CADERNO DE SOLDADURA

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2010 CADERNO DE SOLDADURA
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Índice CADERNO GERAL DE SOLDADURA...................................................................................................4 ÂMBITO ..........................................................................................................................................4 ESPECIFICAÇÕES DE MATERIAIS ............................................................................................4 PROCESSO DE SOLDADURA .....................................................................................................4 PROCEDIMENTO DE SOLDADURA ..........................................................................................4 POSIÇÃO DE SOLDAR .............................................................................................................5 JUNTAS DE SOLDADURA NORMALIZADA.........................................................................5 CONTROLO DA DISTORÇÃO .................................................................................................7 TESTE E INSPECÇÃO DAS SOLDADURAS ..........................................................................7 TABELA DE SOLDADURA ...................................................................................................................8 Notas .............................................................................................................................................. 11 PROCEDIMENTOS DE SOLDADURA ................................................................................................13 Juntas topo a topo...........................................................................................................................13 Juntas em T ....................................................................................................................................16 TERMINOLOGIA DAS POSIÇÕES DE SOLDADURA .........................................................................24 PROCESSOS DE SOLDADURA...........................................................................................................25 DEFEITOS DE SOLDADURA ‐ CAUSAS E SOLUÇÃO ........................................................................26 PENETRAÇÃO INCOMPLETA...................................................................................................26 FALTA DE FUSÃO .......................................................................................................................27 BORDOS QUEIMADOS ..............................................................................................................28 Porosidade......................................................................................................................................29 Fissuras Longitudinais ...................................................................................................................31 Reforço Excessivo..........................................................................................................................33 Sobreposição ..................................................................................................................................33 Concavidade...................................................................................................................................34 2
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Desalinhamento..............................................................................................................................34 TABELA - SOLUÇÃO DE SOLDADURA ..................................................................................37 3
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CADERNO GERAL DE SOLDADURA ÂMBITO
Estas instruções foram desenvolvidas para atender às normas e regulamentos do Bureau Veritas
(BV).
ESPECIFICAÇÕES DE MATERIAIS
Todo o material de aço para ser soldado numa secção nova deve ser aprovado pela BV.
Todos os consumíveis tipos, para a soldadura são aprovados pela BV e adequados para o tipo de
junta e qualidade do material.
PROCESSO DE SOLDADURA
a) Todo o tipo de soldadura é efectuado por um processo de arco-eléctrico. A soldadura
realizar-se-á, sempre que possível, por processos automatizados e por processo manual
apenas quando necessário;
b) A utilização de eléctrodos de baixo hidrogénio elimina ou reduz o pré-aquecimento e
devem cumprir de acordo com as especificações do fabricante/requisitos de classificação;
c) Optimizar a corrente para soldadura e velocidade por forma a melhorar o processo de
soldadura. Caso a aparência do cordão não é crítica e não exista problemas de distorção
da peça, a velocidade normal de soldadura pode ser aumentada;
d) Aplicar o eléctrodo recomendado e polaridade certa para melhores resultados;
e) Pequenas soldaduras de canto (fillet) serão aplicados por forma a evitar excessos de
soldadura;
f) Pancadas (Peening) não são permitidas em toda a soldadura;
g) Seleccionar a corrente eléctrica correcta e evitar bordos queimados ou sobreposições. As
tolerâncias são cumpridas de acordo com requisitos de classificação standard (ver ficha nº
5);
h) Todas as superfícies a soldar deverão estar limpas, secas e livres de humidade, gorduras,
ferrugem e escórias antes de soldar. Pré-aquecer com maçarico se necessário;
i) Pancadas nas chapas devem ser evitadas.
PROCEDIMENTO DE SOLDADURA
Todo o tipo de soldadura será realizado de acordo com os requisitos da BV, aplicando
normas de soldadura com apoio a registos de processos qualificados preparado pelo
departamento de qualidade.
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POSIÇÃO DE SOLDAR
A soldadura pode ser realizada em qualquer tipo de posição. Quando possíveis, os sub-conjuntos
devem ser rodados e posicionados de tal forma que permita soldar nas posições mais fáceis.
JUNTAS DE SOLDADURA NORMALIZADA
a) Uma soldadura de canto (fillet) padrão é um filete a 45º caso não exista mais nenhuma
especificação;
b) O tipo de chanfro entre chapas (groove), será de acordo com o tipo de junta indicado neste
manual de procedimentos;
c) Um reforço de soldadura convexa deve ser aplicado segundo este manual de
procedimentos.
