens a utilizar deverão corresponder às características gerais requeridas; Ensaios de Qualificação de Componentes
de Edifícios do LNEC, designadas fechaduras, fichas, dobradiças, parafusos, etc. e serem submetidos à apreciação da
Fiscalização.
O tipo, dimensões, acabamento e material de ferragens a empregar em cada vão, são os fixados no projecto. Uma vez
aprovados, o Empreiteiro não poderá empregar ferragens de tipo ou qualidade diferente das amostras fornecidas, sem
expressa autorização da Fiscalização.
Quando nada estipulado em contrário, usar-se-á sempre:
− - 3 fichas de 5" em latão oxidado ou cromadas mas enceradas ou envernizadas; em ferro polido pintado mas
para pintar.
− - Fechadura de armilhar ou Yale, conforme seja interior ou exterior com puxador em inox escovado.
− - 2 fechos de 2 palmos e palmo e meio, iguais às fichas nos batentes fixos.
As peças não especificadas serão escolhidas pela Empresa dentro das de qualidade e preço semelhante às melhores
directamente indicadas.
Toda a ferragem a utilizar será de 1a qualidade, devendo merecer a aprovação da Fiscalização, para o que o Empreiteiro
deverá apresentar amostras em tempo oportuno.
8.3.4. Acabamentos
Serão de acordo com o indicado nos elementos do Projecto e com a especificação respectiva.
Medição por unidade, assente e a funcionar conforme o Projecto.
a) O fornecimento e assentamento dos aros, batentes e bifes.
b) O fornecimento e assentamento da folha.
c) O fornecimento e colocação das ferragens.
d) O fornecimento da fechadura, puxadores e sua aplicação.
e) O fornecimento e colocação de um batente de espera da porta.
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f)
O fornecimento e aplicação de três chapas de identificação da fechadura, e das respectivas chaves, quando
indicado.
8.4. Caixilharia de Madeira da Maciça
8.4.1. Objectivo
A presente especificação tem por finalidade dar indicações técnicas gerais sobre caixilhos e respectivos aros executados
com perfis de madeira maciça (conforme situações do projecto).
Refere a todos os trabalhos e fornecimentos necessários à sua boa execução e aplicação, salientando-se os abaixo
indicados:
a) O fornecimento e assentamento de pré-aros, aros, guarnições, batentes e todos os componentes fixos
descritos no projecto incluindo todos os acessórios de fixação especificados.
b) O fornecimento e assentamento de folhas e caixilhos dos vãos;
c) O fornecimento e aplicação de ferragens, incluindo dobradiças fichas, molas, puxadores, fechaduras e todos
os acessórios descritos no projecto;
d) O fornecimento e assentamento de vidros, com dimensões, tipo, propriedades e processos de aplicação
descritos no projecto;
e) O fornecimento e aplicação de borracha de espera (batente de protecção), em todas as peças móveis;
f)
A afinação de folgas, do movimento das folhas e bom funcionamento das ferragens;
g) O acabamento final dos vãos, incluindo raspagem, passagem à lixa, pintura ou envernizamento e todos os
trabalhos acessórios descritos no projecto;
A verificação final do bom funcionamento do conjunto.
8.4.3. Especificações
A caixilharia de madeira da “Maciça”, deve ser executada em perfís de madeira maciça de Afzélia, seca a +/-11%,
construída por encaixe de respigas. O perfíl especificado é o IV 68 Plus e deve estar preparado para receber o vidro
especificado no Projecto.
As ferragens a aplicar devem ser da “Winkhaus Autopilot Concept” e incluem manilha, sistema de fecho e prolongadores.
Devem ser previstos vários pontos de fecho de acordo com a dimensão das folhas. A pingadeira deve ser da alumínio
Gutmann, revestida exteriormente a madeira.
Devem ser utilizados vedantes “Denver SV 125” ou “Dipro TwinTeck L5150”, Silicone “Wurth” e junta de Neoprene
“Egoprene-S 3 12”
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Os acabamentos são com verniz Impregnante aquoso “Becker Acroma (1demão), fundo aquoso “Becker Acroma”(1 demão)
e verniz aquoso “Becker Acroma” (1 demão)
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9. SERRALHARIAS
9.1. Perfis e Chapas de Ferro
9.1.1. Objectivo
A presente especificação tem por objectivo fornecer indicações técnicas gerais, para a execução de serralharias,
destinadas a caixilharia de estruturas metálicas, vãos, grelhas guardas, varandins, passadiços, corrimãos.
As serralharias serão executados com perfis de ferro normalizado e chapa quinada.
Os perfis a utilizar deverão ser de "Aço Macio Garantido", St. 37, de acordo com o Regulamento de Estruturas de Aço em
Edifícios, Decreto N. 46 160 de 19 de Janeiro de 1965.
9.1.3. Execução
Todas as serralharias deverão ser executadas e montadas de forma a garantirem a necessária rigidez dos conjuntos, o seu
desempeno final, e o perfeito funcionamento das partes móveis.
Incluirão todos os elementos metálicos que as compõem e todos os órgãos de ligação como: rebites, parafusos, porcas,
anilhas, braçadeiras, cordões de soldadura, etc.
Os elementos que formam as serralharias, terão as secções e dimensões indicadas nos desenhos e pormenores do
projecto.
Todas as superfícies serão limpas a jacto abrasivo ou escova de arame, conforme o seu grau de sujidade ou oxidação.
Para a execução das soldaduras, deverá seguir-se a Norma DIN 4100.
Os eléctrodos deverão ter as características adequadas às soldaduras a efectuar.
Os cortes serão convenientemente limpos e afagados.
Os cordões de soldadura terão a espessura regulamentar e serão contínuos, sem falhas, fendas ou chochos. A sua
superfície aparente deverá ser plana, nunca côncava, podendo contudo ser convexa desde que a flecha apresente o limite
máximo de 2mm; para a sua execução deverão seguir-se as prescrições da norma DIN 4 100.
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Os processos de soldadura a utilizar deverão ser de eficiência comprovada (oxi-acetilénico ou por arco eléctrico).
O trabalho deverá ser executado por soldadores que deverão possuir qualificação comprovada através de organismo de
reconhecida competência e debaixo de orientação de casa especializada.
Na execução das ligações soldadas deverão respeitar-se as condições indicadas no art° 82 do Regulamento de Estruturas
de Aço para Edifícios.
As superfícies a soldar deverão estar bem limpas e sem escorias, procedendo-se a repicagem destas quando os cordões
forem obtidos por mais de uma passagem.
Todas as soldaduras serão executadas na melhor técnica, de modo permitir a conexão dos ângulos, quer salientes, quer
reentrantes.
Só se farão as caldas que seja impossível evitar, mas de modo que não fiquem aparentes, e que a resistência das peças
na ligação das soldaduras não fique inferior às dos outros pontos.
Nas embalagens dós ferros, os machos ou espigas, quer sejam redondos, quer de secção quadrada, terão uma
espessura, igual no mínimo a um terço da peça.
As peças de ferro que devem assentar quer transversalmente, quer longitudinalmente, quer em ambas as direcções;
simultaneamente, serão dobradas a frio com prensa, sem que ferro sofra qualquer alteração.
Os ferros em T ou de qualquer outro perfil, serão cortados com o maior cuidado e segundo as formas determinadas
recorrendo-se à lima onde seja necessário, para se obter ajustamento perfeito das diferentes peças.
Os furos serão feitos a frio, com o roquete ou com a máquina; de furar, sendo rebarbados por ambos os lados.
Os furos para cavilhas de articulação, serão abertos por forma; que fiquem em relação ao diâmetro das cavilhas com uma
folga; que não deverá exceder em todo o caso 0,0005 m.
Os furos para ligação dos varões das grades, serão abertos bei o eixo das travessas, e com diâmetro igual ao dos machos
01 espigas daqueles varões, espigas que terão pelo menos 0,003 de altura.
Os furos para os rebites, terão aproximadamente 0,0005 m de diâmetro a mais do que os rebites.
Os furos das peças a ligar, devem corresponder-se exactamente. Os rebites serão bem rebatidos sobre as peças a ligar, e
de (modo que as cabeças assentem em cheio.
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Quando a cabeça de um rebite, assentar sobre uma superfície não perpendicular ao seu eixo, deverá então o rebite ser
todo aquecido e rebatido por ambos os lados.
As cavilhas serão calibradas ou torneadas, inteiriças e sem caldas tendo de comprimento o indicado entre a cabeça e a
porca acrescida de 0,001 m a 0,003 m conforme o seu diâmetro.
As suas cabeças que terão a espessura igual ao diâmetro das cavilhas, e uma dupla largura desse diâmetro serão feitas
à forja e não soldadas.
As cavilhas serão bem atarraxadas, com as roscas; perfeitamente regulares e com passo fixado.
As porcas terão dimensões iguais às cabeças.
Os tirantes, pendurais, pernas das asnas e peças análogas, serão experimentadas antes de assentar, se a Fiscalização o
determinar.
As peças fundidas, terão as formas e dimensões fixadas no projecto, e nas referidas Condições Especiais, e serão bem
moldadas, limpas de rebarbas e com as faces e as arestas bem nítidas.
Nos cordões de topo e sempre que isso seja construtivamente possível, proceder-se-à esmerilagem da raiz.
Todos os furos abertos por brocagem ou punçoamento, serão rebarbados.
Não serão permitidas furacões de emenda em cima de outras furacões, sem que as anteriores tenham sido cheias e
rectificada a espessura.
As ligações por aparafusamento, rebitagem ou braçadeira, serão firmes.
Os parafusos das ligações com dilatação serão munidos de contra-porca. O aperto da porca deverá permitir a livre
dilatação.
Todos os elementos metálicos que não forem galvanizados, devem ser metalizados a zinco, com a espessura mínima de
0,08 mm.
Todas as peças só serão metalizadas depois de efectuados todos os trabalhos de soldadura, furacão, rebitagem e outros.
Antes do seu assentamento todas as partes serão tratadas com anti-corrosivo.
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Nos pontos onde a metalização tiver sido afectada pela colocação e montagem em obra (cortes, furacões, soldaduras,
roscagens, etc.), fica o Empreiteiro obrigado a efectuar, sem qualquer encargo para o dono da Obra, os retoques
convenientes, com pintura à base de primário anti-corrosivo, após conveniente limpeza das superfícies afectadas.
Deve ser dada a maior atenção às ligações a alvenarias ou betões de forma a garantir uma fixação perfeita. Para o efeito,
serão executados grampos unhas ou prolongar-se-ão os perfis no comprimento óptimo para garantir essa fixação.
Em todos os casos, as peças embebidas em alvenarias, terminarão em "rabo de andorinha".
As peças ou conjuntos montados, deverão estar desempenados, dimensionamento correctos, bem fixados, com ligações e
soldaduras perfeitas.
Os acabamentos serão os constantes do Mapa de Quantidades de Trabalho ou de especificação própria.
9.2. Perfis e Chapas de Alumínio lacado
9.2.1. Objectivo
A presente especificação tem por finalidade dar indicações técnicas gerais sobre perfis de alumínio laçado.
Os elementos de alumínio normalmente usados em trabalhos de construção civil, são perfis tubulares ou não, obtidos por
extrusão e de secção constante.
Os perfis devem ser constituídos por uma liga de aproximadamente 98% de Al, sendo o resto completado: Si, Mg, Fe e
outros elementos.
A uniformidade da secção dos perfis e as suas principais características mecânicas, são-lhe dadas pelas operações de
extrusão, tempera, esticamento- correcção, estabilização, etc.
Combinados por encaixes, soldados, colados ou travados por meios apropriados, podem formar conjuntos, tais como:
Guardas, balaustradas, aros, caixilhos, portas, divisórias, elementos estruturais, etc.
O acabamento final é-lhe conferido por uma operação de termo-lacagem.
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9.2.3. Características dos Perfis
Os perfis a utilizar, obedecerão as seguintes características:
− Serão obtidos por extrusão com dureza de superfície mínima de 12 Websters;
− Densidade = 2,7;
− Terão uma resistência à tracção mínima de 1500kg/cm2;
− Terão o limite elástico mínimo de 1100 kg/cm2;
− Nos diferentes troços, as secções terão espessura constante. Admite-se uma tolerância de mais ou menos O,
15 mm;
− Não apresentarem distorções ou empenamentos;
− Não apresentarem amolgadelas, raspões, ou outros danos que comprometam a lacagem ou efeito estético;
− Terão cor uniforme.
9.2.4. Contactos com outros Materiais
Dadas as características dos alumínios, por vezes, há que reforçá-los interiormente com materiais que lhes confiram a
resistência mecânica aos esforços que este material não tem. Outras vezes é o alumínio que ao revestir os materiais lhes
vem dar o aspecto estético que estes não podem produzir.
Os materiais que normalmente o alumínio recobre são perfis de ferro ou madeira. Os perfis ferrosos não protegidos como
se sabe, oxidam-se com facilidade e a ferrugem mancha o alumínio. E conveniente, por isso, tratar previamente as peças
de ferro com protecção anti-corrosiva, objecto de especificação própria. Do mesmo modo serão também protegidas com
tratamento adequado, as madeiras que produzam, com ou sem humidade, reacções ácidas.
Quando a ligação a estabelecer entre os diversos elementos não for aparente e se faça por intermédio de parafusos, estes
serão galvanizados ou cadmíados e de preferência, de alumínio ou aço inoxidável. Quando a ligação for aparente, devem
estes, na parte visível, ser laçados com a mesma cor do perfil.
9.2.5. Lacagem
Consiste em depositar sobre a face exposta do alumínio, numa câmara de pintura, e após tratamento adequado dos perfis,
resina de poliester com a cor final pretendida, numa camada que se fixa na superfície a pintar por forças de atracção
electrostáticas, pois tanto o alumínio, como o pó da resina, estão electricamente carregados com cargas de sinais
contrários.
Em seguida, as peças são enviadas para um forno, onde, durante aproximadamente 10 minutos, são submetidas a uma
temperatura média de 220 C, processando-se a polimerização da resina.
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Porque a secagem perde o brilho quando se risca, o corte dos perfis e a sua montagem deve efectuar-se com os cuidados
necessários à preservação da lacagem e por pessoal especializado que tenha este facto em atenção.
Características da Lacagem
9.2.5.1.
Utilizando um provete de chapa de alumínio pintada de acordo com o processo de fabrico
completo; e, com espessuras da calada variando entre 40 e 80 microns, quando submetida aos
ensaios abaixo descritos deverá certificar-se:
De aderência segundo norma DIN 53151 (Cruz de st. André)
De corte, mecanização e frezagem
Na zona periférica do
observar qualquer
corte não se deve
desprendimento
da
pintura.
nenhuma greta na
De impacto de bola, com a força de
Não deve observar-se
20 libras/polegada segundo ASTM D-2794
superfície pintada.
Resistência a luz solar segundo o DIN 500
Valor mínimo admissível, 7.
Resistência às águas de condensação
Após 1000 horas, não
segundo DIN 5007
infiltrações.
devem produzir-se
(o provete deve conter na superfície de ensaio, o
raiado recticular-Cruz de Sto André)
Resistência às condições de clima alterno
Após 24 ciclos de infiltração na Cruz de Sto.
com água de condensação, segundo
André deve ser inferior a 1 mm.
DIN 50018
Resistência à corrosão segundo DIN 50021
Após 1000 horas a infiltração na Cruz de Sto
(em atmosfera de vapor salino)
André deve ser inferior a 1 mm.
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A espessura da camada de pintura para superfícies visíveis, expostas a intempérie não deve ser inferior a 60 microns nem
superior a 120 micros.
Quando houver que selar peças laçadas, estas devem ser previamente protegidas para além da zona a selar de modo a
preservar-se a lacagem.
A limpeza dos laçados deve ser feita com água e detergentes líquidos neutros.
A limpeza com gasolina, acetonas e dissolventes é desaconselhada pois produz a imediata perda de brilho da superfície
laçada.
Nota:
O fabricante deverá oferecer garantia das propriedades da lacagem durante o período mínimo de 5 anos.
9.3. Caixilharias e Portas Metálicas
9.3.1. Objectivo
Esta especificação refere-se à execução de caixilhos metálicos fixos e móveis, incluindo assentamentos.
Os perfis a empregar deverão ser de "Aço Macio Garantido", St 27, de acordo com o regulamento de estruturas de aço
para edifícios, e terão as secções indicadas nos desenhos e pormenores do projecto.
9.3.3. Execução
Todos os caixilhos deverão ser executados de forma a garantir a necessária rigidez do conjunto, o perfeito funcionamento
dos painéis móveis e ser absolutamente estanques.
A estrutura das folhas das portas serão constituída por perfis de Aço Macio Garantido, devidamente soldados e
contraventados, de modo a garantir a rigidez do conjunto.
Para execução das soldaduras deverá seguir-se a norma do DIN 4100.
As ligações que não se efectuem através de soldaduras serão executadas por rebitagem ou parafusos, anilhas e porcas
metálicas.
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As estruturas assim obtidas, serão preenchidas por vidro, chapa metálica e/ou rede, de acordo com o tipo de caixilho os
desenhos e pormenores de Projecto.
Aros, rebites ou bítes e massas, fixarão as redes e vidros, assegurando a sua rigidez.
