Untitled - Clube do Técnico

Noções de programação
Todo programa de uma máquina a Comando Numérico e uma
seqüência lógica de informações, escolhidas criteriosamente
pelo programador, cuja finalidade é obter movimentos da
máquina, e assim, produzir uma ou mais peças. Inicialmente o
programador deve estar munido do desenho da peça a ser
confeccionada, assim como deverá conhecer o tipo de material a
ser usinado, graus de acabamentos, tolerâncias e outras
particularidades da peça.
Desse modo, e sendo definido o método ideal da seqüência da
usinagem, o programador escolherá as informações necessárias
a máquina o que deverá ser executado.
Partes de um programa
•
função seqüencial de blocos
N
•
função preparatória
G
•
função de posicionamento
X, Y, Z
•
função dos eixos auxiliares
I, J, K
•
função do avanço
F
•
função da RPM
S
•
função auxiliar para troca de ferramenta
T
•
função para correção da ferramenta
D
•
função do piano de referência auxiliar
R
•
função compensação do reio da ferramenta
P
•
função sub-rotina
L
•
função miscelânea
M
3
Função seqüencial de blocos
•
Função: N
•
Formato no sistema métrico n4 (formado pela letra G,
seguido de dois dígitos)
•
Aplicação: número seqüencial de blocos
Função preparatória
•
Função G: (formada pela letra G, seguida de dois dígitos)
•
Formato no sistema métrico: G2 (formado pela letra G,
seguida de dois dígitos)
•
Aplicação: usadas para informar a máquina “o que fazer”,
estabelecendo os modos de operação.
•
Função de posicionamento.
•
Funções: X, Y, Z.
•
Formato no sistema métrico X = 5.3 Y = 5.3 Z = 5.3
(formado pelas letras X, Y, Z seguidas de cinco inteiros de
três decimais).
•
Aplicação: determinar as coordenadas de posicionamento.
•
Os eixos X e Y referem-se ao deslocamento da mesa.
•
O eixo Z refere-se ao deslocamento vertical da ferramenta.
Funções dos eixos auxiliares
Funções: I; ;J; K.
Formato no sistema métrico: I+5.3 J+5.3 K+5.3 (formado pelas
letras: I, J, K, seguidas por cinco inteiros e três decimais).
Aplicação: funções de posicionamento na usinagem de arcos.
Os eixos auxiliares I, J, K, serão usados em um programa toda
vez que a ferramenta usine um arco qualquer.
Obs.: No máximo, só poderão ser usados dois eixos auxiliares
simultaneamente.
Função de avanço
Função: F
Formato no sistema métrico: F 5.3 (formado pela letra F seguida
de cinco inteiros e três decimais).
Aplicação: Função de avanço.
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Função da RPM
Função: S
Formato: Não estabelecido, em função do motor da máquina.
Aplicação: rotação de ferramenta.
Função auxiliar para troca de ferramentas
Função: T
Formato: T2 (formado pela letra T, seguido de dois dígitos).
Aplicação: troca de ferramenta.
Função para correção da ferramenta
Função: D
Formato: Estabelecido conforme capacidade da unidade de
comando.
Aplicação: informar valores de raios e comprimentos das
ferramentas.
Obs.: usar no máximo D199.
Função de referência auxiliar
Função: R
Formato: R2 (formado pela letra R, seguida de dois dígitos).
Aplicação: utilizado em ciclos repetitivos de sub-rotinas tais
como furação, rosqueamentos, alargamentos, etc.
Função compensação do raio da ferramenta
Função: P
Inserção de reios e chanfros.
Aplicação: usar quando a ferramenta usina contornos na peça
executando automaticamente raios e chanfros na peça.
Obs.: P – negativo – quebrar cantos a 45.
P + positivo executar raio
Função sub-rotina
Função: L
Formato: L4 (formado pela letra L, seguida de quatro dígitos)
Aplicação: ciclos repetitivos
Obs: Os dois primeiros dígitos indicam o nº da sub-rotina, os
dois últimos, o nº de passagens.
5
Função miscelânea
Função: M
Formato: M2 (formado pela letra M, seguida de dois dígitos)
Aplicação: funções miscelâneas ou auxiliares.