SOLDADURA DE CANTO a) O tipo de chanfro para uma soldadura de canto pode incorporar um passo reforçado pelo
menos com uma dimensão igual ao que é apresentado neste manual;
b) As soldaduras de canto deverão ser em contorno fechado da peça sempre que possível;
c) As soldaduras de canto podem ser divididas em dois tipos:
1. Soldadura Contínua;
2. Soldadura Intermitente;
SOLDADURA DE CANTO CONTÍNUO a) Soldadura contínua dupla é aplicado em juntas tipo T, nas ligações de tanque com
anteparas, convés, duplo casco (inner bottoms), etc.;
b) Soldadura dupla de canto é aplicada em locais onde exista maior resistência do aço;
c) Soldadura contínua dupla é aplicada em tanques de lastro e de água potável;
d) Soldadura contínua dupla é aplicada no final de reforços e de membros primários;
e) Soldadura contínua é aplicada onde a soldadura intermitente não é permitida.
Nota:
A soldadura contínua é também utilizada em lugar da soldadura intermitente quando o passo desta
é pequeno
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SOLDADURA DE CANTO INTERMITENTE A soldadura intermitente pode ser considerada
- soldadura em cadeia (CH )
d ≥ 75 mm
p – d ≤ 150 mm
- soldadura entre boeiras (SC)
d ≥ 75 mm
p – d ≤ 150 mm
v ≤ 0,25b
- soldadura em zig-zag (ST )
d ≥ 75 mm
p – 2d ≤ 300 mm
p ≤ 2d para ligações sujeitas a altas
tensões sinusoidais.
SOLDADURA POR ENTALHES Os entalhes (mentirosos) serão apenas aplicados em locais estritamente necessários.
BARRA DE APOIO (backing bar) A barra de apoio, como especificado no manual de procedimentos, é aplicada do lado em que não
é possível ter acesso à junta.
PONTOS DE SOLDADURA a) A soldadura por pontos é aplicado com o mesmo grau de eléctrodo que a soldadura final;
b) A soldadura por pontos deve ser entre 25 mm 75 mm, em comprimento, e o mais próximo
necessário;
c) Pontos fissurados ou que apresenta pouca qualidade devem ser completamente
removidos (por disco abrasivo ou por alicate de carvão (arco-ar-carbono);
SOLDADURA DE PENETRAÇÃO TOTAL O chanfro e raiz de uma junta, quando soldado de ambos os lados e que exige a penetração total
será aberto a alicate de carvão (arco-ar-carbono), limpo com rectificadora após soldadura
realizada do lado oposto. A zona a soldar deve estar limpa até à soldadura oposta por forma a
permitir uma boa ligação com o passo de raiz do lado que se vai soldar.
SOLDADURA DE PASSOS MÚLTIPLOS Em passos múltiplos de soldadura, a escória da soldadura anterior deve ficar removida com
picareta e limpo antes do próximo passo.
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CONTROLO DA DISTORÇÃO
a) A soldadura deve ser na direcção da porção mais desenfreado do peça, soldadura parcial
em peregrino poderá ser praticado como um processo de soldadura;
b) A soldadura será equilibrada através de dois eixos neutros da peça;
c) Todas as juntas devem ficar preparadas, alinhadas e ajustadas de acordo com o tipo de
junta projectada. O esforço excessivo não deve ser aplicado na abertura ou fecho de uma
junta a soldar.
d) Barras de apoio grandes (strong-backs) e cunhas são aplicados para alinhamentos e
posicionamento correcto de peças durante o processo de soldadura. Devem ficar dispostas
de forma a permitir o movimento lateral entre peças adjacentes.
TESTE E INSPECÇÃO DAS SOLDADURAS
a) As escórias e salpicos (spatters) devem ser removidos e limpos logo após soldadura;
b) Depósitos de soldadura, desnecessários devem ser removidos e ficar completamente liso;
c) Todas as juntas devem ficar preparados, alinhados e ajustados de acordo com o que está
estabelecido no projecto. Esforço excessivo não deve ser aplicado para a abertura ou
fecho da junta;
d) Todas as áreas picadas, ou porosas nas chapas dentro do limite permitido, em
profundidade e largura, devem ser tapadas com soldadura e rectificadas;
e) A inspecção aleatória por radiografia ou por partículas magnéticas devem ser realizados de
acordo com as regras de classificação.