Os aros serão também perfis de aço macio garantido e serão fixados às alvenarias e betões por grampos de aço macio
metalizados a zinco ou por parafusos e buchas metálicas expansíveis não oxidáveis.
Para garantir a vedação entre os aros e as alvenarias ou betões, os caixilhos móveis e os seus batentes, aplicar-se-à tiras
de neoprene e vedantes de acordo com os desenhos e pormenores de Projecto, ou na ausência destes, com as indicações
da Fiscalização.
As ferragens, em geral, deverão ser robustas e de funcionamento eficiente e compatível com o esquema que o Projecto
prevê.
Deverão prever-se 2 fichas por basculante. Na caixilharia de funcionamento basculante, usar-se-ão fechos do tipo "bala"
com argola para ser manobrado por vara, e esquadros de regulação da báscula.
Notas:
a) Os perfilados metálicos tipo RHS, que se prevê sejam usuais do mercado, deverão ser de proveniência de
casa da especialidade na confecção deste género de trabalhos e de idoneidade comprovada.
b) A caixilharia bem como a correspondente ferragem carecem, de aprovação prévia pelo "Dono da Obra"
(Fiscalização). Na fase de preparação e planeamento da execução da Obra deverá o Adjudicatário submeter
à Fiscalização os esquemas ou desenhos, secções, protótipos de ligações e dos perfis constituintes dos
diferentes vãos.
c) A caixilharia metálica poderá vir a ser submetida aos ensaios que o L.N.E.C. recomenda para tais elementos
de construção. Esta disposição será normalmente aplicada a alguns dos tipos de caixilharia mais repetidos no
Projecto da Obra. Serão dispensados os ensaios dos protótipos que sejam acompanhados de um boletim de
ensaios do L.N.E.C., comprovativo de resultado satisfatório.
9.3.4. Assentamento
Os assentamentos deverão ser efectuados de forma que as partes móveis trabalhem suavemente, sem prisões,
apresentando uma folga sempre igual e nunca superior a 2 mm em relação aos elementos fixos aonde se inserem.
A fixação do caixilho à estrutura deve oferecer segurança suficiente em função das dimensões do vão e dos mecanismos
ou ferragens a aplicar.
Pág.95
Toda a ferragem a utilizar será de l qualidade devendo merecer a aprovação da Fiscalização, para o que o Empreiteiro
deverá apresentar amostras em tempo oportuno.
9.3.5. Acabamentos
Serão de acordo com o indicado nos elementos de Projecto e com a especificação respectiva.
a) O fornecimento e assentamento dos aros e caixilhos, quer no que respeita às partes móveis, quer no que
respeita às partes fixas.
b) O fornecimento e aplicação das ferragens adequadas ao sistema previsto no Projecto para o funcionamento e
fecho da caixilharia.
c) O fornecimento e aplicação dos acessórios necessários à fixação e vedação da caixilharia, de acordo com o
material da envolvente dos vãos (parafusos e buchas metálicas, material vedante, etc.).
d) O fornecimento e a aplicação de vidro de acordo com o Projecto.
9.4. Caixilharias e Portas de Alumínio
9.4.1. Objectivo
A presente especificação tem por finalidade dar indicações técnicas gerais sobre portas, caixilhos e respectivos aros
executados com perfis de alumínio (laçados ou anodizados conforme situações do projecto).
As portas, caixilhos e aros a que este especificação se refere, serão executados com perfis de alumínio, objecto da
especificação própria de acordo com o Projecto e respectivos mapas de vãos.
Os perfilados de alumínio serão do tipo e marca indicados nas peças desenhadas, ou que lhe sejam aproximadamente
equivalentes no que respeita a espessura, secção e momento de inércia da secção e permitam idêntico aspecto exterior.
Pág.96
Os perfilados de alumínio laçado, a utilizar em toda a caixilharia, deverão apresentar um valor médio na espessura da
lacagem, correspondente a uma agressividade do ambiente de "Moderada", isto é, igual ou superior a 20 micron.
Os perfilados de alumínio laçado, respeitarão a Especificação do L.N.E.C. - E 303 - 1974.
A caixilharia, bem como a correspondente ferragem carecem de aprovação prévia pelo "Dono da Obra" (Fiscalização), no
caso de não corresponderem ao tipo e marca indicados. Na fase de preparação de planeamento da execução da obra
deverá o adjudicatário submeter à Fiscalização os esquemas ou desenhos, secções, protótipos de ligações e dos perfis
constituintes dos diferentes vãos.
A caixilharia de alumínio poderá vir a ser submetida aos ensaios que o L.N.E.C. recomenda para tais elementos de
construção. Esta disposição será normalmente aplicada a alguns dos tipos de caixilharia mais repetidos no projecto da
obra. Serão dispensados os ensaios dos protótipos que sejam acompanhados de um boletim de ensaios do L.N.E.C.,
comprovativo de resultado satisfatório.
As ferragens, em geral, deverão ser robustas e de funcionamento eficiente e compatível com o esquema que o projecto
prevê. Os parafusos a empregar serão obrigatoriamente em aço inoxidável. Deverão prever-se duas fixas por basculantes.
Na caixilharia de funcionamento basculante, usar-se-ão fechos do tipo "bala" com argola para manobrado por vara, e,
quadros de regulação de báscula.
Os vidros serão sempre assentes conforme esquematizado nos pormenores constantes do projecto.
A caixilharia deverá ser ligada às alvenarias ou betões, por intermédio de parafusos inoxidáveis para buchas metálicas de
auto-fíxação. Toda a caixilharia será assente sobre um cordão - vedante apropriado e de secagem lenta.
A rigidez e indeformabilidade dos conjuntos é obtida por encaixe dos próprios perfis, por colagem, soldadura,
aparafusamento dos elementos uns aos outros ou pela colocação de outros materiais de forma adaptada ao seu interior,
conferindo ao alumínio as características mecânicas que este não tem.
Não é permitido em caso algum, a utilização de materiais que originem processos electrolítícos com o alumínio.
Os elementos metálicos ferrosos, com excepção do aço inoxidável, que seja necessário introduzir para dar às portas,
caixilhos e aros, a indeformabilidade e rigidez pretendida, como por exemplo, esquadros, serão previamente protegidos da
corrosão, por galvanização, cadmiagem ou outro meio adequado.
A cola, quando usada, terá grande poder de colagem, será ininflamável, terá grande resistência ao calor, à humidade e
aos produtos químicos.
Pág.97
Será insensível ao envelhecimento e terá um período máximo de polimerização de 12 horas, à temperatura ambiente.
Em trabalhos desta natureza raramente se procede a soldaduras; todavia, quando tiverem de ser executadas, seguir-se-ão
as indicações do Fabricante dos perfis.
De qualquer modo, não serão permitidas deformações, saliências ou empenamentos devidos a esta ou outra operação.
O acabamento nas zonas soldadas não se diferenciará e será igual ao das outras zonas dos perfis.
Quanto à qualidade da execução, as portas, caixilhos e aros deverão ter:
A rigidez necessária a um bom funcionamento;
A forma e a dimensão a que se destina a sua aplicação;
Os perfis que se justaponham, definirão uma linha uniforme ao longo da sua junção. A junta por eles formada será mínima,
e igual em todos os elementos;
Os remates de topo far-se-ão a 90° ou a meia esquadria. A junta formada pelas peças de encontro será mínima, uniforme e
igual em todos os elementos;
Os elementos móveis trabalharão suavemente, sem prisões, silenciosamente e o seu encaixe com os elementos fixos farse-á harmoniosamente. A junta definida pelo seu encaixe com os elementos fixos, ao longo de toda a sua extensão, será
mínima, uniforme e igual em todos os conjuntos;
Facilidade de limpeza.
As portas, caixilhos e aros não deverão apresentar:
Empenamentos, amolgadelas, raspões ou outros danos, que comprometam o seu funcionamento, os seus acabamentos ou
aspecto estético;
Não ter formas que facilitem a acumulação de pó ou água.
Pág.98
9.4.3.2. Estanqueidade
Recorrer-se-à a perfis e escovas de material vinílico, fixados e dispostos de tal modo no interior dos perfis de alumínio que
tomam as portas e caixilhos estanques ao pó, à água e ao ar.
Particularmente nos elementos exteriores fixos ou móveis, observar-se-à:
Infiltração máxima de ar:
− 1,5 mVs.m2, quando submetido a uma pressão estática de 0,76 Kgf/cm2.
Infiltração máxima de água:
− Submetida a uma pressão de 14 Kgf/m2 e 53 litros/m2 hora, durante 15 minutos, não se deve observar a
passagem de água.
9.4.3.3. Ferragem em Elementos Móveis
Evitar-se-à sempre que possível, que metal trabalhe contra metal. Para tanto, interpor-se-ão entre os perfis metálicos,
anilhas de vinílico grafítado, roletes e escovas de vinílico.
A ferragem terá o mesmo acabamento e cor dos perfis. Permitirá o movimento e o comando para que a parte móvel foi
destinada. Será acessível e de manejo fácil.
9.4.3.4. Preenchimento do Vão
Além do vidro, outros materiais, como aglomerados de madeira forrados a folheados de madeira ou a termolaminados,
painéis de fibrocimento tipo "Sandwich", chapas metálicas, etc. Podem ser usados no preenchimento das portas e
caixilhos.
A fixação destes materiais processar-se-à por intermédio de guarnições de vinílico, adaptadas e fixadas ao interior dos
perfis de alumínio laçado.
As guarnições de vinílico terão grande resistência ao envelhecimento, ao ataque dos elementos atmosféricos e químicos, e
serão perfeitamente estanques.
Devem por si próprios, pela pressão que exercem sobre o vidro ou outro material colocado no preenchimento dos caixilhos,
ser capazes de o fixar de um modo sólido, não permitindo o seu deslocamento ou que sejam retirados com facilidade.
Recorrer-se-à a bites, a bites e massas, sempre que as guarnições de vinílico, por si só, não assegurem a boa fixação dos
materiais, a sua estanqueidade ou se pretenda outro aspecto estético.
Pág.99
Em caso algum serão permitidas massas que provoquem manchas nos perfis de alumínio laçado, que tenham uma
secagem e endurecimento rápido em toda a sua espessura, físsurando ou perdendo a maleabilidade que as deve
caracterizar.
9.4.4. Assentamento
Quer os aros das portas e caixilhos exteriores quer os interiores, serão assentes contra elementos estruturais rígidos que
permitam a sua fixação.
Essa fixação será executada por intermédio de molas, parafusos e buchas de metal inoxidável, com dimensões
compatíveis com os perfis.
Ao longo de todo o contorno dos aros, contra os elementos rígidos onde se vão fixar, serão colocados cordões de mastique
ou espuma de poliuretano impregnada de produto betuminoso, que confira às portas e caixilhos a estanqueidade atrás
apontada.
As ligações dos aros das portas e caixilhos com os elementos de construção onde se fixam, sem prejuízo da
estanqueidade pretendida, não deverão ser totalmente rígidas, permitindo compensar dilatação diferenciais.
Modelos dos elementos a assentar e suas ferragens serão em tempo oportuno apresentados à Fiscalização, para
aprovação.
a) O fornecimento e assentamento dos aros e caixilhos, quer no que respeita às partes móveis, quer no que
respeita às partes fixas.
b) O fornecimento e aplicação das ferragens adequadas ao sistema previsto no Projecto para o funcionamento e
fecho da caixilharia.
c) O fornecimento e aplicação dos acessórios necessários à fixação e vedação da caixilharia, de acordo com o
material da envolvente dos vãos (parafusos e buchas metálicas, material vedante, etc.).
Pág.100
d) O fornecimento e a aplicação de vidro de acordo com o Projecto.
9.5. Chapa de Vidro
9.5.1. Objectivo
A presente especificação tem por finalidade fornecer indicações técnicas gerais sobre vidros normais correntes.
A chapa de vidro a fornecer e a montar será transparente em toda a sua área e, quando vista de cutelo, deverá apresentar
a mesma tonalidade em toda a extensão.
A chapa não deverá apresentar-se:
- bolhas, ampolas, serpenteies, fiadas, cordas, pedras, arranhaduras, queimaduras, desvitrificações, bolhas rebentadas,
bolhetes espalhados, alvoraçados, murças, empenos, arestas e cantos quebrados ou outros danos.
O ondulado se o tiver deve ser tal, que a deformação de objectos, quando observados, segundo um ângulo de 20°, seja
apenas ligeiramente perceptível.
9.5.3. Dimensões
As dimensões e forma das chapas serão as indicadas no projecto, tendo em conta que, a sobrecarga mínima admitida para
os vidros exteriores será de 100 Kg/m2.
Para esta sobrecarga, as espessuras mínimas das chapas a aplicar em relação às suas dimensões, serão as expressas no
quadro anexo.
Pág.101
DIMENSÕES
300
400
600
800
1000
1200
1400
1700
2000
2500
3000
300
3
3
3
3
3
3
3
3
3
-
-
400
3
3
3
3
3
3
3
3
3
-
-
600
3
3
3
4
4
4
4
5
5
5
5
800
3
3
4
4
4
5
5
6
6
6
6
1000
3
3
4
4
4
5
6
6
8
8
8
1200
3
3
4
5
5
5
6
8
8
8
8
1400
3
3
4
5
6
6
6
8
8
10
10
1700
3
3
5
6
6
8
8
8
8
10
15
2000
3
3
5
6
8
8
8
8
8
10
15
2500
-
-
5
6
8
8
10
10
10
10
15
3000
-
-
5
6
8
8
10
15
15
15
15
mm
Embora as espessuras indicadas sejam as correntes para a sobrecarga de 100 Kg/cm², não se
aplicarão todavia vidros com espessura inferior à indicada nos desenhos e pormenores do projecto.
Os valores indicados para as espessuras são nominais.
As tolerâncias admitidas são:
Espess. nominal (mm)
Espess. mínima (mm)
Espess. máxima (mm)
3
2,8
3,3
4
3,8
4,3
5
4,6
5,5
6
5,6
6,5
8
7,6
8,6
10
9,5
10,5
Embora as espessuras indicadas sejam as correntes para a sobrecarga de 100 Kg/cm2, não se aplicarão todavia vidros
com espessura inferior à indicada nos desenhos e pormenores do projecto.
Pág.102
9.5.4. Armazenamento
Deve haver cuidado na descarga, acomodação e armazenamento das chapas, evitando que se partam, que quebrem os
cantos e arestas; ou, mesmo que se risquem.
Quando se armazenarem em sobreposição, haverá que colocar entre elas camadas de papel grosso, cartão canelado, ou
palha miúda.
Deverão ser armazenadas em recinto coberto e vedado, separadas por lotes perfeitamente identificados, só daí devendo
ser retiradas para o local de colocação, a qual, deve ser imediata.
9.5.5. Assentamento
Os vidros serão assentes por intermédio de guarnições de vinílico, por massas, bites ou bites e massas.
Estes elementos serão aplicados de acordo com as indicações fornecidas pelos desenhos e pormenores do Projecto.
Qualquer que seja o elemento de fixação indicado, este, deve por si próprio, pela pressão que exerce sobre o vidro, ser
capaz de o fixar de modo sólido não permitindo o seu deslocamento, vibração ou que seja retirado com facilidade.
Deve, de igual modo, assegurar a estanqueidade pretendida.
As guarnições de vinílico aplicadas, terão grande resistência ao envelhecimento, ao ataque dos elementos atmosféricos e
químicos.
Em caso algum serão permitidas massas que provoquem manchas nos aros, que tenham uma secagem rápida em toda a
sua espessura, fissurando ou perdendo a maleabilidade que as deve caracterizar.
Todos os vidros terão menos de 2 mm (mínimo) ou menos de 4 mm (máximo), que as dimensões dos aros onde se
inserem, de modo a permitirem movimentos diferenciais.
O assentamento do vidro deverá ser executado por casa da especialidade de reconhecida idoneidade.
9.5.6. Elementos de Vidro Temperado e Laminado
9.5.6.1. Objectivo
Esta especificação tem por finalidade fornecer indicações técnicas gerais sobre elementos de vidro temperado e laminado
do tipo “STADIP”.
Pág.103
9.5.6.2.1. Vidro Temperado
Designa-se por vidro temperado o vidro submetido a têmpera, ou seja, todo o que, após um tratamento térmico
especialmente controlado, sofre transformação das suas tensões internas, tais que, o vidro assim tratado, fica com
propriedades fisico-mecânicas que o vidro normal não possui.
São essas propriedades fisico-mecânicas, aliadas a uma espessura conveniente, que dão ao vidro temperado a
possibilidade de, em conjunto com ferragens e apoios apropriados, desempenhar funções completas de vãos ou vencer
dimensões superiores ao vidro normal de igual espessura.
Atendendo a que a resistência mecânica do vidro temperado, está na razão directa do perfeito equilíbrio das tensões
criadas na sua massa pela operação de têmpera, facilmente se infere que, qualquer manufactura ou trabalho efectuado
posteriormente no âmago do vidro, rompe esse equilíbrio.
Uma vez anulado esse equilíbrio, a zona interna em tracção, liberta-se da compressão superficial instalada, provocando a
sua rotura.