Porta ferramenta – luva de extensão 4
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FUNÇÃO
CÓDIGO
N
G
APLICAÇÃO
Número seqüencial de blocos
G00
Avanço rápido
G01
Interpolação linear
G02
Interpolação circular (sentido horário)
G03
Interpolação circular (sentido anti-horário)
G04
Tempo programado de espera
G40
Anula ou cancela compensação do raio da ferramenta
G41
Compensação do raio da ferramenta a esquerda da peça
G42
Compensação do raio da ferramenta a direita da peça
G53
Zero absoluto
G54
1º deslocamento do ponto 0
G55
2º deslocamento do ponto 0
G56
3º deslocamento do ponto 0
G57
4º deslocamento do ponto0
G60
Parada de precisão
G63
Corte de rosca com mandril de compensação
G64
Operação com comando de trajetória
G70
Polegada
G71
Milímetros
G80
Anula ciclo de fixo
G81
Ciclo fixo para furação simples
G82
Ciclo de furação com tempo de alisamento
G83
Ciclo de furação profunda
G84
Ciclo de rosqueamento
G85
Ciclo de furação com plano de referência auxiliar
G86
Ciclo de furação com parada da árvore
G87
Ciclo de furação com parada da árvore e do programa
G88
Ciclo de furação do tempo de alisamento com parada da
árvore e do programa
G89
Ciclo de furação com tempo de alisamento com retorno de
avanço programado
G90
Coordenadas absolutas
G91
Coordenadas incrementais
G94
Avanço em mm/min
G95
Avanço em mm/rot
X
Posicionamento da mesa
Y
Posicionamento da mesa
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Z
Posicionamento da ferramenta
I
Eixo auxiliar // a x
J
Eixo auxiliar // a y
K
Eixo auxiliar // a z
F
Avanços
S
Rotações (vide tabela anterior)
T
T01 a T99
D
D01 a D199
Correção da ferramenta
R
Plano de referencia auxiliar
P
Inserção automática de chanfros e raios
L
Sub-rotina
M
Miscelâneas
%
8
Troca de ferramenta
M00
Parada do programa
M02
Fim de programa sem retrocesso
M03
Liga fuso sentido horário
M04
Liga fuso sentido-horário
M05
Para eixo árvore
M06
Troca de ferramentas (p/ sub-rotina)
M08
Liga refrigerante
M09
Desliga refrigerante
M17
Fim de sub-rotina
M24
Sentido anti-horário do magazine
M30
Fim do programa com retrocesso
M95
Desliga eixo árvore e para refrigerante
-
Chamada de programa
Sistema de coordenadas X-Y-Z
Conceito
Trata-se de um sistema de coordenadas ortogonal utilizado para
representar sólidos no espaço.
Comentário
Esse sistema é composto por três eixos perpendiculares entre si
designadas pelas seguintes letras:
X Y Z
A norma DIN66217 padroniza a
nomenclatura relativa aos
eixos: X, Y ,Z, conforme
mostra a figura, e é
conhecida também como “regra
da mão direita”.
9
10
Planos de trabalho
Conceito
Os planos de trabalhos são aqueles formados pelos eixos do
sistema de coordenadas ortogonal: X, Y, Z.
Ilustração
Exemplos de localização dos sistemas de coordenadas de máquinas
Comentário
São usados os seguintes planos de trabalho:
X/Y X/Z Y/Z
11
Compensação da ferramenta (G40 - G41 - G42)
Na figura abaixo, para usinar a peça A usando uma ferramenta
de raio R, a trajetória da ferramenta deve ser a indicada por B, a
qual está deslocada uma distância R do perfil A.
Esta situação na qual a ferramenta está deslocada em
referência ao contorno da peça, se denomina compensação.
Mediante a função de compensação da ferramenta, o comando
calcula a trajetória B que deve percorrer o centro da ferramenta
para obter o perfil de usinagem A. Para isto deve ser introduzido
o valor do raio da ferramenta no CNC e indicar se a ferramenta
vai ser deslocada ao lado esquerdo ou ao lado direito da peça.
G40 – Cancela compensação de raio
Este comando cancela a compensação de raio da ferramenta,
ou seja, cancela os comandos G41 e G42.
12
G41 – Compensação de raio à esquerda
A função G41 seleciona a compensação de raio quando a
ferramenta se posicionar à esquerda da peça usinada tendo
como referência à direção do percurso, como mostrado na
G41 é modal e é cancelada pela função G40.
G42 – Compensação de raio à direita
A função G42 seleciona a compensação de raio quando a
ferramenta se posicionar à direita da peça usinada, tendo como
referência a direção do percurso, como mostrado na figura 11. A
sintaxe é a mesma do G41.
13
G54/55/56/57 – Deslocamento de origem (DO) ajustável (G54
é a posição básica do 8º grupo)
Os valores para o deslocamento de origem de cada eixo são
introduzidos no comando manualmente, através do painel de
operação.
O cálculo é executado para o ponto final do bloco em
coordenadas absolutas e incrementais (G91) é considerada uma
alteração do deslocamento de origem
Exemplo: Mudança de G54 para G55 em um bloco de
coordenadas incrementais. A diferença que ocorre entre DO
(G55) e DO (G54) é incluída no cálculo.
Podem ser selecionados 4 deslocamentos de origem ajustáveis
para os eixos individuais.
Um deslocamento de origem aditivo externo emitido pela
interface (compensação adicional ext.) é P. ex. adicionado ao
valor da memória de DO selecionada através de G54 e
igualmente a um DO eventualmente programado. O resultado
corresponde ao deslocamento de origem total.