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TABELA DE SOLDADURA
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Processo BV
(Process BV) : 18081-F / 18082-G
TABELA DE SOLDADURA
(Welding Table)
Local
(Local) : Peniche
Elementos a Ligar (Connections elements)
Chapa do Convés, Anteparas e Superestrutura
Chapas do Fundo, convés, pav. Poço, Costado e Anteparas
Espessura Menor entre Elementos (smaller thickness between elements)
Símbolo NAV 438 (Symbol)
5 e 6 mm
7, 8, 10 e 12 mm
Convés / Costado
8 mm
4,5
4,5
Convés / Braçola
8 mm
4,5
4,5
Pav. Poço / Antepara Longitudinal e Transversal
7 e 8 mm
4,5
4,5
Pav. Poço / Anteparas Transversais
6 mm
3,5
3,5
7 e 8 mm
4,5
4,5
6 mm 3,5
3,5
Convés / Superestrutura
6 mm
3,5
3,5
Esquadros
6 mm
3,5
3,5
Esquadros
8 mm
4,5
4,5
Convés / Vaus e Sicordias Ref.
6 mm
4,5
4,5
Pav. Poço / Váus ref.
9 mm
4,5
4,5
Fundo / Cavernas
7 e 8 mm
4,5
4,5
Costado / Balizas ref.
6 mm
3,5
3,5
Antepara Longitudinal / Balizas ref.
6 mm
3,5
3,5
Fundo / Ref. Longitudinal Fundo
8 mm
4,5
4,5
Pav. Poço / Ref. Longitudinais
8 mm
4,5
4,5
Fundo / Anterapa Longitudinal e Transversal
Fundo / Antepara Longitudinal e Transversal
Preparado (Made by):
Aprovado (Approved by):
Frederico O Fernandes / Brian Curto
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
Data (Date)
Rev. (Ver.)
0
Folha (Sheet)
25-01-2010
9
Construções
(New Building) : C-974 e C-975
1/ 2.
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TABELA DE SOLDADURA
(Welding Table)
Processo BV
Local
(Process BV) : 18081-F / 18082-G (Local) : Peniche
Construções
Espessura Menor entre Elementos a Ligar Elementos (smaller (Connections elements)
thickness between elements)
Convés / ref. Longitudinais
8 mm
4,5
4,5
6 mm
3,5
3,5
Costado / ref. Longitudinais
8 mm
4,5
4,5
Anteparas longitudinais / ref. Longitudinais
8 mm
4,5
4,5
Anteparas / Montantes
6 mm
3,5
3,5
7 e 8 mm
4,5
4,5
Braçola / ref. longitudinal
6 mm
3,5
3,5
Pav. Superestrutura / Váus e Sicordias ref.
Pav. Superestruturas / Váus e Longitudiansi normais
Antepara Superestrutura / Montantes ref.
Antepara Superestrutura / Montantes normais
3,5
3,5
100
100
200
200
3,5
3,5
100
100
200
200
5 e 6 mm
3,5
3,5
100
100
200
200
5 e 6 mm
3,5
3,5
100
100
200
200
5 e 6 mm
5 e 6 mm
4,5
4,5
Costado / Balizas e Long.
Pique de Ré
Casa da Máquina
Fundo / Balizas e Long.
8 mm
4,5
4,5
Fundo / Cavernas
4,5
4,5
7 mm 3,5
3,5
Costado / Cavernas
Fundo e Costado / Longarinas
7 mm
Fixe da Máquina, Gerador etc
12 mm
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
4,5
4,5
Painel de Popa / Cavernas
Data (Date)
3,5
3,5
5,0
5,0
Rev. (Ver.)
0
Folha (Sheet)
25-01-2010
10
Símbolo NAV 438 (Symbol)
2/ 2.
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Notas
(1) Duplo cordão contínuo nas seguintes condições:
(a) Ligações estanques;
(b) Extremidade de perfis;
(c) Perfis na zona dos esquadros;
(d) Perfis na zona dos pés de carneiro;
(e) Ligações entre banzo e a alma em perfis pré-fabricados;
(f) Tanques de lastro líquido.
(2) Simbologia de Soldadura conforme a norma NAV 438.
(3) A garganta da soldadura deverá ser a correspondente à chapa mais fina da ligação.