Por esta razão importa que as suas medidas definitivas, os cantos, o tipo de arestas, os encoches, os entalhes, furações,
gravações ou qualquer outra operação definidora das tensões, aspecto e contorno da chapa, sejam tomadas e definidas
com extremo cuidado e precisão, a fim de se poderem executar antes do vidro ser submetido à operação de têmpera.
9.5.6.2.2. Vidro Laminado
Designam-se por vidros laminados “SGG STADIP” e “SGG STADIP PROTECT” os envidraçados de protecção conforme a
norma EN 125 43. São compostos de dois ou mais vidros juntos entre eles com a ajuda de uma ou mais membranas de
BUTIRAL (PVB). Depois da colocação da membrana a aderência perfeita é conseguida termicamente sobre pressão.
Em caso de quebra do vidro a, ou as, membranas seguram os fragmentos de vidro.
9.5.6.2.3. Características
A chapa a aplicar, não deverá apresentar:
− - Bolhas, bolhas rebentadas, bolhetes espalhados, ampolas, serpenteios, fiadas, cordas, pedras, alvoraçados,
murças, queimaduras, desvitrificações, empenos ou outros defeitos.
Terá ainda as seguintes características:
Pág.104
Tolerâncias máximas:
Dimensionais -
+0 e -2 ou +0 e -3
Planimétricas -
2% ou 3%
Dureza -
> 6 e < 7 da escala do MOHS
Coeficiente de transmissão térmica
4,9 Kcal/m2.h.ºC
Resistência aos choques térmicos:
Vidros sem entalhes ou furações -
diferencial de temperatura igual a 300 ºC
Vidros com entalhes ou furações -
diferencial de temperatura igual a 240 ºC
Pág.105
Índices de atenuação acústica
− Os valores indicados, foram obtidos em ensaios sobre chapas de 2,00 x 1,00 m, e com um ângulo médio de
incidência de 45º:
FREQUÊNCIAS (HZ)
Graves
Médios
Agudos
Media
em mm 100/320
400/1250
1600/3200
100/3200
4
22
29
31
27
5
23
29
32
28
6
23
30
33
29
8
27
31
34
30
10
30
32
36
31
Pág.106
Fotométricas
− - Os valores considerados, reportam-se a percentagem do fluxo global (100), e a um ângulo de incidência de
30ºC.
COEFICIENTE (%)
Vidros
Energia
Luminosa
Energia Solar
Factor
mm
Transmissão
Reflexão
Transmissão
Reflexão
Solar
6
89,0
8,3
80,5
7,6
87,6
88,2
8,2
77,3
7,4
85,3
10
87,4
8,2
74,4
7,2
83,2
6
72,8
7,1
43,0
5,6
60,9
8
67,6
6,7
36,0
5,4
55,9
É
10
62,8
6,4
30,9
5,2
52,2
R
6
42,2
5,3
47,4
5,5
63,5
M
8
32,7
5,0
38,4
5,2
56,9
I
10
25,3
4,8
31,1
4,9
51,6
C
6
47,9
5,6
45,2
5,4
61,9
8
38,7
5,2
36,0
5,1
55,2
10
31,2
4,9
28,7
4,9
49,9
6
44,0
34,0
51,0
28,0
56,0
10
43,0
34,0
47,0
28,0
53,0
Incolor
Esp.
8
A
T
O
Verde
Bronze
Reflectante
* o vidro temperado reflectante distingue-se do vidro temperado comum por possuir num dos lados uma camada de óxidos
metálicos perfeitamente estáveis e inalteráveis face aos agentes atmosféricos, os quais lhe modificam algumas das suas
características, em particular as fotométricas, apresentando o vidro uma face perfeitamente espelhada e opaca do lado de
maior incidência luminosa, permanecendo todavia, perfeitamente transparente do outro lado.
Pág.107
Resistência ao choque mecânico -
A rotura verifica-se com a queda de uma esfera de aço
deixada cair de uma distância de 2,00 m, sobre uma
placa de 8 mm de espessura, apoiada sobre dois cutelos
afastados de 1,00 m.
O vidro temperado
estilhaça-se em pequenos
fragmentos sem perigo de
provocar ferimentos
profundos.
Resistência à compressão -
10000 Kgf/cm².
Resistência à flexão -
1800 a 2100 Kgf/cm².
Resistência à torção -
Uma placa com 1,00 x 0,33 m, e 6 mm de espessura
resiste a um binário torsor da ordem dos 180 Kgf,
equivalente a um ângulo de 27º.
Resistência à encurvadura -
Uma placa com 1,00 x 0,33 m e 6 mm de espessura,
colocada verticalmente sobre o lado menor, suporta um
esforço contínuo de cerca de 1000 Kgf aplicado na
aresta oposta.
9.5.6.2.4. Montagem
Os vidros temperados podem ser colocados isoladamente como elementos fixos ou móveis, dispensando a utilização de
quaisquer aros ou caixilhos.
A fixação ou articulação dos diferentes vidros é feita por pequenas peças metálicas normalizadas, de concepção e fabrico
especiais, que são fornecidas conjuntamente com os vidros.
Para se conseguir a realização perfeita da instalação, é necessário que se tenham presentes as seguintes regras:
Toda a instalação deve ser projectada e montada de forma a que, admitindo a possível rotura de um dos elementos, se
mantenham íntegros todos os restantes;
Pág.108
Antes de se proceder à montagem, deve fazer-se a sua prévia identificação com a obra, observando-se todas as medidas,
inclusive folgas;
A montagem deve iniciar-se sempre decima para baixo, colocando-se primeiro os elementos superiores - armaduras,
contraventamentos, etc.;
Os vidros das zonas superiores devem ficar sempre suspensos de elementos rígidos ou de outros vidros e nunca apoiados
sobre os inferiores, sejam eles temperados ou não;
Cada ponto de união de vidros deve ser estudado e montado de maneira a que possa resistir, sem sofrer deformações, aos
esforços a que possa ser solicitado - pressão do vento, peso próprio, assentamentos diferenciais, manobra dos elementos
móveis, etc.;
Da boa sujeição das bandeiras e contraventamentos depende, em grande parte, a obtenção da segurança necessária ao
conjunto da instalação, pelo que esses vidros devem ser sempre fixos por peças metálicas ao lintel ou tecto,
independentemente destes terem ou não rasgos para encastramento;
Para evitar o contacto vidro-metal, intercalar-se-ão juntas de aglomerado denso de cortiça - Elastómero - ou cartão
hidráulico, devendo este ter as faces impregnadas de cola celulósica para garantir uma boa aderência.
9.5.6.2.5. Assentamento de vidro sobre carpintarias
a) As bases de assentamento devem encontrar-se secas, devendo ter recebido pelo menos a aplicação do
primário.
b) A fixação dos vidros deve ser conforme o mapa de vãos e desenhos de pormenor de arquitectura.
c) Na parte inferior, os vidros apoiam directamente sobre o fundo da madeira.
d) As folgas laterais e da parte superior entre o vidro e a madeira devem ser de 2 mm. As faces do vidro devem
estar, pelo menos a 4 mm das arestas da madeira.
e) A fixação deve ser sempre realizada com prego de vidraceiro, espaçados no máximo de 0.40m.
9.6. CAIXILHARIA
9.6.1. Caixilharia
Todos os elementos do caixilho serão de materiais inalteráveis ou bem protegidos contra a corrosão.
Os caixilhos deverão ser suficientemente rígidos para que não se deformem sob o peso do envidraçado, nem sob a acção
de outras pressões.
Pág.109
A flecha máxima admissível será: 1/500 do vão.
A tolerância máxima sobre o comprimento, largura, esquadria e planimetria será de: * ou – 2mm.
Porque o envidraçado deve ser manufacturado e colocado sem que nunca se verifiquem contactos entre vidros e vidros,
vidros e metais, ou, vidros e outros materiais não elásticos, e ainda, porque lhe deve ser permitido contracções e dilatações
devidas a variações de temperatura, bem como outros movimentos diferenciais, o envidraçado assentará sobre calços e
ficará afastado das paredes laterais da caixa de encastramento do caixilho, também por calços.
Assim, a caixa do caixilho para receber o envidraçado, terá:
Pág.110
Profundidade mínima
(função do semi-perímetro –sp)
5<
Largura mínima
sp<= 5 m
18 mm
sp<= 7 m
20 mm
sp<= 7 m
25 mm
Espessura entre faces exteriores do envidraçado
mais 6 mm
9.6.2. Calços
Os calços deverão ser de material imputrescível, elástico e não susceptível de provocar a rotura do vidro.
De preferência, usar-se-ão calços de NEOPRENE.
Colocar-se-ão tantos calços quanto os necessários de acordo com as indicações do Fabricante.
9.6.2.1. Calços de Apoio
Dureza -
70/80 shores
Comprimento -
3 vezes a superfície do envidraçado (o
resultado em cm)
Espessura (função
do
D<= 1,5 mm
comprimento
3 mm
do
envidraçado – D) -
1,5 > D<= 3 mm 3 < D<= 4 mm
Largura -
espessura
entre
faces
exteriores
5 mm 7 mm
do
envidraçado mais 3 mm
Pág.111
9.6.2.2. Calços Periféricos
Dureza
40760 shores
Comprimento
igual aos calços de apoio
Largura mínima
igual aos calços de apoio
Espessura
3 mm
9.6.2.3. Calços Laterais
Para além de facilitarem o acerto do envidraçado na caixa de encastramento, os calços laterais são particularmente
recomendados nos casos em que o envidraçado é colocado com betumes plásticos, pois evita que estes sejam expelidos
quando, sobre o envidraçado são exercidas pressões, principalmente as devidas a ventos.
Estes calços, cuja quantidade depende das dimensões do envidraçado, serão dispostos aos pares, face a face de cada
lado do vidro, sem o comprimir e por forma a que possam ser recobertos por um cordão de selagem com o mínimo de
5mm.
Dureza
40/60 shores
Comprimento
50 mm
Largura mínima
10 mm
Espessura
2,5 mm
9.6.3. Selagem
Todos os produtos utilizados na colocação do envidraçado, deverão ser compatíveis entre si.
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Em caso algum serão permitidas a aplicação de massas de selagem que provoquem manchas nos caixilhos ou nos vidros,
que tenham uma secagem rápida em toda a sua espessura, fissurando ou perdendo a maleabilidade que as deve
caracterizar.
As massas de selagem caracterizar-se-ão por grande resistência ao envelhecimento, ao ataque dos elementos químicos,
atmosféricos e poluentes.
Deverão ter grande capacidade de adesão aos diferentes materiais, assegurando a estanquecidade pretendida.
9.6.4. Grau de Permeabilidade do Conjunto
O caudal de ar máximo permitido é de 20 m3/h.m2, entendido como caudal de ar que durante uma hora se infiltra através
das frinchas da caixilharia por cada metro quadrado de superfície desta, quando a diferença de pressão estática entre as
suas faces é de 10 mm de coluna de água.
9.7. Armazenagem e Transporte
Os envidraçados deverão ser embalados em caixas de madeira. Estas deverão ser armazenadas verticalmente em zona
abrigada, seca e arejada.
Em caso algum deverão ser colocadas horizontalmente.
Os envidraçados não embalados deverão ser armazenados sobre cavaletes ligeiramente inclinados (6º) e guarnecidos de
feltro.
Entre cada dois envidraçados dever-se-á colocar separadores de modo a que, permitindo o seu arejamento, evitem
esforços pontuais.
A espessura de cada pilha nunca deverá ser superior a 50 cm.
Os envidraçados devem ser manuseados como qualquer outro tipo de vidro em chapa, não se devendo por isso apoiá-los
sobre um vértice, nem fazê-los deslizar sobre cavaletes ou outros apoios.
A sua elevação e transporte será sempre na vertical, de aresta e sem contacto com o solo.
Para envidraçados de grande porte, aconselha-se a utilização de correias ou mesmo de aparelhos dotados de ventosas.
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10. PINTURAS
10.1. Generalidades
Esta especificação tem por objectivo dar indicações sobre os trabalhos a efectuar, materiais a utilizar e cuja natureza é
definida, nos vários elementos do projecto, assim bem, como definir o critério de medição e os trabalhos incluídos no artigo
das medições.
Quando se proceder a diluição de tintas ou vernizes, elas deverão ser feitas nas percentagens indicadas pelo fabricante.
Para cada tipo de tintas ou vernizes, só podem ser indicados os diluentes indicados pelo fabricante.
São interditas misturas de tintas ou vernizes de marcas diferentes bem como de materiais de características diferentes,
embora da mesma marca.
Todas as tintas e vernizes deverão satisfazer às prescrições gerais estabelecidas nas Normas Portuguesas aplicáveis (NP
41, NP 42, NP 43, NP 111, NP 137, NP 185, NP 186, NP 187, NP 234, NP 235 e NP 25e circulares de inf. técnica do
LNEC;
O Empreiteiro deverá ter sempre em depósito as quantidades de materiais necessários para garantir o andamento normal
dos trabalhos.
As diferentes qualidades de materiais serão arrumadas em lotes separados e perfeitamente identificáveis. Se devido a
armazenagem prolongada, as tintas apresentarem uma "pele" contínua e espessa à superfície, deve-se cortá-la junto à
parede do recipiente e retirá-la.
Se a "pele" for pouco espessa ou descontínua, bastará passar a tinta por uma rede fina. Depois de retirada a "pele" devese mexer a tinta para desfazer completamente o "depósito" de pigmentos que possam existir;
Todas as latas que contenham tintas, serão, após utilização parcial, tapadas, voltadas e retornadas à sua posição normal,
para se conseguir uma vedação ao ar o mais perfeita possível.
No caso de uma lata com tinta quase vazia, deve mudar-se o seu conteúdo para outro recipiente mais pequeno, pois um
volume de ar relativamente grande da lata, ocasionará a perda da qualidade da tinta, e portanto interdição do seu emprego;
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Não será permitido fazer lume nem criar fontes de calor junto dos recipientes com tintas ou nos locais onde possa haver
forte concentração de vapores diluentes, por estes serem voltáveis e inflamáveis;
Na execução dos trabalhos são integralmente cumpridas todas as instruções do fabricante dos materiais aplicados, com
especial atenção no que se refere a diluições, tempos de secagem e n.º de demãos.
Para cada tipo de tinta, vernizes e suporte, deverão ser executados esquemas de aplicação pelos fabricantes, adaptados
às condições, locais e cores a utilizar. Após a aprovação, pela Fiscalização, dos esquemas, serão executadas amostras
sobre as superfícies a aplicar de modo a que se traduza da forma mais fidedigna possível a totalidade de situações
pretendidas;
Sejam quais forem os materiais a utilizar ou o seu modo de emprego, não deverão aplicar-se camadas excessivamente
espessas, pois originam escorrimentos nas superfícies inclinadas e formam rugosidades nas superfícies horizontais,
causando, em qualquer dos casos, um aspecto deficiente que será motivo de rejeição das pinturas que se apresentem com
esses defeitos;
A aplicação dos materiais deve, em todos os casos, ser feita de maneira uniforme, de modo a evitar estriações e
desigualdades de aspecto, procurando-se obter um acabamento homogéneo. Deverá haver especial cuidado em evitar que
as tintas engrossem nas depressões, curvas ou reentrâncias, ou que tenham tendência a fugir das arestas, deixando
películas excessivamente finas;
A espessura final a obter para o conjunto de todas as camadas de tintas aplicadas sobre cada superfície, será definida
conforme sistema de pintura a utilizar;
A superfície a pintar deverá estar bem limpa e sem humidade. Além disso tratando-se de uma segunda demão, só deverá
ser executada depois da primeira estar convenientemente seca. Se a película de tinta se apresentar muito dura e lisa, terá
que ser lixada para se obter melhor aderência;
A superfície deverá ser tratada de acordo com as presentes especificações e com as instruções dos fabricantes dos
primários e tintas a utilizar.
Na pintura ou envernizamento de madeiras com nós, estes deverão ser isolados com produtos adequados e não secos
com chama;
No caso particular dos trabalhos a executar com tintas ou vernizes de reacção (dois ou mais componentes), deverão
respeitar-se as instruções dos fabricantes, em especial no que se refere às proporções da mistura, dos diversos
componentes e ao "Pot-Life" (tempo de aplicabilidade do produto depois de efectuada a mistura da base com o
catalisador);
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A última camada de primário deverá ter uma cor contraste com as do acabamento;
Todas as tintas a aplicar em zona húmidas e mal arejadas deverão ser aditivadas com produto Algicida e Fungicida, caso
de cozinhas, instalações sanitárias, casas de lixo, garagens e zonas de arrecadações. Este aditivo será dispensado sempre
que estiver previsto o uso de tinta de acabamento Cinolite - CIN, ou outras que já contenham os referidos aditivos
incorporados.
O aditivo a utilizar será da marca da tinta de acabamento e o adequado à circunstância.
10.2. Condições de Execução
10.2.1. Metalização
10.2.1.1. Preparação da Superfície
Todas as superfícies a metalizar serão previamente decapadas por intermédio de jacto abrasivo.
Podem ser utilizadas na decapagem os seguintes tipos de abrasivo:
− grenalha de grosa angular
− grenalha de aço angular
− coridon angular
− areia siliciosa angular
− quartzo
A dimensão do grão deve ser de 0,5 mm a 1,5 mm.
