bedienungshandbuch für flüssigkeitsring

Transcrição

(Rev. 3.0_01-2016)
BEDIENUNGSHANDBUCH
FÜR FLÜSSIGKEITSRINGVAKUUMPUMPEN UND
KOMPRESSOREN
TRH - TRS - TRM - TRV - SA
&
Systeme
HYDROSYS - OILSYS
BEDIENUNGSHANDBUCH ZUR INSTALLATION,
INBETRIEBNAHME UND WARTUNG DER
FLÜSSIGKEITSRING-VAKUUMPUMPEN UND
KOMPRESSOREN
Das vorliegende Handbuch gilt für die einstufigen Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen der Serie TRM, TRS, TRV, für die
zweistufigen Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen der Serie TRH, für die Kompressoren der Serie SA sowie für die Systeme der
Serie HYDROSYS und OILSYS, bei welchen die zuvor genannten Pumpenserien verwendet werden (für eine Beschreibung
und Erklärung dieser Systeme wird empfohlen, zunächst Kapitel 20 bzw. 21 zu lesen).
ANMERKUNG: Falls nicht ausdrücklich anders spezifiziert, ist in dem vorliegenden Handbuch unter dem Begriff Pumpe
auch eine Pumpeneinheit und ein System HYDROSYS und/oder OILSYS zu verstehen.
Alle Pumpen und Systeme werden hergestellt von:
POMPETRAVAINI S.p.A.
Via per Turbigo, 44 - Zona Industriale - 20022 CASTANO PRIMO - (Milano) - ITALIA
Tel. 0331 889000 - Fax. 0331 889090 - www.pompetravaini.it
GARANTIE: Für sämtliche Produkte der Fa. POMPETRAVAINI wird eine Garantie gemäß den in den Auftragsbestätigungen
angegebenen Bestimmungen der allgemeinen Liefer- und Garantiebedingungen gewährt.
Die Nichtbeachtung der in dem vorliegenden Handbuch enthaltenen Vorschriften und Anweisungen führt
zum Erloeschen dieser Produktgarantie. Um die Garantie zu wahren, darf eine Demontage der Pumpe nur
durch die Fa. Pompetravaini und deren Zertifizierten Service erfolgen.
Jede Aenderung der Pumpe, welche nicht ausdruecklich von der Fa. Pompetravaini genehmigt wurde, laesst
jegliche Form der Verantwortung der Funktionssicherheit erloeschen.
Wenn es unbedingt notwendig ist, die Pumpe zu zerlegen, konsultieren Sie bitte Demontageanleitung auf
unserer Webseite "www.pompetravaini.it".
i
Die vorliegenden Anleitungen gelten nur für die Pumpen, denen sie beigefügt sind: Sie gelten NICHT für die
Anlage, in welcher die Pumpen installiert sind. Die Bedienungs- und Wartungsanleitung für die Anlage sind
beim Hersteller derselben anzufordern. In jedem Falle haben die Anweisungen zu der Anlage vor denjenigen
zu den Pumpen Vorrang.
Die von den Pumpen geförderten Flüssigkeiten und Gase können (auch in ihren Bestandteilen) potenziell für
Personen und Umwelt schädlich sein. Diese Stoffe sind daher unter Beachtung der gesetzlichen
Bestimmungen und Umweltvorschriften ordnungsgemäß zu entsorgen.
Das vorliegende Handbuch gilt nicht für Pumpen, die der Richtlinie ATEX 94/9/EG unterliegen. Sollte eine
Pumpe in Umgebungen genutzt werden, die unter die Anwendung der Richtlinie ATEX 99/92/EG fallen bzw.
wenn eine Pumpe auf dem Typenschild mit der ATEX-Kennzeichnung versehen ist, darf diese vor
Rücksprache mit POMPETRAVAINI keinesfalls in Betrieb genommen werden. Für Pumpen, die der Richtlinie
ATEX 94/9/EG unterliegen, ist ein spezielles Zusatzhandbuch verfügbar.
Bei der Abfassung des vorliegenden Handbuchs wurde größte Mühe darauf verwendet, dem Benutzer beim korrekten Gebrauch der Pumpe oder des
Systems zu helfen, um jeden möglichen unangemessenen Gebrauch oder zufälligen Schaden zu vermeiden. Falls Sie Unverständlichkeiten,
Schwierigkeiten oder Fehler feststellen, bitten wir Sie, uns diese mitzuteilen.
2
Bedienungshandbuch für flüssigkeitsring-vakuumpumpen und kompressoren TRH - TRS - TRM - TRV - SA & Systeme HYDROSYS - OILSYS
INHALT
1
2
3
3.1 4
4.1 4.2 4.3 -
Allgemeine Hinweise
Sicherheitsvorschriften
Im Notfall
Allgemeine Erste Hilfe
Eigenschaften der Pumpen
Funktionsprinzip
Eigenschaften der Betriebsflüssigkeit
Identifikationscodes der Pumpen und Tabelle
der Konstruktionsmaterialien
5
- Auspacken, Bewegen und Transportieren
6
- Lagerung
7
- Installation
7.1 - Anschluß der Rohrleitungen
7.2 - Zubehör
7.3 - Installationspläne für den Betrieb als
Vakuumpumpe
7.3.1 - Durchlaufkühlung (ohne Wiederverwendung)
7.3.2 - Betriebsflüssigkeit: Offene
Umlaufkühlung (System mit teilweiser
Wiederverwendung)
7.3.3 - Betriebsflüssigkeit: Geschlossene
Umlaufkühlung (System mit
vollständiger Wiederverwendung)
7.4 - Installationspläne für den Betrieb als
Kompressor
7.5 - Installation der Systeme HYDROSYS
7.6 - Installation der Systeme OILSYS
3
7.7 - Förderleistung (in m /h) der Betriebsflüssigkeit
(H2O von 15 °C) bei Betrieb als Vakuumpumpe
7.8 - Förderleistung der Betriebsflüssigkeit (von 15
°C) der Kompressoren der Serie SA
7.9 - Typische Installationspläne für den Betrieb als
Vakuumpumpe
7.10 - Typische Installationspläne für den Betrieb
als Kompressor
7.11 - Lage der Anschlüsse
7.12 - Technische Daten der Pumpen
8
8.1 8.2 -
8.3 9
10
11
-
12
11.1
11.2
11.3
11.4
11.5
11.6
12.1
-
13
14
15
16
17
18
19
19.1
19.2
19.3
19.4
20
21
21.1
Montage
Anschluß Pumpe/Motor in Monoblockausführung
und in Grundplattenausführung
Überprüfung der Ausrichtung Pumpe/Motor
In Monoblockausführung und in
Grundplattenausführung
Beschreibung der vorzunehmenden
Montageschritte
Elektrische Anschlüsse
Kontrollen vor der Inbetriebnahme
Inbetriebnahme, Betrieb und
Funktionsbeendigung
- Inbetriebnahme
- Betrieb
- Funktionsbeendigung
- Inbetriebnahme der Systeme OILSYS
- Betrieb der Systeme OILSYS
- Funktionsbeendigung der Systeme OILSYS
Funktionskontrolle
- Systeme OILSYS
Wartung der Lager
Stopfbuchspackungen
Gleitringdichtungen
Funktionsstörungen: Ursachen und Behebung
Reparatur und Ausbau der Pumpe aus der
Anlage
Ersatzteile
Technische Informationen
- Auswirkungen von Temperatur,
spezifischem Gewicht und Viskosität der
Betriebsflüssigkeit auf die Förderleistung
der Pumpe
- Erhöhung der Temperatur im Flüssigkeitsring
- Betrieb mit Teilzirkulation
- Umrechnung der Maßeinheiten
Technische Informationen zu den
Systemen HYDROSYS
Technische Informationen zu den
Systemen OILSYS
- Bewegung und Transport der Gruppen
OILSYS
ERLEUTERUNGEN DER SYMBOLE
i
Erleuterungen zum Schutz der Pumpe
Hinweise zum Schutz des Technikers
GEFAHR: Hinweis auf unmittelbare gefaehrliche
Bedingungen in Bezug auf schwere
Verletzungen oder Tod
ACHTUNG:
Hinweis
auf
eine
moegliche
leichtere Verletzungsgefahr.
Hinweise zum Schutz der Umwelt
Elektro Gefahren fuer die Unversehrtheit des
Technikers.
Hinweise auf die Richtlinie ATEX 94/9/CE
3
1 - ALLGEMEINE HINWEISE
Das vorliegende Handbuch enthält Angaben zu:
- der Betriebssicherheit;
- den Eingriffen bei Installation und Wartung der Pumpe oder des Systems;
- der Inbetriebnahme, dem Betrieb und der Funktionsbeendigung der Pumpe oder des Systems.
ANMERKUNG: Falls nicht ausdrücklich anders spezifiziert, gelten alle für die einzelnen Pumpen gemachten Angaben
auch für die Systeme.
Dieses Handbuch ist vom Benutzer durch Eintragung der jeweiligen Pumpendaten in das Formular auf S. 37 zu
vervollständigen, ist sorgfältig aufzubewahren und muß stets dem fachkundigen und qualifizierten Personal zur
Verfügung stehen, das mit der Bedienung und der Wartung der Pumpen oder der Systeme betraut wurde.
Das fachkundige Personal ist für die durchgeführten Arbeiten verantwortlich und muß daher dieses Handbuch vor
Ausführung der Eingriffe SORGFÄLTIG durchlesen. (Kompetentes und qualifiziertes Personal ist dasjenige, das
aufgrund seiner Erfahrung, Schulung und Kenntnis auch der entsprechenden Unfallverhütungsvorschriften von dem
Sicherheitsverantwortlichen autorisiert wurde, zu jedem notwendigen Zweck einzugreifen, und das diese Aufgaben auf
effiziente Weise übernehmen kann. Zudem sind Kenntnisse in Maßnahmen Erster Hilfe erforderlich.).
i
WICHTIG!
Die Pumpe darf ausschließlich zu den in der Auftragsbestätigung spezifizierten Zwecken genutzt werden, auf
welche POMPETRAVAINI die Ausführung, die Konstruktionsmaterialien sowie die Abnahmeprüfungen
abgestimmt hat, um eine einwandfreie Funktion der Pumpe in Übereinstimmung mit den Anforderungen zu
gewährleisten. Aus diesem Grunde darf die Pumpe IN KEINEM FALLE zu anderen Zwecken genutzt werden.
Falls dies erforderlich sein sollte, setzen Sie sich bitte mit der Firma POMPETRAVAINI in Verbindung, die für
andere als die vorgesehenen Anwendungen ohne Genehmigung ihrerseits keinerlei Verantwortung
übernimmt.
ISO 9001 Certified
Falls die Konstruktions- und Funktionsdaten der betreffenden Pumpe nicht verfügbar
S.p.A.
sind, müssen diese bei POMPETRAVAINI angefordert werden unter genauer
20022 CASTANO PRIMO (MILANO) - ITALY
Angabe des Typs und der Seriennummer, die gut sichtbar auf dem Typenschild der
PUMP TYPE
Pumpe eingestanzt ist: Wir bitten Sie, bei der Erfragung weiterer technischer
Informationen und/oder bei der Bestellung von Ersatzteilen stets auf diese Nummer
SERIAL NO.
YEAR
ITEM
Bezug zu nehmen.
Q m3/h
KW abs.
Der Benutzer hat zudem die Umgebungsbedingungen (z.B. Eis oder hohe
H m.c.l.
mbar
Temperaturen) am Aufstellungsort der Pumpe oder des Systems zu prüfen, die
durch diese in der Leistung beeinträchtigt und/oder stark beschädigt werden können.
Für vom Kunden vorgenommene Reparaturen und Eingriffe an der Pumpe oder am System übernimmt
POMPETRAVAINI keine Haftung.
Sonderausführungen und bauliche Sondervarianten können in einigen technischen Details von dem vorliegenden
Handbuch abweichen.
Im Falle von Schwierigkeiten oder Zweifeln setzen Sie sich bitte mit POMPETRAVAINI in Verbindung.
ANMERKUNG: Alle abgebildeten Zeichnungen sind rein schematischer Art und nicht verbindlich.
Für weitere Informationen wenden Sie sich bitte an POMPETRAVAINI.
2 - SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
ACHTUNG!
ALLE AUF DIESER SEITE AUFGEFÜHRTEN VORSICHTSMASSNAHMEN MÜSSEN GEWISSENHAFT
BEACHTET WERDEN, UM EVENTUELL AUCH SCHWERE SCHÄDEN VON PERSONEN UND/ODER DER
PUMPE ZU VERMEIDEN.
-
4
Beachten Sie STETS die in der Auftragsbestätigung für die Pumpe vorgesehene Leistung und Verwendung.
Die elektrischen Anschlüsse des Pumpenmotors und aller eventuellen Zubehöreinrichtungen sowie der elektronischen
Geräte müssen STETS von autorisiertem und fachkundigem Personal gemäß den gültigen Normen vorgenommen werden.
Eventuelle Eingriffe an der Pumpe müssen STETS von mindestens 2 Personen durchgeführt werden.
Tragen Sie im Arbeitsbereich der Pumpe STETS geeignete Kleidung (vermeiden Sie Kleidung mit weiten Ärmeln,
Krawatten, Halsketten usw.) und/oder für den vorzunehmenden Eingriff geeignete Schutzausrüstung (Helm,
Schutzbrille, Handschuhe, Sicherheitsschuhe usw.). Es muss vermieden werden, lange offene Haare zu tragen.
Informieren Sie sich über die Erste-Hilfe-Standorte innerhalb des Betriebs und lesen Sie die gültigen
Sicherheitsvorschriften und medizinischen Hinweise zur Ersten Hilfe aufmerksam durch.
Trennen Sie bei Eingriffen an der Pumpe diese STETS von der Anlage und unterbrechen Sie die Spannung der
Stromleitung.
Vor der Berührung der Pumpe aus beliebigem Grunde muß sich diese STETS im Stillstand befinden. Es muss der
komplette Stillstand der Pumpe abgewartet werden und kontrolliert werden, dass die entspechenden
-
Sperrvorrichtungen so eingestellt sind, dass ein Rueckfluss vermieden wird.
Bei Eingriffen an der Pumpe darf diese NIEMALS noch warm sein.
Bringen Sie STETS eventuell abgenommene Sicherheitsvorrichtungen wieder an, sobald die Gründe für das
Entfernen behoben sind.
Lassen Sie STETS äußerste Vorsicht walten bei der Berührung einer Pumpe, die toxische Gase und/oder Säuren
transportiert oder transportiert hat.
Halten Sie STETS eine Feuerlöschausrüstung in unmittelbarer Nähe bereit.
Lassen Sie die Pumpe NIEMALS entgegen der vorgesehenen und auf der Pumpe angezeigten Drehrichtung laufen.
Stecken Sie Hände und/oder Finger NIEMALS in die Bohrungen und/oder Öffnungen der Elektropumpeneinheit.
Steigen Sie NIEMALS auf die Pumpe und/oder die mit ihr verbundenen Rohrleitungen.
Die Pumpe und die mit ihr verbundenen Rohrleitungen dürfen NIEMALS unter Druck oder Vakuum stehen, wenn
Eingriffe an der Pumpe vorgenommen werden müssen.
GEFAHR!
Moeglicher Kontakt mit gefaehrlichem Material oder Substanzen.
Einige Komponenten der Pumpe können auch während eines normalen Gebrauchs und/oder bei der Wartung
Gefahren für die mit ihnen in Berührung kommenden Personen darstellen (siehe Tab. 1).
Eine entsprechende Entsorgung muss nach den gueltigen Gesetzesvorschriften und unter Beachtung der
Umweltvorschriften ordnungsgemäß erfolgen.
ACHTUNG!
Gefahr von Rauch und Daempfen. Falls man Rauch oder Daempfe, welche aus der Pumpe austreten,
bemerkt, diese nicht einatmen und sofort die Pumpe fuer eine Kontrolle ausstellen.
Tab. 1
MATERIAL
VERWENDUNG
HAUPTGEFAHREN
allgemeine Schmierung,
Öl und Fett
Reizung der Haut und der Augen
Wälzlager
Kunststoff- und
O-Ring, V-Ring, Lippendichtung,
Rauchentwicklung bei Erhitzung
Elastomerkomponenten Spritzschutzbleche
schädliche Staubemission, Rauchentwicklung bei
Aramid-Fasern
Ringe der Stopfbuchspackungen
Erhitzung
Staub- und Rauchentwicklung während der
Lack
Außenfläche der Pumpe
Bearbeitung, Entzündbarkeit
anaerobe Klebstoffe
Abdichtung zwischen den Flächen Reizung der Haut, der Augen und der Atemwege
3 - IM NOTFALL
Sollte die Pumpe Fehlfunktionen zeigen und/oder transportiertes Gas oder Betriebsflüssigkeit verlieren, unterbrechen
Sie sofort die Anschlußspannung gemäß den Anweisungen zur Funktionsbeendigung (siehe Kapitel 11) und
benachrichtigen Sie das für die Anlage verantwortliche Personal, das zumindest mit zwei Personen eingreifen und mit
der jeweils erforderlichen Vorsicht arbeiten muß: Die Pumpe kann für Personen und Umwelt gefährliche und/oder
schädliche Gase transportieren.
Nach der Beseitigung aller Probleme, die zu dem Notfall führten, müssen alle für die Inbetriebnahme der
Elektropumpeneinheit notwendigen Kontrollen erneut durchgeführt werden (siehe Kapitel 10).
3.1 - ALLGEMEINE ERSTE HILFE
Falls gefährliche Substanzen von einer Person eingeatmet wurden und/oder in Berührung mit dem Körper gekommen
sind, müssen sofort die entsprechenden medizinischen Maßnahmen von fachkundigem und autorisiertem Personal
vorgenommen werden, die in den Tabellen Ihres Betriebes vorgesehen sind.
4 - EIGENSCHAFTEN DER PUMPEN
Die in dem vorliegenden Handbuch enthaltenen Anweisungen gelten für die im folgenden beschriebenen
Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen und Kompressoren sowie für die Systeme HYDROSYS und OILSYS, bei welchen
diese eingesetzt werden.