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(a)
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PROCEDIMENTOS DE SOLDADURA Juntas topo a topo
13
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Detalhes Estruturais
(Structural Details)
Local
Processo BV
Construções
Símbolo (Symbol)
até 3 mm
Espatilhado
até 3 mm
Exame (NDE)
Exame Visual (Visual Examination 100%)
Construção (Construtions)
Preparação das chapas (Preparation of plates):
* Corte a plasma (plasma cutting)
Tipo de Soldadura (type of welding)
Junta de Topo a Topo (Backing weld)
Ligações (Connections)
Espessura
Chapas do Fundo, convés, pav. Poço, Costado e 7, 8, 10 e Anteparas
12 mm
Espartilhado
x = b ‐ a
x ≥ 0,25 b
Procedimentos de Soldadura e Materiais (Welding and Materials)
Procedimentos de Soldadura (Welding Requirements (PN‐EN ISSO 4063)):
* Semi‐automática (Metal Inert Gas Welding (137 ‐ 136) * Arco Submerso (Submerged Arc Welding (121))
* Eléctrodo (Shielded Metal Arc Welding (111))
Material (Materials)
* Arame de alto rendimento para soldaduras ao baixo (Outershield MC710‐H) ‐ (Arram high efficiency welding the low)
* Proteção Gasosa: Protar (protection gas "12%±1,2% Di´xido de Carbone; 88%±1,2% Argon; H₂O≤10 ppm )
* Material Base: Aço ‐ Carbone "NAVAL grau A" (Base Material: Steel ‐ Carbone)
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
Data (Date)
0
Folha (Sheet)
22-01-2010
14
Rev. (Ver.)
1/ 2.
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Local
Processo BV
Construções
Símbolo (Symbol)
Exame (NDE)
Junta de Topo a Topo (Backing weld)
Chapa do Convés, Anteparas e Superestrutura
Espessura
5 e 6 mm
* Semi‐automática (Metal Inert Gas Welding (137 ‐ 136) * Arco Submerso (Submerged Arc Welding (121))
* Eléctrodo (Shielded Metal Arc Welding (111))
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
Data (Date)
0
Folha (Sheet)
22-01-2010
15
Rev. (Ver.)
2/ 2.
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Juntas em T
16
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17
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Processo BV
Local
Construções
Símbolo (Symbol)
4,5
4,5
Exame (NDE)
Soldadura em T Duplo Continua (Filled Welds ‐PC)
Espessura
8 mm
Convés / Costado
Convés / Braçola
8 mm
Pav. Poço / Antepara Longitudinal e Transv.
7 e 8 mm
Fundo / Anterapa Longitudinal e Transv.
7 e 8 mm
8 mm
Esquadros
9 mm
Pav. Poço / Váus ref.
7 e 8 mm
Fundo / Cavernas
* Semi‐automática (Metal Inert Gas Welding (136 ‐ 137) * Eléctrodo (Shielded Metal Arc Welding (111))
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
Data (Date)
0
Folha (Sheet)
22-01-2010
18
Rev. (Ver.)
1/ 7.
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Processo BV
Local
Construções
Símbolo (Symbol)
Bureau Veritas ‐ Pt B, Ch 12, Sec 1
4,5
4,5
Exame (NDE)
Soldadura em T Intermitente (Intermittent staggered welding)
Espessura
Fundo / ref. Longitudinal Fundo
8 mm
Pav. Poço / ref. Longitudinais
8 mm
8 mm
8 mm
Costado / ref. Longitudinais
Anteparas longitudinais / ref. Longitudinais
8 mm
7 e 8 mm
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
Data (Date)
0
Folha (Sheet)
22-01-2010
19
Rev. (Ver.)
2/ 7.
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Processo BV
Local
Construções
Símbolo (Symbol)
3,5
3,5
Exame (NDE)
Espessura
Pique de Ré ‐ Costado / Balizas e Long.
8 mm
Pique de Ré ‐ Fundo / Balizas e Long.
8 mm
8 mm
Pique de Ré ‐ Painel de Popa / Cavernas
7mm
Casa da Máquina ‐ Fundo/Cavernas
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
Data (Date)
0
Folha (Sheet)
22-01-2010
20
Rev. (Ver.)
3/ 7.
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Processo BV
Local
Construções
Símbolo (Symbol)
3,5
3,5
Exame (NDE)
Soldadura em T Duplo Continua (Filled Welds ‐PC)
Espessura
6 mm
Pav. Poço / Anteparas Transv.
Fundo / Antepara Longitudinal e Transv.