G59 – Deslocamento de origem aditivo programável
Com G59 pode ser programado sob os endereços X, Y, Z ou 4º
eixo (quando eixo principal), um deslocamento de origem
adicional. Os valores programados são adicionados por ocasião
do cálculo de incremento, aos valores do deslocamento de
origem ajustável e da compensação.
14
Deslocamento de
origem ajustável:
Valores de entrada:
XMP1 = 0
ZMP1 = 500
Deslocamento de
origem aditivo
programável:
Valores de entrada:
XMP2 = 600
ZMP2 = 600
Deslocamento de
origem total
XMP = 600
XMP = 1100
Exemplo de aplicação
O contorno foi programado exclusivamente em coordenadas
absolutas. Para alcançar uma dimensão excedente para
acabamento, todo o contorno pode ser deslocado através de um
deslocamento de zero programável (aditivo) na coordenada Y.
N.. G59 Y... LF
Seleção (introdução do
valor)
N.. G59 Y0. LF
Supressão
(cancelamento do valor)
Deslocamento de origem
Programável, P. ex. em Y
15
Com fim de programa M02, M30, ou com interrupção do
programa, os valores de deslocamento de origem são
cancelados automaticamente, visto que eles carregam
novamente quando de uma nova partida através do programa.
G53 – Supressão dos deslocamentos de origem (DO)
Com G53 ocorre uma supressão válida somente no bloco em
que é escrita do deslocamento de coordenadas do ponto zero da
máquina para o ponto zero da peça alcançado através de
•
D0 ajustável (G54 –G57)
•
D0 aditivo programável (G59)
•
D0 aditivo externo.
A correção de ferramenta deve ser suprimida separadamente.
No bloco seguinte após G53, todos os deslocamentos de origem
passam novamente a vigorar.
Exemplo: referência ao ponto zero da máquina
N
1232
G40
X...
LF – supressão da correção de ferramenta
N
1233
D00
Z...
LF– supressão da correção de comprimento
N
1234
G53
X..
16
Y..
LF – supressão de todos os D0
Condições de trajetória
As condições de trajetória descrevem o tipo de movimento de
carro, tipo de interpolação, tipo de medição, a influência
temporal, e ativam determinados estados de operação do
comando.
As condições de trajetória são divididas nos grupos G1 a G14
(vide código de programa).
Em cada bloco de programa deve se encontrar somente uma
condição de trajetória de cada um dos 14 grupos; caso contrário
será válido o último valor programado deste grupo.
As posições básicas vigoram após ligação de comando, reset ou
fim de programa. Elas não precisam ser programadas.
Condições de trajetória auto-retidas somente podem ser
modificadas através de palavras do mesmo grupo. Portanto, elas
se mantêm em vigor até que seja selecionado um outro código
do mesmo grupo.
G90/G91 – Programação em coordenadas absolutas
e coordenadas incrementais
Entrada em coordenadas absolutas G90 (posição básica do 12º grupo G)
Com a entrada em coordenadas absolutas, todas as entradas de
dimensões se referem a um ponto de origem fixo da peça. O
valor numérico da informação de trajetória fornece a posição
objetivo no sistema de coordenadas.
17
Entrada em coordenadas incrementais G91
No caso de coordenadas incrementais, a dimensão programada
corresponde à trajetória a ser percorrida. Por este motivo, são
usados também os termos “dimensões encadeadas” ou “entrada
de dimensões encadeadas”.
O valor numérico da informação de trajetória indica qual a
distância a ser percorrida para alcançar a posição objetivo.
Coordenadas incrementais são utilizadas preferencialmente para
subrotinas.
Um deslocamento de origem é sempre incluído no cálculo, tanto
na programação em coordenadas absolutas como em
coordenadas incrementais.
G00 – Avanço rápido
A trajetória programada em um bloco com G00 é percorrida
com a velocidade mais rápida possível, o avanço rápido sobre
uma reta.
Enquanto isto, o comando supervisiona os eixos , para que em
nenhum deles seja ultrapassada a máxima velocidade
permissível (dados da máquina).
A condição de trajetória avanço rápido (G00) contém
automaticamente a parada com precisão.
Quando se programa G00, o valor de avanço programado é
mantido, e passa a vigorar novamente p. ex. com G01.
Zp = origem da peça (zero peça)
Entrada em coordenadas incrementais
N...
G00
G91
X40.
Y30.
LF
- A ferramenta se move de P1 para P2
Entrada em coordenadas absolutas
N...
G00
G90
X60.
Y40.
LF
- A ferramenta se move de P1 para P2
18
G01 – Interpolação linear (posição básica do 1º grupo G)
A ferramenta se move com a velocidade de avanço introduzida
sob o endereço F sobre uma reta até a posição objetivo
indicada.
Podem ser executados movimentos paralelos aos eixos e sob
um ângulo qualquer.
Na interpolação linear, podem ser percorridos simultaneamente
dois de três eixos.
Entrada em coordenadas incrementais
N3
G91
G94
G01
N4
X – 25.
F1000
LF
X – 25.
Y10.