ANMERKUNG:
Die Förderleistungen, das Vakuum und die Druckwerte sind Richtwerte und entsprechen den
maximal erreichbaren Werten bei einer Verwendung unter Standardbedingungen. Für die
Leistungen der als Kompressoren eingesetzten Pumpen der Serie TR... wenden Sie sich bitte an die
Fa. POMPETRAVAINI.
5
TRM
TRS
TRV
TRH
SA
einstufige Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen
3
Förderleistung bis 270 m /h, Vakuum max. 33 mbar
3
Förderleistung bis 3500 m /h, Vakuum max.150 mbar
3
zweistufige Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen
3
Flüssigkeitsring-Kompressoren, doppelt wirkende
3
Förderleistung bis 180 m /h, Druck max. 10 bar
D
A
C
B
4.1 - FUNKTIONSPRINZIP (siehe nebenstehende Abbildung)
Das durch den Ansaugflansch angesaugte Gas wird durch die Kammer A-B ins Innere der Pumpe gefördert und
zwischen 2 Schaufelflächen des Laufrads eingeschlossen, das sich im Verhältnis zu dem peripher im Mittelkörper
erzeugten Flüssigkeitsring exzentrisch dreht. Die progressive Änderung des Volumens zwischen den beiden
Schaufelflächen und dem Flüssigkeitsring erzeugt zunächst einen Unterdruck und anschließend eine Druckerhöhung
des Gases im Zyklus B-C, bis dieses durch die Kammer C-D zusammen mit einem Teil der Flüssigkeit ausgestoßen
wird, der kontinuierlich nachzufüllen ist.
4.2 - EIGENSCHAFTEN DER BETRIEBSFLÜSSIGKEIT
Um funktionsfähig zu sein, müssen die Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen mit einer sauberen Betriebsflüssigkeit versorgt
werden, die keine festen Schwebekörper enthält.
Die Temperatur der Betriebsflüssigkeit darf maximal 80 °C betragen, jene des angesaugten Gases ca. max. 100 °C; die
3
Dichte der Betriebsflüssigkeit muß zwischen 800 und 1200 g/dm liegen, die Viskosität unter 40 cSt (die
Pumpenleistung variiert, wenn die Betriebsflüssigkeit andere Eigenschaften als Wasser von 15 °C aufweist, auf das
sich die Angaben in der technischen Dokumentation beziehen - für weitere Informationen siehe Kapitel 19).
Für Werte, die von den oben angegebenen abweichen, setzen Sie sich bitte mit der Fa. POMPETRAVAINI in
Verbindung.
Falls aggressive Fluessigkeiten mit Metallteilen in Beruehrung kommen wird folgender begrenzter Einsatz empfohlen:
- PH Grenzwert fuer Guss und Stahlguss > 6
- PH Grezwert fuer Edelstahl > 2,5
Die oben aufgefuehrten Werte sind ungefaehre Werte bei Umgebungstemperatur. Es wird empfohlen die Fa. Pompetravaini
anzusprechen, wenn andere Materialien zum Einsatz kommen, oder beim besondere Verhaeltnisse oder Zweifel.
4.3 - IDENTIFIKATIONSCODES DER PUMPEN UND TABELLE DER KONSTRUKTIONSMATERIALIEN
Auf dem Typenschild jeder Pumpe sind die Seriennummer, das Baujahr und der Identifikationscode angegeben. Für ein
leichtes Verständnis dieses Codes orientieren Sie sich bitte an dem folgenden Beispiel.
Der Code ist so aufgebaut, daß jede einzelne Position eine genaue Bedeutung im Zusammenhang mit der
Konstruktionsweise der Pumpe besitzt.
Beispiel für einen Identifikationscode
T R H C 80 - 750 / C - M / GH - Z
 Konstruktion POMPETRAVAINI
 Flüssigkeitsring-Pumpe
M u.V = einstufige Pumpe für hohes Vakuum
H
 S
= einstufige Pumpe für mittleres Vakuum
H
= zweistufige Pumpe für hohes Vakuum
C
 Nummer des Hydraulikplans
80 Ø Durchlaßöffnungen (mm)
3
750  Nennförderleistung in m /h
T
R
C
M
GH
Z
 C = Gleitringdichtung
B = Stopfbuchspackung
 Monoblockausführung mit Laterne
(auf Anfrage)
 Konstruktionsmaterial
GH - F - RA - A3 (siehe Tabelle unten)
 Spezielle Ausführung
STANDARD-Konstruktionsmaterialien
VDMA
Beschreibung
GH
F
RA
A3
106
Sauggehäuse
107
Druckgehäuse
Gußeisen
137
Steuerscheibe
Edelstahl AISI 316
110
Mittelkörper
210
Welle
Edelstahl AISI 420
147
Stufenumführung
Stahl
357
Lagerträger
Gußeisen
230
Laufrad
Bronze
GS 400.12
Edelstahl AISI 316
Für detailliertere Informationen zu den Standard- und Sonderkonstruktionsmaterialien (auf Anfrage) setzen Sie sich
bitte mit der Fa. POMPETRAVAINI in Verbindung.
6
Bei den Systemen der Serien HYDROSYS und OILSYS besteht der Code aus einer Nummer zur Identifizierung der
Größe, gefolgt von der Beschreibung der installierten Pumpe wie oben beschrieben (z.B..: HYDROSYS 5 – TRHB 50420/C – M / GH).
5 - AUSPACKEN, BEWEGEN UND TRANSPORTIEREN
Bei der Anlieferung der Pumpe sollte die exakte Übereinstimmung der Transportdokumente mit den erhaltenen Waren
überprüft werden.
Beim Auspacken der Pumpe müssen folgende Hinweise beachtet werden:
- Überprüfen Sie, ob an der Verpackung Anzeichen von auf den Transport zurückzuführenden Schäden sichtbar sind.
- Entfernen Sie vorsichtig die Verpackung.
- Überprüfen Sie, ob an der Pumpe und ihrer eventuellen Zusatzausrüstung (z.B. Tanks und Durchflußleitungen usw.)
Anzeichen von Schäden sichtbar sind.
- Benachrichtigen Sie im Falle einer Beschädigung POMPETRAVAINI zwecks Funktionsüberprüfung der Pumpe.
GEFAHR!
Gefahr durch Schnitte, Stiche oder Abschuerfungen.
Eventuelle Verpackungsabfälle, die ein mögliches Risiko darstellen (z.B. scharfkantige Teile, Nägel, Splitter
usw.).
Sowie getrennt gesammelte und recyclingfähige Wertstoffe wie Plastik, Papier, Styropor usw. sind gemäß den
geltenden Vorschriften und Umweltnormen unverzüglich zu entsorgen.
Hinweis: Die Lagergehäuse der einstufigen Zentrifugalpumpen enthalten Öl.
Bei Lagerung der Pumpe sind die Vorgaben in unserem Bedienungshandbuch unbedingt zu beachten, um
mögliche Bodensickerungen zu vermeiden.
Die Pumpe bzw. die Elektropumpeneinheit darf STETS nur in waagerechter Position bewegt und transportiert werden.
Vor dem Transport muß in den Transportpapieren sowie in den technischen Dokumentationen folgendes überprüft werden:
- das Gesamtgewicht
- der Massenschwerpunkt
- die maximalen Außenmaße
- die Position der Hebepunkte.
GEFAHR!
Gefahr des Umstuerzens oder Zerdrueckens.
Um ein sicheres Anheben zu gewährleisten, dürfen ausschließlich die entsprechenden Transportösen bzw.
die an der Grundplatte oder am Rahmen vorgesehenen Aufhängepunkte zum Einhängen geeigneter Seile
oder Schlingen verwendet werden, die direkt an der Pumpe anzubringen sind, um Beschädigungen von
Pumpe und/oder Gegenständen sowie Verletzungen von Personen zu vermeiden.
Waehrend des Transports oder Bewegungen immer entsprechende Schutsvorrichtungen benutzen.
(Fuer die Gruppen Oilsys siehe Kapitel 21)
Abb. 1 und 2 zeigen einige Beispiele für den Transport der verschiedenen Pumpen- und Systemausführungen.
Vermeiden Sie, daß die für das Anheben der Pumpe verwendeten Seile oder Schlingen ein Dreieck mit einem oberen
Winkel von mehr als 90° bilden (siehe Abb. 3).
Die für das Anheben nur einer einzelnen Komponente der Elektropumpeneinheit vorgesehenen Transportösen dürfen
nicht für das Anheben der gesamten Elektropumpeneinheit genutzt werden.
Ein Anheben wie in Abb. 4 illustriert, muß in jedem Falle vermieden werden.
ACHTUNG!
Moeglicher Kontakt mit schaedlichen Fluessigkeiten oder Substanzen.
Vor einem eventuellen Transport nach dem Einsatz müssen die Pumpe und ihre eventuellen Zusatzleitungen
und Ummantelungen entleert und von der Betriebsflüssigkeit befreit sowie alle Bohrungen und Öffnungen zum
Inneren der Pumpe sorgfältig verschlossen werden; für den Ausbau aus der Anlage siehe Kapitel 19.
Der Einsatz darf nur mit geeigneten Schutzmitteln erfolgen.
7
Fig. 2
Fig. 1
OK
(Fuer Systeme Oilsys siehe Kapitel 21)
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Fig. 3
NO
>90°
Fig. 4
8
6 - LAGERUNG
Falls die Pumpe nach der Lieferung und Überprüfung nicht sofort in der Anlage installiert wird, muß sie wieder verpackt
und auf bestgeeignete Weise gelagert werden.
Bei der Aufbewahrung und Lagerung der Pumpe sollten folgende vorsorgliche Hinweise beachtet werden:
- Stellen Sie die Pumpe an einen geschlossenen, sauberen, trockenen und schwingungsfreien Ort ohne
Sonneneinstrahlung.
- Vermeiden Sie ein Absinken der Umgebungstemperatur unter 5 °C.
i
-
-
EINFRIERUNGSGEFAHR!
Bei einem Abfall der Umgebungstemperatur unter 5 °C müssen die Pumpe, die eventuellen Zusatzbehälter,
der Wärmetauscher und die Rohrleitungen vollständig von einer eventuellen Flüssigkeit entleert werden, falls
diese nicht frostbeständig ist. Es ist moeglich, als Frostschutzmittel
ein Gemisch aus aktivem Zug-Glykol oder anderen geeigneten Produkten zu verwenden; diese muessen
allerdings mit den Dichtungen und den Elastomeren der Pumpe vertraeglich sein.
Befüllen Sie die Pumpe zur Hälfte mit einer (mit den Dichtungen und Elastomeren der Pumpe verträglichen)
Rostschutzflüssigkeit, drehen Sie sie mit der Hand, um alle Innenflächen zu imprägnieren, und entleeren Sie
anschließend die Pumpe und alle angeschlossenen Rohrleitungen.
Verschließen Sie alle Bohrungen und Öffnungen zum Inneren der Pumpe.
Schützen Sie alle bearbeiteten und nicht abgedeckten Teile mit Rostschutzmitteln.
Decken Sie die Pumpe mit einer Plane aus wasserundurchlässigem Material ab.
Bewegen Sie spätestens alle drei Monate den rotierenden Teil der Pumpenwelle einige Umdrehungen, um mögliche
Ablagerungen und/oder Blockierungen zu vermeiden.
Die Pumpe an einem trockenen und sauberen Ort aufzustellen und darf keinen Vibrationen aus anderen Quellen
ausgesetzt sein.
Behandeln Sie alle Zusatzausrüstungen der Pumpe auf die gleiche Weise.
7 - INSTALLATION
ACHTUNG!
Die Pumpe darf nicht in geschlossenen Raeumen oder mit geringer Ventilierung, bei welcher sich unguenstige
Verhaeltnisse fuer das Personal ergeben konnten, installiert werden. Es muss eine ausreichende Beleuchtung
der Pumpe fuer den Techniker garantiert werden.
ACHTUNG!
Die korrekte Installation der Pumpe darf keine Vibrationen zur Umgebung, in welcher permanent Personal
anwesend ist, hervorrufen.
Den Maßzeichnungen und der technischen Dokumentation können folgende Informationen zur korrekten
Dimensionierung der Leitungen und der Auflagefläche entnommen werden:
- die Maße und die Positionen des Saug- und des Druckflanschs
- die Maße und die Positionen der Flüssigkeitsringversorgung und die Anschlüsse für eventuelle Spülungen, Kühloder Wärmesysteme, Abflüsse, Entwässerungen usw.
- die Position der Befestigungsschrauben der Pumpe in Monoblockausführung und/oder der Grundplatte und/oder des
Rahmens.
Falls die Pumpe nicht sofort in Betrieb genommen werden soll, sondern noch durch Zubehör, Behälter und
Rohrleitungen ergänzt werden muß, muß die vollständige Installation gemäß den Angaben in den Kapiteln 7.2 - 7.8
vorgenommen werden. Für die Installations- und Reparaturarbeiten müssen geeignete Hebemittel zur Verfügung
stehen. Die Elektropumpeneinheit muß an einem sauberen und von jeder Seite zugänglichen Ort installiert werden, um
eine korrekte und problemlose Installation zu ermöglichen. Zudem muß eine ausreichende Belüftung des Motors und
des eventuell vorhandenen Kühlers (Wärmetauscher Luft/Flüssigkeit) gewährleistet sein: Positionieren Sie ihn daher
nicht an engen, staubigen und schlecht belüfteten Orten (min. 0,6 Meter freier Raum um die Pumpe herum).
Die Anlage darf keine Vibrationen auf die Pumpe uebertragen.
Wählen Sie eine Auflagefläche, die die Vibrationen und Verspannungen der Pumpeneinheit auf ein MInimum
reduziert.Im allgemeinen ist eine Fläche aus Beton oder ein Gestell aus Stahlträgern zu bevorzugen.
Zunächst müssen jedoch in jedem Falle die Fundamentschrauben eingesetzt werden, die zur Befestigung der
Grundplatte/des Rahmens auf der Auflagefläche erforderlich sind (siehe Abb. 5).
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GRUNDPLATTE/RAHMEN
DICKE
BETON
FUNDAMENTSCHRAUBEN
Abb. 5
Die Unterbauten und andere Mauerwerke müssen solide, fest, trocken und sauber sein, bevor die Pumpeneinheit auf diese
gesetzt wird. Alle für die Inbetriebahme der Pumpeneinheit notwendigen Arbeiten müssen vor der Montage abgeschlossen sein.
7.1 – ANSCHLUSS DER ROHRLEITUNGEN
Nach korrekter Bestimmung der Positionen und der Abmessungen aller Verbindungen, die für den Anschluß der Pumpe
an die vorgesehene Anlage notwendig sind, müssen die Verbindungen der Rohrleitungen zwischen Pumpe und Anlage
vorgenommen werden: Schließen Sie den Saug- und Druckflansch der Pumpe an sowie die Betriebsflüssigkeitszufuhr
und alle weiteren Verbindungen (siehe Abb. 6 - 15).
ACHTUNG!
Moeglicher Kontakt mit gefahrlichen, warmen oder kalten Fluessigkeiten oder Substanzen.
Vergewissern Sie sich sorgfältig des korrekten Anschlusses der Anlagenleitungen an die entsprechenden
Anschlusspunkte der Pumpe!
Der Einsatz darf nur mit geeignetem Schutzmittel erfolgen.
Die Abdeckungen der Flansche oder die Verschlußstopfen der möglichen Verbindungen dürfen nicht vor dem Anschluß
der Rohrleitungen abgezogen werden, um das Einfuehren von Gliedern in die Pumpe zu vermeiden und um das Innere
der Pumpe vor dem Eindringen von Fremdkörpern zu schützen.
Überprüfen Sie, ob alle Fremdkörper wie Schweißschlacke, Muttern, Schrauben, Lappen oder Schmutz vollständig aus
den Rohren und/oder Behältern entfernt wurden, bevor sie an die Pumpe angeschlossen werden.
Überprüfen Sie beim Anschluß der Rohre, daß die Anschlußflansche parallel zueinander ausgerichtet und nicht
verspannt sind und daß die Bohrungen übereinstimmen. Das Gewicht der Rohrleitungen darf nicht auf die Pumpe
negativ einwirken.
Die Flanschdichtungen dürfen nicht in das Innere des Rohrs oder des Flanschs selbst hineinragen.
i
Alle Rohrleitungen müssen unabhängig voneinander abgestützt und leicht angesetzt werden können, ohne
auf Grund ihres Gewichts oder wegen Wärmeausdehnung Kräfte oder Thermische Verwindungsmomente auf
die Flansche und Befestigunsbolzen zu uebertragen, um nicht die perfekte Ausrichtung zwischen der Pumpe
und dem Motor zu beeinflussen.
Die Anschlußrohre dürfen keinen kleineren Durchmesser als die entsprechenden Anschlüsse an der Pumpe haben.
Die Saug- und Druckflansche sind vertikal und auf der Pumpe mit Pfeilen gekennzeichnet.
Für die Druckleitung wird empfohlen, einen größeren Durchmesser zu wählen, um Strömungsverluste und einen nicht
gewünschten Gegendruck zu vermeiden; diese Leitung kann, zur Vermeidung eines solchen Gegendrucks, maximal bis
zu ca. 50 cm über die Pumpe geführt werden.
Überprüfen Sie vor der Inbetriebnahme die Vakuumdichte der Rohrleitungen und der vorgenommenen Anschlüsse.
7.2 - ZUBEHÖR
Im folgenden listen wir einige wichtige Zubehörteile auf, die bereits mit der Pumpe geliefert oder anschließend installiert
werden können. Für Positionen und Abmessungen der Anschlüsse an den Pumpen siehe Abb. 6 - 15.
Rückschlagventil
Der Einsatz wird empfohlen zur Verhinderung der Rückströmung des Gases oder der Betriebsflüssigkeit in die Saugund/oder Druckleitung beim Ausschalten der Pumpe. Dieses wird auf den Saugflansch der Pumpe bei Vakuumbetrieb
und auf den Druckflansch bei Kompressorbetrieb montiert.
Vakuumregulierungsventil
Schutz der Pumpe vor Kavitation und zur Kontrolle des Mindestansaugdrucks (also des maximalen Vakuums). Wenn
die Kapazität der Pumpe die Anlagenerfordernisse bei einem bestimmten Vakuumgrad überschreitet, öffnet sich das
Ventil und saugt Luft oder Gas an (wenn eine Verbindung zum Behälterauslaß besteht), wobei der maximale
Vakuumgrad konstant auf dem festgelegten Wert gehalten wird.
