6.3 Pré-laje - Comunidade da Construção

Transcrição

Soluções Consultoria 30
6.3
Pré-laje
Por meio de um trabalho de parceria com consultores especializados, percebeu-se que seria mais adequado utilizar pré-lajes. Como no sistema de Alvenaria
Estrutural é muito importante a redistribuição de tensões e, para isso, o papel da laje
como diafragma é fundamental, o uso de pré-lajes com monolitização através de
complemento in loco se encaixa muito bem.
O sistema construtivo apresenta na estrutura de alvenaria peças totalmente
pré-moldadas, como as escadas, e peças semi pré-moldadas, as pré-lajes,
complementadas com concretagens locais, obtendo-se ligações monolíticas.
Para a composição da laje, a pré-laje tem espessura de 40 mm e se constitui
numa forma de concreto executada com a armadura positiva da laje (utilizando telas
soldadas previamente cortadas), com resistência exigida no projeto estrutural. Atendendo ao projeto de instalações, são colocadas as caixas de luz nos pontos especificados e é indicado o caminhamento dos conduítes.
O projeto das pré-lajes foi todo montado em folhas A4, que facilitam o
manuseio. Pelo projeto pode-se efetuar diretamente a montagem das lajes.
A produção em série e o tratamento de cura adequado garantem a qualidade
da peça. Graças à tecnologia do processo, que utiliza um concreto de 20 MPa de
resistência final, com 7 MPa em 10 horas, a retirada das peças da fôrma pode ser
feita 20 horas após a concretagem.
O processo de produção possui duas etapas bem definidas: fabricação e
montagem. Cada uma das etapas possui uma sequência de operações expressa através
de desenhos e manuais de procedimento.
A linguagem dos desenhos e dos manuais visa a integração projeto execução
para obter o sucesso na operação conforme mostrado nas páginas seguintes.
Observamos também na análise deste processo que a interface projeto execução
fica bastante facilitada quando se utilizam processos simples e transparentes que
possibilitam por parte da mão de obra um alto grau de entendimento.
O fato de se trabalhar com formas metálicas com elementos pré-posicionados
garante implicitamente a qualidade, dispensando procedimentos de verificação.
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6.3.1 Etapa de fabricação das pré-lajes: sequência de operações
Figura 6.8- 1.Fôrmas limpas no pátio
Figura 6.9- 2. Concretagem da pré-laje.
Figura 6.11- 4. Sulcamento para a passagem dos
conduítes
Figura 6.10- 3. Criação de rugosidade
6.3.2 Etapa de montagem das pré-lajes
Figura 6.12- 1.Visão geral do prédio no início
Figura 6.13- 2.Desforma da pré-laje
Figura 6.14- 3.Içamento da pré-laje
Figura 6.15- 4.Pré-laje chegando ao local de montagem
Figura 6.16- 5. Posicionamento da peça através da grua
Figura 6.17- 6. Montagem terminada
Figura 6.18- 7. Aspecto final da montagem da peças.
Figura 6.19- 8. Visão da concretagem complementar da laje.
6.3.3 Solução da interface projeto-execução
FABRICAÇÃO
PROJETO
EXECUÇÃO
Figura 6.21- Sulcamento para a passagem dos conduítes
MONTAGEM
Figura 6.20- Desenho de produção da pré-laje
indicando o sulcamento para passagem de conduítes
Figura 6.22- Pré-laje sendo montada junto com a
colocação dos conduítes
Figura 6.23( à esquerda) - Desenho de montagem
da pré-laje, indicando peças e posição dos conduítes
A utilização do sistema de pré-lajes gerou um aumento de qualidade, com
redução de custos, devido aos seguintes fatores:
Não-utilização de formas de madeira;
O acabamento do teto é perfeitamente liso, pois as peças são fundidas
em pistas lisas e niveladas e sem emendas, o que ocorreria com chapas
de compensado;
Marcação de caixas elétricas e furação de shafts extremamente precisas;
Rapidez na montagem (cada pavimento foi montado em 4 horas);
Alta precisão no encaminhamento das tubulações elétricas embutidas
em laje, evitando o desperdício de mangueiras e erros em subidas na
interligação da laje coma alvenaria;
Garantia de utilização do acabamento em piso zero, eliminando a
execução de contrapiso;
A confecção de pré-laje foi feita com mão-de-obra de serventes a um
custo muito inferior ao convencional, já que o uso de telas
eletrossoldadas dispensa o uso de armadores;
Alta produtividade (em maio 99: 25 pavimentosmoldados e montados);
Eliminação de sistema de cimbramento, utilizando apenas escoras
pontuais (pontos fixos);
Controle dimensional preciso;
Mão-de-obra necessária em quantidade muito inferior ao processo
convencional;
Custo menor que o processo convencional;
Garantia maior de cumprimento de prazo;
Processo transparente e de fácil entendimento da equipe de produção,
reduzindo o número de encarregados e supervisores.