6 mm
Convés / Superestrutura
6 mm
Esquadros
6 mm
6 mm
Convés / Vaus e Sicordias
6 mm
Costado / Balizas ref.
Anterpara Longitudinal / Balizas ref.
6 mm
* Proteção Gasosa: Protar (protection gas)
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
Data (Date)
0
Folha (Sheet)
22-01-2010
21
Rev. (Ver.)
4/ 7.
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Processo BV
Local
Construções
Símbolo (Symbol)
3,5
3,5
Exame (NDE)
Espessura
6 mm
6 mm
Braçola / ref. Longitudinal
6 mm
CM ‐ Costado / Cavernas
7 mm
7 mm
Fundo e Costado / Longarinas
Procedimentos de Soldadura (Welding Requirements):
* Semi‐automática (Metal Inert Gas Welding (MIG, GMAW) ‐MAG) * Eléctrodo (Shielded Metal Arc Welding (SMAW))
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
Data (Date)
0
Folha (Sheet)
22-01-2010
22
Rev. (Ver.)
5/ 7.
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Processo BV
Local
Construções
Símbolo (Symbol)
3,5
3,5
100
100
200
200
Exame (NDE)
Espessura
Pav. Superestrutura / Váus e Sicordias ref.
5 e 6 mm
Pav. Superestruturas / Váus e Long. normais
5 e 6 mm
5 e 6 mm
Antepara Superestrutura / Montantes ref.
S < 0,25 b without being greater than 75 mm Antep. Superestrutura / Montantes normais
5 e 6 mm
S = Cateto
b = Alma do perfil
BUREAU VERITAS
Bloco (Block)
Data (Date)
0
Folha (Sheet)
22-01-2010
23
Rev. (Ver.)
6/ 7.
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TERMINOLOGIA DAS POSIÇÕES DE SOLDADURA PC
PO
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PROCESSOS DE SOLDADURA Welding process
1
Soldadura com eléctrodos revestidos (SER)
Metal‐arc welding (SMAW) with covered electrode Soldadura Eléctrica por Arco com Fio Fluxado Flux‐cored wire metal‐arc welding without gas shield Soldadura com arco e protecção gasosa
Metal‐arc inert gas welding (MIG) Soldadura com arco e protecção gasosa
Metal‐arc active gas welding (MAG) Soldadura Eléctrica por Arco com Fio Fluxado e proteção gasosa
Flux‐cored wire metal‐arc welding with active gas shield (MAG) Soldadura Eléctrica por Arco com Fio Fluxado e proteção gasosa
Flux‐cored wire metal‐arc welding with inert gas shield (MIG) Soldadura por Arco com Eléctrodo de Tungsténio com Protecção Gasosa
Tungsten inert gas arc welding (TIG) Soldadura por Arco Submerso (SAS)
Submerged arc welding, single wire (SAW)
Soldadura por Arco Plasma
Plasma‐arc welding Soldadura a Gás
Gas welding (oxy‐acetylene welding)1)
25
Process designation
according to
PN‐EN ISO 4063
2
111
114
131
135
136
137
141
121
15
311
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DEFEITOS DE SOLDADURA CAUSAS E SOLUÇÃO Com as condições correctas de soldadura, técnicas e normas de qualidade do material, o
processo MIG renderá uma qualidade muito elevada de depósito de solda. No entanto, como com
qualquer outro processo de soldadura, os defeitos de solda podem ocorrer. A maioria dos defeitos
encontrados na soldadura é devido a um procedimento de soldadura inadequada.
Uma vez, as causas são detectadas, o operador pode facilmente corrigir o problema. Defeitos
usualmente encontrados incluem a penetração incompleta, fusão incompleta, preços, porosidade e
fissuras longitudinais. Esta secção lida com as acções correctivas que devem ser tomadas.
PENETRAÇÃO INCOMPLETA
Este tipo de defeito é encontrado em qualquer uma das três maneiras:
1) Quando o cordão de solda não penetra toda a espessura da placa de base.
2) Quando os dois cordões de solda opostos não se interpenetram.
3) Quando o cordão de solda não penetra o dedo de uma solda de filete de pontes,
mas apenas através dela.
Corrente de soldadura tem o maior efeito na penetração. Penetração incompleta é
normalmente causada pelo uso de muito baixa e uma corrente de soldadura pode ser eliminada
simplesmente aumentando a Amperagem. Outras das causas pode ser o uso de uma velocidade
muito lenta de deslocamento e um ângulo incorrecto da tocha. Ambos irão permitir que o metal
derretido da solda que rola na frente do arco, actua como uma almofada para evitar a penetração. O
arco deve ser mantido na vanguarda da poça de solda.