Automatisches Drainageventil
Entleerung der Pumpe bis zur Mittellinie der Welle, sobald die Pumpe ausgeschaltet wird, um bei
Wiederinbetriebnahme eine ausreichend gefüllte Pumpe zu garantieren und somit eine mögliche Beschädigung
derselben zu vermeiden.
10
Vakuummeter
Zur Anzeige des von der Pumpe erzeugten Vakuums: Normalerweise an dem entsprechenden Anschluß unterhalb des
Ansaugflanschs der Pumpe montiert.
Abscheidertank
Trennung der Betriebsflüssigkeit von den Auslaßgasen, die aus der Pumpe austreten.
Dieser kann sowohl am Druckflansch als Flanschabscheider (unser Typ HSF) oder auf der Pumpengrundplatte als
Fußabscheider (unser Typ HSP) montiert werden.
Bei einem System mit teilweiser oder vollständiger Wiederverwendung der Betriebsflüssigkeit unerläßlich.
Wärmetauscher
Kühlung der Betriebsflüssigkeit in den Systemen mit vollständiger Wiederverwendung, entsprechend dem
Verwendungsbereich in Platten- oder Rohrbündelform oder als Luftkühler.
Filter
Notwendig, um eventuelle Schwebepartikel oder Schlacken zurückzuhalten, die bei der Ansaugung mitgeführt werden.
Seine Abmessungen müssen sorgfältig gewählt werden, da er einen Strömungsverlust hervorruft, der, falls übermäßig,
die Pumpenleistung beeinträchtigen kann.
7.3 - INSTALLATIONSPLÄNE FÜR DEN BETRIEB ALS VAKUUMPUMPE
ACHTUNG!
Moeglicher Kontakt mit gefaehrlichen, warmen oder kalten Fluessigkeiten und Substanzen.Nur mit
angemaessenen Vorsichtsmassnahmen eingreifen.
Die Funktion der Vakuumpumpe erfordert eine kontinuierliche Zufuhr einer sauberen und kühlen Flüssigkeit, die durch
einen geeigneten Anschluß (mit dem Buchstaben Z gekennzeichnet, siehe Kapitel 7.11) in die Pumpe eintritt und
zusammen mit dem angesaugten Gas am Druckflansch ausgestoßen wird.
Die Entsorgung muss nach den gueltigen Gesetzen und der einwandfreien Beruecksichtigung der
Umweltvorschriften ordnungsgemäß erfolgen. Das Gemisch der Fluessigkeiten und Wasser muss gesammelt
werden nach den gueltigen Gesetzen und wie besonderer Abfall behandelt werden.
Die Menge dieser Flüssigkeit hängt sowohl von der Größe der Pumpe als auch vom gewünschten Vakuumgrad ab
(siehe die spezifische Funktionskurve und/oder Tab. 2).
Die Betriebsflüssigkeit nimmt die im Pumpeninneren entwickelte Kompressionswärme auf und erwärmt sich daher um
etwa 3-4°C (für weitere Informationen siehe Kapitel 19).
In Abhängigkeit von der Betriebsflüssigkeitsmenge, die man wiederverwenden kann oder möchte, werden prinzipiell die
drei folgenden typischen Installationspläne unterschieden, die für einen Betrieb als Vakuumpumpe geeignet sind.
7.3.1 - Durchlauf-Kühlung (ohne Wiederverwendung)
Die gesamte erforderliche Betriebsflüssigkeit wird kontinuierlich von außen zugeführt. Die Flüssigkeit wird in dem
Abscheidertank vom Gas getrennt und direkt in den Auslaß abgeleitet. Dieses Schema ist die üblichste
Installationsweise und kann dann verwendet werden, wenn eine kontinuierliche Zufuhr einer ausreichenden Menge
Frischflüssigkeit gewährleistet und/oder keine Verunreinigung derselben zu befürchten ist: entfernte Schilder oder Teile
sind unter Beachtung der Umweltvorschriften ordnungsgemäß zu entsorgen. Beim Eintritt in die Pumpe darf der Druck
der Betriebsflüssigkeit 0,4 bar nicht überschreiten, um eine Überversorgung und somit ein Überlaufen der Pumpe zu
vermeiden. Falls die obengenannten Bedingungen nicht gegeben sind, muß eine über ein Schwimmerventil gefüllte
Wanne verwendet werden, aus welcher die Pumpe die für ihre Funktion notwendige Menge ansaugt. Der Wannenpegel
muß mit der Mittellinie der Pumpe übereinstimmen oder ein wenig darüber liegen. Der in Abb. 6 dargestellte Plan zeigt
ein übliches Durchlauf-Kühlungssystem.
7.3.2 - Betriebsflüssigkeit: Offene Umlaufkühlung (System mit teilweiser Wiederverwendung)
Dieser Systemtyp wird dann verwendet, wenn der Verbrauch der Betriebsflüssigkeit verringert werden muß (für die
Berechnung siehe Kapitel 19).
Der Eintritt und Austritt der Betriebsflüssigkeit in die/aus der Pumpe funktioniert wie bei der einfachen
Durchlaufkühlung, jedoch wird ein Teil der Betriebsflüssigkeit aus dem Abscheidertank wiederverwendet, während der
andere benötigte Teil konstant von außen zugeführt wird. Die überschüssige Flüssigkeit wird über den Überlauf des
Abscheidertanks abgelassen: entfernte Schilder oder Teile sind unter Beachtung der Umweltvorschriften
ordnungsgemäß zu entsorgen.
Die Temperatur der der Pumpe zugeführten Mischflüssigkeit ist, proportional zu der Menge der vom Abscheidertank
wiederverwendeten Flüssigkeit, höher als jene der Frischflüssigkeit. Es ist in jedem Falle zu beachten, daß höheren
Betriebsflüssigkeitstemperaturen geringere Förderleistungen der Pumpe die Moeglichkeit des Auftretens der
Kavitation(siehe Kapitel 19) erhoeht wird. Bei Verwendung von seitlich neben der Pumpe positionierten Behältern
(unser Typ HSP) muß der Pegel der Betriebsflüssigkeit im Abscheidertank mit der Mittellinie der Pumpenwelle
übereinstimmen.
Bei Verwendung geflanschter Behälter (unser Typ HSF), die an den Auslaßflansch der Pumpe angesetzt werden, wird
der Pegel automatisch durch die Position der Anschlüsse reguliert. Der in Abb. 7 dargestellte Plan zeigt ein übliches
System mit teilweiser Wiederverwendung.
11
7.3.3 - Betriebsflüssigkeit: Geschlossene Umlaufkühlung (System mit vollständiger Wiederverwendung)
Dieses System sieht eine vollständige Wiederverwendung der Betriebsflüssigkeit ohne weitere Zufuhr von außen vor.
Zur Verringerung und Stabilisierung der Temperatur der umgewälzten Betriebsflüssigkeit ist ein Wärmetauscher
erforderlich: Für seine Größe und für eventuelle weitere thermodynamische Berechnungen siehe Kapitel 19.
Eine Umwälzpumpe wird normalerweise dann installiert, wenn die Vakuumpumpe während längerer Zeiträume mit
einem Ansaugdruck von über 500-600 mbar arbeitet oder wenn die Strömungsverluste im Rückkreislauf durch den
Wärmetauscher erhöht sind (über ca. 1,5 m).
Der Betriebsflüssigkeitspegel im Abscheidertank muß mit der Mittellinie der Pumpenwelle übereinstimmen. Im Falle
einer Flüssigkeitsabnahme ist die entsprechend fehlende Flüssigkeitsmenge zu ergänzen. Der in Abb. 8 dargestellte
Plan zeigt ein übliches System mit vollständiger Wiederverwendung.
7.4 - INSTALLATIONSPLÄNE FÜR DEN BETRIEB ALS KOMPRESSOR
Die Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe kann auch als Kompressor arbeiten, mit einem maximalen Differentialdruck (je
nach Modell) von etwa 2 bar. Die Kompressoren der Serie SA sind ausdrücklich für einen Betrieb bis zu einem
maximalen Differentialdruck von etwa 10 bar je nach Modell konstruiert.
Die Funktion ist mit der im vorigen Abschnitt beschriebenen identisch (7.3 für Vakuumpumpen), und auch hier können
die drei Installationspläne ohne, mit teilweiser oder mit vollständiger Wiederverwendung ausgeführt werden. Wenn der
Druck des Zufuhrkreises beim Eintritt in die Pumpe nicht um etwa 0,4 bar höher ist als der Ansaugdruck, muß eine
Versorgungspumpe vorgesehen werden, um einen korrekten Fluß der Betriebsflüssigkeit im Inneren des Kompressors
zu garantieren.
Besondere Aufmerksamkeit ist auf die Bauart des Abscheidertanks zu verwenden, bei der, da es sich um einen unter
Druck stehenden Kreislauf handelt, die einschlägigen gültigen Vorschriften einzuhalten sind (z.B. ISPESL-Normen).
Empfohlen wird Zubehör wie Sicherheitsventil, Rückschlagventil, automatisches Drainageventil.
Die Abb. 9, 10 und 11 zeigen die drei betreffenden typischen Installationspläne.
7.5 - INSTALLATION DER SYSTEME “HYDROSYS”
Die Systeme HYDROSYS werden mit Abscheidertank Luft/Flüssigkeit, eventuellem Wärmetauscher (Luft/Flüssigkeit,
Luft/Luft), Umwälzpumpe und weiterem Zubehör geliefert, die bereits alle miteinander verbunden und auf einem
einzigen kompakten Rahmen montiert sind (für eine detailliertere Beschreibung siehe Kapitel 20).
Die Installation eines Systems HYDROSYS wird, je nach Fall, analog zu derjenigen einer Vakuumpumpe oder eines
Kompressors mit teilweiser oder vollständiger Wiederverwendung vorgenommen (siehe Kapitel 7.3 oder 7.4).
Besondere Aufmerksamkeit muß auf den korrekten Anschluß und die Bemessung der in der Anlage vorhandenen Kühl, Durchfluß-, Drainage-und Ablaßkreisläufe verwendet werden.
Der eingesetzte Wärmetauscher ist für eine Funktion der Pumpe mit einer Betriebsflüssigkeitstemperatur berechnet, die
um etwa 4-6°C höher ist als jene der verfügbaren Kühlflüssigkeit.
Die Menge der Kühlflüssigkeit muß mehr oder weniger derjenigen entsprechen, die die Pumpe oder der Kompressor
bei Betriebsbedingungen benötigt (siehe Kapitel 7.7 oder 7.8).
Siehe erforderlichenfalls die Abbildungen 7, 8, 10 und 11 für den Installationsplan bei Betrieb mit Teil- oder
Vollzirkulation.
7.6 - INSTALLATION DER SYSTEME “OILSYS”
ACHTUNG!
Moeglicher Kontakt mit gefaehrlichen, heissen oder kalten Fluessigkeiten oder Substanzen Heisse
Oberflaechen, Beruehrungs und Verbrennungsgefahr!
Während des Betriebes kann die Temperatur der Pumpe, des Behälterrahmens und der Rohrleitungen auf
Werte über 60 °C ansteigen: Es sollten daher die notwendigen Schutz- und Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden, um die gültigen Sicherheitsvorschriften vollständig zu erfüllen. Einsatz nur mit geeigneten
Sicherheitsmitteln.
Die Systeme OILSYS sind “Package“-Einheiten, welche eine mit Öl als Betriebsflüssigkeit betriebene FlüssigkeitsringVakuumpumpe einsetzen (für eine detailliertere Beschreibung siehe Kapitel 21).
Das System wird komplett mit Umwälzpumpe, Wärmetauscher, Ölnebelfilter, eventuellem Abscheiderzyklon sowie mit
Zubehör auf Anfrage geliefert.
Die Installation erfordert außer den im vorliegenden Kapitel bereits beschriebenen keine weiteren Handgriffe. Saugund Druckleitungen der Anlage müssen an die entsprechenden Saug- und Druckflansche der Pumpe angeschlossen
werden: Besondere Aufmerksamkeit ist hierbei auf die Position und den Anschluß der Druckleitung zu verwenden, da
trotz des vorgesehenen Abbaufilters noch Spuren von Ölnebel vorhanden sind. Es muß daher sichergestellt werden,
daß die Umgebung, in welche die Gase abgelassen werden, für diesen Zweck geeignet ist. Selbstverständlich sind
auch alle weiteren eventuellen Leitungsanschlüsse (Wärmetauscher, Drainagen usw.) korrekt zu installieren (für die
Lage der Anschlüsse siehe Abb. 48).
12
3
7.7 - BEDARF BETRIEBSFLÜSSIGKEITSMENGE (in m /h) (H2O von 15 °C) BEI BETRIEB ALS VAKUUMPUMPE
Die angegebenen Werte beziehen sich auf den Betrieb als Durchlaufkühlungssystem, das Trockenluft bei 20°C ansaugt
(für präzisere Werte siehe die spezifische Funktionskurve für jede Pumpe). Um die Menge der verwendeten
Betriebsflüssigkeit zu reduzieren, lesen Sie bitte die in Kapitel 19 enthaltenen Informationen.
Falls während des Gebrauchs Gase mit erhöhten Temperaturen angesaugt werden, die sich im Pumpeninneren
verdichten, können die unten angegebenen Werte um maximal 25% erhöht werden, um die Ausgangstemperatur
herabzusetzen und die Kavitationsgefahr bei hohem Vakuum zu verringern.
Tab. 2
PUMPENTYP
TRH 32-4
TRH 32-20
TRH 32-45
TRH 32-60
TRH 40-110
TRH 40-140
TRH 40-190
TRH 50-280
TRH 50-340
TRH 50-420
TRH 80-600
TRH 80-750
TRH 100-870
TRH 100-1260
TRH 100-1600
TRH 150-2000
TRH 150-2600
TRH 150-3100
ANSAUGDRUCK (in mbar)
33 - 200
> 200 - 600
> 600
0,20
0,20
0,16
0,36
0,30
0,28
0,90
0,70
0,60
1,00
2,40
3,00
3,60
2,50
3,00
0,85
1,70
2,22
2,76
1,98
2,40
0,70
0,90
1,20
1,60
1,30
1,60
7,40
5,70
3,80
12,00
13,20
16,20
9,60
11,10
14,10
6,00
6,60
8,70
PUMPENTYP
TRS 32-20
TRS 32-50
TRS 40-55
TRS 40-80
TRS 40-100
TRS 40-150
TRS 50-220
TRS 100-550
TRS 100-700
TRS 100-980
TRS 125-1250
TRS 125-1550
TRS 200-1950
TRS 200-2500
TRS 200-3100
200 - 600
> 600
0,34
0,24
0,78
0,44
0,96
1,17
2,40
2,90
3,30
9,00
8,70
9,90
18,00
20,10
25,80
0,57
0,72
1,29
1,74
2,10
5,40
4,20
4,50
11,40
11,70
17,40
33 - 200
> 200 - 600
> 600
0,24
0,18
0,12
0,30
0,23
0,48
0,24
0,15
0,72
0,41
0,34
0,63
0,53
0,36
0,50
1,20
0,80
0,54
1,30
0,90
0,60
1,14
0,72
0,54
PUMPENTYP
TRM 25-30
TRMX & TRVX 257
TRM 32-50
TRM 32-75
TRMX 327
TRM-TRV 40-110
TRM-TRV 40-150
TRM-TRV 40-200
TRMX & TRVX 400
TRM-TRV 50-300
TRV 65-300
TRV 65-450
TRVX 650
TRVX 1000
TRVX 1250
1,60
1,20
0,80
2,40
1,68
0,90
2,60
5,25
1,80
3,64
1,30
2,76
Für den Betrieb der oben angeführten Vakuumpumpen als Kompressoren sowie bei Fehlen spezifischer
“Funktionsdiagramme“ wenden Sie sich bitte an POMPETRAVAINI.
7.8 - BETRIEBSFLÜSSIGKEITSMENGE (bei 15 °C) DER KOMPRESSOREN DER SERIE “SA”
Die angegebenen Werte beziehen sich auf die Ansaugung von Trockenluft bei 20°C und einem Luftdruck von 1013 mbar.