6.4
A escada pré-moldada
Um dos problemas na execução de uma estrutura é a construção da escada.
Normalmente é necessário um profissional específico, um “escadeiro”, e dois
serventes. A escada, assim, consome muita madeira. As possibilidades de erro são
elevadas, forçando uma fase posterior de “regularização”.
A empresa desenvolveu um projeto e um sistema específico para a produção,
em obra, da escadaria em lances inteiros pré-moldados. As escadas são fundidas na
pista de pré-moldados e içadas através de grua, sendo posicionadas sobre consolos.
O resultado é uma escada lisa, regular, podendo ser usada após a montagem.
Figura 6.24- 1.Fôrma armada, pronta para receber o
concreto
Figura 6.25- 2.Estoque de peças da escadaria já
executadas
Figura 6.26- 3.Escada chegando ao local de utilização
Figura 6.27 - 4.Início do posicionamento da escada
Figura 6.28- 5.Final do posicionamento
Figura 6.29- 6.Aspecto final da escadaria concluída
6.5
Contramarcos em concreto pré-moldado
A introdução do elemento pré-moldado visou garantir uma multiplicidade
de funções numa única peça. O pré-moldado serve de gabarito para a execução da
alvenaria, incorpora as pingadeiras inferiores e superiores e elimina a mão-de-obra
de requadração de vãos no revestimento interno e externo.
Figura 6.30- Colocação do contramarco
Figura 6.31- Estoques de contramarcos de concreto
6.7
Armação em tela eletrosoldada
Todo cálculo estrutural das lajes foi feito para que as armações fossem efetuadas
em telas eletrossoldadas. As armaduras das pré-lajes são realizadas com mão-de-obra
de serventes, sem a necessidade das atividades tradicionais de corte, dobra e montagem
de armadura. A perda do material é praticamente inexistente e a mão-de-obra, mínima.
Figura 6.32- Armação da pré-laje utilizando tela soldada
6.8
Laje e teto “nível zero”
Após o assentamento das pré-lajes e posicionamento das tubulações e negativos,
é lançada uma camada complementar de concreto (capa) de 5 cm. O nivelamento
da laje é feito com nível laser, e se garante a espessura final e a planicidade.
A central de pré-moldados possui pistas extremamente lisas, o que possibilita
o acabamento inferior da pré-laje apresentar uma continuidade adequada para que o
teto do pavimento tipo possa permanecer aparente.
Figura 6.33- Teto aparente (teto zero)
6.9
Revestimento de gesso em paredes
O gesso é aplicado diretamente nos blocos de alvenaria garantindo-se uma
espessura de 5 mm, que é mínima, evitando assim desperdício de material.
Figura 6.34- Aspecto do revestimento de gesso nos
apartamentos
6.10 Sistema de esquadrias: porta e caixilhos prontos
Como o método construtivo adotado garante as medidas dos vãos foram
utilizados os sistemas de porta e caixilhos “prontos”.
As portas e batentes são montados fora da obra e os caixilhos de alumínio já
são montados com os respectivos vidros e fixados nos contramarcos de concreto.
Figura 6.35- Porta montada, sistema pronto
Figura 6.36- Caixilho com vidros,
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Paulo.
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sistema
pronto
6.11 Instalações
Nas construções civis, os subsistemas de instalações são os que mais interferem com os outros, acarretando baixa produtividade e ociosidade na mão-de-obra.