O abrasivo a empregar, qualquer que seja o seu tipo, deve estar isento de contaminações, sobretudo de sais solúveis.
A superfície deverá estar perfeitamente limpa e seca pelo que todo o abrasivo e partículas da superfície, produzidas pela
operação de decapagem, terão que ser cuidadosamente removidas;
A superfície depois de decapada e até à aplicação da metalização, deverá corresponder ao grau Sa 3 das Normas SIS
0559000-67;
10.2.1.2. Execução
A sua composição do Zinco terá que ser igual à do tipo 99,99;
A metalização só será aplicada depois dos perfis estarem cortados e soldados.
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A metalização deverá ser efectuada imediatamente após a preparação da superfície, pelo método de projecção a quente.
10.2.1.3. Características Especiais
10.2.1.3.1. Espessura
− A espessura do revestimento não deverá ser inferior a 120 microns.
− As medições de espessura devem ser efectuadas por métodos magnéticos e obedecerá ao descrito na
Norma P-525;
10.2.1.3.2. Aspecto
A superfície depois de metalizada, deverá apresentar um aspecto uniforme, sem zonas não revestidas, nem nenhum metal
não aderente. Terá que satisfazer o indicado na Norma P-527;
10.2.1.3.3. Aderência
A camada de zinco aplicada deverá apresentar uma aderência perfeita ao ferro, pelo que deverá satisfazer o ensaio da
aderência indicado na Norma P-526;
10.2.2. Pintura de estruturas metálicas galvanizadas
10.2.2.1. Utilização
− Interior e exterior em ambientes quimicamente não agressivos;
− Chapa zincada;
10.2.2.2. características
Sistema alquídico uretanizado - CIN - durtane
10.2.2.3.1. Preparação de superfície
Galvanizado novo:
− Escovar e limpar com solventes de acordo com SSPC-SP-7
Galvanizado velho:
− Limpar as superfícies com uma solução diluída a 50% de Remocin;
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10.2.2.3.2. Sistema de pintura
Primeira demão - 58-940 Shop Primer B.P.:
− Espessura seca - 15-20 microns
− Repintura - 2 horas
− Aplicação pistola convencional
Demão intermédia - 40-815 Vinacrom Primário Universal – CIN:
− Espessura seca - 40 microns
− Aplicação à trincha ou pistola (preferencialmente)
Acabamento:
− Acabamento Brilhante - 48-100 Durtane - CIN
− Espessura seca recomendada - 60 microns em 2 demãos
− intervalo mínimo entre demãos - 14 horas
− Aplicação à trincha, rolo ou pistola (preferencialmente)
A superfície final deverá apresentar um aspecto, liso, uniforme, bastante brilho e macia com 30 microns de espessura de
película seca por demão;
Nos casos em que se pretende um acabamento acetinado em esmalte Satinado CIN em 10.2.2.4.2., deverá usar-se subcapa sintética Universal CIN após 24 h de secagem do primário e posteriormente 2 demãos com esmalte Satinado CIN.
10.2.3. Pintura de estruturas metálicas ferrosas
Interior e exterior, em ambientes quimicamente não agressivos;
Estruturas em ferro e aço;
Sistema alquídico uretanizado - CIN - durtane e satinado
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O suporte deve estar seco, limpo e isento de ferrugem, sujidade e gorduras. As superfícies anteriormente pintadas devem
ser ligeiramente lixadas para melhor aderência.
Remover completamente todas as matérias estranhas (oxidações, cascão de laminagem, sujidades, etc.), por meio de
decapagem com jacto de abrasivo.
A superfície depois de decapada e até à aplicação da primeira demão, deverá corresponder ao seu grau SP6-63 das
Normas SSPC ou SA2 das Normas SIS 055900-67 (Comercial Bast Cleaning);
Antes de começar a pintura, terá que se proceder cuidadosamente a uma limpeza, de modo a remover partículas da
superfície e abrasivo, produzidos na operação de decapagem;
10.2.3.3.2.1. Superfícies novas
Primeira demão:
− 40-815 Vinacrom Primário Universal - CIN
− Espessura seca recomendada - 40 microns
Demão intermédia:
− 40-400 sub-capa Universal - CIN
− Espessura seca recomendada - 30 microns
Acabamento:
Espessura seca recomendada - 70 microns - 2 demãos
Intervalo mínimo entre demãos - 14 horas
Aplicação à trincha, rolo ou pistola (preferencialmente)
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superfície deverá estar completamente seca quando da aplicação da tinta, pelo que se houver humidade, terá que se
proceder a uma secagem forçada (maçarico, jacto de ar quente, etc.).
As segundas demãos de Primário e de Esmalte, deverão ser de cor contrastante com a demão inicial.
Sempre que uma pintura, antes de completamente seca, venha a ficar exposta à acção da chuva ou humidade, deverá ser
definida imediatamente qual a zona que ficou afectada pela ocorrência.
Após secagem completa das superfícies, as pinturas danificadas terão que ser totalmente refeitas, procedendo-se para isso
a remoção da tinta já aplicada nessa zonas e repetindo-se todo o esquema de pintura até à fase em que se tenha
verificado a ocorrência assinalada.
Igualmente todas as pinturas que tenham ficado danificadas por operações de transporte ou montagem, terão que ser
refeitas, utilizando-se o processo atrás descrito;
10.2.4. Lacagem de ligas de alumínio
Protecção por termolacagem com pó de poliester na cor definida, com espessura mínima de 60 microns, devendo este
tratamento obedecer as seguintes normas de controlo de qualidade:
− Aderência segundo Norma DIN 53151 e 53156
− Resistência ao impacto, segundo Norma ASTM D-2794
− Resistência à perca de cor pela luz solar segundo Norma DIN 54004
− Resistência às águas de condensação e clima alterno segundo Normas DIN 50017 e 50018
− Resistência à corrosão em atmosfera salina segundo Norma DIN 50021
− Aspecto e defeitos superficiais não podem ser visíveis a 3 metros de distância.
− A fiscalização pode pedir que sejam submetidas a ensaios de controlo no L.N.E.C..
10.2.5. Pintura de madeiras
− madeira, excluindo tipos resinosos tais como cambala, etc.;
− exterior, em ambientes quimicamente não agressivos;
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Sistema alquídico uretanizado - CIN - satinado/durtane
Se a tinta velha estiver em más condições, remover todas as zonas danificadas por lixagem ou raspagem. Se a tinta velha
estiver em boas condições, lixar toda a superfície com lixa grossa e remover poeiras;
Primeira demão - 40-920 Primário Sintético Madeira - CIN
− Rendimento - 11-13 m2/L
Demão intermédia - 40-400 Sub-capa Universal - CIN
− Rendimento - 10-12 m2/L
Acabamento
− Brilhante - 48-100 Durtane (2 demãos) - CIN
Rendimento - 10-12 m2/L (por demão)
A superfície final deverá apresentar-se uniforme, lisa, com bastante brilho e macia, com 30 microns de espessura seca
por demão.
− Acetinado - 48-220 Satinado (2 demãos) - CIN
Rendimento - 10-12 m2/L (por demão)
Aspecto final, brilho macio acetinado com espessura de seca de 35 microns por demão;
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10.2.6. Envernizamento de Madeiras -Sistema Alquídico Uretanizado
Interior
− Madeira, excluindo tipos resinosos tais como cambala, etc.;
Sistema alquídico uretanizado - CIN – movidur
Madeiras novas:
− Lixar com lixa de grão médio no sentido das fibras da madeira. Aplicar de seguida uma demão de verniz
diluído com 10% de 40-500 Diluente Sintético. Lixar de novo e aplicar uma ou mais demãos do verniz, tal e
qual é fornecido.
Madeiras já envernizadas:
− Se o verniz se encontrar em bom estado, devem lavar-se as superfícies a envernizar com água e detergente,
a fim de remover vestígios de gorduras e de produtos de manutenção anteriormente empregues. lavar de
seguida com água limpa. Deixar secar e despolir com lixa de grão fino, a fim de promover aderência do novo
verniz. Se o verniz velho se encontrar já esfoliado ou fissurado, é necessário removê-lo e proceder a uma
raspagem cuidadosa de toda a superfície para se ter a certeza que foram eliminadas contaminações,
eventualmente existentes, de ceras e outros produtos de embelezamento e limpeza, que podem ocasionar
perda de aderência do novo verniz. Proceder de seguida como se indica para madeiras novas;
Primeira demão:
− 48-010 Movidur Brilhante ou 48-020 Movidur Cera diluído com 10% de 40-500 (diluente sintético) - 1 demão
− Rendimento aproximado - 12-16 m2/L
− Intervalo entre demãos - 6 horas
− Aplicação à trincha
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Acabamento:
− Cera: 48-020 Verniz Movidur Cera (2 demãos)
Rendimento - 6-8 m2/L
Intervalo entre demãos - 6 horas
Aplicação à trincha
Aspecto final liso, uniforme e brilho cera
Deverá ter 25 microns de película seca por demão
Aplicar duas ou três demãos de verniz MOVIDUR CERA. Só deve ser diluído com o mínimo de diluente para que a
aplicabilidade seja boa, excepção feita à 1ª demão sobre madeiras novas, em que é aconselhável uma diluição de 10%
para facilitar a penetração do verniz. Depois de seca, cada demão deve ser lixada antes de se aplicar a demão seguinte.
De acordo com o tipo da madeira a envernizar poderá ser necessário utilizar tapa-poros. Entre demãos será necessário
lixar, limpar ou passar com palha-de-aço, devido a obter-se um acabamento final perfeito.
10.2.7. Pintura de estuques, rebocos, betão e gesso laminado
10.2.7.1. Pinturas com Sistemas Epóxicos
Ligante pigmentado à base de epoxi, de baixa viscosidade e isento de solventes, em dois componentes, tipo SIKAFLOOR
261 da SIKA, adequado para diferentes tipos de revestimento, incluindo pinturas espessas lisas.
Corresponde à Norma EN 13813:2002, com a seguinte classificação: Ef1; AR1; B1,5; IR4.
As resinas epoxi a utilizar deverão ter as seguintes características:
− Boa resistência à exposição prematura a água.
− Impermeável a líquidos.
− Resistente à abrasão.
− Químico-resistente.
− Ponte de fissuras.
Não deverá ser aplicado em temperaturas inferiores a 10ºC e superiores a 30ºC, nem com uma humidade relativa superior
a 85%.
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10.2.7.1.2. Preparação da Base
A base deve ser resistente, estar seca e isenta de poeira, gorduras e óleo. Não deve ter leitadas de cimento à superfície, e
deve estar nivelada e com acabamento ligeiramente rugoso.
O primário e a regularização eventual, com sistema tipo MONOTOP da SIKA, dependem das condições e estado da base.
10.2.7.1.3. Sistema de Pintura em Paredes
− Raspagem e escovagem da base (reboco com areado fino, acabado com esponja)
− Aplicação de primário epoxi incolor, Ref.: SIKAFLOOR 156
− Acabamento com pintura de base epoxi isenta de solventes, Ref. SIKAFLOOR 261.
10.2.7.2. Pintura com Sistema Acrílico (copolimeros acrílicos)
10.2.7.2.1. Utilização
Exterior em ambientes quimicamente não agressivos;
Suportes em Betão, cimento, fibrocimento e tijolo;
10.2.7.2.2. Execução
10.2.7.2.2.1. Preparação de superfície
Superfícies novas
− Devem estar secas e isentas de poeiras, sujidade e gorduras. As superfícies com gordura devem ser limpas
com detergente e água limpa;
Superfícies anteriormente pintadas
− Remover tinta velha mal aderente e refazer as zonas danificadas. As superfícies devem estar isentas de
gorduras e poeiras. Lavar com solução de detergente e depois água limpa;
10.2.7.2.2.2. Sistema de pintura
10.2.7.2.2.2.1. Primário
Superfícies novas
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− Primeira demão - 54-850 Primário Cinolite - CIN em superfícies pulverulentas, friáveis ou alcalinas. A sua
utilização melhora a aderência
− Rendimento - 6-8 m2/L por demão
− Aplicar à trincha ou rolo
Superfícies anteriormente pintadas
− Primeira demão - 54-852 Primário Cinolite Incolor - CIN
− Acabamento - 54-150 Cinolite GR (2-3 demãos) - CIN
− Intervalo entre demãos - 6 horas
− Aplicar com rolo de pêlo curto, ou trincha
10.2.7.2.2.2.2. Acabamento
As superfícies deverão apresentar um aspecto liso, uniforme e MATE
Ext./Int. - 10-250 VINYLMATT (2 demãos)
Rendimento - 10 a 14 m2/L pó demão
Aplicação a rolo ou trincha
Int./Ext. (sol.econ.) - 10-147 Cináqua (2 demãos)
Rendimento - 9 a 14 m2/L por demão
Aplicação a rolo ou trincha
10.2.7.3. Impermeabilização e protecção de betão em interiores com 17-530 DIP IMPER da CIN
Impermeabilização de materiais porosos e não fissurados. Forma um revestimento que não altera o aspecto dos materiais
impedindo a entrada de água e protegendo os suportes contra as agressões climatéricas.
Hidrofugante aquoso, para materiais porosos e não fissurados em fachadas e pavimentos.
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− Liquido esbranquiçado que se torna invisível depois de seco.
− À base de resinas de siloxano.
− Hidrofugo penetrante.
− Protege contra o gelo.
− Microporoso.
− Acabamento................................. Liso e transparente.
− Cor............................................... Incolor.
− Substracto.................................... Todo o tipo de suportes porosos e não fissurados.
− Rendimento prático.................. .. 4 - 6 m2/L (variando consoante a porosidade do suporte).
− Processo de aplicação.................. Rolo, trincha ou pulverizador.
− Tempo secagem (a 20 °C e 60 % de humidade relativa) Ca. 2 horas, variável segundo a temperatura, o teor
de humidade e a ventilação.
− Forma de fornecimento................ Embalagens de 1,5 e 25 Lt.
− Estabilidade em armazém............. 2 anos quando armazenado nas embalagens de origem, em interior, entre
5 e 40 ºC.
10.2.7.3.3. Condições de utilização
− Aplicar dip imper fachadas e pavimentos numa só camada até saturação do suporte, sem deixar escorrer
sobre superfícies já tratadas.
− Sobre suportes pouco porosos, diluir com 20% de água.
− Proteger os vidros antes do tratamento.
− Não aplicar em tanques, lagos, depósitos de água, etc.
− Evitar camadas espessas para que os materiais não fiquem esbranquiçados.
− Em caso de dúvida, fazer um ensaio de compatibilidade com o suporte.
10.2.7.3.4. Características de Aplicação
− Preparação do produto: agitar até homogeneização completa.
− Processo de aplicação: trincha, rolo ou pulverizador.
− Temperatura ambiente: superior a 5ºC e inferiores a 35ºC.
− Temperatura do suporte: 2 a 3ºC acima do ponto de orvalho, não aplicar sobre suportes muito quentes.
− Condições de aplicação: produto pronto a aplicar.
10.2.7.3.5. Preparação de Superfície
− Lixar, escovar e eliminar poeiras existentes.
− Os suportes devem ser porosos, devendo apresentar-se bem aderentes, sãos, secos e limpos.
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10.2.7.3.6. Sistema de Pintura:
− Aplicar uma camada até à saturação, do hidrofugante aquoso, à base de resinas de siloxano, Refª 17-530 DIP
IMPER FACHADAS E PAVIMENTOS.
10.2.7.4. Pintura com tinta 54-410 Acrílica hb da CIN
Aplicação sobre aço, betão e argamassas de cimento em ambientes marítimos e industriais agressivos em estruturas tais
como pontes, edifícios, tanques, estruturas metálicas na indústria, etc.
10.2.7.4.2. características
Tinta acrílica meio brilho de alta espessura
Aço, Argamassas de cimento, Betão.
Baixa permeabilidade à água, cloreto de sódio e dióxido de carbono
Boa permeabilidade ao vapor de água.
Classificação de Reacção ao Fogo de M1
Cumprimento com a Norma Europeu prEN 1504-2 de Maio 2002 no que se refere à “protecção contra o ingresso de
agentes agressivos no betão em condições de exposição atmosférica
Classificada como um revestimento da classe F1 (emissão de Fumos e Toxicidade) segundo as normas NFX 10-702, NFX
70-100 e NF F 16-101
− Acabamento - Meio brilho
− Cor - Colores RAL, para outras cores consultar Serviços Técnicos
− Componente - 1
− Mecanismos Secagem -. Evaporação de solventes
Sólidos volume 42 (ASTM D-2697 modif.) (Para a cor branca (0501). São aceitáveis variações de ±3 % devido à diferenças
de cor e imprecisão do método)
− Espessura seca - 80 - 120µm por demão
− Compostos Orgânicos Voláteis (COV) - Alto (25,00 – 50,00%)
− Rendimento teórico - 5,25 m²/l para 80 µm secas 3,5 m²/ l para 120 µm secas
− Rendimento prático - Considerar os factores de perda apropriados: aplicação, irregularidades da superfície,
etc.