LF
F1000
LF
Entrada em coordenadas absolutas
N3
N4
G90
G94
G01
X50.
Y25.
X25.
Y35.
LF
G02/G03 – Interpolação circular
Os parâmetros de interpolação determinam, em conjunto com as
instruções do eixo, o círculo ou o arco do circulo. O ponto inicial
“IC” é determinado através do bloco anterior. O ponto final do
circulo “FC” é determinado pelos valores dos eixos no plano em
que dever ser executada uma interpolação circular.
19
Além dos dados dos valores de coordenadas do ponto final de
usinagem “FC”, deve ser dada ainda uma indicação sobre a
posição do centro do círculo, a qual deve ser feita através dos
vetores com sinal I,J e K.
A interpolação circular
é possível com
2 de 3 eixos.
O sentido do arco de circulo a ser percorrido é determinado
através de G02 ou G03.
Os três planos principais em um sistema à
X -------- Y
direita são obtidos com as seguintes
Z --------- X
combinações de eixos:
Y --------- Z
Interpolação circular com parâmetros de interpolação
O ponto inicial do círculo ou do arco de círculo é determinado
pelo bloco anterior. O ponto final é fixado pelos valores de eixo
correspondentes.
20
O centro do circulo é determinado pelos parâmetros de
interpolação correspondentes.
Incremento de trajetória (com sinal) do
I paralelo ao eixo X
ponto inicial do circulo para o centro do
J paralelo ao eixo Y
círculo:
K paralelo ao eixo Z
Caso seja programada somente uma coordenada de eixo, será
completado como segunda coordenada o eixo principal que
pertence ao plano selecionado (G17, G18,G19).
Caso exista o sinal “4º eixo = eixo principal”, será completado,
com o plano correspondente, o 4º eixo.
O 4º eixo pode ser definido através de dados da máquina como
eixo paralelo ao eixo X, Y ou Z. O endereço do parâmetro de
interpolação circular para o 4º eixo corresponde ao do eixo
principal paralelo.
Caso não seja programado um parâmetro de interpolação, o
comando assume para esse parâmetro automaticamente o valor 0.
Exemplo:
N5
G17
G42
D03...
N10
G03
X17
Y30.
I-9.
J8.
LF
Seleção de plano e de
LF
correção de ferramenta.
.
Descrição completa do círculo
com sentido, coordenadas de
.
ponto final do círculo, e
.
parâmetros de interpolação.
N25
G03
X17.
I-9.
Programação de circulo com
LF
endereços faltantes. Caso
não seja selecionado um
outro plano entre N10 e N25,
e não seja sido programada
uma outra trajetória em Y, o
N25
G17
G03
X17.
Y30.
I-9.
J0.
.LF.
comando gera:
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Exemplo de interpolação circular
Entrada em coordenadas absolutas
N5
G02
G90
X45.
Y30
I0.
J15.
N5
G03
X60.
Y15.
I15.
J0.
LF
LF
- A ferramenta se move do
ponto 2 para o ponto 1
- A ferramenta se move do
ponto 1 para o ponto 2-
Entrada em coordenadas incrementais
N10
G02
G91
X-15. Y15
I0.
J15.
N10
G03
X15.
Y-15. I15.
J0.
LF
22
LF
- A ferramenta se move do
ponto 2 para o ponto 1
- A ferramenta se move do
ponto 1 para o ponto 2-
Interpolação circular usando ponto
final e centro do arco
Em coordenadas absolutas, os posicionamentos são
especificados com referência ao zero programa. Assim, pode-se
programar o centro e o ponto final do arco diretamente com o
valor de suas coordenadas.
Em coordenadas incrementais, os posicionamentos são
especificados com referência à posição atual dos eixos. Assim,
as coordenadas do centro do arco correspondem à distância até
o ponto de início do arco medidas sobre o correspondente eixo.
O ponto final também terá coordenadas eu correspondem à
distância deste até o ponto de início, medidas sobre o eixo
correspondente.
O programador pode optar entre o sistema de coordenadas
absoluto e o sistema de coordenadas incremental, usando G90 e
G91 apropriadamente.
Lembre-se, o ponto de início de um ardo é sempre a posição
atual dos eixos.
A tabela abaixo mostra as funções usadas para programar arcos
e cada um dos planos.
Formato do bloco para arcos padrões para todos os planos:
Se o plano é
XY (G17)
XZ (G18)
YZ (G19)
Programe
O ponto final com
XeY
XeZ
YeZ
O centro com
IeJ
IeK
JeK
Por exemplo
G02 XYIJ #
G02 XYIK #
G02 YZJK #
23
A figura seguinte mostra arcos gerados pela programação do
centro e do ponto final, em coordenadas absolutas e
incrementais. A figura refere-se ao plano XY, mas a concepção
para outros planos é a mesma.
Centro e ponto final do arco
Letras maiúsculas = modo absoluto
Letras minúsculas = modo
incremental
⊕ - Zero programa
+ - Centro do arco
- posição atual
, - ponto final
Na figura temos exemplos para programar o centro e o ponto
final de um arco.