Além de prejudicar o término de outros serviços, ocasionam retrabalhos e
perda de materiais. Outra dificuldade é conseguir conciliar o orçamento, o cronograma
e os resultados esperados, que sempre fogem do controle.
O sistema construtivo para instalações foi estudado para acompanhar todas
as mudanças implantadas na obra. Desenvolveram-se, com o Consultor de Instalações,
soluções que atendessem às premissas de montagem em forma de kits planejados e
arrumados em uma central de instalações no próprio canteiro de obras. Isso resultou
na industrialização do processo, com aplicação imediata.
O projeto de produção dos kits é desenvolvido a partir da subdivisão da
instalação em trechos passíveis de montagem na central de produção.
O projeto de produção de kits foi estudado tendo como ponto de partida o
projeto executivo das instalações, revisto após a realização de uma instalação
experimental. Os principais passos do processo são conforme o fluxograma abaixo:
Figura 6.37- Fluxograma das Instalações pelo processo de Kits
6.11.1
Projeto para produção dos Kits
Figura 6.38- Detalhe de desenho para produção de kits
6.11.2
Construção do protótipo
Figura 6.39- Protótipo dos kits para estudo dos trechos
6.11.3
Sub-divisão dos trechos e fabricação dos Kits
Figura 6.40- Central de kits/estoque de tubos de PVC
Figura 6.41- Central de kits/estoque de conexões
Figura 6.42- Montagem dos kits
Figura 6.43- Kits de esgoto prontos
Figura 6.44- Corte dos tubos
Figura 6.45- Kits de água fria prontos
6.11.4
Montagem dos Kits em shafts visitáveis
Visando desvincular fisicamente as tubulações da obra civil, adotou-se um
sistema de shafts visitáveis, que permitem manutenção dos pontos mais sensíveis da
instalação sem a necessidade de quebras, além da postergação da execução de instalações para uma fase final da obra. Como nesse sistema construtivo não existe mais
o conceito de “embutimento” de tubulações, comum no processo tradicional, o
shaft substitui com vantagens o processo de chumbamento de tubos - além de maior
produtividade, evita engrossamentos de paredes, o que acarreta revestimentos
adicionais não previstos no custo.
Figura 6.46- Detalhe do desenho de montagem das tubulações no shaft
Shafts visitáveis: acessibilidade das instalações
Figura 6.47- Vista das prumadas no
shaft
Figura 6.48- Shaft visitável fechado
Figura 6.49- Kits da cozinha montados/visão frontal em close
Figura 6.50- Kits montados:independência entre serviços
Figura 6.51- Vista das prumadas no
shaft
Nas páginas seguintes realizamos a comparação entre os processos
convencionais de produção das Instalações Hidráulico Sanitárias, Instalações de
Incêndio e Gás e Instalações Elétricas e os processos adotados na obra em questão.
Estes estudos comparativos mostram além das vantagens obtidas ao se adotar
processos racionalizados de produção das instalações a necessidade de projetos para
produção e de uma forte integração projeto-execução.
São apresentados também estudos que demonstram aumento de
produtividade entre o processo adotado e o convencional.
INSTALAÇÕES HIDRO-SANITÁRIAS
SERVIÇO
PROCESSO CONVENCIONAL
Normalmente as passagens são
deixadas na forma e são executadas
em caixotes de madeirite que na
prática nunca são locados com
precisão, ocasionando sempre
correções posteriores além da
grande ociosidade de mão de obra e
desperdício de material.
São executadas normalmente em
enchimento nas paredes. É um
serviço oneroso, totalmente artesanal,
provocando reserviços; é difícil de
acompanhar, causa interferências
entre outros serviços e passível de
provocar patologias futuras.
As colunas são no interior de shafts
verticais, visitáveis, que permitem uma fácil
inspeção sem necessidade de quebras de
paredes. Os shafts podem ser de prémoldados e não provocam interferência
com outros serviços.
São embutidos nas alvenarias e nem
sempre são precisos, provocando
retrabalho, entulho, perda de material
e interferência com os outros
serviços, além de ser um serviço de
baixa produtividade.
São instalados aparentes por fora da alvenaria,
sendo somente necessário a colocação das
passagens na pré-laje. As tubulações são
colocadas após a cerâmica eliminando-se
totalmente as interferências trazendo
independência total entre os serviços.