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− Processo de aplicação - Pistola airless ou convencional, trincha ou rolo.( O produto na cor RAL-9006 é
apenas adequado para aplicação à pistola)
− Tempo secagem (a 20°C)
Superficial - 1 hora
Endurecimento - 8 horas
Repintura (mínimo) - 16 horas
− Massa Volúmica - 1,181 ± 0,02 kg/L (branco)
− Estabilidade - 1 ano quando armazenado nas embalagens de origem, em interior, entre 5 e 40ºC
− Aderência por quadrícula (NP EN ISO 240– 1
− Aderência por tracção (EN 2462– 5,2 N.mm-2
− Resistência à abrasão Taber (EN ISO 7784-– 202 mg
− Permeabilidade ao vapor de água (NP EN ISO 7783-- µ=2,2x104; Sd= 3,9m (180µm)
− Permeabilidade à água (NP EN 1062-– w=0,003 kg.m2.h-½ (245µm)
− Permeabilidade ao CO2 (prEN 1062-- µ=4,2x106; Sd=764 m (180µm)
− Resistência aos álcalis dos ligantes hidráulicos (LNEC E31– satisfaz (48 h)
− Resistência à abrasão por queda de areia (ASTM D 96– satisfaz (50 L)
− Permeabilidade à água (NF T 30-80– F=153g.dm-2.d-1 (betão)
− F=0 dm-2.d-1 (betão pintado) (200µm)
− Coeficiente carbonatação (LNEC E39– K=2,05 mm.d-½ (betão)
− K=1,02 mm.d-½ (betão pintado) (100 – 150 µm)
− Permeabilidade iões cloreto (LNEC) – Ps=7,1x10-11 m².s-1 (substrato)
− Pc= 2,3x10-14 m².s-1 (substrato revestido) (184 µm)
− Pr= 8,7x10-16 m².s-1 (revestimento) (184µm)
− Permeabilidade iões cloreto (NT Build 35– D= 6,9x10-10 m².s-1, t0=7,5h (betão)
− D=2,2x10-11 m².s-1; t0=24h (betão revest.) (150 - 200µm)
− Resistência envelhecimento (ISO 11341)
− diferença de cor às 2000 h - ∆E = 0,6
− permeabilidade ao CO2 - µ=4,8x106 ; Sd=862 m (180µm)
− permeabilidade iões cloreto – D=0,4x10-11 a 1,6x10-11 m².s-1; t0=2 a 6 dias (150-250µm)
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10.2.7.4.3.1. Preparação de Superfície
10.2.7.4.3.1.1. Aço
A demão anterior deve estar isenta de quaisquer contaminantes; em caso de se aplicar directamente à superfície, esta
deve ser limpa com jacto abrasivo ao grau Sa 2½.
10.2.7.4.3.1.2. Betão e argamassas de cimento
Devem estar bem secas, limpas e isentas de poeiras e gorduras. É muito comum usarem-se desmoldantes ou aditivos
diversos tais como endurecedores do betão. Sempre que tal aconteça é essencial remover esses compostos antes da
pintura, para que a aderência da tinta não seja diminuída. Recomenda-se, nestes casos, a decapagem por jacto abrasivo,
lavagem com jacto de água a alta pressão ou um ataque da superfície com uma solução ácida, seguida de uma lavagem
abundante com água neutra e secagem, conforme a natureza dos compostos em questão.
10.2.7.4.3.2. Aplicação
− Temperatura ambiente >5ºC
− Humidade Relativa <90%
− Temperatura do suporte 2 a 3ºC acima do ponto de orvalho
− Airless – Usar bicos de 0,28 a 0,53 mm (0,011 a 0,021 polegadas).
− Normalmente não é necessária qualquer diluição; se necessário diluir até 5% em volume.
− Pistola convencional – Diluir cerca de 15% em volume.
− Trincha/Rolo – Diluir se necessário até 5% em volume
10.2.7.4.3.2.1. Superfícies de Aço
Aplicação sobre primários epoxi de zinco, fosfato de zinco e etilsilicato de zinco, tais como, Amercoat 68, Amercoat 182 ZP
HB e Dimetcote 9.
10.2.7.4.3.2.2. Sobre superfícies de betão e argamassas de cimento
Aplicação directamente ao suporte, como camada intermédia ou de acabamento. Se houver suspeita de elevada
alcalinidade do suporte
(caso, por exemplo, de um betão novo com um tempo de cura insuficiente) deve-se aplicar previamente uma demão de
Betocin Sealer, única forma de se pode garantir uma perfeita estabilidade da cor da tinta de acabamento.
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10.2.7.5. Primário CINOLITE 54-850
Em interior e exterior, como primeira camada das tintas Cinolite GR, sobre suportes em bom estado, mesmo alcalinos. É
fundamental a sua aplicação sempre que os suportes sejam muito absorventes, para evitar o efeito de farinação devido à
absorção selectiva do veículo. Como primeira camada, mesmo quando se fazem acabamentos com as usuais tintas
plásticas, tintas alquídicas, etc.
Sela e aglutina os suportes. Excelente aderência. Microporoso: deixa respirar o suporte. Aplicável com temperaturas
negativas e altos índices de humidade relativa. Elevada resistência aos álcalis.
Película mate de cor branca.
Forma de fornecimento - Produto ligeiramente tixotrópico, fornecido pronto a aplicar.
− Massa volúmica - 1,35 ± 0,03 g/mL (NCIN 023)
− Viscosidade - 70 - 80 UK (NP 234)
− Rendimento - Variável conforme o tipo de suporte, as condições e tipo de aplicação. Como valor orientativo,
poderemos referir 6-8 m2/L por demão.
Estabilidade em armazém - Embalagens fechadas ao abrigo do frio e do calor, cerca de 2 anos
10.2.7.5.3.1. Preparação do suporte
Os suportes devem estar isentos de gorduras, poeiras e outros contaminantes. Remover tinta velha mal aderente e refazer
zonas danificadas.
10.2.7.5.3.2. Aplicação
Aplicar uma demão de PRIMÁRIO CINOLITE à viscosidade de fornecimento, seguido de duas demãos do produto de
acabamento.
Processo de aplicação - Com rolo anti-gota, trincha ou pistola airless.
Diluição - Em princípio não é necessária. Em casos especiais, usar no máximo 5% de Diluente Sintético (Ref. 40-500).
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Tempos de secagem (a 20°C e 60% humidade relativa):
− Superficial - Ca. 2 horas (ASTM D 1640)
− Para sobrepintura - Ca. 6 horas (ASTM D 1640)
10.2.7.6. Pintura com 10-730 CINOFLEX RT
Recomendada para aplicação em fachadas fissuradas no exterior, como camada isolante contra a penetração da
humidade.
Substrato - Argamassas de cimento, tijolo, pedra e rebocos anteriormente pintados
Acabamento Acrílico
− Membrana com flexibilidade a baixas temperaturas
− Aplicação de elevadas espessuras por demão.
− Membrana foto-reticulável acrílica flexível, para a protecção de fachadas. Permite ser aplicada com
espessuras húmidas de ca. de 300 µm, por demão, utilizando o rolo de fachadas.
− Acabamento - Extra-Mate
− Cor - Branco
− Rendimento prático - 4 a 6 m2/L por demão (rolo fachadas), 2,5 a 3,5 m2/L por demão (rolo alvéolos),
dependendo do suporte e das condições de aplicação.
− Tempo secagem (a 20 °C e 60 % de humidade relativa)
− Superficial - cerca de 3 horas
− Para repintura – cerca de 24 horas. A ocorrência simultânea de baixa temperatura e elevada humidade
relativa ocasiona tempos de secagem mais longos que os habituais. Obrigatoriedade da existência de
radiação ultravioleta para a cura da película (foto-reticulável).
− Compostos Orgânicos Voláteis (COV)
− Mínimo (0,00% - 0,29%)
10.2.7.6.3.1. Preparação de Superfície e Esquemas de Pintura recomendados
Rebocos de cimento novos
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− Aguardar pela cura completa do cimento, o que demora aproximadamente 1 mês. Os rebocos devem estar
secos, limpos e isentos de poeiras, gorduras e outros contaminantes. Escovar, se necessário, para remover
partículas soltas não aderentes. Aplicar uma demão de Primário Cinolite (Ref. 54-850) e deixar secar. Aplicar
duas demãos Cinoflex RT.
Rebocos anteriormente pintados
− Efectuar uma limpeza cuidadosa com jacto de água sob pressão (ou escovar), para remover tinta velha não
aderente. Reparar as fissuras (com dimensões compreendidas entre 0,3 e 1,0 mm) e as zonas danificadas
com Alltek Exterior (Ref. 15-970). Nas zonas de reboco à vista proceder conforme indicado para rebocos de
cimento novos. Se a tinta anterior apresentar farinação, aplicar uma demão de Primário Cinolite Incolor e
deixar secar. Aplicar duas demãos Cinoflex RT.
Suportes anteriormente caiados
− Efectuar uma lavagem com jacto de água sob pressão. Se posteriormente o suporte se apresentar isento de
cal, aplicar uma demão de Primário Cinolite (Ref. 54-850) e deixar secar; caso contrário, aplicar uma demão
de Primário Cinolite Incolor (Ref. 54-85e deixar secar. Em qualquer dos casos aplicar duas demãos Cinoflex
RT.
Suportes contaminados com fungos e algas
− Efectuar tratamento prévio com o líquido Antifungos Concentrado (Ref. 89-260). Proceder de seguida
conforme indicado para rebocos novos.
10.2.7.6.3.2. Preparação do Produto
Agitar até homogeneização completa.
Se necessário diluir as duas demãos com uma quantidade máxima de 5% de água.
10.2.7.6.3.3. Aplicação
− Temperatura ambiente : ≥ 5 ºC
− Temperatura do suporte: 2 a 3 ºC acima do ponto de orvalho; não aplicar o revestimento sobre suportes muito
quentes por exposição ao sol
− Processo de aplicação - Rolos de fachadas ou de alvéolos
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− Devido ao facto do revestimento ser aplicado em camada elevada esta só adquire resistência à chuva ao fim
de 24 horas.
− Devem ser sempre aplicados panos inteiros, tendo o cuidado de, quando necessário interromper o trabalho,
fazê-lo em esquinas, arestas ou zonas em que se evite a formação de emendas e sobreposição de camada.
− Para que a durabilidade e protecção sejam as melhores, é recomendado que se utilize um primário em todas
as situações. No entanto, quando a superfície não apresentar qualquer problema (porosidade, alcalinidade,
ou outros), poderá aplicar-se uma primeira demão de Cinoflex RT diluída com 20 % de água, seguida de duas
demãos diluídas com 5 % de água se necessário.
10.2.7.7. Pintura com esmalte acrílico em dispersão aquosa
Interiores e exteriores, resistente às intempéries salinidades e agentes poluidores.
10.2.7.7.2. características
FINANCRIL 603 - MATESICA
Retarda a acção ao fogo;
Pode ser utilizado em praticamente todos os substractos comuns em construção civil.
10.2.7.7.3.1. Preparação da superfície
As superfícies deverão estar regulares, limpas, isentas de gorduras e partículas soltas.
Quando isto não acontecer deverão ser lavadas com detergente neutro e água sobre pressão, depois retirar todas as
partículas soltas ou salientes.
Em superfícies anteriormente pintadas deverá ser removida toda a película que não ofereça garantias de boa aderência.
Lavar as restantes zonas e deixar secar;
10.2.7.7.3.2. Aplicação
Deverá ser dado primário anti-alcalino (PREVICRIL 750 - MATESICA), posteriormente seguido de 2 demãos de
acabamento, a primeira poderá ser diluída até 10% e a última até 5% do seu peso.
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O rendimento varia de acordo com o suporte mas deverá situar-se entre 8 e 12 m2/litro por demão.
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11. ISOLAMENTOS E IMPERMEABILIZAÇÕES
11.1. Objectivo
A presente especificação tem por objectivo estabelecer as normas de boa execução e articulado dos trabalhos de
coberturas/impermeabilização, isolamento, nas lajes, coberturas e muros a executar na obra.
11.2. Generalidades
11.3. Execução
11.3.1. Precauções
Os trabalhos abrangidos pela presente especificação serão executados de acordo com o projecto e Condições Técnicas
Especiais, por firma especializada de comprovada competência.
Todos os operários ligados ao trabalho de impermeabilização e sua protecção, deverão usar obrigatoriamente calçado com
sola de borracha, devendo as zonas a impermeabilizar ser vedadas a pessoas ou materiais estranhos ao serviço, por forma
a evitar possíveis danos na membrana impermeabilizante.
No caso de perfuração, acidental da tela deverão obrigatoriamente ser assinalados os locais e efectuadas de imediato as
reparações necessárias.
11.3.2. Suporte
É o elemento constituído pelas lajes, muros de suporte e demais elementos da estrutura.
Todas as superfícies a impermeabilizar deverão apresentar um suporte perfeitamente seco, estável e desempenado, sem
restos de argamassa, de pressões ou lombas que possam prejudicar o bom escoamento das águas.
A superfície ou suporte deverá apresentar-se bem limpa e rugosa, devendo ser convenientemente molhada para evitar a
absorção da água do betão da camada de forma.
11.3.3. Camada de forma
O presente item terá responsabilidade conjunta com C.T.E. REVESTIMENTO DE PAVIMENTOS.
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Camada de material que confere o declive destinado a dirigir a água para os locais de escoamento e sobre a qual assenta
o complexo de Impermeabilização/Isolamento Térmico.
Betão leve de argila expandida (LECA) a executar de acordo conjuntamente com instruções do fabricante LECA, sempre
revestido com betonilha de regularização. As betonilhas e argamassa deverão seguir a C.T.E. REVESTIMENTOS DE
PAVIMENTOS.
A espessura mínima será determinada de forma a garantir uma inclinação não inferior a 0.5 e nunca será inferior a 3 cm. A
superfície deve ser afagada (e limpa de borbotos de salpiscos de betão) e não apresentar depressões que permitam
empoçamentos.
As betonilhas serão executadas em painéis com as dimensões máximas de 3.00 x 3.00 m, feitas alternadamente de modo
a evitar a sua fissuração por retracção (QUINCÔNCIO).
As betonilhas sempre que assentarem sobre isolamento térmico ou a sua espessura o exija serão armadas.
Os betões e argamassas serão fabricados por meios mecânicos com controle de pesos e volumes, de modo a obter-se
uma perfeita ligação entre os constituintes.
Serão feitos ensaios periódicos para verificação da resistência e plasticidade das argamassas.
Quando os betões e betonilhas forem para pintar, as areias serão assentes à colher ou talochadas mecanicamente de
modo a que o acabamento seja perfeito. Junto aos paramentos existirá junta de 10 mm preenchida e fechada com Mapei.
As juntas de esquartelamento terão no mínimo 2 mm e serão preenchidas também.
11.3.4. Isolamento térmico
O isolamento térmico a utilizar será o descrito no projecto e regra geral, abaixo referidos.
No sistema de cobertura invertida será utilizado o poliestireno extrudido, ROOFMATE SL ou tipo FLOORMATE
A aplicação deste isolamento térmico será colada e com fixação mecânica conforme previsto no projecto e normas do
fornecedor.
Quando especificado em projecto, será utilizado o Isolante térmico e anti-fogo de Vermiculite, em silicato de alumínio e
magnésio de estrutura amorfa, do tipo TEC GRANUTERM da CHEMTEC, em terraços e pavimentos, na sua forma TEC
GRANUTERM / BETÃO, que possibilita a sua aplicação também na formação de pendentes. A sua aplicação sobre lajes de
betão armado ou outros suportes similares, obriga à aplicação sobre estes de um promotor de adesão de argamassas, tipo
TEC SELLAC TEX da CHEMTEC, conforme especificações do fabricante.
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11.3.5. Zonas ou pontos singulares
Por estes entendem-se todas as zonas de cobertura que exigem trabalhos complementares de impermeabilização,
nomeadamente, juntas de dilatação, remates em zonas salientes da cobertura, platibandas, algerozes, tubos de queda,
soleiras, mudanças de planos, etc..
O Empreiteiro deverá elaborar todos os desenhos de pormenor e especificações necessárias para a resolução destas
situações, e submetê-los em tempo útil à aprovação da fiscalização. Deverão se entregues também os certificados de
homologação de todos os produtos e sistemas a utilizar.
Não inviabilizando o referido no parágrafo anterior, deverão ser respeitadas as seguintes regras gerais e de projecto:
− Os remates das telas com muretes ou paramentos verticais, deverão efectuar-se a uma altura sempre
superior a 0.20 m da prestação final da impermeabilização, em relação ao ponto mais alto da pendente
dominante nessa zona.
− Os remates atrás referidos serão efectuados através de roço aberto nas alvenarias, ou remate de
coolaminado e chapa de zinco quinada, de modo a proteger sempre o topo superior da tela (este remate
nunca poderá ser realizado apenas com estrangulamento e remate com cordão vedante).
− As mudanças de planos deverão ter sempre telas de reforço com um mínimo de 0.25 m de extensão para
cada lado. As arestas da superfície onde assenta a tela de impermeabilização deverão ser sempre boleadas e
executadas meias camas com um raio mínimo de 0.04 m.