Exemplos de centro e ponto final de um arco
Absoluto (G90)
Exemplo:
T01M06 – troca de ferramenta
G90 – coordenadas absolutas
G71 – programação em mm
G17- seleção do plano XY
G0 X56.669 Y50 – posicionam para
início do arco
S650 M03 – rotação liga eixo
Z5 – posiciona rápido
G1 z-3. F200 – aproxima para
dentro da peça
G02 X135.335 Y110.335 I100 J75 –
interpolação
GZ0 M05 - afastamento
Incremental (G91)
Exemplo:
T01 M06
G90
G71
G17
G00 X56.669 Y50
O01 S650 M03
Z5
G91
G1 Z-8 F200
G2 X78.656 Y60.355 143.301
J25
GZO M05
24
Interpolação circular
Exercícios de fixação
A----------A
B----------B
G02
X------Y------I------J------
G03
X------Y------I------J------
G02
X------Y------I------J------
G03
C----------C
G02
X------Y------I------J------
G03
D----------D
G02
X------Y------I------J------
G03
A-----------B
G02
X------Y------I------J------
G03
B------------C
G02
X------Y------I------J------
G03
25
G60 – Parada com precisão (posição básica do 10º grupo G)
Com a função G60 é possível aproximar-se de uma posição
objetivo (dentro do limite de parada com precisão) de maneira
exata. A velocidade de avanço nesse caso é reduzida a zero. O
erro de acompanhamento existente é eliminado de
acompanhamento existente é eliminado.
A função G60 pode ser utilizada, p. ex. quando se desejar usinar
cantos vivos ou quando for programada uma inversão de
sentido. Em blocos com G00 não há necessidade de escrever
G60, visto que G00 já contém a parada com precisão.
G60 é auto retida e é cancelada com G64 (operação com
comando de trajetória) ou G63 (furação de roscas com mandril
de compensação).
26
Exemplos de mudança de sentido com e sem parada com
precisão:
G63 – Furação de roscas com mandril de compensação
A condição de trajetória G63 é programada para a furação de
roscas com macho de tarraxa em mandril de compensação. Não
existe uma relação funcional entre rotação do fuso e avanço.
•
Sob o endereço S é programada a rotação do fuso, e sob o
endereço F um avanço adequado para a mesma. O mandril
de compensação de comprimento deve poder acomodar as
tolerâncias entre avanço e rotação, bem como o afastamento
do fuso, após ter sido alcançada a posição.
•
Com G63, não funciona a chave de correção de avanço.
Dependendo da execução da interface, é também
interrompido o funcionamento do fuso com “parada de
avanço”.
•
G63 somente pode ser utilizado em blocos com interpolação
linear G01.G63 é cancelado com G60.
27
G64 – Operação com comando de trajetória
A condição de trajetória G64 é utilizada coso não devam ocorrer
marcas na peça na passagem de um bloco para outro. Além
disso, são arredondadas dessa maneira as passagens quando
da alteração de direção da tangente.
G04 – Tempo de espera
O tempo de espera é indicado sob o endereço F.
O valor do tempo se encontra entre:
1 ms e 99.999 ms (F.001...F99.999)
Em um bloco com tempo de espera não devem ser escritas
outras funções além de G04.
Exemplo:
N..
G04
F11.5 LF
O tempo de espera programado de 11,5s é sempre indicado
sem sinal.
Quando necessário, podem ser escritos em seqüência diversos
blocos com tempo de espera.
Tempos de espera são necessários no corte livre,
eventualmente na mudança de rotação, e funções de comutação
da máquina.
G04 vigora no bloco em que é escrito.
28
Ciclos
Ciclos de furação G81 – G89
Um ciclo de furação (ciclo de trabalho) corresponde a uma
evolução fixa de movimentos individuais da máquina para
furação, mandrilhamento, rosqueamento, etc. Os ciclos de
furação G81 e G89 são executados como sub-rotinas L81 a L89.
As sub-rotinas encontram-se memorizadas no comando.
Ciclo de trabalho
Nº
Sub-rotina
0
L8000
1
2
Movimento de entrada a partir do ponto de
partida do avanço
No fundo do furo
Movimento de saída até o
ponto de partida do avanço
Título
Espera
Fuso
-
-
-
-
Cancelar L81 - L89
L8100
Com avanço de trabalho
-
-
Com avanço rápido
Furação simples
L8200
Com avanço de trabalho
Sim
-
Com avanço rápido
Furação com
faceamento
3
4
L8300
L8400
Com avanço de trabalho interrompido
Rotação a frente com avanço de trabalho
-
-
Com avanço rápido
Furação profunda
-
inversão
Com avanço de trabalho
Rosqueamento
com macho
5
L8500
Com avanço de trabalho
-
-
Com avanço de trabalho
Furação 1
6
L8600
Fuso ligado, com avanço de trabalho
-
parado
Com avanço rápido
Furação 2
7
L8700
Fuso ligado com avanço de trabalho
-
Parado
Com operação manual
Furação 3
8
L8800
Fuso ligado, com avanço de trabalho
Sim
Parado
Com operação manual
Furação 4
9
L8900
Com avanço de trabalho
Sim-
-
Com avanço de trabalho
Furação 5
O usuário pode também, desviando-se da norma, redefinir os
ciclos de furação, caso dessa maneira sejam obtidas condições
favoráveis com referência à máquina ou peça.