Em se tratando de alvenaria
DISTRIBUIÇÃO estrutural, torna-se praticamente
DOS RAMAIS inviável a prática de tubulações
DE ÁGUA
embutidas no sentido horizontal.
O registro geral de gaveta é alojado dentro
de shaft, bem como o registro de pressão
com o ramal do chuveiro, facilitando o
acesso aos pontos que normalmente
sofrem mais manutenções.
MARCAÇÃO E
COLOCAÇÃO DE
PA S S A G E N S
HIDRÁULICAS
EM LAJES
C O L U N A S
VERTICAIS DE
ÁGUA, ESGOTO
E VENTILAÇÕES
R A M A I S
VERTICAIS DE
ÁGUA, ESGOTO
E VENTILAÇÕES
São instalados no entreforro e
executados no local de montagem.
R A M A I S
Devido à grande variedade de peças,
H O R I Z O N TA I S
fica difícil a liberação e controle dos
DE ÁGUAS E
materiais, muitas vezes provocando
ESGOTOS
pedidos repetidos.
BARRILETES
Os prolongamentos são deixados já na prélaje garantindo exatidão de seu
posicionamento, eliminando as etapas de
retirada dos caixotes e chumbamento dos
prolongamentos.
Também são instalados no entreforro, mas
com a vantagem de serem montados na
central de kits, de forma antecipada e
planejada, visando padronizar e
compatibilizar as instalações com os outros
serviços, eliminando assim as interferências
e aumentando a produção.
Neste sistema os materiais são
armazenados nos almoxarifados e
requisitados somente na hora de da
instalação, originando perda de tempo,
transtornos e tumulto no início de cada
jornada de trabalho, além da
despadronização dos serviços, que
diminui a produtividade.
Aqui os materiais são armazenados na
própria central. A linha de montagem é
planejada de forma que se facilite ao
máximo a fabricação dos kits. Estes saem
padronizados e em série, não provocando
desperdício de materiais com altos índices
de produtividade.
São montadas normalmente nos
locais onde são instaladas,
E provocando muita sujeira. Os ajustes
dos metais são feitos em condições
desfavoráveis causando baixa
produtividade.
São premontadas na central de instalações em
bancadas apropriadas, que facilitam o controle
dos materiais e garantem uma excelente
qualidade. As louças são transportadas na obra
em paletes, já separadas por unidades para
facilitar o transporte.
São executados e montados no próprio
local de instalação com a utilização de
registros de gaveta em metal.
São montados na central de instalações
onde são estudados todos os modelos de
fixações e suportes, também em forma de
kits, com a utilização de registros de PVC
(tipo esfera soldável).
CENTRAL DE
INSTALAÇÕES E
M O N TA G E N S
DE KITS
LOUÇAS
METAIS
PROCESSO ADOTADO
Tabela 6.1- Comparação entre processo convencional e processo adotado - Instalações Hidráulicas
Tabela 6.2- Comparação entre processo convencional e processo adotado - Instalações Elétricas
Tabela 6.3- Comparação entre processo convencional e processo adotado - Incêndio e Gás
Tabela 6.4 - Estudos comparativos do aumento de produtividade
6.12 Redes externas em pré-moldados
A maneira convencional de instalação de redes externas utiliza escavação
manual e execução das caixas de passagem com blocos. O método utilizado se
baseia em escavação mecanizada, através de uma miniescavadeira, com as caixas de
passagem em pré-moldado de concreto, o que facilita a execução das redes externas
e aumenta sua produtividade.
Figura 6.52- Miniescavadeira
Figura 6.53- Rede externa pronta, em caixas prémoldadas
6.13 Contenções em soil nailing
Esta solução foi dada para conter os taludes na divisa lateral do terreno.
Esta técnica se baseia em fazer diversos tirantes passivos em um talude e
grampear por intermédio de uma tela colocada sobre a superfície do solo com posterior
aplicação de concreto projetado.
É uma técnica de difícil execução e bastante cara.
A idéia inicial do projetista era manter os taludes naturais sem qualquer tipo
de contenção além de grama para proteger sua superfície.
Durante a fase de obra ocorreram deslizamentos que mostraram que o estudo
não foi feito com a profundidade necessária sub-dimensionando as variáveis e que
acabaram exigindo a utilização desta técnica.