Os tubos de queda deverão ter uma secção suficiente para permitir o perfeito remate da impermeabilização sem provocar o
seu estrangulamento, e subirem a cima da laje o suficiente para compensar a espessura da argamassa de regularização,
este remate deverá ter uma tela de reforço.
As soleiras das portas de acesso à cobertura e varandas deverão possuir um degrau em relação a estas.
A impermeabilização deverá ser prolongada até ao interior e só depois é que será assente a pedra de soleira.
11.3.6. Ensaios
Após a impermeabilização os tubos de queda deverão ser devidamente tapados e a cobertura inundada de forma a que
fique completamente submersa. Assim se deverá manter durante 48 horas, a fim de se verificar alguma deficiência. Só
após a fiscalização aceitar os ensaios, se poderá dar continuidade aos trabalhos.
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11.3.7. Garantias
O prazo de garantia dos trabalhos de Impermeabilização/Isolamento Térmico será de 10 anos e deverá tomar a forma de
termo de responsabilidade, perante o dono da obra.
OBS.: Sempre que se utilize a protecção pesada nas zonas transitáveis ou não transitáveis, as betonilhas nos remates dos
painéis com os elementos verticais rígidos, salientes das coberturas ou lajes, será constituída uma junta de 1,0 cm de
espessura em toda a altura da betonilha, preenchida com poliestireno expandido refechada superiormente com Mapei.
11.4. Classificação
11.4.1. Tipo de suporte
− Coberturas de acessibilidade limitada - aquelas cujo acesso é restringido a trabalhos de reparação ou
manutenção.
− Coberturas ajardinadas.
11.4.2. Tipo de Impermeabilização
11.4.2.1. Impermeabilizações com membranas betuminosas
Todos os produtos e sistemas a utilizar deverão ser homologados e de marca "IMPERALUM" ou por eles recomendada.
Não serão admitidos feltros betuminosos à base de betume oxidado, mesmo que modificado com polímeros.
11.4.2.1.2. Sistema de Impermeabilização
11.4.2.1.2.1. Primário
Emulsão betuminosa, não iónica, diluída em duas partes de produto para um aparte de água. Deverão ser dadas 2 demãos
cruzadas. Nas zonas criticas não é diluído.
Antes da aplicação do primário deverá garantir-se que a camada de forma está bem limpa. A emulsão será diluída, à
excepção dos perímetros e zonas ou pontos singulares onde se deverá aplicar pura.
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11.4.2.1.2.2. Membranas betuminosas
Complexos constituídos por betumes de destilação directa, modificados com polímeros, armaduras inorgânicas e com ou
sem auto-protecção. Serão utilizadas as membranas previstas em projecto e armaduras de fibra de vidro (2,5 Kg/me de
poliester (3 Kg e 4 Kg) revestidas ou não a gravilha e com repelente de raízes.
11.4.2.1.2.2.1. Ligação ao suporte
− Sistemas com protecção pesada - Independente
− Sistemas com protecção ligeira (auto-protegida) - Aderido ou semi-independente
− Sistemas em coberturas inclinadas - Aderido
− Sistemas em zonas ajardinadas - Independente
− Sistemas em floreiras - Aderido
− Em varandas e casas de banho - Aderido
− Perímetros e zonas ou pontos singulares - Aderido
11.4.2.1.2.2.2. Juntas de sobreposição
As juntas devem ser perfeitamente soldadas, por fusão, com chama dum maçarico. Durante a soldadura deverá compactarse a zona da junta, de forma a garantir uma colagem eficiente entre as membranas. Após a soldadura deverá passar-se
uma espátula aquecida nos bordos da mesma. As sobreposições terão um mínimo de 10 cm.
11.4.2.1.2.2.3. Sistemas bi-capa
Nestes sistemas a membrana inferior será soldada nas juntas e aderida ao suporte, ou não, conforme a ligação ao mesmo
definida em 11.2.2.4.2.1.).
A membrana superior deverá ser completamente aderida, pela chama de maçarico, à membrana inferior.
11.4.2.1.3. Separadores (camada de dessolidarização)
Entre o sistema de impermeabilização, ou o isolamento térmico, e a protecção pesada será interposto um separador em
tecido de poliester calandrado, (gramagem mínima de 150 gr/mou um cartão betuminoso com (gramagem mínima de 400
gr/m2).
Antes da colocação dos separadores deverá certificar-se que não existem vestígios de pedras ou qualquer elemento
perfurante. Deverá garantir-se uma sobreposição mínima de 10 cm.
Será dada preferência a manta geotêxtil de 150 gr/m2 e mangas de polietileno para protecção.
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11.4.2.1.4. Protecção pesada
Nas coberturas acessíveis à circulação e permanência de pessoas e nas lajes de pavimento será constituída por:
− Betonilha de cimento com espessura de 4 cm, armada com rede de capoeira, em painéis de 3.00 x 3.00 m²,
esquartelada e com preenchimento das juntas por Mapei adequado (se não tiver revestimento), ou para
revestir com paleta bujardadas Alcupel, conforme previsto em projecto.
− Nas coberturas acessíveis à circulação e permanência de veículos, será constituída por:
− Betonilha armada com espessura mínima de 4 cm, com o revestimento previsto em projecto.
11.4.2.1.5. Protecção mecânica em paramentos verticais
A protecção mecânica do sistema de impermeabilização dos paramentos verticais, obedecerá à seguinte sequência de
trabalhos:
Fusão com a chama de maçarico, da superfície da membrana e consequente projecção de areia grossa.
Salpisco projectado contra a superfície assim obtida de uma argamassa forte.
Nota: Esta operação não deverá ser feita antes de decorridas 48 horas sobre a execução da anterior.
Reboco com argamassa fraca com armadura de rede de polipropileno (a rede deverá prolongar-se 25 cm para além do
remate da tela).
11.4.2.2. Impermeabilização com telas de p.v.c.
11.4.2.2.1. Sistema de impermeabilização
Processo de impermeabilização de lajes em betão, com recurso a utilização de lâminas de PVC ALKORPLAN, SOLVAY. A
utilização das lâminas ARKOPLAN, com armadura em flora de vidro ou polyester (ref. 35076, 35077 ou 35177), será
confinada às seguintes situações de utilização:
− Coberturas e terraços (impermeabilização fria) *
− Cobertura e terraços (impermeabilização quente), em sistema de cobertura tradicional ou invertida.*
* Impermeabilização aparente, com protecção ligeira ou com protecção pesada.
Na construção do sistema, encontram-se interpolados ao preço diversos feltros separadores e de protecção, distribuídos de
forma intercalar, assim como perfis de remate periférico a rufos metálicos devidamente fixados e selados. Todos os
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detalhes típicos de cobertura (chaminés, tubos queda, etc.), deverão obedecer ao especificado no certificado de
conformidade das lâminas ARKOPLAN, emitido pelo C.S.T.B., entidade esta reconhecida pelo L.N.E.C..
11.4.2.2.1.1. Instalação - complexo impermeável
Suporte - Ver ponto 11.1.2. e 11.1.3.
11.4.2.2.1.2. Feltro geotêxtil de protecção
O desenrolamento dos feltros far-se-á directamente sobre a superfície de suporte, atendendo a que a sobreposição
longitudinal entre bandas não será nunca inferior a 10 cm e a sobreposição transversal não inferior a 20 cm. Manta
geotêxtil com 150 gr/m2.
11.4.2.2.1.3. Lâmina de impermeabilização
Na instalação das lâminas de PVC ARKOPLAN dever-se-á prever, uma faixa de sobreposição de 50 mm nos sentidos
longitudinal e transversal. O acoplamento das lâminas deverá ser efectuado com recurso a máquina de soldadura, manual
ou automática de ar quente ou ainda por soldadura química com solvente THP (nas situações em que não seja viável a
soldadura pelos métodos anteriores).
Na disposição sequencial das lâminas de PVC (sobreposição de topo entre rolos) serão apenas admitidas as
sobreposições em T com descentramento dos rolos contíguos, a fim de se observar a não sobreposição pontual de mais de
três lâminas. A lâmina intermédia receberá neste caso um corte em chanfre, a fim de evitar a formação de canais capilares,
que resultarão em eventuais pontos de fuga.
Lâmina em PVC cor cinzento escuro com 1.2 mm armada com Poliester.
11.4.2.2.1.4. Velo separador
A fim de evitar o contacto directo entre a lâmina de PVC e o isolante térmico de Poliestireno, dever-se-á interpor um
separador de incompatibilidade química em fibra de vidro de 120 gr/m2.
A faixa de sobreposição entre bandas, deverá existir nos sentidos transversal e longitudinal.
11.4.2.2.1.5. Remate periférico
O amarramento periférico da lâmina de PVC, deverá ser efectuado, com recurso a utilização de uma das soluções a seguir
descritas.
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− Perfil metálico de estrangulamento fixado mecanicamente por cavilha tipo SPIKE-SFS com anilha estanque,
e, rematado por masticagem elastómera.
− Perfil colaminado de PVC ARKOPLAN 81170, fixado mecanicamente contra suporte, com recurso a cavilha
tipo SPIKE-SFS e rematado por masticagem elastómera. Sobre tal perfil será soldada a lâmina ARKOPLAN
35077, com recobrimento dos pontos de fixação, e utilizando as técnicas de soldadura anteriormente
descritas.
Nota: No caso do perfilado metálico referido em 11.2.2.5.1.5.1., o fabricante do material, deverá garantir mesmo por um
período mínimo de 10 anos, contra corrosão.
Em qualquer uma das soluções apontadas, a deslocação sequencial dos perfis deverá ser feita por forma a permitir uma
junta expansiva entre réguas de aproximadamente 3 mm.
Tal junta será colmatada por braçadeira de envolvimento (situação 11.2.2.5.1.5.1.) ou por recobrimento soldado em lâmina
PVC (situação 11.2.2.5.1.5.2.).
Todos os remates a efectuar sobre detalhes de obra, deverão obedecer ao especificado no certificado de conformidade da
lâmina ARKOPLAN 35077.
Os detalhes não contemplados neste documento, serão alvo de estudo prévio do departamento técnico de SOLVAY.
Todos os remates periféricos, para além de utilizarem um dos dois métodos aqui apontados, deverão ser cobertos com
perfil de chapa de colaminado quinada que cubra a superfície vertical da tela e remate perpendicularmente para o topo
vertical da parede de remate ou para o interior da alvenaria. Não serão permitidos remates que vedem apenas por
estrangulamento com selagem com mastique elastómero.
11.4.2.2.1.6. Controlo de soldaduras
Todas as soldaduras serão criteriosamente controladas, com recurso à utilização de ponteiro metálico que o operário fará
deslocar ao longo da junção.
Assim, serão anotados durante a passagem, eventuais defeitos de soldadura e pronunciar-se-á à sua reparação.
11.4.2.2.1.7. Acabamento de soldaduras
Não sendo um elemento obrigatório para todas as junções, é no entanto aconselhado como elemento de obturação de
eventuais canais capilares, e ainda como testemunho do controlo de soldadura. Tal será efectuado com recurso a PVC
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líquido ARKOPLAN 81038, que se depositará ao longo da soldadura através de recipiente apropriado, sob a forma de um
ligeiro cordão (consumo aproximado: +/- 10 gr/ml).
As soldaduras serão executadas em jacto de ar quente e colagem nas zonas de aderência com cola de contacto e fixação
mecânica.
11.4.2.2.2. Materiais
A cadeia de materiais apresentada, obedece à sequência de instalação dos mesmos em situações tipo. No entanto,
deverão ser respeitados os materiais que constam do projecto e articulado, quando diferirem dos aqui especificados, visto
resultarem da adaptação dos métodos aqui descritos, a situações particulares.
11.4.2.2.2.1. Feltro geotêxtil alkorplus 81005
Elemento de protecção anti-punçoamento estático e/ou dinâmico, constituído por velo geotêxtil em polyester com
densidade de 300 gr/m2.
11.4.2.2.2.2. Lâmina de impermeabilização arkoplan
PVC cinzento escuro 1.2 mm.
Lâmina em PVC plastificado, resistente aos U.V., às raízes e imputrescível, possuindo óptimas Características de
estabilidade dimensional devido à introdução intercalar de uma armadura de polyester.
11.4.2.2.2.3. Velo em fibra de vidro
Velo em fibra de vidro ARKOPLUS 81001, com densidade de 120 gr/m2, colocado de forma intercalar como separador,
dada a incompatibilidade química entre PVC's e Poliestirenos (cob. tradicional).
11.4.2.3. Impermeabilização com Argamassa Elástica Impermeabilizante
Dispersão aquosa de copolímeros estireno acrílicos, com emulsionantes e colóides, tipo TEC RESIFLEX da CHEMTEC.
Apresenta excelentes propriedades elásticas e impermeabilizantes.
Boa adesividade em todo o tipo de materiais utilizados normalmente nas estruturas de construção, nomeadamente
superfícies de betão, blocos, tijolos, pedras e ainda madeiras ou metais.
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Quando aplicado em superfícies horizontais apresenta um bom efeito autonivelante.
11.4.2.3.2. Aplicação
Aplicado na Construção Civil como argamassa de isolamento de superfícies horizontais, caleiras, juntas e ainda na
reparação de fissuras.
Recomendado também para aumentar o poder ligante dos adesivos cerâmicos de altas prestações, como substituto da
água, aplicados na colagem de grés, azulejo, mosaicos, pedras naturais e materiais de alvenaria.
O tempo de aplicação é cerca de 1 hora, a partir do qual deixa de ser trabalhável.
Nos suportes porosos ou friáveis, aplicar previamente uma demão diluído a 50%.
A aplicação pode ser efectuada com espátula, pente, trincha ou rolo.
Em locais de fissuração abrir com disco entre 5 a 10mm de profundidade e aplicar a mistura.
Em grandes secções onde possam ocorrer contracções da mistura deve deixar-se secar cada camada antes de aplicar
nova camada. O tempo de secagem varia de acordo com o ambiente, o poder de absorção do suporte e a secção da junta.
11.4.2.4. Impermeabilização com Sistema CONIROOF 2103
Impermeabilização de base poliuretano. Sistema certificado com DITE-04/0035 (Documento de Idoneidade Técnica
Europeu).
Sistema de impermeabilização altamente elástico e resistente, com elevada capacidade de execução de pontes de fissuras
dinâmicas.
Sistema de elevada durabilidade.
Destinado para a impermeabilização à vista ou protegido de coberturas.
Pode ser aplicado em todo o tipo de suportes(cimentosos, metálicos, asfalto, isolamentos, etc.)
Pág.145
Especialmente indicado para coberturas arquitectónicas ou reimpermeabilização de coberturas com instalações.
Utilização de primário MASTERTOP P605, transparente, epoxy bicomponente, sem solventes sobre betão.
No caso de superfícies irregulares, recomenda-se a aplicação do primário espatulado com areia.
Espalhamento - Areia de sílica seca, humidade máxima de 0,2% e granulometria aprox. de 0,3-0,8 mm. Espalhamento
ligeiro (homogéneo)
Os selantes a utilizar deverão ser de base poliuretano para garantir a compatibilidade com o sistema e uma correcta
aderência.
Os mastiques a utilizar deverão ser Masterflex 474 da BASF.
11.4.2.5. Impermeabilização com argamassas aditivada e pinturas impermeabilizantes
11.4.2.5.1. Argamassa de cimento impermeável, com aditivo Pavicril 415 - Matesica
11.4.2.5.1.1. Generalidades
Com a utilização do aditivo Pavicril ref. 415, obtêm-se diversos tipos de argamassas, fortemente aderentes sobre diversos
tipos de suportes, conferindo às mesmas, para além de grande resistência química, às características de que carecem as
argamassas tradicionais.
A composição duma argamassa aditivada com Pavicril ref. 415 para rebocos impermeáveis é a seguinte:
− Composição para 1 m³
Partes em peso
− Areia siliciosa de 0,3 a 0,6 mm
800 Kg
450 Kg
− Farinha de sílica de 0,03 a 0,1 mm
150 Kg
− Cimento de Portland 325
400 Kg
− Água
160 a 180 Lts
− Pavicril ref. 415
120 Lts
O adicionamento do Pavicril ref. 415 a uma argamassa tradicional, até um máximo de 30% sobra a quantidade de cimento,
incrementa, dum modo acentuado, as suas Características de aderência, flexibilidade, impermeabilidade, resistência
química e à carbonatação.
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11.4.2.5.1.2. Aplicação
Do mesmo modo que as argamassas tradicionais, as argamassas aditivadas com Pavicril ref. 415, podem ser fabricadas,
manualmente, com os utensílios correntes, ou mecanicamente, com betoneira ou homogeneizador de mistura forçada.
Quando o fabrico é manual, dever-se-á começar por misturar, por um lado, todos os sólidos e noutro o Pavicril ref. 415 com
a água da composição, misturando então estes dois componentes. Quando o fabrico é mecânico, dever-se-á deitar
inicialmente na betoneira ou misturador o Pavicril ref. 415 e a água seguida da introdução de inertes grossos, cimento e
restantes inertes, respectivamente.
Consoante os modos de fabrico e consequente acção mecânica durante a mistura, assim varia a quantidade de água a
utilizar, devendo sempre, ser a mínima possível, salvaguardando a sua trabalhabilidade.