29
Para os valores que variam em um ciclo (plano de referência,
profundidade de furação, tempo de espera, etc) são utilizados
nas sub-rotinas os parâmetros R00 a R11, e definidos
numericamente no programa principal.
A chamada do ciclo é feita através de G80 a G89. G81 a G89
são auto-retidas e são canceladas com G80. Os ciclos de
furação, entretanto, podem também ser chamados com L81-L89.
Neste caso o ciclo de furação deve ser chamado para cada nova
posição de furação. Após a usinagem do ciclo de furação
respectivo é ocupada novamente a posição de partida.
Os seguintes parâmetros são utilizados nos ciclos L81-L89
R00 - Tempo de espera (ponto inicial)
R01 – Primeira profundidade de furação (incremental, introduzir sem sinal)
R02 – Plano de referência (absoluto)
R03 – Profundidade final da usinagem (absoluto)
R04 – Tempo de espera (fundo do furo)
R05 – Decréscimo de profundidade
R06 – Inversão do sentido de rotação do fuso
R07 – Retorno ao sentido de rotação do fuso (após R06 ou após M05)
R08 – Acréscimo de profundidade
R09 – Passo da rosca
R10 – Plano de recuo
R11 – Eixo de usinagem (número dos eixos X:1, Y:2, Z:3)
Os parâmetros são alterados ao fim do ciclo.
Uma condição previa para todos os ciclos é que o plano de
furação seja selecionado e que a posição do furo a ser perfurado
tenha sido aproximada no plano perpendicular de Z pelo
programa principal. O avanço corresponde, a rotação do fuso, e
o sentido da rotação do fuso devem ser programados no
programa principal. Os ciclos de furação trabalham com
coordenadas absolutas. Após a chamada deve ser selecionada,
se for caso, novamente a entrada em coordenadas incrementais
no programa principal.
30
Sub-rotina L80: supressão de G81 – 89
É chamada internamente ao comando quando for programado
G80. Não precisam ser definidos parâmetros.
Sub-rotinaL81: furação simples e centragem
Devem ser definidos os seguintes parâmetros:
R02 – Plano de referência (absoluto)
R03 – Profundidade final de usinagem (absoluto)
R11 – Eixo de usinagem (versão básica 3 e 4)
G81 – Ciclo de furação simples (centragem)
Uso
O ciclo de furação G81, é utilizado quando a quantidade de furos
a ser efetuada é maior do que um, facilitando a programação.
Regra / modelo
31
Preencher a nomenclatura abaixo
R02 .............................................................................................
R03..............................................................................................
Exemplo
N 20 G81 R02 3 R03 -30 F80 LF
Exemplos detalhados para a chamada de ciclos de furação
Para cada furação a ser usinada, o ciclo de furação no programa
principal deve ser chamado individualmente no bloco após a
aproximação da posição de furação.
Sob as condições de trajetória G81 a G89, podem ser chamadas
sub-rotinas L8100 a L8900 como ciclo de furação para uma
passagem.
Um ciclo de furação chamado vigora em cada nova posição de
furação. A supressão é feita com G80. Caso sejam escritos
comentários com ciclos de furação selecionados G81 – G89, os
mesmos devem se encontrar em blocos juntamente com
informações de trajetória. Caso exista um comentário
isoladamente entre 2 símbolos LF, será executado um ciclo de
furação também neste bloco.
32
Chamada 81 (furação simples)
N8101 G90 S48 M03 F460
LF
Ligar fuso
N8102 G00 D01 Z500
LF
Seleção da correção da ferramenta
N8103 X100 Y150
LF
Seleção da LF 1ª posição de furação
N8104 G81 R02 360 R03 250 LF
Seleção do ciclo
N8105 X250 Y300
Aproximação à 2ª posição de furação e
LF
chamada automática de G81
N8110 G80 Z500
LF
Supressão do ciclo de furação e movimento
para o plano de partida
Chamada com L81
N8101
G90
S48
M03
N8102
G00
D01
Z500
N8103
X100
Y150
N8104
L81
R02
N8105
X250
Y300
N8106
L810
R02
N81
2500
F46
LF
LF
LF
360
R03
250
LF
Chamada 1º ciclo de furação
LF
LF
Chamada 1º ciclo de furação
LF
Contrariamente a chamada com G81, o ciclo de furação nesse
caso deve ser chamado em cada nova posição de furação.