A solução mais correta poderia ter sido a cravação de perfis e a contenção
feita através de cortinas de concreto armado, estas contenções poderiam ter sido
minimizadas se o patamar dos prédios tivessem sido elevados cerca de um metro.
Percebe-se que em obras deste porte é necessário por parte do projetista de
fundações um conhecimento maior na área de topografia e implantação de conjuntos.
Esta área do projeto conhecida como “implantação” ficou também a critério
do Arquiteto que buscou o melhor arranjo geométrico provavelmente influenciado
em obter a melhor solução de compensação volumétrica corte aterro.
Percebe-se que não funcionou bem a interface entre o projetista de fundações
e o arquiteto resultando numa solução bastante falha.
Houveram também diversos desentendimentos entre o projetista de fundações
e a equipe de obra em virtude dos problemas ocorridos e que posteriormente
motivaram o rompimento do contrato com esta empresa e o concurso de uma outra
consultoria para acompanhar o restante das obras.
6.14 Reservatório superior em fibra de vidro
Tradicionalmente, o reservatório superior de um edifício, ou caixa-d’água, é
construído em concreto, sendo necessária ainda a impermeabilização. Nessa obra,
foram utilizados reservatórios em fibra de vidro, que garantem melhor a potabilidade
da água, são leves, fáceis de transportar e instalar.
6.15 Reservatório inferior em alvenaria armada e pré-lajes
A execução do reservatório inferior segue o mesmo processo construtivo dos
pavimentos tipo, mas com uma simplificação: em vez de um reservatório para cada
edifício, foi projetado um único reservatório, que atende aos 10 prédios. Para isso, o
sistema de abastecimento hidráulico é bastante complexo, e utiliza apenas uma bomba
de recalque, com sensores “inteligentes”, que identificam a necessidade de cada prédio
e desviam a captação inferior para o reservatório superior do edifício de maior carência.
A falha desta solução foi não ter sido suficientemente estudada em seus aspectos
geotécnicos pois também neste caso ocorreram diversos deslizamentos no terreno
que acabaram motivando a construção de arrimos não previstos.
Houve inicialmente a possibilidade de substituir esta solução por torres
metálicas elevadas que se adotadas resolveriam hidraulicamente o problema sem
correr o risco de executar obra enterrada.
Esta possibilidade foi descartada em virtude de não constar em projeto de
prefeitura aprovado e não se ter mais tempo hábil em se aprovar modificativos.
Novamente se percebe falha no projeto geotécnico e também falta de
integração entre projetos uma vez que a aprovação da solução em projeto de prefeitura
foi feita sem o necessário questionamento técnico.
6.16 Revestimentos cerâmicos
Com o sistema construtivo implantado foram obtidas lajes com “nível zero”.
Essa laje apresenta-se tão plana que dispensa a necessidade de camada de
regularização (contrapiso), possibilitando a execução do revestimento cerâmico do
piso diretamente sobre a laje, somente com argamassa colante.
7.
RESULTADOS OBTIDOS
7.1
Redução de mão de obra
O estudo abaixo foi feito a partir da comparação de 3 processos construtivos
possíveis para esta obra e mostra os totais de mão de obra para cada sistema.
Os dados foram coletados a partir de obras similares da empresa e servem
para demonstrar que a aplicação de um sistema construtivo integrado resultou em
grande economia de mão de obra.
Os processos são: I. Sistema convencional 1(piar, viga, laje , alvenaria de
vedação). II. Sistema convencional 2 (alvenaria estrutural com lajes moldadas in
loco).III. Sistema Itaquera ( sistema adotado).