Figura 1- Exemplo 1, Falta de Penetração
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FALTA DE FUSÃO
A falta de fusão, também chamado de brunir a frio ou desliga frio, ocorre quando não há
fusão do metal de solda e as superfícies da placa de base. Este defeito pode ser visto na Figura. A
causa mais comum de falta de fusão é uma técnica de soldadura pobre. Ou a poça de solda é muito
grande (velocidade de deslocamento muito lento) e / ou o metal de solda foi autorizada a rolar na
frente do arco. Novamente, o arco deve ser mantido na vanguarda da poça. Quando isso for feito, a
poça de fusão não vai ficar muito grande e não pode amortecer o arco.
Outra causa é o uso de um conjunto muito vasto de solda. Se o arco é direccionado para
baixo do centro da articulação, o metal fundido solda só fluxo e lançou contra as paredes laterais da
chapa de base sem derretê-los. O calor do arco deve ser usado para derreter a placa de base. Isso é
feito, tornando o conjunto mais restrito ou dirigindo o arco para a parede lateral da placa de base.
Quando a soldadura é efectuada através de MultiPASS, deve ser usada sempre que possível uma
técnica de divisão após o passe de raiz. Os grandes cordões de soldadura fazendo a ponte inteira
devem ser evitado.
A falta de fusão também pode ocorrer sob a forma de uma coroa. Mais uma vez, geralmente
é causada por uma velocidade de deslocamento muito baixo e tentar fazer uma solda muito grande
em uma única passagem. No entanto, são também muito frequentemente causados por uma
soldadura com muito baixa voltagem. Como resultado, o humedecimento do talão será pobre.
A melhor salvaguarda contra isto é para remover todos os óxidos, sempre que possivel antes
da soldagem.
Embora o óxido de ferro (ferrugem) podem ser soldadas em aço mais leve, uma quantidade
excessiva pode causar falta de fusão.
Figura 2 – Exemplo1, falta de fusão
27
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BORDOS QUEIMADOS
Como mostra a Figuras, os bordos queimados é um defeito que aparece como um sulco no
metal de base directamente ao longo dos bordos da solda. É mais comum em soldas de filete colo,
mas também podem ser encontradas em filete e juntas de topo. Este tipo de defeito é geralmente
causado por parâmetros de solda inadequada, particularmente a velocidade de deslocamento e
tensão do arco.
Figura 3 - Bordos Queimados
Quando a velocidade de deslocamento é muito alta, o cordão de solda será muito repicado
por causa de sua solidificação extremamente rápida. As forças de tensão superficial têm atraído o
metal fundido ao longo das bordas do cordão de solda e empilharam ao longo do centro. Porções
derretidas do material base são afectadas da mesma maneira. O sulco inferior é o local onde o
material base derretido foi arrastado para a solda e não têm permissão para reproduzir
correctamente molhado por causa da solidificação rápida. Diminuir a velocidade de deslocamento
do arco irá gradualmente reduzir o tamanho do minar e, eventualmente, eliminá-lo. Quando reduz
apenas pequenas ou intermitentes estão presentes, aumentando a tensão do arco ou utilizando um
ângulo de tocha de liderança são também as acções correctivas. Em ambos os casos, o cordão de
solda ficará mais plano e molhar vai melhorar.
No entanto, como a tensão do arco é aumentada até níveis excessivos. Isto é particularmente
verdadeiro em spray welding arc. Quando o arco se torna muito longo, também se torna muito
grande. Isso resulta em um aumento da quantidade de material de base a ser derretido. No entanto, a
transferência de calor de um arco de tempo é relativamente pobre, então na verdade, o arco não está
a fornecer o calor total para a zona de solda. As regiões ultraperiféricas são muito rapidamente. O
comprimento do arco deve ser mantido curto, mas para aumentar a penetração e a solidez da solda.
Correntes de soldagem excessivas também podem causar bordos queimados. A força do
arco, o calor do arco e a penetração são tão grandes que a placa de base sob o arco é realmente
desintegrada. Novamente, as regiões ultraperiféricas do material de base são fundidas, mas
solidificam rapidamente. É sempre aconselhável manter-se dentro dos valores de corrente
especificados para cada tamanho de fio.