SA0E3U
SA0G2D
SA0G2G
3
= 0,90 m /h
3
= 1,00 m /h
3
= 1,50 m /h
}
konstant im gesamten Arbeitsbereich
Der Mindesteingangsdruck der Betriebsflüssigkeit muß (je nach Verwendung des Kompressors) betragen:
SA0E3U
SA0G2D
SA0G2G
= 2,5 ÷ 3 bar
= 2 ÷ 3,5 bar
= 2 ÷ 3,5 bar
13
7.9 - TYPISCHE INSTALLATIONSPLÄNE FÜR BETRIEB ALS VAKUUMPUMPE
7
1
24
27
2
11
20
Abb. 6
19
18
3
5
16
1 Abscheidertank
6
2 Rückschlagventil
4
14
3 Absperrventil
21
27
38
4 Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe
5 Elektroventil
6 Elektromotor
2
1
7 Pegelanzeiger
20
8 Schwimmerventil
28
7
19
18
6
24
Abb. 7
9 Wärmetauscher
10 Elektroventil zum Einlaß
der Betriebsflüssigkeit
4
27
21
27
11 Auslaßventil
14
11
13
38
13 Regulierungsventil
5
16
3
13A Bypass-Ventil
14 Manometer
15 Pegelschalter
16 Filter
2
1
10
20
18 Automatisches
Drainage-ventil
28
7
8
15
19
18
Abb. 8
24
25
27
22
6
4
21
32
13
27
13A
11
14
9
38
26
14
7.10 - TYPISCHE INSTALLATIONSPLÄNE FÜR BETRIEB ALS KOMPRESSOR
2
23
14
2
1
20
28
7
19
18
48
19 Zusätzliches Vakuumeinlaßventil
Abb. 9
6
24
4
27
21
11
20 Vakuummeter
3
21 Antikavitationsventil
5
16
14
27
38
22 Umwälzpumpe
23 Sicherheitsventil
2
24 Überlaufventil
14
23
2
1
25 Überlauf-Elektroventil
20
28
26 Elektroventil Sekundärkreis
Wärmetauscher
7
Abb. 10
18
48
27 Thermometer
19
6
24
28 Befüllanschluß
4
27
21
27
32 Bypassleitung
14
11
38 Durchflußkontrollventil
13
5
38
16
3
48 Automatisches Ablaßventil
2
Luft oder Gas
23
14
2
1
10
Mischung Flüssigk.-Gas
20
28
7
8
15
Flüssigkeit
19
18
24
25
48
27
6
4
21
32
22
27
13A
11
Abb. 11
14
13
9
38
26
15
7.11 - LAGE DER ANSCHLÜSSE
ANSICHT
ABTRIEBSSEITE
5
ANSICHT
ANTRIEBSSEITE
STUFENUMFÜHRUNG
7
V
7
V
5
6
6
1
8
8
2
4
1
9
9
S
S
4
2
S
(auf Gegenseite)
7
TRHE 32-4
Abb. 12 - Pumpenserie TRH
(für die spezifischen Daten siehe Tab. 3)
TRMX-TRVX 257
TRMX 327 & 400*
TRMB 32
TRMB & TRVB 40 / 50
TRVX 650 / 1000 / 1250
V
V
A
D
IN
SERVICE
LIQUID
D
A
Z
V
Z
A*
S
Z
S
Z
A
S
A
S
VISTA LATO
COMANDO
ANSICHT
ANTRIEBSSEITE
TRVA 65
STUFENUMCOLLETTORI
TRVA 65
FÜHRUNGEN
V
V
V
A
D
Z
Z
S
Z
D
Abb. 13 - Pumpenserie TRM - TRV
ANSICHT
ABTRIEBSSEITE
S
A
S
A
S
S
5
ANSICHT
ANTRIEBSSEITE
STUFENUMFÜHRUNGEN
V
V
5
4
8
10
8
9
S
Abb. 14 - Pumpenserie TRS
16
9
4
S
(auf Gegenseite)
10
S
V = MANOVAKUUMMETER
V = MANOMETER
V = MANOVAKUUMMETER
V = MANOMETER
Z
Z
Z
S
Abb. 15 - Pumpenserie SA
S
S
Tab. 3 - Pumpenserie TRH
PUMPENTYP
TRHE 32-4
TRHE 32-20 & 45
TRHC 32-20 & 45
TRHE & TRHC 32-60
TRHE 40-110
TRHC 40-110
TRHE 40-140 & 190
TRHC 40-140 & 190
TRHB 50
TRHC 80
TRHE 100
TRHA 150
Ø
Flansche
A
Position
---
G 1 1/4
1
Abmes.
---
---
V
Abmes.
---
Z
Position
7
8
Abmes.
G 1/4
G 3/8
4
G 1/2
G 3/4
G 1/2
G 3/4
G 1/2
G1
G 1 1/4
G 1 1/2
G 2 1/2
2
G 1/2
50
80
100
150
6
7
TRMB 25-30 & 32-50
TRMX & TRVX 257
TRMB 32-75
TRMX 327
TRMB & TRVB 40
TRMX & TRVX 400
TRMB & TRVB 50
TRVA 65
TRVX 650
TRVX 1000
PUMPENTYP
TRSE 32
TRSC 32
TRSE 40-55 ÷ 150
TRSC 40-55 ÷ 100
TRSC 40-150
TRSE 50-220
TRSC 50-220
TRSB & TRSC 100
TRSE 125
TRSA 200
Pumpenserie
SA
G 1/4
4
7
TRVX 1250
Pumpenserie
TRS
Position
G 1/4
40
PUMPENTYP
Pumpenserie
TRM - TRV
D
Abmes.
---
G 3/8
G 1/2
G 3/4
Ø
Flansche
9
G1
4-5
A
D
Abmessungen
S
V
---
G 1/8
---
Z
G 1 1/2
G 1 1/4
40
G 1 1/2
50
G 1/8
65
G 1/8
G 3/8
1
---
1
Anzahl
Stuf.-um.
G 1/4
G 3/4
G1
125
Ø
Flansche
G 1 1/4
G 1/4
G 3/4
G 1/2
G 3/4
G1
G 1/2
n° 2 x
G 1/4
G 1/2
G 1 1/2
D
G 1/2
Abmes.
---
---
Abmes.
---
Z
Position
8
4
Abmes.
40
9
G 1/2
G 1/2
G 1/4
9 - 10
G1
4-5
KOMPRESSOR
TYP
SA0E3U
SA0G2D
SA0G2G
Ø
Flansche
32
50
---
Anzahl
Stuf.-um.
G 3/8
G 3/4
4
2
G 1 1/2
V
Position
---
G 1/2
G 1/2
G 1/4
100
100
125
200
---
G 1/4
G1
50
Anzahl
Stuf.-um.
G 3/4
G 1/2
G 1 1/4
G 1 1/2
G 2 1/2
S
Abmessungen
V
G 1/4
G 1/4
--1
2
Z
G 3/8
G 1/2
17
A
D
S
V
Z
=
=
=
=
=
Anschluß für Antikavitationsventil
Zusatzanschluß für automatisches Drainageventil, zusätzliches Vakuumeinlaßventil, Vakuumregulierungsventil
Anschluß für Ablaßstopfen zur Entleerung
Anschluß für Vakuummeter 1/4” GAS (Serie 32 ausgenommen)
Anschluß für Versorgungseingang Betriebsflüssigkeit
Alle Zeichnungen sind allgemein und schematisch (für detailliertere Informationen siehe den spezifischen Katalog).
F
F
E
E
Fig. 16 - Pumpenserie TRH - TRS - TRVA 65 - Konstruktion mit Cartridge Gleitringdichtung
F
F
E
F
E
E
F
E
Fig. 17 - Pumpenserie TRH - TRS - TRVA 65 - Konstruktion mit doppelter Gleitringdichtung in Tandem - oder back to
back - Ausführung mit externem Spülflüssigkeits Behälter.
E = Anschluß Eingang für GRD Spülflüssigkeit
F = Anschluß Ausgang für GRD Spülflüssigkeit
Anmerkung: Die Zeichnungen sind allgemein und schematisch. Die Größe der Anschlüsse sind unterschiedlich je nach
Pumpentyp und GRD Hersteller.
Für weitere Informationen steht Ihnen Pompetravaini zur Verfügung.
18
7.12 - TECHNISCHE DATEN DER PUMPEN
TRSC 32-20
TRSE 32-20
TRSC 32-50
TRSE 32-50
TRSC 40-55
TRSE 40-55
TRSC 40-80
TRSE 40-80
TRSC 40-100
TRSE 40-100
TRSC 40-150
TRSE 40-150
TRSC 50-220
TRSE 50-220
TRSC 100-550
TRSC 100-700
TRSB 100-980
TRSE 125-1250
TRSE 125-1550
TRSA 200-1950
TRSA 200-2500
TRSA 200-3100
70 (82)
71 (82)
76 (89)
79 (92)
83 (99)
84 (99)
V2
dB(A)
Klasse
69 (81)
66 (78)
V1
67 (79)
76 (89)
78 (91)
79 (92)
83 (98)
84 (99)
V2
---
kg
19
15
20
17
54
34
57
37
60
39
71
44
87
74
200
230
250
436
462
1125
1225
1325
kg
25
19,5
26
21,5
67
47
70
50
72
52
88
57
104
92
225
255
290
---
Gewicht mit
Grundplatte
Gewicht
freies
Wellenende
Gewicht mit
Laterne
(Form B5)
Vibrationsstaerke
V1
kg
19
31
22,5
34
25,5
36
31
79
61
88
76
105
93
146
170
178
245
280
kg
32
41
34
44
37
47
43
92
74
119
100
137
118
195
212
220
360
377
574
652
690
1805
2095
2245
Gewicht mit
Grundplatte
65 (77)
Kg
14
25
18
28
21
30
26
67
49
79
67
87
75
130
140
145
220
240
412
485
518
1330
1480
1630
Gewicht
freies
Wellenende
Gewicht mit
Laterne
(Form B5)
PUMPENTYP
66 (77)
Vibrationsstaerke
TRHE 32-4
TRHC 32-20
TRHE 32-20
TRHC 32-45
TRHE 32-45
TRHC 32-60
TRHE 32-60
TRHC 40-110
TRHE 40-110
TRHC 40-140
TRHE 40-140
TRHC 40-190
TRHE 40-190
TRHB 50-280
TRHB 50-340
TRHB 50-420
TRHC 80-600
TRHC 80-750
TRHE 100-870
TRHE 100-1260
TRHE 100-1600
TRHA 150-2000
TRHA 150-2600
TRHA 150-3100
dB(A) Klasse
67 (78)
Geräusch
entwicklung
Lp (LW)
PUMPENTYP
Geräusch
entwicklung
Lp (LW)
Tab. 4
kg
39
31
40
33
79
59
82
62
85
64
96
69
122
109
327
380
385
596
634
1600
1700
1800
Drehzahl
Größe des
Elektromotors
UPM
kW
50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
1450 1750 0,55 0,75
2900
1450
3500
1750
980
1180
740
890
Drehzahl
1450
50 Hz
80 A
60 Hz
80 B
1,1
1,5
80 B
90 S
1,5
2,2
90 S
90 L
2,2
3
90 L
100 LA
4
5,5
112 M
132 SB
5,5
7,5
132 SB 132 MA
9
11
15
22
18,5
30
30
37
37
45
75
90
110
45
75
90
110
160
15
Größe des
Elektromotors
UPM
kW
50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
2900
Motor
Baugröße
132 MB
160 L
160 M
180 M
160 L
200 L
180 L
225 S
200 L
250 M
225 M
280 S
250 M
315 S
280 S
315 MA 315 MB
315 MB 355 S
355 S 355 MB
Motor
Baugröße
50 Hz
60 Hz
1,1
1,5
80 B
90 S
1,5
2,2
90 S
90 L
2,2
3
100 LA
100 LB
3
4
100 LB
112 M
4
5,5
112 M
132 SB
5,5
7,5
132 SB 132 MA
15
18,5
30
37
45
18,5
30
37
45
75
90
110
160
180 M
200 L
225 S
280 S
315 S
315 MB
315 MA
355 S
355 S 355 MB
3500
1750
980
1180
740
890
75
110
160 L
180 M
200 L
250 M
280 S
19
SA0E3U
Gewicht
Monobl. (mit
Motor 60 Hz)
Kg
68 (79)
69 (80)
---
72 (85)
V1
70 (84)
76 (89)
78 (91)
Kg
18
62
60
64
73
78
88
88
155
116
176
136
173
195
205
Kg
---
kg
V1
1750
---
---
kg
67 (79)
3500
111
Klasse
56
110
83
135
87
139
157
69 (80)
20
1450
dB(A)
SA0G2D
SA0G2G
106
Gewicht mit
Grundplatte
79 (92)
133
97
146
115
148
161
171
370
411
456
2900
Gewicht mit
Grundplatte
Klasse
UPM
kW
50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
1,1
0,75
Gewicht mit
Laterne
(Form B5)
Db(A)
64 (74)
Gewicht
Monobl .(mit
Motor 50 Hz)
72 (84)
Gewicht freies
Wellenende
Vibrationsstaerke
Geräusch
entwicklung
Lp (LW)
69 (80)
Kg
18
27
26
42
45
71
Gewicht
freies
Wellenende
PUMPENTYP
V1
Vibrationsstaerke
TRVX 257
TRVB 40-110
TRVX 403
TRVB 40-150
TRVX 405
TRVB 40-200
TRVX 407
TRVB 50-300
TRVA 65-300
TRVX 653
TRVA 65-450
TRVX 657
TRVX 1003
TRVX 1005
TRVX 1007
TRVX 1253
TRVX 1255
TRVX 1257
68 (79)
kg
17
27
24
37
39
66
69
76
74
103
110
126
Vibrationsstaerke
PUMPENTYP
70 (80)
Geräusch
entwicklung
Lp (LW)
TRMB 25-30
TRMX 257
TRMB 32-50
TRMB 32-75
TRMX 327
TRMB 40-110
TRMX 403
TRMB 40-150
TRMX 405
TRMB 40-200
TRMX 407
TRMB 50-300
dB(A) Klasse
65 (75)
64 (74)
69 (79)
Geräusch
entwicklung
Lp (LW)
PUMPENTYP
Größe des
Elektromotors
Drehzahl
50 Hz
80 A
60 Hz
80 B
1,5
2,2
90 S
90 L
3
4
100 LB
112 M
4
5,5
112 M
132 SB
5,5
7,5
132 SB 132 MA
7,5
---
132 MA
Drehzahl
Größe des
Elektromotor
s
---
Motor
Baugröße
UPM
kW
50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
2,2
1,5
2900 3500
---
161
151
201
170
212
225
230
535
580
603
Motor
Baugröße
1450
980
Drehzahl
1750
1180
50 Hz
90 S
60 Hz
90 L
3
4
100 LB
112 M
4
5,5
112 M
132 SB
5,5
7,5
132 SB 132 MA
7,5
11
132 MA
160 M
11
15
160 M
160 L
15
18,5
22
30
37
45
22
30
30
37
45
75
160 L
180 M
180 L
225 M
250 M
280 S
180 L
Größe des
Elektromotors
UPM
kW
50 Hz 60 Hz 50 Hz 60 Hz
15
11
22
15
18,5
11
2900 3500
37
18,5
22
15
45
22
Motor
Baugröße
60 Hz
50 Hz
160
MB
160 MA
160 MB 180 M
160 MA 160 L
160 L 200 LB
160 MB 180 M
225 M
180 L
200 L
250 M
280 S
315 S
Festgestellte Geräuschentwicklung (Schalldruckpegel bei 1 Meter - Motor ausgenommen - mit an die Anlage
angeschlossenen Ansaug- und Ablaßleitungen) bei 80 mbar für die Pumpenserien TRH, TRM, TRV und bei 250 mbar
für die Pumpenserie TRS gemäß den Normen ISO 3746 und mit 50 Hz betriebenen Motoren.
Diese Werte koennen variieren, je nach dem installierten Miotor. Fuer naehere Informationen, bitte die Fa.
Pompetravaini kontaktieren.
Die Klassifizierung fuer das Vibrationsniveau ( Werte rms mm/s) sind Grenzwerte fuer einen permanenten Einsatz
unter der Voraussetzung einer einwandfrien Installation.
Bei hoeheren Werten muss eine Wartung der Pumpe vorgenommen werden nach der folgenden Tabelle:
Klasse V1
Klasse V2
-
Unbefristete
Benutzung
< 3,5
(3,0 für TRM)
<7
Vorbeugende Wartung
> 3,5 (3,0 TRM)
< 7 (4,5 TRM)
>7
< 11
Ausserordentliche
Wartung
> 7 (4,5 TRM)
> 11
Die Gewichte beziehen sich auf Pumpen mit Gleitringdichtungen aus Gußeisen (Toleranz =  10%).
Die verbundenen Ausführungen (Laternenbauweise und auf Grundplatte) sind, mit Ausnahme anderweitiger
Angaben, für Motoren mit 50 Hz ausgerichtet. Diese Ausführungen verstehen sich ohne Gewicht des Motors.
Die installierte Leistung bezieht sich auf Pumpen, die im gesamten Arbeitsbereich als Vakuumpumpen eingesetzt
werden.
Die Elektromotoren über 315 M Größe sind nicht vereinheitlicht.
Um einen ungefaehren Wert der Geraeuschentwicklung der Pumpe zusammen mit dem Motor zu haben koennen die
Geraeuschwerte der Pumpe mit denen der Pumpe addiert werden. Die Tab. 5 zeigt einige indikative Geraeuschwerte
der Motoren an. Die Summe wird ermittelt indem man das untere Diagramm verwendet.
Um die Gesamtgeraeuschentwicklung zu ermitteln ist es notwendig die Differenz der Geraeuschentwicklung in dB der
Pumpe und des Motors zu kalkulieren. Durch diesen Wert muss aus dem untenstehenden Diagramm die Erhoehung
herausgefunden werden und danach muss das Ergebnis mit dem hoeheren Geraeuschwert summiert werden.
Beispiel: Motor 80 dB – Pumpe 75 dB – Unterschied 5 dB – Erhoehung = 1,2 dB Gesamtgeraeuschwert: 81,2 dB.
Beruecksichtigend, dass der Geraeuschwert von vielen Faktoren abhaengig ist, soll die Fa. Pompetravaini kontaktiert
werden, un genauere Werte zu erhalten.
21
Tab. 5
Leistung
Geräuschentwicklung Lp (Lw)
Geräuschentwicklung Lp (Lw)
ATEX
kW
8 Pole
55 (63)
55 (63)
57 (65)
57 (65)
58 (66)
60 (68)
60 (68)
60 (68)
63 (71)
65 (73)
67 (75)
67 (75)
69 (80)
67 (75)
67 (77)
67 (77)
67 (77)
67 (77)
73 (85)
76 (88)
incremento in dB da aggiungere
0,75
1,1
1,5
2,2
3
4
5,5
7,5
11
15
18,5
22
30
37
45
55
75
90
110
132
160
200
250
dB(A)
6 Pole 4 Pole
50 (58) 48 (56)
50 (58) 54 (62)
53 (61) 54 (62)
55 (61) 55 (63)
57 (65) 55 (63)
57 (65) 58 (66)
57 (65) 61 (69)
63 (71) 61 (69)
64 (72) 68 (78)
64 (72) 68 (78)
66 (74) 68 (78)
66 (74) 68 (78)
68 (78) 73 (84)
70 (81) 75 (86)
72 (84) 75 (86)
72 (84) 78 (86)
77 (87) 73 (82)
77 (88) 73 (82)
77 (88) 79 (92)
77 (88) 79 (92)
78 (89) 79 (92)
79 (92)
83 (95)
2 Pole
59 (67)
60 (68)
63 (71)
63 (71)
67 (75)
69 (77)
72 (81)
72 (81)
74 (82)
74 (82)
74 (82)
74 (82)
82 (93)
82 (93)
82 (93)
84 (98)
79 (89)
79 (89)
84 (97)
84 (97)
84 (97)
84 (97)
84 (97)
dB(A)
6 Pole 4 Pole
48 (56) 53 (61)
48 (56) 56 (64)
57 (65) 56 (64)
59 (67) 57 (65)
62 (70) 57 (65)
62 (70) 62 (70)
62 (70) 66 (74)
66 (74) 69 (77)
66 (74) 71 (79)
69 (78) 71 (79)
71 (81) 72 (81)
71 (81) 72 (81)
72 (83) 72 (82)
72 (83) 75 (86)
67 (79) 75 (86)
67 (79) 77 (88)
67 (81) 72 (84)
71 (85) 72 (84)
72 (86) 73 (86)
72 (86) 77 (86)
77 (91)
77 (91)
8 Pole
54 (62)
54 (62)
56 (64)
60 (68)
60 (68)
64 (72)
64 (72)
64 (72)
66 (75)
67 (77)
70 (81)
70 (81)
70 (81)
62 (74)
62 (74)
63 (77)
65 (77)
65 (79)
65 (79)
2 Pole
64 (72)
64 (72)
71 (79)
71 (79)
74 (82)
74 (82)
75 (83)
77 (85)
77 (86)
78 (86)
78 (86)
76 (85)
78 (88)
78 (88)
80 (90)
80 (91)
77 (89)
77 (89)
77 (91)
85 (99)
85 (99)
85 (99)
3,0
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Grad-Unterschied
differenza
dei livelli inin
dBdB
22
12
8 - MONTAGE
GEFAHR!