Alvenaria
Total
Transportes / massa
-
Serventes
-
Formas
8
Escada
Guincheiros
Total
Escada
Alvenaria
Total
Escada
Formas
40
Armação
Oper. Grua
Oper. dumper
Total
Sinal. Grua
Total
Armadores
Pedreiros
Carpinteiros
Encarregados
Total
10 90
80 10
Características
Total
302
Total
Sistema Convencional 1
Total
Funções na produção
Total Geral do Efetivo
Comparação entre efetivos em função do sistema construtivo adotado (10 prédios)
2 10 142
40
40
4 20 40 38
20
4 20 40 38
Prédio estruturado (pilar, viga, laje)
Estrutura moldada "in loco"
Alvenaria de vedação
média funcionários / prédio: 30
Transportes com guincho
Argamassa feita em ob ra
Sistema Convencional 2
219
8 30
41
Características
20 10
6
-
-
2 10 122
1 40
Alvenaria estrutural armada
Lajes moldadas "in loco", escada "jacaré"
média funcionários / prédio: 22
Transportes com guincho
Argamassa feita em ob ra
105
4
-
-
-
47
2
Características
Alvenaria estrutural armada
Lajes pré-moldadas (pré-lajes)
Escadas pré-moldadas
Transporte com gruas e pórtico
Blocos paletizados
Argamassa industrializada
média
funcionários /
prédio:
11
fabricação e montagem >
7 40
2
2
-
-
48
15
30
3
fabricação e montagem >
Sistema AVEC / Itaquera
com transporte pneumático
Tabela 7.1- Comparação do efetivo total em função do sistema construtivo adotado
O gráfico abaixo ilustra os dados da tabela anterior, observar a grande redução
de mão de obra obtida principalmente a de serventes.
Totais de mão de obra x Sistema Construtivo
350
302
300
219
250
200
150
142
90
105
100
122
40
AVEC / Itaquera
2
0
2
0
2
2
0
Convencional 2
Sistemas
10
10
0
Convencional 1
48
Convencional 2
AVEC / Itaquera
Serventes
2
0
Oper. Dumper
Funções
6
Oper. Grua
Carpinteiros
Encarregados
0
47
Sinal. Grua
0
Guincheiros
0
4
Totais
8
Armadores
8
41
Pedreiros
50
10 30
Convencional 1
Figura 7.1- Gráfico da distribuição de mão de obra em função do sistema construtivo
7.2
Aumento de produtividade e diminuição do tempo de ciclo
Figura 7.2- Evolução do tempo de ciclo das equipes de produção por por edifício
CICLO MÉDIO EM DIAS (1 GRUA P/ 6 PRÉDIOS)
16
14,2
14,6
14
ciclo médio 13,5 dias
14
14
12
TEMPO DE CICLO
12
12,2
10
8
6
4
2
0
A
B
C
BLOCO
CICLO MÉDIO EM DIAS
D
E
F
CICLO MÉDIO EM DIAS (1 GRUA P/ 4 PRÉDIOS)
13,3
14
ciclo médio 11,2 dias
11
12
10,3
10,5
TEMPO DE CICLO
10
8
6
4
2
0
G
H
CICLO MÉDIO EM DIAS
BLOCO
I
J
Figura
7.3- Gráficos ilustrando os ciclos obtidos nas duas configurações de grua
Aumento de produtividade e diminuição do tempo de ciclo de produção
Aumento produção lajes x Redução tempo de ciclo
efeito "aprendizagem do sistema"
25
Pavimentos / lajes
20
15
10
5
ciclo médio em dias
0
fev
lajes produzidas
mar
abr
mai
Figura 7.4- Aumento da produção de lajes x redução do tempo de ciclo do processo
7.3
Composição dos custos nas etapas do processo e redução
global da mão de obra
Estes gráficos ilustram a reduzida participação da mão de obra na composição
do custo do processo.
Este percentual de mão de obra permitiu reduzir o custo global da obra em
cerca de 15% comparando com os processos convencionais.
Relação de custos: processo total
Pré-lajes e escada pré-moldada
Mão de obra
29%
Materiais
Materiais
49%
Equipamentos
Mão de obra
Equipamentos
22%
Relação de custos: fase de montagem
Relação de Custos: fase de pré-fabricação
Materiais
Equipamentos
24%
Materiais
Equipamentos
Mão de obra
Equipamentos
Mão de obra
Materiais
41%
Mão de obra
38%
Mão de obra
18%
Materiais
58%
Equipamentos
21%
Figura 7.5- Gráficos ilustrando a composição de custos nas diferentes etapas do processo
8.
CONCLUSÕES
Os métodos e técnicas utilizados na obra de Itaquera não são considerados
grandes novidades no setor pois vem sendo aplicados por várias empresas.