33
G82 – Ciclo de furação com tempo para faceamento
Este ciclo se aplica quando a ferramenta necessita “parar” o
avanço por alguns instantes, a fim de se obter uma dimensão
exata na peça.
Regra/modelo
G82
R02....
R03....
F04....
F....
(preencher a nomenclatura abaixo)
R02..............................................................................................
R03..............................................................................................
R04..............................................................................................
34
Chamada G82 (furação com faceamento)
N8210
M03
F460 LF
D01
Z500 LF
N8202
G00
N8203
X100 Y150
N8204
G82
N8205
X250 Y300
LF
N82
G80
LF
R02
LF
360
Z500
R03
250
R04
1.
LF
Chamada G83 (furação profunda)
Primeira profundidade de furação
= 50 mm (R01 50.)
Plano de referência
= 146 mm (R02 14G)
Profundidade final de usinagem
= 5 mm (R03
5.)
Tempo de espera (ponto de partida)
= 5s
(R00
5.)
Tempo de espera (fundo do furo)
= 1s
(R04
1.)
Valor do decréscimo (profundidade de usinagem)
= 20 mm (R05 20.)
35
N8301
S48
M03
D01
Z500
LF
Y150
LF
N8303
G00
N8304
X100.
N8305
G83
R01
N83
G80
Z500
50.
F460 LF
R02
146.
R03
5.
LF
Em cada aproximação com avanço rápido para a nova
profundidade de furação, é mantida uma distância de segurança
de 1 mm (com G71 sistema de entrada métrico), devido aos
cavacos que ficaram retidos no furo. Com o sistema de entrada
em polegadas (G70), a distância de segurança deve ser alterada
convenientemente no ciclo de furação.
36
R00
1. R05 20. LF
G83 – Ciclo de furação profunda (pica-pau)
Este ciclo de furação é extremamente útil quando a peça em
questão possui uma espessura “L” relativamente grande, da
ordem de:
L
<5
Diâmetro da broca
G83
R00... R01... R02.... R03.... R04.... R05.... F....
Furações
Fórmula da penetração
Valor da penetração
a
R05 a 2.R05
1ª furação
R01
50,0
91,0
Não
2ª furação
R01 – R05
30,0
61,0
Não
3ª furação
R05
20,0
41,0
Não
4ª furação
R05
20.0
21,0
Sim
5ª furação
a/2
10,5
10,5
6ª furação
a/2
10,5
0,0
5ª furação
37
G84 – Ciclos de rosqueamento com macho
G84 (A) – Ciclo de rosqueamento com macho e com sincronismo
G84
R02...
R03....R06...
R07...
R09...
F...
R02...............................................................................................
R03...............................................................................................
R06...............................................................................................
R07...............................................................................................
R09...............................................................................................
G84 (B) – Ciclo de rosqueamento com macho e sem
sincronismo
G84
R02...
R03....R06...
R07......
F...
R02...............................................................................................
R03...............................................................................................
R06...............................................................................................
R07...............................................................................................
38
Chamada G84 (rosqueamento com macho para máquina
com sincronismo)
N8401 ...
S48
M03
N8402 G00
D01
Z500.
F460 LF
LF
N8403 X100. Y150.
N8404 G84
R02
LF
360. R03 250. R06 04 R07 03 R09 5. LF
N8405 X250 Y300
LF
N84
LF
G80
Z500
Chamada G84 (rosqueamento com macho para máquina
sem sincronismo)
N8401
S48
N8402
G00 D01
Z500.
LF
N8401
X100.
Y150
LF
N8404
G84 R02 360.
N8405
X250
N84
G80
Y300
Z500
M03
R03
F460
250.
LF
R06
04
R07
03
LF
LF
LF
39
R03
R01
R01
R23
R24
R24
R22
@02
R03
G1
G4
G0
G4
R22
R22
R23
R03
R23
@00
@3
R22
R22
R22
R03
G1
G4
G0
G4
R03
G0
R03
R03
G
@00
N4
R01
R02
R26
G1
R02
G4
G
G4
40
4
R03
0
0
R05
0
R22
3
Z
F
Z
F
R28
Z
2
0
R25
R23
-/
R22
Z
F
Z
F
R28
Z
Z
5
R02
0
Z
F
Z
F
R01
R05
R02
R01
R03
R02
R24
R22
R04
R02
R00
R22
R28
R05
R23
R05
2
2
R03
R25
R03
R04
R02
R00
R03
R28
R22
R03
R03
R05
R01
R02
R26
R01
R04
R02
R00
R23
R22
R05
R26
G
R26
G1
N5
G
L8400
G1
M
Z
G
M17
L8500
G1
G
L8600
G
G1
M5
G
L8700
G
G1
M5
M
G
L8800
G
G1
G4
M5
M
G
L8900
G1
G4
Z
G
L9000
G33
Z
G
M17
M02
Z
0
Z
G4
Z
G
G63
R06
R02
G60
R28
R26
R03
F
R02
G60
Z
R04
M17
G90
R03
M
R07
G
Z
Z
M
G60
Z
G60
R03
R10
R07
G90
R03
G90
Z
M
G60
Z
R10
R07
G90
R03
M17
Z
M
G60
Z
F
R02
R07
G90
R03
R04
Z
G
Z
F
R02
M17
G
Z
R02
N
Z
R02
Z
R02
M17
Z
Z
R02
R02
M17
Z
R02
R02
G60
R03
R04
M17
G90
Z
R02
G60
R03
K
R07
G90
K
R09
Z
R09
M
R02
R06
G10/G11 – Programação em coordenada polar (versão básica 4)
G10 – Deslocamento linear em avanço rápido
G11 – Deslocamento linear em avanço de usinagem
Exemplo:
P1 – Pólo do sistema de coordenadas.