Gefahr des Anstossens, der Beschaedigung oder des Zerdrueckens. Die Pumpe darf nicht in Betrieb
genommen werden, ohne die vorgesehenen
Sicherheitseinrichtungen fuer die Kupplung und den Motor. Die Montage der Anbindung muss bei abgestellter
Pumpe erfolgen,nachdem man die Sicherheitsvorkehrung vorgenommen hat, um eine versehentliche
Inbetriebnahme zu vermeiden ( siehe auch Kapitel 2) Es darf nur ein Einsatz mit geeigneten
Sicherheitsmassnahmen erfolgen ( Helm, Brillen, Handschuhe, Schuhe, etc. ).
8.1 – ANSCHLUSS PUMPE/MOTOR IN LATERNENBAUWEISE UND IN GRUNDPLATTENAUSFÜHRUNG
Falls Sie eine Pumpe mit freiliegender Welle (also ohne Motor) gekauft haben, müssen Sie für den Anschluß des
Motors ein geeignetes Untergestell vorsehen.
Dieses Untergestell muß ausreichend dimensioniert sein, um Schwingungen und/oder Deformierungen zu vermeiden:
Empfohlen wird die Verwendung großer U-Träger (siehe Konstruktionsbeispiel in Abb. 5).
Wenn die gelieferte Pumpe nicht bereits an einen Elektromotor angeschlossen, aber mit einer Grundplatte oder einem
Rahmen versehen ist, muß vor der Installation ein geeigneter Motor angeschlossen werden.
Bei der Auswahl des Elektromotors sind vor allem die folgenden Daten hinsichtlich der Betriebsbedingungen zu überprüfen:
- die maximal von der Pumpe geforderte Leistung in ihrem gesamten Funktionsbereich,
- die Drehzahl,
- die zur Verfügung stehende(n) Spannung und Phasen,
- der Motortyp (CVE, AD-PE usw.),
- die Bauform (B3, B5 usw.).
Bei der Auswahl der Kupplung sind folgende Hauptpunkte zu berücksichtigen:
- die Nennleistung des Motors,
- die Drehzahl,
- die Übereinstimmung ihres Berührungsschutzes mit den Sicherheitsnormen.
- moegliche Beschaedigung der Pumpe
i
Die Kupplung erfordert eine sorgfältige gerade Ausrichtung: Eine mangelhafte Ausrichtung führt zu einer
Zerstörung der Kupplung und zu Beschädigungen der Pumpen- und Motorhalterungen.
Bei den Anschlußarbeiten im Falle der MONOBLOCKAUSFÜHRUNG sind die Angaben in Abschnitt 8.3 zu beachten
und nacheinander die Punkte 1, 2, 4, 5, 6 durchzuführen.
Bei den Anschlußarbeiten im Falle der Ausführung PUMPE/MOTOR AUF GRUNDPLATTE sind die Angaben in
Abschnitt 8.3 zu beachten und nacheinander die Punkte 7, 1, 8, 5, 9, 10, 11 durchzuführen.
Falls die Pumpe für einen Betrieb mit RIEMENANTRIEB vorgesehen ist, wenden Sie sich für eventuelle Informationen
bitte an POMPETRAVAINI.
8.2 – ÜBERPRÜFUNG
DER
AUSRICHTUNG
PUMPE/MOTOR
IN
LATERNENAUSFÜHRUNG
UND
GRUNDPLATTENAUSFÜHRUNG
Die Elektropumpeneinheit wird vor dem Versand von POMPETRAVAINI korrekt ausgerichtet.
Dennoch ist es stets notwendig, die Ausrichtung vor der Inbetriebnahme der Pumpe zu überprüfen, um eventuelle
Veränderungen aufgrund unvorhergesehener Transport- oder anderer Vorkommnisse festzustellen.
Bei der Überprüfung im Falle der LATERNENAUSFÜHRUNG sind die Angaben in Abschnitt 8.3 zu beachten und
nacheinander die Punkte 3, 4, 5, 6 durchzuführen.
Bei der Überprüfung im Falle der GRUNDPLATTENAUSFÜHRUNG sind die Angaben in Abschnitt 8.3 zu beachten und
nacheinander die Punkte 7, 5, 9, 10, 11 durchzuführen.
8.3 - BESCHREIBUNG DER VORZUNEHMENDEN MONTAGESCHRITTE
Der Anschluß muß bei Raumtemperatur und selbstverständlich stillstehender Pumpe nach Vornahme aller
Sicherheitsmaßnahmen durchgeführt werden, um ein unbeabsichtigtes Anlaufen der Pumpe zu verhindern (siehe auch
Kapitel 2).
Die Kupplung darf nicht mit hohem Kraftaufwand auf die Welle montiert werden, sondern des muessen zunaechst die
Elastomere entfernt werden und daraufhin muss diese auf eine Temperatur von 150 Grad °C.erhitzt werden. ( es darf
kein Mikrowellen benutzt werden).
Falls die Pumpe bei hohen Temperaturen eingesetzt werden soll, die die Ausrichtung verändern können, muß die
Pumpe neu ausgerichtet werden, um eine korrekte Funktion bei Betriebstemperatur zu gewährleisten. Ein geeigneter
Handschutz (z.B. Arbeitshandschuhe) bei der Durchführung der im folgenden beschriebenen Arbeiten ist ratsam (die
Abbildungen sind allgemeiner und schematischer Art und stellen verschiedene Anschlußmöglichkeiten dar).
ANMERKUNG: Die folgenden Punkte müssen gemäß den oben angegebenen Reihenfolgen durchgelesen werden, je
nachdem, ob es sich um Überprüfungs- oder Anschlußarbeiten handelt.
1 - Säubern Sie sorgfältig die Welle und die entsprechende Paßfeder des Elektromotors und/oder der Pumpe; führen
Sie die Paßfedern in ihre Sitze ein und setzen Sie die beiden Kupplungshälften gerade auf die entsprechenden
Wellen, indem Sie mit Hilfe eines Gummihammers leichten Druck ausüben; wenn möglich, sollten die Metallteile
vorgewärmt werden (siehe Abb. 18).
Ziehen Sie die Gewindestifte zur Befestigung leicht an.
23
Vergewissern Sie sich durch Bewegung der beiden Kupplungshälften, daß sich Motor und Pumpe von Hand frei
drehen lassen.
LATERNE
STIFT
GERADE AUSRICHTUNG
KUPPLUNG
PUMPENSEITE
WELLE
MOTOR/PUMPE
KUPPLUNG
MOTORSEITE
MOTOR
HALTEFUSS
Abb. 18
Abb. 19
2 - Führen Sie das Sicherheitslochblech so in die Laterne ein, daß der Zugriff durch eines der beiden seitlichen Fenster
gewährleistet ist. Flanschen Sie den Elektromotor an die Laterne der Pumpe an und zentrieren Sie hierbei die beiden
Kupplungshälften, erforderlichenfalls unter Zuhilfenahme der Hände durch die Laternenöffnung (siehe Abb. 20).
Befestigen Sie alles mittels der mitgelieferten Schrauben und achten Sie auch auf die korrekte Montage des
Haltefußes (bei mit diesem ausgestatteten Pumpen, siehe Abb. 19).
Beim Verschliessen der Verbindungsloecher zwischen Laterne und Motorflansch muss vermieden werden, dass die
zwei Halbkupplungen zu stark angezogen werden, falls sie sich beruehren. In diesem Fall muss der Motor demontiert
werden und die Halbkuppplung axial auf der Welle verstellt werden, sowie die Befestigung wiederholt werden.
LATERNE
SICHERHEITSBLECH
ÖFFNUNG
Abb. 20 - VORBEREITUNG DES ANSCHLUSSES BEI LATERNENAUSFÜHRUNG
SICHERHEITSBLECH
KUPPLUNG
Abb. 21 - ÜBERPRÜFUNG DER AUSRICHTUNG BEI LATERNENAUSFÜHRUNG
3 - Drehen Sie das Sicherheitslochblech über die beiden seitlichen Laternenöffnungen mit leichtem manuellem Druck bis in
eine Position, in der eine der beiden Öffnungen zugänglich ist (siehe Abb. 21).
4 - Drehen Sie die Kupplung von Hand durch die beiden seitlichen Laternenöffnungen und stellen Sie sicher, daß sich
die Verbindung frei drehen läßt.
5 - Überprüfen Sie mit einem Meßschieber den Abstand zwischen den beiden Kupplungshälften und halten Sie hierbei
den in Tab. 6 enthaltenen Wert “S“ oder den vom Hersteller der Kupplung angegebenen Wert ein. Falls eine
Verstellung des Abstands erforderlich ist, lösen Sie die Gewindestifte der Kupplungshälften und verschieben Sie
eine der Hälften mit einem Schraubenzieher, bis der gewünschte Abstand erreicht ist (siehe Abb. 25).
Ziehen Sie anschließend die Gewindestifte durch die Laternenöffnung wieder an und drehen Sie die Kupplung von
Hand, um sich der freien Drehbarkeit zu vergewissern.
6 - Drehen Sie das Sicherheitslochblech durch die beiden seitlichen Laternenöffnungen mit leichtem manuellem Druck
wieder in seine Ausgangsposition zurück, so daß die Öffnung nach oben zeigt.
Die Montage und die Überprüfung der Ausrichtung ist somit für die LATERNENAUSFÜHRUNG abgeschlossen.
7 - Entfernen Sie den Berührungsschutz und die entsprechende an die Pumpe angesetzte Verlängerung (falls
vorgesehen) durch Lösen der beiden Befestigungsschrauben (siehe Abb. 22 und 23).
24
BERÜHRUNGSSCHUTZ
VERLÄNGERUNG
Abb. 22 - ÜBERPRÜFUNG DER AUSRICHTUNG BEI GRUNDPLATTENAUSFÜHRUNG
BERÜHRUNGSSCHUTZ
BERÜHRUNGSSCHUTZ
VERLÄNGERUNG
VERLÄNGERUNG
Abb. 23 - VORBEREITUNG DES ANSCHLUSSES BEI GRUNDPLATTENAUSFÜHRUNG
8 - Positionieren Sie den Elektromotor auf der Grundplatte und nähern Sie hierbei die beiden Kupplungshälften auf
einen Abstand von ca. 2 mm einander an. Der Motor muß zu der Pumpe koaxial ausgerichtet sein.
Falls die Höhe der Pumpenwelle nicht mit derjenigen der Motorwelle übereinstimmt, müssen passende
Ausgleichsscheiben unter den jeweiligen Füßen eingesetzt werden Markieren Sie die Bohrungen der Motorund/oder der Pumpenfüße.
Nehmen Sie den Motor und/oder die Pumpe wieder ab und nehmen Sie die Bohrungen und Gewindebohrungen vor.
Säubern Sie die Teile anschließend und montieren Sie sie erneut durch leichtes Anziehen der entsprechenden
Schrauben (siehe Abb. 24).
BEFESTIGUNGSSCHRAUBEN
BEFESTIGUNGSSCHRAUBEN
PUMPE
MOTOR
Abb. 24
9 - Überprüfen Sie die Parallelität an mehreren Punkten (z.B. bei 90° zueinander) mittels einer Meßschiene, die Sie auf
den äußeren Umfang der beiden Kupplungshälften auflegen (siehe Abb. 26).
ANMERKUNG: Die vorzunehmenden Messungen können leicht und präzise mit der Schieblehre durchgeführt werden.
KUPPL.-HÄLFTE
ØA
GEWINDESTIFT
Y1
KUPPL.-HÄLFTE
S
X
GEWINDESTIFT
Abb. 26
Abb. 25
Abb. 27
Y2
Wenn der Maximalwert “X“ den für die jeweilige Kupplung angegebenen Wert in Tab. 6 überschreitet, muß die
Gruppe mittels passender Zehner-Ausgleichsscheiben neu ausgerichtet werden, die unter die Füße des Motors oder
der Pumpe eingesetzt werden.
Nach korrekter Ausrichtung ziehen Sie die Motor- und Pumpenschrauben endgültig an.
10 - Überprüfen Sie die Winkelausrichtung mit einer Schieblehre, indem Sie das Außenmaß der Kupplung an
25
mehreren Stellen messen (siehe Abb. 27).
Bestimmen Sie den maximalen sowie den minimalen Wert; falls die Differenz zwischen diesen den in Tab. 6
angegebenen Wert “Y“ (Y1 - Y2) überschreitet, muß die Gruppe wiederum neu ausgerichtet werden. Anschließend
muß der Wert “X“ erneut kontrolliert werden, bis beide Werte in den Toleranzbereich fallen (siehe Punkt 9).
Vergewissern Sie sich, daß die Gewindestifte zur Befestigung der beiden Kupplungshälften fest angezogen sind.
Tab. 6
KUPPLUNG
“Ø A” mm
60 ÷ 80
100 ÷ 130
150 ÷ 260
290
330
ABSTAND
“S” mm
2 ÷ 2,5
3 ÷ 3,5
4÷5
5÷7
PARALLEL
"X" mm
0,10
0,15
0,30
WINKELIG
"Y" mm
0,20
0,25
0,30
11 - Montieren Sie den Berührungsschutz mit der eventuell eingeschobenen Verlängerung an das an der Pumpe
vorgesehene Anschlußstück, ziehen Sie die beiden Befestigungsschrauben an und vergewissern Sie sich, daß durch
die Position der Verlängerung ein Sicherheitsabstand zum Motor von ca. 2 - 3 mm gewährleistet ist (siehe Abb. 28).
2 - 3 mm
Abb. 28
9 - ELEKTRISCHE ANSCHLÜSSE
GEFAHR!
Elektro Gefahr. Die elektrischen Anschlüsse dürfen ausschließlich von Fachpersonal unter Beachtung der
vorgesehenen nationalen Vorschriften sowie der Anweisungen des Herstellers des Motors und der
elektrischen Geräte vorgenommen werden.
Immer eine korrekte Erdung vornehmen und die Wirkung kontrollieren. Immer einen Waehlschalter in der
elektrischen Zuleitung zur Pumpe einbauen.
BEFOLGEN SIE DIE IN KAPITEL 2 ANGEGEBENEN SICHERHEITSVORSCHRIFTEN. ALLE ARBEITEN
DÜRFEN NUR BEI UNTERBROCHENER STROMSPANNUNG DURCHGEFÜHRT WERDEN.
i
Alle Elektromotoren (der Vakuumpumpe, der Umwälzpumpe, des Kühlers usw.) sind durch geeignete Schalter
und/oder Sicherungen gegen Überlastung zu schützen. Die auf dem Motorschild angegebene Stromstärke bei
voller Belastung muß bei der Auswahl des entsprechenden Schutzgrades berücksichtigt werden.
Bei Motoren mit einer höheren Leistung als 5,5 kW ist zu empfehlen, das Anfahren über Sterndreieck-Anlauf
vorzunehmen, um elektrische Überlastungen des Motors sowie mechanische Überlastungen der Pumpe zu
vermeiden.
Ratsam ist, einen Notschalter an einer leicht zugänglichen Stelle in der Nähe der Pumpe vorzusehen.
Alle vorgesehenen Sicherungen wiederherstellen bevor man den Anschluss wieder aktiviert.
Vor der Durchführung der elektrischen Anschlüsse sollten Sie Pumpe und Motoren von Hand drehen, um sich der
freien Drehbarkeit zu vergewissern. Nehmen Sie die elektrischen Anschlüsse korrekt gemäß den gültigen Normen vor
und vergessen Sie nicht, den Motor zu erden. Beachten Sie beim Anschluß der Klemmen die Angaben auf dem
Motorschild (Frequenz, Spannung, Phasenanzahl und max. Verbrauch) und lesen Sie alle weiteren Anweisungen
aufmerksam durch, die dem Motor eventuell beigefügt sind.
Bringen Sie alle vorhandenen Schutzvorrichtungen wieder an, bevor Sie die Leitung erneut unter Spannung setzen.
Überprüfen Sie, falls möglich, die Drehrichtung des Motors, bevor Sie ihn an die Pumpe anschließen, und schützen Sie
hierbei die Welle zur Vermeidung möglicher Unfälle. Anderenfalls lassen Sie die Elektropumpeneinheit kurz anlaufen,
nachdem Sie die gesamte Installation vorgenommen und überprüft haben (die falsche Drehrichtung und/oder ein länger
andauernder Trockenbetrieb können zu schweren Schäden führen): Falls sie sich in falscher Richtung drehen sollte
(die korrekte Drehrichtung ist auf der Pumpe durch einen Pfeil angezeigt), müssen zwei der drei Einspeisungskabel des
Motors miteinander vertauscht werden.
Die eventuell mit der Pumpe gelieferten elektronischen Instrumente (z.B. Elektroventile, Pegelanzeiger, Thermostate
usw.) müssen gemäß den Anweisungen und den beigelegten Sicherheitsvorschriften angeschlossen werden.
26
10 - KONTROLLEN VOR DER INBETRIEBNAHME
Sollte eine Pumpe in Umgebungen genutzt werden, die unter die Anwendung der Richtlinie ATEX 99/92/EG
fallen bzw. wenn eine Pumpe auf dem Typenschild mit der ATEX-Kennzeichnung versehen ist, darf diese vor
Rücksprache mit POMPETRAVAINI keinesfalls in Betrieb genommen werden.