Consoante a composição da argamassa aditivada assim a sua aplicação poderá ser feita, manualmente, com os utensílios
correntes, ou mecanicamente, por projecção com equipamento adequado.
A fim de serem salvaguardadas todas as propriedades da argamassa aditivada quando aplicada sobre suportes muito
absorventes e pouco consistentes, dever-se-á aplicar, previamente, uma ou duas demãos do primário de cimento à base
do Regicril ref. 412.
Sendo o Pavicril ref. 415, um aditivo à base de polímeros, dever-se-á ter em atenção a temperatura de aplicação. Assim,
para se salvaguardar a perfeita reticulação do polímero, a temperatura ambiente no momento de aplicação assim como nas
24 horas consequente devem estar compreendida entre 5ºC e + + 40ºC. O tempo de cura da argamassa aditivada é de 2 a
3 semanas.
O consumo de aditivo Pavicril ref. 415, está dependente do tipo de argamassa fabricada, assim como do tipo e
irregularidade do suporte. Para o exemplo atrás apresentado podemos estabelecer como valor estimativo 1,2 Lts/m2/cm de
espessura, o que corresponde a 20 Kg de argamassa por m2 e por cm de espessura.
O Pavicril ref. 415 conserva-se por tempo quase ilimitado em embalagens hermeticamente fechadas e em ambientes
protegidos do gelo e excessivo calor.
Todas as areias a utilizar deverão ser apresentadas à Fiscalização.
A Fiscalização procederá a testes de modo a verificar a plasticidade e resistência das argamassas.
Pág.147
11.4.2.5.2. Aditivo para pintura impermeabilizante à base de cimento
O Regicril ref. 412, é uma pasta fluída de cor leitosa, à base de resinas sintéticas e reticuladores. Estes últimos, para além
de permitirem perfeita compatibilidade das resinas com o cimento funcionam como verdadeiros "gérmens de cristalização".
Uma vez misturado, nas devidas proporções, com água e cimento, permite a obtenção de um produto com presa rápida e a
fluidez duma pintura normal. A película resultante após secagem, apresenta-se flexível, impermeável à água e fortemente
aderente sobre os mais diversos suportes, quer estejam húmidos ou não.
Pelas suas Características, a pintura de cimento à base de Regicril ref. 412, pode ser utilizada como primário ou como
acabamento de diversas superfícies.
11.4.2.5.2.2. Aplicação
11.4.2.5.2.2.1. Preparação das superfícies
Betão e Alvenaria - Antes da aplicação da pintura de cimento aditivado com Regicril ref. 412, a superfície deve ser
adequadamente preparada, removendo-se, tanto quanto possível, gorduras, pó, pinturas antigas, rebocos e betões
esfarelados.
Superfícies com asfalto - Apesar de apresentar muito boa aderência sobre superfícies com asfalto a impedir até, que os
óleos minerais migrem para as camadas superiores, o asfalto deve ser retirado na totalidade, principalmente quando se
encontre solto ou facilmente deformável. Este princípio é extensivo às telas betuminosas com ou sem protecção de
alumínio. A razão desta exigência deve-se à instabilidade dimensional e descolamentos posteriores no seio do próprio
asfalto.
11.4.2.5.2.2.2. Preparação e aplicação
Composição e preparação da pintura
− Cimento Portland - 5 partes em peso (CPN - 32,5 ou CPC - 32,5)
− Água - 1,8 a 2 partes em peso
− Regicril ref. 412 - 3 partes em peso
− Homogeneizar bem a água com o cimento e deitar esta mistura, pouco a pouco, no Regicril ref. 412,
misturando-os até à obtenção duma pasta homogénea (sem grumos). A homogeneização deverá ser feita, de
preferência, com auxílio de um misturador de pequena velocidade.
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Regicril ref. 412 tem uma acção acelerante da presa do cimento. Encontram-se, por vezes, no mercado, lotes de cimento
mais reactivos, que uma vez misturados com Regicril ref. 412, se espessam rapidamente durante a mistura ou
imediatamente após esta. Nestes casos, deve repetir-se novamente a operação incorporando, ainda mais lentamente, a
mistura água/cimento dentro do aditivo.
11.4.2.5.2.2.3. Modo de aplicação
A pintura de cimento à base de Regicril ref. 412, pode ser aplicada à escova, trincha ou rolo de pelo, procurando espalhá-la
de modo a obter uma superfície uniforme.
A pintura, consoante o fim a que se destina, promoção de aderência ou impermeabilização à vista, deverá ser aplicada em
2 ou 3 demãos, respectivamente. A aplicação da demão seguinte deverá ser feita só após o endurecimento (à prova de
unha) da demão anterior.
Quando se trate de aplicação para promover a aderência entre camadas de reboco, a aplicação deste, deverá ser feita
ainda com a última demão da pintura, fresca.
11.4.2.6. Impermeabilização com imperlastic fachadas
11.4.2.6.1. Descrição
Imperlastic Fachadas é uma dispersão aquosa, monocomponente.
Revestimento elástico para protecção de elementos de betão contra a carbonatação.
− Aplicável em interiores e exteriores.
− Aplicável somente em superfícies não transitáveis.
− Aplicável sobre betão, argamassa de cimento, etc.
− Para protecção de elementos estruturais de betão contra a carbonatação.
− Para aplicação em fachadas, muros de contenção, parapeitos de pontes, revestimentos de túneis, estruturas
de edifícios, etc.
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11.4.2.6.4. Preparação da base:
A base deve ser firme (resistência à tracção mínima de 1 N/mm2), limpa e capaz de suportar as solicitações próprias do
uso a que se destina.
Não deve ter leitada de cimento superficial, pó, restos de gorduras e óleos, pinturas antigas, etc. Pode estar húmida mas
não molhada.
Suportes muito irregulares dever-se-ão regularizar com argamassas cosméticas de retracção compensada.
Impregnação
Em geral utiliza-se uma primeira demão com o próprio Imperlastic Fachadas diluído com cerca de 10% de água.
O Imperlastic Fachadas aplica-se com trincha, rolo ou pistola sem diluir sobre a camada de impregnação seca
(aproximadamente 2 horas a 20ºC e HR 60%).
A segunda camada (e seguintes se necessário) pode aplicar-se sem diluir, quando e anterior estiver seca.
Comprovar após cada camada que o consumo médio aplicado coincide com o esperado.
11.4.2.6.6. Precauções de segurança
Devem observar-se as medidas preventivas usuais para a utilização de produtos químicos, como não comer, beber ou
fumar durante a aplicação e lavar as mãos antes de uma pausa e no final do trabalho.
Pode consultar-se informação específica de segurança no manuseamento e transporte deste produto na sua Ficha de
Segurança.
A eliminação do produto e da sua embalagem deve realizar-se de acordo com a legislação e é da responsabilidade do
aplicador final.
11.4.2.6.7. Deve ter-se em conta
Não aplicar a temperaturas inferiores a 5ºC nem superiores a 30ºC.
Não utilizar consumos inferiores ou superiores aos especificados sem prévia consulta à Imperalum, SA.
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Não utilizar Imperlastic Fachadas em suportes que irão ser submersos em água.
11.4.2.7. Impermeabilização com argamassas aditivada e pinturas impermeabilizantes
11.4.2.7.1. Argamassa de cimento impermeável, com aditivo Pavicril 415 - Matesica
Com a utilização do aditivo Pavicril ref. 415, obtêm-se diversos tipos de argamassas, fortemente aderentes sobre diversos
tipos de suportes, conferindo às mesmas, para além de grande resistência química, às características de que carecem as
argamassas tradicionais.
A composição duma argamassa aditivada com Pavicril ref. 415 para rebocos impermeáveis é a seguinte:
− Composição para 1 m³
Partes em peso
800 Kg
450 Kg
− Farinha de sílica de 0,03 a 0,1 mm
150 Kg
− Cimento de Portland 325
400 Kg
11.4.2.7.2. Argamassa impermeabilizante cimentícia bicomponente elástica e flexivel, anti-carbonatação.
O Comp. A é constituído por cimentos de alta resistência, cargas minerais silício/quartzo sas seleccionadas, fibras
sintéticas e por aditivos específicos. O comp. B por copolímeros de natureza orgânica em dispersão aquosa e aditivos
específicos. Para mais informações solicitar a ficha de segurança ao departamento técnico.
SUPORTE TEMPO MÍNIMO DE ESPERA PARA O ASSENTAMENTO HUMIDADE RESIDUAL MAX %
− Betonilhas de KRONOS 5 dias 6
− Betonilhas de TIMER-2 24 h 6
− Betonilhas de cimento 28 dias 6
− Rebocos de cimento 3 semanas 5
− Betão 3 meses 5
No caso de suportes novos é muito importante conhecer exactamente o tempo de secagem e a percentagem de humidade.
Na tabela acima, estão indicados os casos mais frequentes com os respectivos tempos ideais de secagem. Onde estão
indicados quer os dias quer a percentagem de humidade deve-se ter em consideração que devem ser satisfeitas ambas as
condições. No caso de suportes com tempo de cura suficiente, mas sobre os quais choveu abundantemente é necessário,
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antes da aplicação, aguardar que o suporte tenha assumido uma percentagem de humidade conforme àquela indicada na
tabela.
11.4.2.7.2.1. Preparação do Suporte
A primeira operação que se deve realizar é aplicar a banda adesiva RL 80 S em todos os ângulos “parede/pavimento” e
“parede/parede”. A banda também deve ser aplicada também em todos os pontos notáveis da impermeabilização, como:
ralos de esgoto, projectores, atravessamentos, etc. As eventuais juntas de dilatação deverão ser tratadas com a banda RL
120.
11.4.2.7.2.2. Preparação da Mistura
Misturar o pó (saco de 25 Kg) com o látex (bidon de 8,35 Kg) até obter uma mistura homogénea e isenta de grumos; é
conselhável usar um misturador a baixa velocidade (cerca de 500 r.p.m.). A mistura obtida deste modo pode ser usada
imediatamente. Não é aconselhável a mistura à mão a não ser para para pequenas quantidades de cada vez 4-5 kg.
11.4.2.7.2.3. Aplicação
Aplicar o produto com espátula de aço lisa (americana), pressionando a argamassa contra o suporte de modo a garantir um
perfeito contacto e aderência, deverá ter-se em atenção, que no caso de suportes absorventes, ou a temperaturas
superiores a 15°C, estes deverão ser humedecidos com água para evitar que a argamassa desidrate rapidamente e não
adira perfeitamente ao suporte.
Aplicar o produto em duas demãos de 1,5-2 mm cada à distância de cerca de 3-5 horas, e em todo o caso apenas após a
primeira demão ter endurecido. Na primeira demão introduzir a rede RASOLASTIK NET não esquecendo que as
sobreposições deverão ser de pelo menos 1 cm.
No caso de aplicação sobre revestimentos betuminosos, possível só no caso de pequenas superfícies, é necessário utilizar
o primário PRIMERGUM. Este deverá ser misturando brevemente, até se obter um produto completamente homogéneo e
aplicar uma demão com pincel, rolo ou projectado, 24 horas antes da aplicação de RASOLASTIK. O consumo do primário é
de cerca 250-350 gr/m2.
11.4.2.7.2.4. Advertências e recomendações
betonilhas de cimento com fendas ou com fissuras deverão ser tratadas previamente com REPAIR
− proteger a impermeabilização da chuva durante pelo menos 24 horas após aplicação
− lavar e enxaguar muito bem os tanques e as cisternas que deverão conter água potável
− antes de os encher. O enchimento dos tanques só poderá ser feito 21 dias depois da aplicação da última
demão
− Não aplicar directamente sobre:
− betume ou revestimentos betuminosos (aplicar previamente PRIMERGUM pelo menos 24 horas antes da
aplicação)
− Não usar:
− no caso de suportes sujeitos a humidades ascendentes
− em espessuras superiores a 4 mm
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− para conter água à pressão negativa ou contrapressão (ver TECHTONIKO)
− não acrescentar nada ao produto que não esteja indicado nesta ficha
11.4.2.7.2.5. Dados Técnicos COMP B VALOR
pH 7,0
Peso específico 1,04
Produto inflamável no * estes tempos referem-se a uma temperatura de 23°C. 50% H.R. São mais breves a temperaturas
mais elevadas e mais compridos a temperaturas mais baixas.
11.4.2.7.2.6. Especificações Técnicas
Os suportes sobre os quais deverá ser aplicado o revestimento cerâmico deverão ser impermeabilizados com uma
argamassa de dois componentes à base de cimento, impermeabilizante tipo RASOLASTIK da TECHNOKOLLA.
11.4.2.7.2.7. Dados Técnicos Valor Requisito Norma
− Proporção de mistura 3 pó: 1 látex
− Tempo de repouso da mistura 0 min
− Tempo útil de aplicação “pot life” *50 min
− Espessura mínima por demão 1,5 mm
− Espessura máxima por demão 2 mm
− Tempo de espera entre a 1° e a 2° demão *3 - 5 h
− Tempo de espera para assentamento de ladrilhos *3-4 gg
− Temperaturas durante a aplicação min +5°C max +35°C
− Aderência ao betão após 28 dias 0,9 N/mm2 ≥ 0,5 N/mm2 EN 1348
− Aderência ao betão após imersão na água 0,7 N/mm2 ≥ 0,5 N/mm2 EN 1348
− Aderência ao betão após acção do calor 2,0 N/mm2 ≥ 0,5 N/mm2 EN 1348
− Aderência ao betão após ciclos gelo/degelo 0,8 N/mm2 ≥ 0,5 N/mm2 EN 1348
− Aderência ao betão após acção do hidróxido de potássio 0,7 N/mm2 ≥ 0,5 N/mm2 EN 1348
− Aderência ao betão após acção água de cal 0,7 N/mm2 ≥ 0,5 N/mm2 EN 1348
− Resistência pressão da água impermeável nenhuma passagem de
− humidade a 1,5 bar por 7 dias DIN 1048
− Capacidade de cobertura das fissuras 1,0 mm 0,4 mm DIN 28052-6
− Contenção água potável idóneo cert. ARPA 14293/02
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12. EQUIPAMENTOS SANITÁRIOS
12.1. Louças Sanitárias
12.1.1. Objectivo
A presente especificação destina-se a fornecer indicações técnicas gerais, características e aprovação de loiças de
cerâmica vidrada, em aço esmaltado ou em estratificado utilizadas nas instalações sanitárias.
O fornecimento e assentamento das peças sanitárias deverá seguir as presentes C.T.E. e Projecto.
Os aparelhos para canalizações deverão possuir características de grande qualidade, designadamente quanto ao
comportamento hidráulico, comportamento mecânico, qualidade do material, forma e dimensionamento
A globalidade dos acessórios para as instalações sanitárias, deverá estar de acordo com os modelos especificados no
Projecto.
12.1.3. Condições de Recepção
12.1.3.1. Louça sanitária
Para a Recepção em Obra de louça sanitária, será seguido o procedimento especificado na "E346-1984", designadamente
quanto à:
− Inspecção de carácter geral: vidrado, aspecto, defeitos admissíveis e não admissíveis e marcação das peças.
− Ensaios: divisão em lotes, colheita de amostras e regras de decisão.
São excluídas as loiças sanitárias de grés ou qualquer outro barro de inferior qualidade.
12.1.3.2. Aparelhos para canalizações
Para a recepção de aparelhos para canalizações o Empreiteiro deverá apresentar:
− Certificados de origem ou fabrico,
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− Boletins de ensaio das características do material apresentado.
12.1.3.3. Acessórios
Para a recepção dos acessórios para as instalações sanitárias o Empreiteiro deverá apresentar:
− Certificados de origem ou fabrico,
− Boletins de ensaio das características do material apresentado.
12.1.4. Assentamento
Os aparelhos sanitários serão sempre instalados de nível servindo de referência as arestas das abas laterais das
superfícies curvas.
Os aparelhos sanitários serão fixados quer às paredes quer aos pavimentos onde se localizarem.
Deverão ser fixadas às paredes por parafusos e buchas inoxidáveis, de acordo com as instruções do Fabricante.
O assentador procederá a uma colocação de ensaio da peça a instalar, aproveitando essa operação para marcar as
furações a executar na parede ou pavimento considerando desde logo as concordâncias da ligação à rede de águas e rede
de esgotos.
O aparelho sanitário deverá ficar perfeitamente à face da superfície onde encosta, com interposição de uma massa vedante
ou junta.
12.1.5. De Funcionamento e Ligações
Nenhum aparelho sanitário poderá permitir a intercomunicação entre as águas de alimentação e as águas usadas. Além
disso, devem ser observadas todas as prescrições do Regulamento Geral de Abastecimento de Águas e do Regulamento
Geral de Canalizações de Esgoto que se relacionam com as louças sanitárias, nomeadamente o que se encontra prescrito
no capítulo V deste último Regulamento nos artigos 81, 82, 84 e 85.
As qualidades e tipos dos aparelhos sanitários a utilizar deverão corresponder ao que se encontra referenciado nos Mapas
de Quantidade de Trabalho ou Mapa de Acabamentos.
O artigo engloba ainda o fornecimento e assentamento de aros e tampos nas louças sanitárias.