28
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Figura 4 - Bordos Queimados internos/ externos
Porosidade
Porosidade é poros de gás encontrada na solidificação do cordão de solda. Como visto na
Figuras, esses poros podem variar em tamanho e são geralmente distribuídas de maneira aleatória.
No entanto, é possível que a porosidade só pode ser encontrada no centro da solda. Os poros podem
ocorrer tanto no âmbito ou na superfície da solda.
As causas mais comuns de porosidade são a contaminação atmosfera, excessivamente parte
do trabalho superfícies oxidadas, falta limpeza das ligas no fio e a presença de corpos estranhos.
Contaminação atmosférica pode ser causada por:
1) Blindagem inadequada do gás.
2) Fluxo de gás excessiva blindagem. Isto pode causar aspiração de ar no fluxo de gás.
3) Bico de gás gravemente obstruído ou sistema de fornecimento de gás danificado
(vazamento de mangueiras, acessórios, etc)
4) Um vento excessivo na área de soldagem. Isto pode fundir afastado o escudo de gás.
Figura 5 - Porosidade
Os gases atmosféricos que são os principais responsáveis pela porosidade no aço são o
nitrogénio e oxigénio em excesso. No entanto um nivel considerável de oxigénio pode ser tolerada
sem porosidade na ausência de nitrogénio. Oxigénio na atmosfera pode causar problemas graves
com o alumínio, devido à sua formação de óxido rápida. O fornecimento de gás deve ser
inspeccionados a intervalos regulares para garantir a liberdade de fuga. Além disso, a humidade
excessiva na atmosfera pode causar porosidade no aço e, em especial de alumínio. Cuidados devem
ser exercidos em climas húmidos. Por exemplo, um fluxo contínuo de arrefecimento em água
refrigerada tochas podem causar condensação durante os períodos de alta humidade e consequente
contaminação do gás de protecção.
Oxidação excessiva das peças de trabalho é uma fonte óbvia de oxigénio, bem como
humidade interna. Novamente, isso é particularmente verdadeiro para onde um óxido de alumínio
hidratado pode existir. Revestimento em alumínio anodizado devem ser removidos antes da
soldagem, pois eles contêm água, bem como ser um isolador.
29
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A porosidade pode ser causada por desoxidação do arame de solda inadequada quando semimortos ou aço aro. O oxigénio no aço pode causar porosidade CO se os elementos próprios de
desoxidação não estão presentes.
Os corpos estranhos podem ser uma fonte de porosidade. Um exemplo é o lubrificante
excessivo no arame de solda. Estes hidrocarbonetos são fontes de hidrogénio, que é particularmente
prejudicial para o alumínio.
Outras causas que podem provocar o aparecimento de porosidade são, a rápida taxa de
solidificação da solda e características de arco errático. Quando as taxas de solidificação são
extremamente rápidas, todo o gás que seria normalmente de escape é preso. Velocidades
extremamente elevadas e os níveis de baixa corrente de soldagem devem ser evitado.
Característico de arco errático pode ser causado por má condições de soldagem (tensão
muito baixa ou alta, transferência de metal ruim) e variação na velocidade de alimentação de arame.
Todas essas ocorrências causam turbulência severa na poça de solda. Esta turbulência tenderá a
romper o envelope de gás de protecção e fazer com que o metal derretido da solda de estar
contaminado pela atmosfera.
Figura 6 - Porosidade
Figura 7 - Escoria
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Fissuras Longitudinais
Fissuras longitudinais ou central rachaduras, do cordão de solda não é frequentemente
encontrado em solda MIG. No entanto, o que ocorre pode ser um de dois tipos: trincas a quente e
trincas a frio. Típica rachadura quente é mostrada na Figuras. Rachaduras quentes são aquelas que
ocorrem enquanto o cordão de solda está entre os líquidos (fusão) e sólidas (solidificação)
temperaturas. Trincas a quente normalmente resultam do uso de um eléctrodo de arame incorrecto
(particularmente em ligas de alumínio e aço inoxidável). A química da placa de base também pode
promover este defeito (um exemplo seria qualquer vazamento de alto carbono, aço inoxidável).
Qualquer combinação de design comum, as condições técnicas de soldagem e soldagem que resulta
em um cordão de solda com uma superfície côncava excessivamente pode promover rachaduras.