ACHTUNG!
Vor der Inbetriebnahme der Pumpe müssen alle im folgenden aufgelisteten Fragen unbedingt BEJAHT
werden können (die unten angegebene Liste muß beim Auftreten spezieller Installations und
Bedienungsbedingungen ergänzt werden: In diesen Fällen sind weiterreichende geeignete Vorkehrungen zu
treffen).
- Wurde das vorliegende Handbuch einschließlich der folgenden Kapitel vollständig gelesen und verstanden?
- Wurden aus dem gesamten Leitungssystem eventuelle Schweißschlacke und/oder andere Festkörper entfernt?
- Wurden alle eventuellen Verstopfungen aus den Leitungen und aus der Pumpe beseitigt?
Weist keine der Pumpenverbindungen und -leitungen Leckstellen auf, und besteht keine Belastung durch Kräfte
oder Verwindungsmomente?
Wurden, falls erforderlich, die Pumpe und der Motor korrekt geschmiert?
Wurde die Verbindung Pumpe/Motor überprüft?
Falls die Pumpendichtung eine externe Spülung erfordert, wurde diese angeschlossen?
Befinden sich alle Leitungsventile in korrekter Stellung?
Sind alle Sicherheitsvorrichtungen angebracht?
Dreht sich die Pumpe in richtiger Richtung?
Ist der Ausschaltknopf der Pumpe deutlich und gut sichtbar positioniert?
Ist die Anlage für den gemeinsamen Betrieb mit der Pumpe bereit?
Sind die Elektroverbindungen korrekt ausgefuehrt und geschuetzt?
i
-
11 - INBETRIEBNAHME, BETRIEB UND FUNKTIONSBEENDIGUNG
Nach Erhalt und/oder Installation der Pumpe ist es ratsam, diese per Hand zu drehen, um sich ihrer freien Drehbarkeit
zu vergewissern: Falls sie blockiert, kann versucht werden, sie mittels eines an der Nabe der Kupplung auf der
Pumpenseite angesetzten Drehherzes zu lösen.
Zur Lösung einer Monoblockpumpe ohne elastische Kupplung wird eine Schraube oder ein geeignetes Instrument in
den Gewindeanschluß eingesetzt, der sich am Ende der Motorwelle befindet.
Wenn die Pumpe sich nicht löst, kann sie mit einem geeigneten Mittel zur Entfernung eventuell gebildeter Roststellen
befüllt und anschließend vollständig entleert werden.
i
Achten Sie bei der Auswahl des Produkts auf die Verträglichkeit mit den Materialien der Gleitringdichtungen
und der Pumpe.
Sollte die Pumpe von einer laengeren lagerung aus dem Lager kommen und sollte diese mit einem Schutzmittel
behandelt worden sein dann muss die Pumpe 15 min lang mit sauberen Wasser ausgewaschen werden vor der
Inbetriebnahme.Die Mischung Fluessigkeit und Wasser welche bei dem waschvorgang anfaellt , muss gesammelt
werden und fuer eine oekologische Entsorgung als Spezialfluessigkeit behandelt werden.
Diese Schmutzigen Fluessigkeiten muessen nach den gueltigen Gesaetzesnormen unter Beruecksichtigung
des Umeltschutzes entsorgt werden.
i
KONTROLLIEREN SIE DIE AUSRICHTUNG DER GRUPPE PUMPE/MOTOR!
Diese Überprüfung ist stets bei der ersten Inbetriebnahme sowie immer vor jeder anschließenden
Inbetriebnahme durchzuführen, wenn die Gruppe von der Anlage abgebaut wurde (siehe Kapitel 8.2).
Vor der Inbetriebnahme muß überprüft werden, ob alle Betriebsmittel verfügbar, einsatzbereit und, falls erforderlich,
korrekt eingeschaltet sind (z.B.: Sperrdruckflüssigkeit der doppelt gegenüberliegenden Gleitringdichtungen,
Kühlungsspülungen usw.) und die Pumpen- und Motorlager korrekt geschmiert sind.
Sollte die Temperatur des Gases und/oder des Flüssigkeitsrings einen Gefahrenbereich erreichen, müssen sowohl die
Pumpe als auch die Leitungen und die Behälter vor einem möglichen Kontakt geschützt werden; zudem sollten
thermische Schocks der Pumpe durch entsprechende Isolierungen vermieden werden.
ANMERKUNG: Für Inbetriebnahme, Betrieb und Funktionsbeendigung der Systeme OILSYS siehe Kapitel 11.4 - 11.6.
11.1 - INBETRIEBNAHME
(Für die im Text vorkommenden ITEM-Nummern siehe Abb. 6 - 11 in Kapitel 7 sowie Kapitel 20.
ANM.: Einige in den Abbildungen und in der Legende angegebene ITEMS sind u.U. je nach Ausführung nicht vorhanden).
27
Öffnen Sie die möglicherweise an dem Gasauslaß befindlichen Ventile und schließen Sie teilweise diejenigen an der
Ansaugung. Hierbei ist bei einem Betrieb als Kompressor unbedingt erforderlich, daß am Auslaß ein Rückschlagventil
ITEM 2 montiert ist.
Falls die Pumpe ITEM 4 in ein System mit teilweiser oder vollständiger Wiederverwendung installiert wurde oder es sich um ein
System HYDROSYS der Fa. POMPETRAVAINI handelt, müssen das am Boden des Abscheidertanks ITEM 1 befindliche
Ablaßventil ITEM 11 geschlossen und die Regulierungsventile ITEM 13 und das Überlaufventil ITEM 24 offen sein.
Für die Inbetriebnahme müssen die Pumpe und der eventuelle Umwälz- oder Abscheidertank ITEM 1 durch den
Ansaugflansch oder den Befüllstutzen ITEM 28 mit der vorgesehenen Betriebsflüssigkeit bis zur Mittellinie der
Pumpenwelle befüllt werden. Überprüfen Sie, daß es keine Leckstellen gibt.
Falls ein Abscheidertank ITEM 1 montiert ist, achten Sie darauf, daß aus dem Überlaufventil ITEM 24 Betriebsflüssigkeit
austritt; sehen Sie daher eine entsprechende Leitung vor, um den Austritt dieser Flüssigkeit zu sammeln. Ist ein
automatisches Ablaßventil ITEM 48 montiert, muß das Überlaufventil ITEM 24 nach der Befüllung geschlossen sein.
ACHTUNG!
Moeglicher Kontakt mit gefaehrlichen ,heissen oder kalten Fluessigkeiten oder heissen oder kalten
Oberflaechen der Pumpe.Waehrend der nachfolgenden Arbeiten ist es notwendig besondere Sorfalt walten zu
lassen um den Kontakt und/oder die Einatmung von eventuell ausgelaufener Fluessigkeit zu vermeiden.Es
muessen daher saemtliche Vorsichtsmassnahmen fuer diesen Fall getroffen werden.Es darf nur mit
geeigneten Schutzmitteln genutzt werden.
Aktivieren Sie die möglichen Zubehörausstattungen (z.B. Thermostate, Pegelanzeiger, Druckwächter usw.) und die Kühlund Spülkreise. Schalten Sie die Pumpe ein und öffnen Sie das Betriebsflüssigkeitszufuhrventil ITEM 3, aktivieren Sie einige
Augenblicke später die eventuelle Umwälzpumpe ITEM 22 und regulieren Sie deren erforderliche Menge (siehe Tab. 7).
Öffnen Sie schrittweise das an der Anlage befindliche Ansaugventil, bis das gewünschte Vakuum erreicht ist.
Stellen Sie sicher, daß keine anomalen Funktionen vorliegen (siehe Kapitel 12 und 16).
Wenn das System mit einer Umwälzpumpe ausgestattet ist oder die Betriebsflüssigkeit mit überhöhtem Druck zugeführt
wird, kann, falls vorhanden, das Regulierungsventil ITEM 13A des Bypasses ITEM 32 oder das Regulierungsventil
ITEM 13 genutzt werden, um die überschüssige Förderleistung zur Vakuumpumpe zu regulieren und/oder die
thermodynamische Leistung des Wärmetauschers ITEM 9 zu verbessern.
ANM.: Falls das System HYDROSYS mit zwei oder mehreren Pumpen ausgerüstet ist, müssen je nach den
Erfordernissen die nicht arbeitenden Pumpen mittels der entsprechenden Ventile ausgeschlossen werden, die
sich an den Versorgungskreisen der Betriebsflüssigkeit und/oder an den Ablaßkreisen der Gase befinden. Ist
auch die Inbetriebnahme der zuvor ausgeschlossenen Pumpen notwendig, achten Sie insbesondere auf die
korrekte Neueinstellung der Sperrventile.
11.2 - BETRIEB
Überprüfen Sie nach dem Anlaufen der Pumpe, ob
- der Vakuumgrad dem vorgegebenen Wert entspricht (arbeiten Sie erforderlichenfalls mit den entsprechenden
Regulierungsventilen)
- die Förderleistung und die Temperatur der Betriebsflüssigkeit und/oder der Kühlflüssigkeit den vorgegebenen
Werten entsprechen (mit einer Toleranz von 25%)
- die Leistungsaufnahme der Antriebselektromotoren nicht den auf dem Typenschild angegebenen Wert überschreitet
- die Elektropumpeneinheit keine Vibrationen und anomalen Geräusche (z.B. Kavitation) aufweist
- die Durchwärmungstemperatur der Lager unter etwa 85 °C liegt
- an den Gleitringdichtungen, Anschlüssen und an den eventuellen Spülkreisen keine Verluste auftreten
- die Flüssigkeitspegel im Inneren der Behälter zwischen dem Maximal- und dem Minimalwert liegen
- die Temperatur der Lager soll unter ca.85°C.
i
ACHTUNG!
Niemals die Pumpe trocken laufen lasser.
ACHTUNG!
Moeglicher Kontakt mit heissen Oberflaechen nur intervenieren mit geeigneten Schutzmitteln.
Wenn der Gasauslaß nicht offenliegt, sondern in Leitungen geführt wird, sollte überprüft werden, daß sich kein
ungewünschter Gegendruck bildet, der zu einem höheren Leistungsbedarf und einer niedrigeren Förderleistung führt.
11.3 – FUNKTIONSBEENDIGUNG
GEFAHR!
Gefahr von Stoessen Beschaedigungen und Quetschungen. Den kompletten Stllstand der Pumpe abwarten
bevor man interveniert. Es muessen die entsprechenden Vorsichtsmassnahmen getroffen werden indem die
Pumpe gelehrt wird oder ein Verschlussventil korrekt verschlossen wird und den Fluss zu den Zuleitungen
absperrt.Es darf nur mit entsprechenden Schutzmitteln genutzt werden.
Schließen Sie den Einlauf der Betriebsflüssigkeit und der eventuellen Kühlflüssigkeit und schalten Sie anschließend die
Umwälzpumpe ITEM 22 ab (falls vorhanden).
Verringern Sie möglichst schrittweise das Vakuum in der Pumpe auf Werte von 400/900 mbar im Abstand von max. 10
Sekunden oder verringern Sie den Auslaßdruck bei Kompressorbetrieb. Der Ausstoß der in der Pumpe ITEM 4
28
enthaltenen Betriebsflüssigkeit sollte möglichst langsam vorgenommen werden, um ein plötzliches Anhalten zu
vermeiden. Schalten Sie den Motor ITEM 6 ab sowie die eventuell installierten Zubehöreinrichtungen und Spülkreise.
Überprüfen Sie die Dichtheit der Rückschlagventile ITEM 2 (oder ähnliche) an der Ansaug- oder Auslaßleitung. Ist kein
kurzfristiger Wiedergebrauch des Systems vorgesehen, sollten die elektrische Spannung unterbrochen und die Pumpe
und das System über die entsprechenden Drainagestopfen vollständig entleert werden (für die anschließende Lagerung
siehe Kapitel 6).
11.4 - INBETRIEBNAHME DER SYSTEME “OILSYS”
ACHTUNG!
Moeglicher Kontakt mit Fluessigkeiten und heissen Oberflaechen.Einsatz nur mit geeigneten Schutzmitteln.
(Für die im Text vorkommenden ITEM-Nummern siehe die Abbildungen und die Legende in Kapitel 12.1 und 21.
ANM.: Einige in den Abbildungen und in der Legende angegebene ITEMS sind u.U. je nach Ausführung nicht vorhanden)
Öffnen Sie die möglicherweise an dem Gasauslaß befindlichen Ventile und schließen Sie teilweise diejenigen an der
Ansaugung. Schließen Sie das Ablaßventil ITEM 11 und die am Rahmen des Abscheiders ITEM 1B befindlichen
Ventile für die Kondenswasserrückgewinnung ITEM 13F und 13L, öffnen Sie das Ventil ITEM 13D, das sich zwischen
der Ansaugung der Umwälzpumpe ITEM 22 und dem Rahmen des Abscheiders ITEM 1B befindet, und öffnen Sie dann
teilweise das Regulierungsventil ITEM 13 zwischen dem Auslaß der Umwälzpumpe ITEM 22 und dem Wärmetauscher
ITEM 9 sowie das Bypassventil ITEM 13A.
Wenn das System mit einem Abscheiderzyklon ITEM 1D und entsprechendem Rückgewinnungstank ITEM 1E
ausgestattet ist, müssen die Ventile ITEM 11A und 12 geschlossen und das Ventil ITEM 13E geöffnet werden.
Füllen Sie den Abscheiderrahmen über den entsprechenden Stopfen ITEM 28 mit Betriebsöl, bis der korrekte Pegel
erreicht ist (auf dem Pegelanzeiger ITEM 7 abzulesen). Für Menge und Art des Öls siehe Tabellen 11 und 12.
Aktivieren Sie die eventuellen Zubehöreinrichtungen (z.B. Thermostate, Pegelanzeiger usw.) sowie die Kühl- und
Spülkreise. Schalten Sie die Vakuumpumpe ITEM 4 ein und einige Augenblicke später die Umwälzpumpe ITEM 22,
wobei Sie die Förderleistung über das Regulierungsventil ITEM 13 einstellen.
Öffnen Sie schrittweise das an der Anlage befindliche Ansaugventil, bis das gewünschte Vakuum erreicht ist.
Überprüfen Sie, daß keine anomalen Funktionen vorliegen (siehe Kapitel 12 und 16). Arbeiten Sie mit dem
Bypassventil ITEM 13A, um die überschüssige Ölfördermenge für die Vakuumpumpe zu regulieren und/oder die
thermodynamische Leistung des Wärmetauschers zu verbessern.
ANM.: Falls das System OILSYS mit zwei oder mehreren Pumpen ausgerüstet ist, müssen je nach den Erfordernissen
die nicht arbeitenden Pumpen mittels der entsprechenden Ventile ausgeschlossen werden, die sich an den
Versorgungskreisen und/oder Ablaßkreisen befinden. Ist auch die Inbetriebnahme der zuvor ausgeschlossenen
Pumpen notwendig, achten Sie insbesondere auf die korrekte Neueinstellung der Sperrventile.
11.5 - BETRIEB DER SYSTEME “OILSYS”
Überprüfen Sie nach dem Anlaufen der Pumpe, ob:
- der Vakuumgrad dem vorgegebenen Wert entspricht (arbeiten Sie erforderlichenfalls mit den entsprechenden
Regulierungsventilen)
- die Temperatur des Betriebsöls zwischen 60 und 80 °C liegt: Regulieren Sie folglich das am Kühler installierte
Thermostat oder regulieren Sie die Menge der Kühlflüssigkeit, falls ein Wärmetauscher Wasser/Öl vorgesehen ist
- die Leistungsaufnahme der Antriebselektromotoren nicht den auf dem Typenschild angegebenen Wert überschreitet
- die Elektropumpeneinheit keine Vibrationen und anomalen Geräusche (z.B. Kavitation) aufweist
- die Betriebstemperatur der Lager unter etwa 85 °C liegt
- an den Gleitringdichtungen, Anschlüssen und an den eventuellen Spülkreisen keine Verluste auftreten
- der Ölpegel im Inneren des Behälters/des Rahmens zwischen dem Maximal- und dem Minimalwert liegt
- das am Behälter des Rauchabbaufilters befindliche Manometer einen Wert von etwa 0,3 bar nicht überschreitet:
Falls dieser Wert überschritten wird, muß der Einsatz/Filter ausgewechselt werden.
Wenn der Gasauslaß nicht offenliegt, sondern in Leitungen geführt wird, sollte überprüft werden, daß sich kein
ungewünschter Gegendruck bildet, der zu einer höheren Aufnahme und einer niedrigeren Förderleistung führt.
11.6 - FUNKTIONSBEENDIGUNG DER SYSTEME “OILSYS”
Schließen Sie den eventuellen Kühlflüssigkeitskreis des Wärmetauschers Wasser/Öl ITEM 9 und schalten Sie
anschließend die Umwälzpumpe ITEM 22 ab.
Verringern Sie möglichst schrittweise das Vakuum auf Werte von 400/900 mbar im Abstand von max. 10 Sekunden.
Der Ausstoß des in der Pumpe ITEM 4 enthaltenen Betriebsöls sollte möglichst langsam vorgenommen werden, um ein
plötzliches Anhalten zu vermeiden. Schalten Sie den Motor ITEM 6 ab, den Kühler ITEM 9 sowie die eventuell
installierten Zubehöreinrichtungen und Spülkreise.
Überprüfen Sie die Dichtheit der Rückschlagventile ITEM 2 (oder ähnliche) an der Ansaugleitung. Ist kein kurzfristiger
Wiedergebrauch des Systems vorgesehen, sollten die elektrische Spannung unterbrochen und die Pumpe und das
System über die entsprechenden Drainagestopfen vollständig entleert werden (für die anschließende Lagerung siehe
Kapitel 6).