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O aro e tampo serão de madeira lacada de cor igual à sanita e bidé. Com o formato e dimensões adequadas ao tipo de
louça aplicada, e serão ligados por parafusos de ferro zincado.
As cores dos mesmos serão definidas pelo Arquitecto Autor do Projecto.
12.2. Acessórios
− O fornecimento do elemento em causa e acessórios de aplicação;
− O assentamento;
− Os remates e retoques eventualmente necessários.
12.2.1. Espelhos
O espelho será constituído por uma chapa de vidro meio-cristal com 6mm de espessura, com as dimensões definidas no
projecto.
A espelhagem será do tipo reforçado, especial para zonas húmidas.
O espelho será colocado á parede conforme os desenhos de pormenor.
12.3. Critério de Medição
Todo o equipamento é medido em unidades, ou em conjuntos de elementos sempre que a descrição o indicar.
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13. EXIGÊNCIAS ACÚSTICAS DA CONSTRUÇÃO
13.1. Caixilharias dos vãos exteriores
O Empreiteiro deverá realizar todos os ensaios necessários de forma a que fique demonstrada a eficácia do conjunto
caixilho-vidro ao nível da atenuação acústica exigida no Projecto de Acústica, isto é, 40dB.
Os custos destes ensaios deverão ser suportados na totalidade pelo Empreiteiro. Os custos unitários cotados para os itens
que constituem as caixilharias exteriores deverão incluir a realização destes ensaios.
13.2. Vidros dos vãos exteriores
O Empreiteiro deverá garantir de utilização de vidros que apresentem um Índice de Redução Sonora igual ou superior ao
definido em projecto (40dB). Caso a documentação apresentada suscite dúvidas, a Fiscalização poderá solicitar ensaios
aos vidros até que fique demonstrado o seu Índice de Redução Sonora.
Os custos destes ensaios deverão ser suportados na totalidade pelo Empreiteiro. Os custos unitários cotados para os itens
que constituem os vidros exteriores deverão incluir a realização destes ensaios.
13.3. Paredes Divisórias
O Empreiteiro deverá garantir a execução das soluções definidas em projecto ao nível das paredes divisórias. A instalação
das paredes deverá ser feita seguindo as regras da boa construção e com aplicação de materiais resilientes
dessolidarizantes de modo a que a sua performance acústica se verifique.
13.4. Atenuação de ruídos estruturais ou de percussão
Com vista à atenuação de ruídos estruturais ou de percussão deverá ser considerada a instalação de materiais que
garantam o corte elástico em diversos equipamentos ou elementos construtivos tais como:
13.4.1. Isolamento vibrático de louças sanitárias
As instalações de água e esgotos por conduzirem fluidos, são susceptíveis de produzirem ruído, que podem propagar-se
via estrutural às zonas contíguas. Como tal, as louças sanitárias de uma forma geral, devem ser assentes sobre juntas
elásticas, com uma espessura mínima de 5mm, em paralelo com a aplicação de anilhas resilientes, também com 5 mm de
espessura, nos elementos mecânicos de fixação. A solução do tipo CDM ISO CONTACT ou CDM ISO FIX deverá ser
estudada em conjunto com o fornecedor das louças sanitárias.
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13.5. Tratamento das áreas técnicas – Absorção Sonora
As salas em que se irão instalar os equipamentos mais ruidosos, serão alvo de especial atenção do ponto de vista acústico,
com vista a diminuir o ruído transmitido ao exterior.
Deverá ser aplicada um dos seguintes materiais:
− Celulose Projectada Sonaspray k13 ao nível das paredes e tectos (ver especificação apresentada no ponto anterior);
− Aplicação ao nível de paredes e tectos de lã de rocha tipo Rocterm T 70 VF, protegida com uma chapa perfurada
Os painéis Rocterm T 70 VF são placas semi-rígidas constituídas por fibras de lã de rocha aglutinados com um composto
sintético. Estes painéis apresentam um véu em fibra de vidro que protege a lã e torna possível a sua utilização com paneis
metálicos ou de madeira perfurados.
13.6. Ensaios/desenhos de preparação
O Empreiteiro, deverá às suas custas, realizar os ensaios necessários que certifiquem as qualidades acústicas exigidas
neste projecto, nomeadamente:
− Qualidade acústica das caixilharias e do vidro;
− Certificados das paredes de gesso laminado definidas em projecto. Caso não existam, deverão ser
executados ensaios específicos;
− Elaboração de ensaios “in situ”, numa fracção do edifício, para teste da eficácia dos isolamentos previstos em
projecto a sons aéreos e de percussão. Os critérios de aceitação são os definidos no Projecto de Execução
de Acústica. O acabamento das restantes fracções só deverá iniciar-se depois de aceites os resultados
destes ensaios.
13.7. Custos inerentes às exigências acústicas do edifício
Todos os custos inerentes às exigências acústicas do edifício e que não se encontrem expressamente definidas nos Mapas
de Quantidades de qualquer uma das Especialidades deste Projecto, incluindo a Arquitectura, deverão ser diluídos nos
custos unitários dos restantes itens, não havendo por isso custos acrescidos relacionados com quaisquer materiais ou
ensaios necessários à implementação e certificação da qualidade acústica exigida a este edifício.
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14. DIVERSOS
14.1. Tapete Tipo Apolo da Fernando Calado & Couto em alumínio e PVC
Aspecto tipo alumínio e pvc, cor cinza, esp. 20mm ref Sanimate da Fernando Calado & Couto., completos, com todos os
materiais e trabalhos inerentes,.
Trata-se de tapetes a colocar na entrada do edifício à face do pavimento
Incluí a realização da caixa rebaixada em betonilha e cantoneira perimétrica em alumínio e drenagem da caixa.
14.1.1. Critério de medição
Medição por unidade pronta, assente, acabada e a funcionar.
14.2. Gabiões
14.2.1. Terramesh System – Modo de execução
14.2.1.1. Preparação do terreno
O terreno natural onde apoiará o muro na sua totalidade (módulos Terramesh System - o Terramesh System difere do
Terramesh Verde pelo facto de ter paramento em pedra ) será escavado até à cota prevista no projecto ou mais fundo, no
caso em que à cota prevista ainda se encontre terra vegetal ou imprópria para a fundação. Assim sendo, deverá ser feito
um enchimento com material de boa qualidade, devidamente compactado. Para muros de alturas elevadas é aconselhável
uma fundação sobre rocha ou terreno que tenha as características mínimas de resistência exigidas nos cálculos de
dimensionamento.
Os módulos Terramesh podem ser colocados directamente em contacto com o terreno natural tendo em atenção que o
nível da fundação permita o perfeito alinhamento da primeira fiada. Qualquer desalinhamento inicial prejudicará, no
seguimento da obra, as outras fiadas de Terramesh. No entanto, pode ser executado um plano de apoio em betão de
regularização com superfície rugosa e com 15 ou 20 cm de espessura, quando o terreno apresentar grandes
irregularidades. Neste caso deverá ser prestada particular atenção para que o nível do betão de regularização seja
perfeitamente coincidente com o nível do terreno de fundação compactado que lhe fica atrás, isto para evitar que, durante a
compactação da primeira camada de aterro, a rede de ancoragem do módulo se danifique naquele ponto de contacto.
14.2.1.2. Montagem
É necessário assegurar que qualquer infiltração de água a montante do muro seja adequadamente captada e drenada. No
caso de infiltrações localizadas, uma drenagem pontual poderá levar as águas para a frente do muro. No caso em que as
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infiltrações atrás do muro sejam muitas e abundantes será necessário executar um dreno vertical ao longo do muro, tanto
em altura como em comprimento, na traseira do aterro estrutural e outros drenos horizontais para levar as águas para a
jusante do muro. No topo do muro também é aconselhável a execução de uma drenagem superficial longitudinal junto ao
paramento em Gabiões.
A execução de um muro em Terramesh System deverá ser feita com o máximo cuidado uma vez que vários elementos e
factores (humanos e mecânicos) concorrem à sua boa realização. O paramento será cheio de pedras com as
características enunciadas noutro parágrafo, tendo em atenção o bom acabamento externo. É conveniente para tal a
utilização de cofragens que assegurem resistência ao Terramesh System durante o enchimento mecânico de forma a
reduzir ao mínimo a deformação da rede. A utilização de cofragem é aconselhada também na parte traseira que receber o
aterro com o intuito de limitar ao máximo as deformações acima referidas. Os módulos Terramesh System, com 2 ou 4
metros de comprimento, serão atados uns aos outros segundo as normas próprias das obras em gabiões (produtos
fabricados com rede em malha hexagonal) como aqui descrito:
No local de construção cada módulo Terramesh System é montado levantando-se os painéis laterais e o diafragma. São
unidos, utilizando o fio de amarração fornecido e passando-o através de todas as malhas fazendo uma volta dupla por cada
duas malhas. A união entre módulos Terramesh System deve ser feita entre todas as arestas e é aconselhável efectuar
esta operação antes do seu enchimento.
Toda e qualquer camada de módulos Terramesh System deverá ser ligada à camada subjacente na frente, no tardoz e
lateralmente, segundo o especificado no parágrafo anterior. É essencial ligar os vários componentes conforme a descrição
efectuada por forma a obter-se uma estrutura monolítica capaz de resistir a cargas e deformações severas. No caso em
que o muro em Terramesh System preveja a utilização de geogrelhas de reforço, estas deverão ser colocadas sempre
antes do módulo Terramesh. O travamento das geogrelhas é o resultado da sobreposição de um módulo com outro. Na
primeira fiada a geogrelha apoia directamente sobre o terreno de fundação e o primeiro módulo sobrepõe em toda a largura
(um metro).
14.2.2. Terramesh System - Material de enchimento
O paramento é cheio com pedra britada ou rolada. É recomendável a utilização de material de enchimento duro e de peso
específico elevado, ou seja, superior a 22 KN. Não é aceite que este material seja friável ou possa gelificar. A granulometria
da pedra deve estar compreendida entre 10 e 20 cm. No entanto, material de maiores ou menores dimensões é tolerável
desde que o seu volume não ultrapasse 10% do volume total do gabião a preencher e, no caso de menor dimensão, seja
colocado no interior dos gabiões.
14.2.2.1. Modo de execução
No enchimento do paramento devem ser respeitadas as seguintes ordens e regras de execução:
- Pedras em blocos arrumados à mão nas fiadas dos paramentos visíveis;
- Enchimento do gabião por via mecânica;
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- Colocação de tirantes na frente e no tardoz (4 tirantes por m² de parede).
- Deve ser prestada particular atenção ao enchimento dos cantos para não permitir a deformação dos painéis laterais.
- O gabião deve ser fechado e a tampa unida aos painéis laterais com as operações de união atrás descritas;
- Para não haver folgas, e para compensar o inevitável assentamento devido ás cargas transmitidas pelas fiadas
sucessivamente sobrepostas, o enchimento dos gabiões deve ultrapassar a sua capacidade em altura em, pelo menos, 5
cm.
- Depois de cheia a primeira fiada de Módulos Terramesh System será colocado na sua traseira o geotêxtil previsto no
projecto de modo a criar uma total separação entre o Terramesh System cheio de pedra e o aterro que será realizado.
A colocação do material de aterro será feita com particular atenção para que os meios mecânicos não pisem a rede de
ancoragem dos módulos e as geogrelhas de reforço e que o espalhamento permita manter esticadas as mesmas. Por isso,
é aconselhável que o espalhamento seja feito progressivamente a partir do paramento e afastando-se dele. Por outro lado,
a compactação, efectuada paralelamente ao paramento, deverá sempre começar a montante aproximando-se do
paramento, deixando a zona de 1,00m contígua ao paramento, a última a ser compactada. É proibido efectuar a
compactação com engenhos que actuem perpendicularmente ao paramento. Na zona de 1.00 m contígua ao paramento, a
compactação será executada através da utilização de engenhos ligeiros (cilindros pequenos ou placas vibratórias manuais)
com peso por centímetro quadrado inferior a 80 N. É proibida a utilização de cilindros pesados na zona junto ao paramento.
Para a restante zona de aterro a compactação pode ser executada com meios mais pesados e vibrantes. Em ambas as
zonas é bastante importante que os meios utilizados não entrem em contacto com os materiais de reforço e que o terreno
(especialmente quando este for de granulometria elevada) não os danifique. A empresa responsável pela execução do
aterro deverá certificar-se, através de ensaios periódicos, que a densidade de compactação é a mínima exigida, ou seja,
95% do Proctor Normal.
14.2.2.2. Ferramentas
A fim optimizar e facilitar a execução das suas estruturas, a MACCAFERRI recomenda a utilização de agrafadoras
pneumáticas .
Dois tipos de agrafos estão disponíveis:
- “Galfan”: para estruturas galvanizadas, em “Galfan” (liga zinc+aluminium) e revestidas a PVC.
- Inox: para estruturas revestidas a PVC em ambiente agressivo.
Distância entre agrafos:
Para uma melhor continuidade estrutural aconselha-se um intervalo de aproximadamente 10 a 12 cm, no máximo de 13
cm, em função da malha e dos materiais de enchimento assim como o tipo de trabalho a ser realizado.
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14.2.3. Gabiões Electrosoldados para Arquitectura
14.2.3.1. Definições
Os Gabiões Electrosoldados para Arquitectura são formados por uma caixa prismática rectangular, elaborada com malha
electrosoldada, confeccionada com arame galvanizado “Galfan”, especialmente concebida para revestimento de muros de
betão
14.2.3.2. Composição
Painéis de malha electrosoldada de 75x75mm com arame de Ø = 4,00mm. Todos os arames são em galvanização
“Galfan”. A espessura mínima de revestimento é 275 g/m² para Ø = 4,00mm. Os 6 painéis que compõem um “Gabiarq”
estão unidos mediante anéis (agrafes) fabricados com arame de alta resistência(1.700 MPa) de Ø = 3,00mm com
revestimento “Galfan” de min, 255gr/m² segundo UNE-EN 10244-2.
Montagem do “Gabiarq”
As unidades do “Gabiarq” são colocadas na face do muro, mediante a aplicação de placas de chapa galvanizada(5 ou 6 por
unidade) e parafusos (buchas metálicas ou de plástico).
Os painéis que compõem os gabiões “Gabiarq” são unidos por agrafes. Recomenda-se a sua utilização também para
fechar Gabiões, como alternativa ao arame de atar. Estes agrafes são feitos com arame de alta resistência (1.700 MPa) de
3,00mm de diâmetro e galvanizado “Galfan” com revestimento mínimo de 255 g/m² segundo a norma Europeia EN 10244-2
Recomenda-se a utilização de tirantes prefabricados, para manter uma total uniformidade da face à vista, sendo estes
fornecidos separadamente, numa quantidade de 6 unidades por cada “Gabiarq”. Estes tirantes são fabricados em arame
com galvanização “Galfan”, tendo um diâmetro de 4,00mm. A espessura mínima de revestimento é de 275g/m² para Ø =
4,00mm.
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15. APOIO DE CONSTRUÇÃO
15.1. Apoios Diversos de Construção Civil
O apoio de Construção Civil às empreitadas de Instalações Especiais, com todos os materiais e trabalhos inerentes,
contemplará as seguintes empreitadas:
− Águas e Esgotos;
− Electricidade, Comunicações;
− Segurança;
− Ar Condicionado e Ventilação;
− Elevadores.
15.1.1. Águas e Esgotos
O Apoio de Construção Civil à empreitada supra referida consiste na execução de todos os trabalhos de base,
correntemente aceites como fazendo parte especifica da área de construção:
− Passagem de pontos de nível de metro antes da marcação dos roços, a fim de permitir um correcto
posicionamento da aparelhagem;
− Abertura e tapamento de roços, furos, rasgos, caixas e todo o tipo de aberturas em todas as situações, quer
estes tenham que ser feitos em paredes de alvenaria, ou em paredes, pavimentos ou tectos em betão,
competindo ao Empreiteiro deixar as superfícies prontas para receber acabamento;
− Aberturas e remates em tectos falsos;
− Fornecimento de facilidades em energia eléctrica, água, esgotos e espaço para montagem de estaleiro;
− Aberturas e tapamento de valas;
− Execução de couretes e vigas falsas;
− Execução de caixas de visita em alvenaria, completas;
− Execução de tubagem enterrada;
− Implementação de todas as medidas de segurança, de acordo com a legislação em vigor.
15.1.2. Electricidade, Comunicações
correntemente aceites como fazendo parte especifica da área de construção, e que manifestamente não possam estar
incluídos na empreitada da especialidade.
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Nestes casos se inserem as seguintes actividades:
− Abertura e tapamento de valas, incluindo as devidas protecções à tubagem;
− Fixação de caixas de aparelhagem, quadros e todo o tipo de equipamentos que, pela sua natureza, não
possam ser fixados pela especialidade;
15.1.3. Segurança
correntemente aceites como fazendo parte específica da área de construção, e já indicados nos artigos. anteriores.
− Abertura e tapamento de valas, incluindo as devidas protecções à tubagem;
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15.1.4. Ar Condicionado e Ventilação
correntemente aceites como fazendo parte especifica da área de construção, e que manifestamente não possam estar
incluídos na empreitada da especialidade.
Nestes casos se inserem as seguintes actividades:
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6.1.1_CP4-2009 - Arq - cond tec especiais

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