A – Ângulo
P – Distância entre P1 e P2
Sintaxe do bloco: N...
G..
X20
Y10
P50
A40
G... – Em rápido G10, em usinagem G11.
X20.Y10. – Coordenadas do pólo.
P50 – Distância entre P1 e P2.
A40 – Ângulo em graus.
Notas:
-
A referência é sempre em relação ao primeiro eixo positivo
apresentado no bloco, no exemplo a orientação é de +X para
+Y. Logo, a direção positiva ao primeiro eixo programado
corresponde ao ângulo de 0º e a direção positiva do segundo
programado corresponde ao ângulo de 90º.
-
O valor do ângulo deverá ser sempre positivo e a resolução é
de 10-5
-
O pólo é modal e no fim do programa (M02 ou M80) ele será
desmemorizado.
-
Ao se utilizar coordenadas polares pela primeira vez no
programa, as coordenadas do pólo deverá ser programada
em modo absoluto (G90) e recomenda-se sempre programar
as duas coordenadas do pólo.
-
As coordenadas do pólo introduzidas em modo incremental
(G91) referem-se sempre ao último pólo programado.
41
Exemplo:
F11 F1000
LF
F12 G90 G11 X50. Y35.F20.A 0.LF (P1) F12 090 C10 X50.Y35.P20.A 0.LF
F13
A 60.LF (P2) F13 G10
A 60.LF
F14
120.LF (P3) F14 G10
A120.LF
F15
A180.LF (P4) F15 G10
A.180.LF
F16
A240.LF (P5) F16 G10
A.240.LF
F17
A300.LF (P6) F18 G10
A.300.LF
F18
A. 0.LF (P7) F18 G10
.LF
P… A = Posição no sistema de coordenadas polar
X... Y = Polo do sistema de coordenadas
GB1
= Seleção do ciclo de furação
GB0
= Cancelamento do ciclo de furação
42
Inserções automáticas de
chanfros e raios
Pode ser inserido automaticamente um chanfro ou raio em um
canto de 90º se no mesmo bloco em que deve iniciar o chanfro
ou o raio for programado P- ou P.
P-..= Chanfro
P. .= Raio
Exemplo:
43
N10
G00
G90
G42
X80.
Y30.
LF
(P2)
O valor de P- deve ser
Z-10
LF
(P2)
≤ ou = a trajetória
X10.
LF
(P3)
programada do mesmo
N25
X-10.
LF
(P4)
bloco.
N30
Y10.
P-5.
LF
(P5)
X-50. P10.
LF
(P6)
N40
X-40. P10.
LF
(P7)
N45
X20
LF
(P8)
LF
(P9)
LF
(P10)
LF
(P11)
N15
N20
N35
N50
G91
G01
G64
G60
Y10
N55
X30
N60
Y10
N65
X10
N70
G00
N75
M80
44
G90
G40
X90
Z10
M02
P5.
P-5.
Y15
LF
(P1)
Resolução dos triângulos retângulos
45
46
Sistema de coordenadas
cartesianas
Coordenadas absolutas
Ponto
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Coordenadas
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
Ponto
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Coordenadas
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
X
Y
Coordenadas absolutas
Ponto
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Coordenadas
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
Ponto
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Coordenadas
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
XI
YI
47
48
49
50
51
52
53
54
55
Centralizador
Técnica de uso
1. Fixar pela haste na pinça ou mandril porta broca e fazer girar
a máquina com 500 a 600 r.p.m.
Obs: Não usar uma velocidade maior que 600 r.p.m.
O mandril não precisa ser necessariamente preciso.
O tira centro deve ter a temperatura da mão.
2. Descentralizar o apalpador do tira centro com uma leve
pressão do dedo. (fig.A)
3. Aproximar com muita prudência o apalpador na face da peça
a centrar. (fig.8)
4. Quando o apalpador deslocar subitamente alguns milímetros
(+ 3 mm) do seu centro, toma-se a referência colocando o
anel graduado no “zero”. (fig. C)
5. A distância entre o centro do apalpador e a superfície da
peça tem a metade do diâmetro do apalpador, ou seja, 5 mm
com uma precisão de 1 a 2 µm.
57
6. Repetir o processo duas ou três vezes para confirmar a
medida.
58