29
12 - FUNKTIONSKONTROLLE
Kontrollieren Sie die Pumpe in regelmäßigen Abständen auf einwandfreie Funktion und überprüfen Sie mittels der
Anlageninstrumentierung (Manometer, Vakuummeter, Amperemeter usw.), ob die Pumpe konstant die vorgesehene
Leistung erbringen kann. Im Drehzahlbereich dürfen keine anomalen Vibrationen oder Geräusche auftreten: Anderenfalls
muß die Pumpe sofort ausgeschaltet, die Ursache gesucht und der Fehler beseitigt werden. Auch wenn keine anomalen
Geräusche oder Vibrationen festzustellen sind, sollten in regelmäßigen Zeitabständen, zumindest einmal im Jahr, die
Ausrichtung der Gruppe Pumpe/Motor an der Kupplung und die ordnungsgemäße Funktion der Lager sowie des
Dichtungssystems kontrolliert werden (siehe Kapitel 13).
Falls sich die Leistung der Pumpe verschlechtert, ohne daß andere Betriebsbedingungen vorliegen, muß sie
ausgeschaltet und kontrolliert werden, um eventuelle Reparaturen vorzunehmen oder Teile zu ersetzen. Wenn die
Maschine mit einer externen Spülung der Dichtungen ausgerüstet ist, müssen in regelmäßigen Abständen ihr Druck, ihre
Förderleistung und ihre Temperatur überprüft werden.
i
Wenn man bemerkt , dass die Pumpe nicht einwandfrei funktioniert durch Geraeuschentwicklung oder
Vibrationen muss die Pumpe unbedingt gestoppt werden und man muss die Gruende der schlechten
Funktion herausfinden(siehe Kapitel 18).
LASSEN SIE DIE PUMPE NIEMALS UNTER KAVITATIONSBEDINGUNGEN LAUFEN!
Die Kavitation erkennt man an dem charakteristischen metallenen Geräusch oder Rasseln im Inneren der Pumpe, das
gemeinsam mit verstärkten Vibrationen auftritt, wenn die Pumpe unter Funktionsbedingungen mit absoluten
Druckwerten arbeitet, die sich der Dampfspannung der Betriebsflüssigkeit annähern. Dies führt zu Beschädigungen der
Laufräder, der Schaufelflächen und der Gehäuse, da der Kavitationsschock eine Erosion durch Ablösung von
Metallpartikeln hervorruft, wodurch insbesondere bei Pumpenansaugung eines korrosiven Gases die Oberflächen
deformiert werden (zur Lösung des Problems siehe Kapitel 16).
Die Pumpen der Serien TRH, TRM und TRV sind für die Anwendung einer entsprechenden Antikavitationshahn
ausgerüstet, der erforderlichenfalls geöffnet werden muß (für die Lage siehe Abb. 11 und 12): Dieser Hahn muß mit
dem oberen Teil des Ablaßbehälters verbunden werden, so daß die Pumpe je nach den gewünschten Vakuumgraden
Luft ansaugen oder überschüssiges Wasser ablassen kann.
Bei den Systemen OILSYS ist der Antikavitationshahn ITEM 13H direkt mit der Pumpe ITEM 4 am Rahmen des
Abscheiders ITEM 1B verbunden.
Während des Betriebes sind plötzliche und unvermittelte Wechsel von hohem zu niedrigem Vakuum unbedingt zu
vermeiden (Beispiel: Abruptes Öffnen der Ansaugung, wenn die Pumpe mit einem Ansaugdruck von weniger als 200
mbar arbeitet). Dies führt zu einer Überflutung der Pumpe mit einem erhöhten Maximalwert der Leistungsaufnahme und
gefährdet sowohl die Funktion des Motors und als auch der angeschlossenen Bauteile.
Besondere Aufmerksamkeit erfordert die Fördermenge der Betriebsflüssigkeit, die abhängig ist vom Typ des verwendeten
Kreislaufs (siehe Kapitel 7) sowie von der Größe der Pumpe und/oder dem gewünschten Temperaturanstieg. Die
Fördermenge von Wasser von 15 °C bei Standardpumpen unter normalen Betriebsbedingungen bei den verschiedenen
Vakuumgraden ist an den spezifischen Kurven abzulesen und/oder Tab. 2 in Kapitel 7.7 zu entnehmen.
Im Normalfalle sollte der Temperaturanstieg bei Ansaugung von Trockenluft bei 20 °C etwa 4 °C betragen. Das
Vorhandensein kondensierbarer Anteile in dem angesaugten Gas liefert zusätzlich abzubauende Wärme (zum Beispiel bei
der Ansaugung von Dampf). Die Fördermenge der Betriebsflüssigkeit und ihre Temperatur beeinflussen die Leistung der
Pumpe. Prinzipiell ergibt eine geringe Flüssigkeitsmenge eine Verringerung der Förderleistung, während eine überhohe
Menge die aufgenommene Leistung erhöht und die Pumpe überlaufen läßt (für weitere Informationen und
Berechnungsnormen siehe Kapitel 19).
Wenn hartes Wasser als Betriebsflüssigkeit verwendet wird, bilden sich Kalkablagerungen. Dieses Phänomen variiert mit
der Temperatur, bei welcher das Wasser verwendet wird. Die Kalkablagerungen auf den Arbeitsoberflächen der Pumpe
führen zu einer erhöhten Leistungsaufnahme sowie zum Verschleiß der Teile und können unter Umständen ein
Pumpenfressen zur Folge haben. Ratsam ist, die Wasserhärte zu kontrollieren und erforderlichenfalls behandeltes
Wasser zu verwenden (>18°F). Sollte es keine Alternativen geben, sind Produkte zur Lösung der Verkrustungen zu
verwenden, oder die Pumpe muß häufig demontiert werden, um diese Ablagerungen manuell zu entfernen.
Wird die Pumpe mit einem Kreislauf vollständiger Flüssigkeitswiederverwendung betrieben, muß die Betriebsflüssigkeit im
Inneren des Abscheidertanks regelmäßig ausgetauscht und überprüft werden, ob der Wärmetauscher nicht verstopft ist.
Während des Betriebs mit vollständiger Wiederverwendung kann es vorkommen, daß ein Teil der Betriebsflüssigkeit
zusammen mit dem Auslaßgas verdampft: Daher ist es notwendig, die verdampfte Menge regelmäßig nachzufüllen. Dies
ist nicht notwendig, wenn der Abscheidertank mit einem Schwimmerventil ITEM 8 für die automatische Nachfüllung der
Betriebsflüssigkeit ausgerüstet ist. Dieses Ventil muß mit einem Druck von etwa max. 1 bar versorgt werden.
Werden hingegen bei der Ansaugung kondensierbare Anteile mitgeführt, so erhöhen diese den im Abscheidertank
enthaltenen Flüssigkeitsstand, und der Überschuß wird über das Überlaufventil abgelassen. Sollte jedoch das
spezifische Gewicht der kondensierbaren Elemente höher sein als jenes der Betriebsflüssigkeit, kann ihr Ausstoß über
das Ablaßventil ITEM 11 vorgenommen werden, das sich am Boden des Abscheidertanks befindet (vorzugsweise bei
Anlagenstillstand).
30
12.1 - SYSTEME “OILSYS”
ACHTUNG!
Moeglicher Kontakt mit Fluessigkeiten und heissen Oberflaechen. Einsatz nur mit geeigneten Schutzmitteln.
(Für die ITEM-Nummern siehe Abb. 29 und die Legende in Kapitel 21.)
In den Systemen der Serie OILSYS wird als Betriebsflüssigkeit Mineralöl genutzt, dessen Bodensickerung
extrem schädlich und umweltgefährdend ist. Diese Systeme sind daher regelmäßig und gründlich auf
eventuelle Flüssigkeitsverluste zu überprüfen, wobei ausgetretene Flüssigkeit gegebenenfalls unverzüglich
und vorschriftsgemäß entsorgt werden muss.
Besondere Aufmerksamkeit erfordert die Temperatur des Betriebsöls: Eine überhöhte Temperatur (> 90 °C) kann zu
einem Fressen der Vakuumpumpe oder zu Verlusten an den Dichtungen führen.
Der Pegel des im Abscheiderrahmen ITEM 1B enthaltenen Öls muß regelmäßig kontrolliert werden (je nach Gebrauch
alle 100/200 Stunden), eventuell aufgefüllt und das Öl nach etwa 4000/6000 ordnungsgemäßen Betriebsstunden
ausgetauscht werden: eventuell entfernte Schilder oder Teile sind unter Beachtung der Umweltvorschriften
ordnungsgemäß zu entsorgen.
Zudem muß der Zustand des Öls sorgfältig und häufig
1C
14
13G
1D
1B
überprüft werden, falls die angesaugten Gase
Schwebeteilchen enthalten, die seine Eigenschaften und
seine Qualität verändern können. Am Abscheiderrahmen
sind zwei Inspektionsluken ITEM 43 vorgesehen, die
eine leichte Reinigung des Inneren nach Ablassen des
enthaltenen Öls ermöglichen. Wenn kondensierbare
Flüssigkeiten angesaugt werden, können diese (wenn
niedrigsiedend) über den Auslaßflansch oder bei
Anlagenstillstand durch Öffnen der entsprechenden
Kondenswasserablaßventile ITEM 13F und/oder 13L
ausgestoßen werden.
Während des Betriebs saugt sich der Ölnebelfilter mit
Ölpartikeln voll. Das am Filterbehälter ITEM 1C
befindliche Manometer ITEM 14 zeigt den Grad der
Filterverstopfung an: Sobald Werte über 0,3 bar erreicht
werden, sollte er ausgetauscht werden. Bei weiterhin
erhöhten Werten erfährt die Qualität der ausgestoßenen
Luft eine beträchtliche Verschlechterung, wodurch eine
12
13E
13F
43
11A
13C
1E
größere
Leistungsaufnahme
des
Motors
der
Vakuumpumpe erzeugt wird. Um das vom Abbaufilter
Abb. 29 (Schematische Allgemeinzeichnung)
abgeschiedene und auf dem Grund des Einsatzes
abgelagerte Öl entfernen zu können, muß mit dem
entsprechenden Ventil ITEM 13G gearbeitet werden, das mit der Ansaugung der Pumpe verbunden ist. Wenn möglich,
sollte dieses Ventil stets in der Mindeststellung “offen“ stehen. Zum Austausch des Filters reicht es aus, das Rohr zur
Entfernung des Öls abzutrennen, die Abdeckung des Behälters ITEM 1C abzunehmen, den alten Einsatz zu entfernen.
Die Entsorgung muss nach den gueltigen Gesetzen und einem korrekten Umweltschutz erfolgen.
Den neuen Einsatz nach Auftragung eines Klebers auf die beiden Oberflächen der Dichtung positionieren, die
Abdeckung wieder aufsetzen und das Rohr erneut anzuschließen.
Bei Vorhandensein eines eventuellen Abscheiderzyklons ITEM 1D mit entsprechendem Rückgewinnungsbehälter ITEM
1E muß das angesammelte Material regelmäßig entfernt werden: Hierzu muß das Ventil ITEM 13E, das sich zwischen
dem Zyklon und dem Behälter befindet, geschlossen werden, das auf dem Behälter angebrachte Ablaßventil ITEM 12
geöffnet und anschließend das Drainageventil ITEM 11A des Behälters geöffnet werden, um die angesammelten
Verunreinigungen zu beseitigen. Nach beendeter Reinigung nehmen Sie die obengenannten Handgriffe in umgekehrter
Reihenfolge vor. Durch Schließen der Ansaug- und Auslaßventile der Umwälzpumpe und Öffnen des Bypassventils ITEM
13C ist es möglich, die Pumpe selbst abzukoppeln und den Behälterrahmen direkt an den Wärmetauscher anzuschließen.
31
13 - WARTUNG DER LAGER
GEFAHR!
Gefahr von Stoessen Quetschungen und Beschaedigungen Es muss der komplette Stillstand der Pumpe
abgewartet werden bevor man interveniert. Sollte die Pumpe noch Fluesigkeit enthalten , koennte sich diese
unvorhergesehen in Bewegung setzten.Es muessen daher notwendige Vorsichtsmasnahmen getroffen
werden , indem die Pumpe gelehrt wird oder der Zufluss korrekt durch ein Ventilverschluss unterbrochen wird.
Moeglicher Kontakt mit heissen Oberflaechen.Das Abkuehlen der Pumpe abwarten. Die Wartung darf
ausschließlich bei ausgeschalteter Pumpe und nach Unterbrechung der Anschlußspannung sowie aller
anderen Verbindungen durchgeführt werden. Diese Anschlüsse dürfen nicht von einer anderen als der Person
wiederhergestellt werden, die die Wartung durchführt (dennoch sollten zumindest zwei Personen anwesend
sein und die Bereichsleiter benachrichtigt werden).
BEACHTEN SIE DIE IN KAPITEL 2 ANGEGEBENEN SICHERHEITSVORSCHRIFTEN.
Beim Einbau wurden die Kugellager bereits mit hochwertigem Schmierfett (im Temperaturbereich von -30°C bis
+140°C, für TRHA 150 und TRSA 200 von -20°C bis +180°C verwendbar) geschmiert.
Die bei normalem Pumpenbetrieb eingesetzten Lager müssen sorgfältig gereinigt und nach ca. 2000/2500
Betriebsstunden mit hochwertigem Schmierfett erneut eingeschmiert werden (für die Menge siehe Tab. 8, für den
eventuellen Austausch siehe „Demontage- und Montageanleitung“).
Die Entsorgung muss nach den gueltigen Gesetzen und einem korrekten Umweltschutz erfolgen.
Das verbrauchte Schmierfett ist unter Beachtung der geltenden Vorschriften und Umweltnormen ordnungsgemäß zu
entsorgen. Die abgedichteten und vorgeschmierten Lager bedürfen keiner weiteren Schmierung, sind aber nach ca.
2000/2500 Betriebsstunden auf ihre einwandfreie Funktion zu kontrollieren.
Die Temperatur der Lager darf bei normalen Betriebs- und Umgebungsbedingungen 85°C nicht überschreiten.
Für eine Überhitzung können die übermäßige Verwendung von Fett, eine unkorrekte Ausrichtung der Kupplungen,
ungeeignete Lager, anomale Vibrationen oder Verschleiß der Lager die Ursache sein. Für Ersatzlager siehe Tab. 8.
14 - STOPFBUCHSPACKUNGEN
GEFAHR!
Gefahr von Stössen Quetschungen und Beschädigungen. Möglicher Kontakt mit gefährlichen, kalten oder
heissen Flüssigkeiten. Es muss der komplette Stillstand der Pumpe abgewartet werden bevor man
interveniert. Sollte die Pumpe noch Flüssigkeit enthalten, könnte sich diese unvorhergesehen in Bewegung
setzten. Es müssen daher notwendige Vorsichtsmassnahmen getroffen werden, indem die Pumpe geleert
wird oder der Zufluss korrekt durch ein Ventilverschluss unterbrochen wird. Die Schutzmassnahmen nur bei
Wartungen entfernen. Nur mit Schutzmassnahmen eingreifen. Zweck der Gleitringdichtungen ist es, die
Flüssigkeit, welche ins innere der Pumpe in die Zone der Antriebswelle gepumpt wurde zurückzuhalten.
Es darf nur mit entsprechenden Schutzmitteln interveniert werden.
Wenn die Pumpe mit Stopfbuchspackungen ausgerüstet ist, müssen diese korrekt reguliert werden, um eine einwandfreie
Funktion zu gewährleisten, bei der die Reibungswärme verteilt wird, die durch eine regelmäßige Schmierung, eine externe
Quelle oder direkt durch die geförderte Flüssigkeit über die inneren Pumpendurchläufe entsteht.
Die Tropfenbildung ist abhängig von der Pumpengröße und dem in dem Sperrkasten entwickelten Druck: Bei der
Förderung einer Flüssigkeit mit Raumtemperatur sollte die Temperatur der Flüssigkeit, die tropfenförmig aus dem
Sperrkasten austritt, jedoch keinesfalls 60 - 70°C überschreiten.
Alle im folgenden beschriebenen Regulierungsarbeiten dürfen nur bei AUSGESCHALTETER PUMPE unter Beachtung
der in Kapitel 2 angegebenen Sicherheitsvorschriften durchgeführt werden!
Die eventuell entfernten Schutzvorrichtungen müssen STETS wieder angebracht werden, sobald die Arbeiten, die Ihre
Entfernung erforderten, beendet sind.
32
Bei der ersten Inbetriebnahme sollten die Stopfbuchsen
durch Lösen der Muttern ihrer Stiftschrauben recht locker
sitzen,
um
den
Austritt
einer
konstanten
Flüssigkeitsmenge zu ermöglichen (siehe Abb. 30).
Nach der Überprüfung der Verlustmenge müssen die
Muttern der Stiftschrauben der Stopfbuchse langsam
angezogen werden, bis der Verlust auf ein
kontinuierliches Tropfen reduziert ist und die
EINSTELLempfohlenen Temperaturgrenzen eingehalten werden.
SCHRAUBEN
Das Anlaufen auf volle Leistung (kontinuierliches Tropfen
bei niedriger Temperatur) kann einige Stunden dauern.
Eventuell vermehrte Verluste können mit der Zeit geringe
Korrekturen der Einstellung erfordern.
Falls sich die vermehrten Verluste nicht mehr regulieren
lassen, müssen die Stopfbuchspackungen durch neue
SPERR-RING
STOPFBUCHS- STOPFBÜCHSE
ersetzt werden.
PACKUNGEN
Befolgen Sie bei der Auswechselung der Ringe der
Stopfbuchspackungen die Angaben in der ”DemontageSPÜLUNG STOPFBUCHSPACKUNGEN
und Montageanleitung“.
Abb. 30
Falls die Pumpe erst nach mehr als zwei Monaten nach
dem letzten Einsatz wieder in Betrieb gesetzt wird, sollten vor dem Einschalten die Ringe der Stopfbuchspackungen
ausgetauscht werden.
15 - GLEITRINGDICHTUNGEN
GEFAHR!
Gefahr von Stössen Qütschungen und Beschädigungen. Möglicher Kontakt mit gefährlichen, kalten oder
heissen Flüssigkeiten. Es muss der komplette Stillstand der Pumpe abgewartet werden bevor man
interveniert. Sollte die Pumpe noch Flüssigkeit enthalten, könnte sich diese unvorhergesehen in Bewegung
setzten. Es müssen daher notwendige Vorsichtsmasnahmen getroffen werden, indem die Pumpe geleert wird
oder der Zufluss korrekt durch ein Ventilverschluss unterbrochen wird. Die Schutzmassnahmen nur bei
Wartungen entfernen. Nur mit Schutzmassnahmen eingreifen. Zweck der Gleitringdichtungen ist es, die
Flüssigkeit, welche ins innere der Pumpe in die Zone der Antriebswelle gepumpt wurde zurückzuhalten.