Figura 8 - Terminologia de Fissuras
Uma forma desse defeito que pode ser encontrado com frequência, sobretudo com todo o
alumínio da série 5000, é chamada de crack cratera. Estas são pequenas fissuras que aparecem no
final da solda onde o arco foi quebrado. Embora pequenas, estas fissuras são problemáticas, pois
podem propagar no cordão de solda. Uma rachadura cratera é mostrada na Figuras. A principal
razão para esse defeito é a técnica incorrecta para o fim da solda. Para terminar uma solda
correctamente, a cratera deve ser preenchida. Isso é feito por inverter o sentido da marcha do arco
antes de quebrar o arco. Esta técnica é mostrada na Figura. Além disso, se o controle de soldagem é
projectado para fornecer gás para um curto período de tempo após o arco ser quebrado, a cratera
deve ser protegida até que esteja completamente solidificada.
Figura 9 - Exemplo fissura na Cratera
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Figura 10 - Exemplo de Fissura Longitudinal
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Figura 11 - Enchimento técnico de uma Cratera
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Figura 12 - Fissura
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Essas rachaduras que ocorrem após o cordão de solda está completamente solidificado são
denominadas trincas a frio. Estes defeitos ocorrem apenas quando a solda é muito pequena para
suportar o serviço de tensões envolvidas.
Para sua conveniência e referência rápida, a Tabela lista todos os possíveis defeitos, suas
causas e acções correctivas.
Reforço Excessivo
Existem em soldas Excessivas quando o metal de solda é superior à quantidade necessária
para encher o conjunto.
Figura 13 - Excesso de Solda
Sobreposição
Sobreposição é um excesso de metal de solda que cobre o metal fundido, mas não a ele. Ele
pode ser encontrado no dedo solda ou solda de raiz.
Representação esquemática de sobreposição.
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Figura 14 - Sobreposição
Concavidade
Também conhecido como garganta insuficiente no caso de soldas de filete, concavidade é
uma descontinuidade de solda em que a distância máxima a partir do caso de uma solda côncava
perpendicular à linha que une os dedos solda insuficiente.
Figura 15 - Concavidade
Desalinhamento
O desalinhamento ocorre em placas na direcção perpendicular à superfície e ao eixo da solda.
Em tubos, que ocorre na direcção radial.
Figura 16 - Desalinhamento
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TABELA - SOLUÇÃO DE SOLDADURA
Erro ou Defeito
1) Porosidade
2) Falta de Penetração
3) Falta de Fusão
4) Bordos Queimados
5) Fissuras
6) Arco Instável
7) Soldadura pobre
8) Sobreposição
9) Soldadura Excessiva
10) Concavidade
11 ) Desalinhamento 37
Causa e / ou acção correctiva
A Oleo, Ferrugem pesada, escala, etc. B Hidrogenio excessivo na soldadura num ambiente atmosferico
O fluxo de gás de blindagem excessivo provoca uma aspiração de ar C
na câmara de gás
O vento excessivo na area de soldadura pode eliminar o protecção D
de gás
Hidrogénio excessivo é uma das principais causas de porosidade e da humidade é a principal fonte de hidrogénio. Pode estar presente em: Fluxos;
E
Electrodos Revestidos;
Ambiente atmosférico
Superficies metalicas
A Soldadura muito restrita
B Soldadura com corrente demasiado baixa
A Soldadura utilizando uma voltagem ou corrente reduzida
B Polaridade errada, deve ser DCRP
C Velocidade demasiado baixa
D Cordões muito largos ou restritos
E Excessiva oxidação da Superficie
A Velocidade excessiva
B Soldadura com corrente e voltagem demasiado alta
C Incorrecto manuseamento do electrodo
A Arame improprio
B Cordão de solda muito pequeno
C Concavidade excessiva
D Má qualidade do material
E Tensões residuais
F Encolhimento devido um arrefecimento rápido
A Verificação do gás de protecção
B Verificação do sistema de alimentação de arame
A Soldadura com voltagem demasiado baixa
B Indutância ou declive demasiado elevado
C Extensão do fio demasiado longa
A Processo de Soldadura Incorrecto
B Selecção impropria de materiais para soldar C Velocidade de deslocamento insuficiente
D Prenetração impropria no materila base
A Processo de Soldadura Incorrecto
B Sobreposição de Solda
A Diâmetro do electro demasiado fino
B Velocidade de delocamento demasiado elevada
C Soldadura com corrente e voltagem demasiado baixa
D Juntas pobres
A Preparação imprópria
C Soldadura imprópria

CADERNO DE SOLDADURA

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