A mera aplicação passiva dessas soluções, entretanto, leva a vantagens pontuais.
No caso do mercado de Habitação Popular, mais especificamente, pode-se
inclusive não se obter retornos.
O importante é a verdadeira razão dessa utilização.
A inter-relação de todos os processos, através de um gerenciamento eficaz e
coordenado das tecnologias disponíveis traz o real benefício para a execução da obra,
podendo caracterizá-la como uma construção moderna.
Fica claro no trabalho que os aspectos relativos a Gestão do Processo e da
Interface Projeto-Execução foram fundamentais para o sucesso da obra estudada.
O sistema construtivo em Alvenaria Estrutural teve seu uso potencializado
chegando a resultados de produtividade interessantes pois foi tratado de maneira
integral e não apenas como uma simples substituição da estrutura e vedações.
A racionalidade implícita no sistema de alvenaria estrutural é um fator que
viabiliza plenamente a utilização dos projetos para produção, deixando neste caso
inclusive de existir esta diferença entre projetos executivos e projetos para produção,
comuns nos sistemas convencionais, uma vez que o próprio sistema impõe que se
projete exatamente o que irá ser construído.
Os aspectos desfavoráveis encontrados foram principalmente nas áreas comuns.
Nestes setores ocorreram as principais falhas: implantação, topografia e
contenções.
São áreas com maiores imprecisões geométricas por lidarem com grandes
massas e volumes de terra.
A área de terraplenagem é normalmente de domínio da obra e neste caso não
houve qualquer comunicação entre projeto e obra.
A falta de integração entre o Engenheiro de Fundações e Arquiteto também
levaram a interpretações superficiais das soluções.
Percebeu-se também que a ausência neste projeto do uso de ferramentas
computacionais que permitissem de forma mais imediata a visualização da modelagem
do terreno também colaboraram para estes resultados.
Uma das conclusões deste estudo é a necessidade de um projeto específico
para terraplenagem em empreendimentos similares e que este projeto integre as visões
dos parâmetros geotécnicos, geométricos e paisagísticos podendo inclusive se constituir
em uma nova especialidade de projeto.
O estudo de caso também mostrou que a gestão tecnológica adequada, com
uma boa interface entre projeto e execução se constituem em fatores de
competitividade e sobrevivência da empresa.
Outro fator importante foi a ativa participação dos consultores especialistas
de instalações e de pré-moldados que em ambos os casos participaram do projeto e
também da implantação dos processos técnicos deixando evidente os bons resultados
que são obtidos ao se encarar o projeto como serviço.
Além da diminuição da mão-de-obra, houve também um aumento
considerável de produtividade. Se analisarmos, por exemplo, apenas os serviços
relativos às instalações hidráulicas e elétricas, verificamos que alguns dos processos
conseguiram dobrar a produtividade do sistema convencional.
Esse processo, por suas características altamente industriais, trouxe ainda um
efeito “aprendizagem” muito rápido, que também proporcionou um aumento de
produtividade e uma convergência nos tempos de ciclo do processo. Isso possibilitou
um melhor planejamento e controle.
As características adquiridas pelo sistema proporcionaram um retorno interessante: a diminuição dos custos de mão-de-obra com relação ao custo global, de
forma que, agora, os grandes responsáveis pelo custo da obra são os materiais e os
equipamentos, diminuindo o grau de incerteza.
Essa economia resulta em um aumento da qualidade de trabalho para os
funcionários da empresa. Suas funções são simples e requerem menos esforço físico,
principalmente de transporte.
A empresa conseguiu algo muito importante: desenvolver um produto rentável e de boa qualidade para o mercado de habitações populares apesar do contexto
difícil e conturbado onde este trabalho foi praticado.
ANEXO I: LAY OUT DO CANTEIRO
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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SABBATINI, Fernando H. Desenvolvimento de métodos, processos e sistemas
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_______________Requisitos e critérios mínimos a serem atendidos para
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Disponível em: <http://www1.caixa.gov.br/download/asp/download.asp?scateg=111>
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SOUZA, Ana L.R.; MELHADO, Silvio B. Preparação da Execução de Obras.1a.
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6.3 Pré-laje - Comunidade da Construção

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