Es darf nur mit entsprechenden Schutzmitteln interveniert werden.
Die Gleitringdichtungen gibt es in verschiedenen Materialien, Ausführungen und Installationsweisen (siehe Abb. 32-3334 für ein paar typischen Anwendungen).
In der Planungsphase hat POMPETRAVAINI die korrekte Wahl der Dichtungen getroffen entsprechend der vom
Kunden erhaltenen Angaben und abhängig von der Flüssigkeit und den Betriebsbedingungen, um so die höchste
Zuverlässigkeit und Sicherheit während des Betriebs zu garantieren.
Falls einzelne Gleitringdichtungen mit Selbstspülung eingesetzt werden (API Plan 01 02 oder 11 siehe Abb. 32) ist es
nicht notwendig ein Spülsystem und/oder Hochdrucksystem vorzusehen, da die Pumpenkonstruktion die korrekte
Schmierung und die Einhaltung der idealen Druckverhältnisse erlaubt.
Wenn die Notwendigkeit des Einsatzes einen höheren Sicherheitsfaktor erforderlich macht gegen eventuellen
Flüssigkeitsverlust nach aussen im Falle der schlechten Funktion einer einzelnen Gleitringdichtung, ist es möglich 2
Gleitringdichtungen zu installieren, welche gleichzeitig, arbeiten, so dass eine Sicherheitsbarriere für die zugeführte
Flüssigkeit entsteht.
Man unterscheidet 2 typische Installationen von doppelten Gleitringdichtungen: gegeneinenader installiert (Typ back to
back, API PLAN 54 siehe Abb. 33) und hintereinander installiert (Typ Tandem API PLAN 52 Abb. 34).
Üblicherweise setzt man die Gleitringdichtungen Typ back to back ein, wenn man sicher sein will, dass sie zugeführte
Flüssigkeit nicht in die Atmosphäre austritt während man dass System Tandem dort einsetzt, wo ein Austreten der
zugeführten Flüssigkeit akzeptiert wird, wenn es kontrolliert und abgeleitet wird (es wird gesammelt und nicht in die
Atmosphäre geführt).
Wenn ein System mit doppelten Gleitringdichtungen vorgesehen ist, muss immer ein Zufluss der Flüssigkeit zur
Verfügung stehen, um die Funktion bei dem notwendigen Druck und Temperatur zu garantieren. Die korrekte
Ausführung des Durchflusssystems mit den entsprechenden Kontrollsystemen ist ein unentbehrlicher Teile der
Pumpeninstallation und muss von autorisierten fähigen und verantwortungsbweussten Personen durchgeführt werden.
Bei allen Installationen des Durchflusssystems dürfen niemals Rohrleitungen mit kleineren Durchmessern als die
vorgesehenen Befestigungen benutzt werden. Hierbei muss die Kompatibilität der Flüssigkeit beim Durchfluss und der
Flüssigkeit, welche zugeführt wird, berücksichtigt werden.
Es muss vermieden werden, Druckanschlüsse zu verwenden, welche nicht konstant oder nicht ausreichend für den
gesamten Funktionsbereich der Pumpe sind.
Im Falle eines Durchflusssystems mit Ausfluss (die Flüssigkeit wird nicht im Umlauf wieder verwendet) muss besondere
Aufmerksamkeit auf die Regulierung und Kontrolle der idealen Drücke im inneren der mit Gleitringdichtungen
abgedichteten Kammer gelegt werden.
33
Im Falle der Ausführung mit doppelten Gleitringdichtungen wird empfohlen, die Regulierung nur mit einen Kontrollventil
vorzunehmen, welches am Ausgang der Druckkammer installiert wird.
Der Druck wird mittels eines Manometers welches zwischen dem Ausgang und dem Regulierventil montiert ist,
gemessen. Es muss absolut vermieden werden, den Druck zu regulieren am Einlauf der Kammer in dem man den
Druck vor dem Einlauf in die Kammer misst. Diese Messung ist nicht korrekt und kann leicht zu Verfälschungen führen
sowie nicht reparierbaren Schaden verursachen.
Wenn ein entsprechender Druckflussbehälter vorgesehen wird (siehe Abb. 37) kann man einen Durchfluss im
geschlossenen Kreislauf ausführen und eventuelle Verluste mit entsprechenden Kontrollsystemen und/oder Strumenten
überwachen. Die Niveaukontrolle oder Druckkontrolle im inneren des Behälters geben genaue Angaben über den
Zustand des Dichtungssystems.
Wenn das Niveau (oder der Druck) sich erhöht, zeigt dies den Verlust von zugeführter Flüssigkeit an, während man
eine Reduzierung des Flüssigkeitsniveaus des Durchflusses hat für den Verlust zu der Pumpe hin oder sichtbar nach
aussen durch die Gleitringdichtung in die Atmosphäre.
Die Flüssigkeit im Inneren des Behälters muss entsprechend ausgewählt warden, um eine korrekte Kompatibilität mit
der zugeführten Flüssigkeit zu haben, welche im Falle des Verlustes der Gleitringdichtung an der Pumpenseite austritt
(z.B. wenn diese Flüssigkeit sich vermischen dürfen keine schädlichen chemischen Reaktionen entstehen).
Es muss auf die Zusammensetzungder Schmierung und der termischen Abführung geachtet warden. Generell warden
nur als Beispiel Vaselinöle oder vegetalische Öle wie auch Wasser eingesetzt.
Der Überdruck im Behälter wird normalerweise mit Stickstoff erzeugt, während die Kühlung des Durchflusskreislaufs
durch die Verbindung zu einem externen Kühlmittelkreislauf erfolgt (dies ist notwendig um die erzeugte Wärme durch
die Reibung der Stirnflächen der Gleitringdichtungen abzuleiten). Der Kühlmittelkreislauf läuft in einer Serpentine durch
das Innere des Behälters, die Zirkultion erfolgt durch den natürlichen Effekt einer Warmwasserheizung (Die warme
Flüssigkeit bewegt sich nach oben und die kalte nach unten) und eine Umkehr würde die Auslösung dieses Phänomens
behindern (im unteren Teil des Behälters ist der Auslauf der Flüssigkeit des Durchlaufs zum Einlauf in die abgedichtete
Kammer der Pumpe während die Befestigung in der Mitte des Behälters für den Rückflussaus der abgedichteten
Kammer dient).
Zur Kontrolle der korrekten Zirkulation, während der Funktion, muss die Rohrleitung am Einlauf in die abgedichtete
Kammer ca. 3-5 °C kälter sein als diese im Auslauf.
Wenn dies nicht funktioniert, müssen die Rohrleitungen vertauscht werden zur abgedichteten Kammer hin (der Einlauf
wird zum Auslauf und umgekehrt) ohne absolut diese am Behälter zu versetzen.
Dies ist ab und zu notwendig, da die Rotation der Dichtungen einen hydraulischen Druck erzeut und auf Grund der
besonderen Konformation der Dichtungen selbst, gegenläfig oder höher sein kann als der natürliche Druck und nur die
Kontrolle während der “ Feldanwendung “ die korrekte Kreislaufrichtung garantieren kann.
Die Überwachung des Drucks im inneren des Behälters durch Pressostaten oder Manometer und /oder die Kontrolle
des Flüssigkeitsniveaus, erlauben es, eventuelle Verluste des Dichtungssystems zu überprüfen und rechtzeitig zu
intervenieren. Beim Benutzen von Manometern geringerer Qualität für die Überprüfung der Drücke muss darauf
geachtet werden, dass diese gut ablesbar sind, eine gute Präsisation anpreisen und keine Unsicherheit der erfragten
Ablesung hervorrufen. Es wird empfohlen mindestens Glyzin-Manometer mit einer Genauigkeit von 2,5 und mit einem
grösseren Durchmesser als 60 mm einzusetzen. Mehr Angaben zur Installation und Funktion stehen bei
POMPETRAVAINI zur Verfügung und können geliefert werden.
i
Ein falscher Überdruck in der Dichtungskammer kann nicht mehr reparierbare Schäden an den
Rotationsorganen verursachen. Besondere Aufmerksamkeit muss auf eventuelle Druckverluste gerichtet
werden sowohl auf den Durchflusskreislauf als auch auf die von der Pumpe verursachten, so dass man immer
gleiche Bedingungen vorfindet um eine schlechte Funktion des Dichtungssystems zu vermeiden.
Im Falle der doppelten Gleitringdichtung welche gegenseitig
angeordnet sind, muss immer ein solcher Druck garantiert
Fig. 31
werden (auch im Stand-by Betrieb der Pumpe) welcher
absichert, dass die interne Gleitringdichtung –Produktseite
(die dem Laufrad am nächsten ist) dass dieser nicht von dem
Generaldruck der Pumpe übertroffen wird.(in der Summe
einschliesslich des Ansaugdrucks).
Der Durchflussdruck muss also mindestens 0,5 bar höher
sein, als der max. Druck an der Auslauföffnung der Pumpe
bei jedem möglichen Funktionsablauf.
Auch die momentane Unterbrechung dieses Drucks führt zur
Freilegung des festen Teils der inneren Gleitringdichtung und
konsequenterweise zum Überlaufen der zugeführten
Flüssigkeit in das Durchflusssystem (siehe Abb. 31) auf
Grund des höheren Drucks im Inneren der Pumpe gegenüber
des Drucks im Durchflussystem. Im Falle von hintereinander angeordneten Gleitringdichtungen, muss der Druck des
Durchflusses hingegen so gering wie möglich gehalten werden, jedoch so, dass noch einen korrekten
Flüssigkeitsdurchfluss vorhanden ist.
Hohe Drücke (höher als 0,3 bar gegenüber der Atmosphäre) verursachen eine Verdrängung (vor allem bei
abgeschalteter Pumpe, wenn diese ohne Druck ist) der festen Teile der Gleitringdichtungen zur Produktseite hin (in der
Nähe des Laufrads) mit dem entsprechenden Einlaufens des Flüssigkeitsdurchflusses ins Innere der Pumpe, welches
das Dichtungssystems zerstört.


34
i
Ein Fehler des Überdrucks des Durchflusskrieslaufs ist die Hauptsache der schlechten Funktion des
Dichtungssystems, daher ist es notwendig, höchste Aufmerksamkeit anzuwenden und eine permanente und
zeitnahe Kontrolle durchzuführen.
Für die richtige Menge und Drücke des Flüssigkeitsdurchflusses siehe die Tabelle 7 und/oder POMPETRAVAINI zu
kontaktieren und/oder in besonderen Fällen den Hersteller der Gleitringdichtungen.
Die Gleitringdichtungen welche in unseren Pumpen installiert sind entsprechen der Norm ISO 3069/UNI EN 12756.
Für die Hauptabmessungen bitte Bezug nehmen auf “Anleitungen zur Demontage und Montage.
Besondere Gleitringdichtungen können installiert werden vorbehaltlich einer Durchführbarkeits-Studie: in diesem Fall,
für nähere Informationen sich bitte immer an POMPETRAVAINI wenden.
Die Gleitringdichtungen benötigen normalerweise keine Wartung bis man Flüssigkeitsverluste entdeckt (für den
Austausch siehe Anweisungen für Demontage und Montage).
Physiologische Flüssigkeitsverluste von ein paar Tropfen im Abstand von einigen Minuten müssen als absolut normal
betrachtet werden und haben keinen Einfluss auf die Funktion der Dichtung selber.
Es ist notwendig, eine Bewertung des Umwelteinflusses vorzunehmen, der Vergiftung sowie der Sicherheit hinsichtlich
die Physiologischen Verluste als auch im Falle eines Bruchs, um die beste Lösung zu finden.
ACHTUNG!
Besondere Aufmerksamkeit bei eventuellen Verlusten der Gleitringdichtungen von der zugefügten Flüssigkeit
welche auf Grund seiner Zusammensetzung für die Umwelt und Personen schädlich sein könnte.
Die Dichtungen dürfen niemals im trockenem Zustand funktionieren, d.h. wenn keine Zuflussflüssigkeit (sowohl intern
als auch extern) vorhanden ist. Dies kann eine unvermittelte Verschlechtung der Reibflächen und der Dichtungen der
Gleitringe selber und diese nicht mehr reparierbar beschädigen.
Die Gleitringdichtungen sind Verschleißteile: das tatsächliche Gleitringdichtung Leben hängt von den Schweregrad des
Dienstes. Es wird empfohlen, um den Verschleiß an Dichtflächen alle 4000 Betriebsstunden zu überprüfen. Dies ist
eine akzeptable normale Arbeitszeit für Gleitringdichtungen, in dieser Zeit, könnten weitere Lecks durch Verschleiß
auftreten, und der Ersatz ist erforderlich. Wenn die Gleitringdichtung ersetzt wird, ist der Zustand der
Wellenschutzhülse (sofern vorhanden) zu überprüfen: wenn die Hülse-Oberfläche beschädigt ist oder in Zweifelsfällen
empfiehlt sich auch die Wellenhülse zu ersatzen.
DICHTUNGSSYSTEME QUENCH
Wenn erforderlich, können 2 Dichtungssysteme geliefert werden: Quenchsystem/Sperrsystem: API PLAN 61 und 62.
Das System Plan 61 (siehe Abb. 35) sieht auf der Rückseite der äusseren Dichtung zur Atmosphäre hin (einzeln oder
doppelt) einen Auffangbehälter vor im Falle von zufälligen Verlusten. Dieser Behälter sieht einen minimalen Durchfluss
gegenüber dem Durchmesser in der Rotation vor und garantiert nicht, dass die Flüssigkeit festgehalten wird, sondern
nur ein Auffangen eines plözlichen Verlustes. Die Verbindungen der Dränage und des Entlüfters werden verschlossen
geliefert. Es ist nicht möglich einen kontinuierlichen Durchfluss auszuführen da man ansonsten hohe Verluste nach
aussen hätte auf Grund der Einflüsse wie vorher beschrieben. Es ist ein System, welches hauptsächlich im Notfall und
bei Ableitung oder Einschränkungen der Verluste eingesetzt wird.
Das System PLAN 62 (siehe Abb. 36) benötigt zum Unterschied des PLANS 61 einen konstanten Durchfluss da das
Hilfsdichtungssystem des Reibtyps entspricht und dieses nicht ohne Flüssigkeitszuflusses funktionieren kann, da die
erzeugte Wärme abgeführt werden muss.
Das Hilfsdichtungssystem ist gewöhnlich vom Typ Reiblippe (Angus oder Corteco) und kann nicht mit einem
traditionellem Gleitringdichtungssystem verglichen werden und man kann nicht von einer guten Zuverlässigkeit mit der
Zeit ausgehen).Dies wird prinzipiell dort eingesetzt, wo es notwendig ist den äusseren Teil der Dichtungen zur
Atmosphären Seite hin zu waschen um eine Verhärtung zu vermeiden.
Dies ist eine weniger wirksame Alternative zur doppelten Gleitringdichtung hintereinander angeordnet.
Der Durchflussdruck muss den gleichen Regeln folgen wie den doppelten Gleitringdichtungssystemen hintereinander
angeordnet, das bedeutet, dass der max. Druck 0,3 bar über dem Atmosphärendruck sein muss bei einer
Flüssigkeitstemperatur von max.60°C.
35
Min. Druck höher als 0,5 Bar bei
Arbeitsdruck der Pumpe




Arbeitsdruck Pumpe
Abb. 32
Typisches Beispiel einer einfachen mechanischen
Gleitringdichtung interne Spülung
API Plan 01, 02 oder 11
Abb. 33
Typisches Beispiel einer doppelt gegenübergelagerten
Gleitring-dichtung externe Spülung – API Plan 54
Max. Druck höher als 0,3 Bar bei
Atmosphärendruck

Gepumpte Flüssigkeit
Externe Flüssigkeitsspülung bei
den Gleitringdichtungen

Abb. 34
Typisches Beispiel einer hintereinander gelagerten
Gleitringdichtung mit externer Spülung – API Plan 52
Bussola di sicurezza
senza contatto
Kontaktlose
Sicherheitsbuchse
Sfiato
Entlüftung
Drenaggio
Dränierung
Abb. 35
Gleitringdichtung mit QUENCHSYTEM – API Plan 01/61
(Achtung:
Es ist nicht möglich ständige Spülungen zu
betreiben)
36
Pressione
max. superiore
0,3 bar
Max.
Druck
höher dials
0,3 Bar bei
alla pressione atmosferica
Atmosphärendruck
Tenuta a labbro
strisciante
Reiblippen
Gleitringdichtung
Abb. 36
Gleitringdichtung mit QUENCHSYTEM
API Plan 01/62
Sonde für minimum Niveau
Fass Abfüllung
Abb. 37
Typisches Beispiel des unter
Druck gehaltenen Fasses der
Gleitringdichtungszirkulation (Bild
Ausgang der Kühlflüssigkeit
und Position der
Visueller Pegel (der minimale Geräte/Anschlüsse sind Indikativ)
Stand muss höher sein als der
Pegel des Flüssigkeiteingangs der
Pumpe)
N.B.: Die Installation muss
1Meter oberhalb der
Dränierung
PumpenRotationsachse
erfolgen.
Ausgang der Zirkulationsflüssigkeit
zu den Gleitringdichtungen
Manometer
Pressostat
Thermometer
Fass-Druckbeaufschlagung
Eingang der
Zirkulationsflüssigkeit von den
Gleitringdichtungen (Rückkehr
aus der Pumpe)
Eingang der Kühlflüssigkeit
9
8
1 00
mm
7
6
l/1'
5
4
16 m m
3
2
0
2
4
6
8
10
bar
12
14
16
18
Tab. 7 - NOTWENDIGE FLÜSSIGKEITSMENGE FÜR
DIE EXTERNE SPÜLUNG DER EINFACHEN
MECHANISCHEN GLEITRINGDICHTUNGEN
wobei:
mm = Durchmesser der eingebauten Gleitringdichtung
Bar = Max. Betriebsdruck der Pumpe (Summe des
angesaug-Drucks plus der von der Pumpe
produzierte Druck) (ANMERKUNG: Der Druck
der Spülflüssigkeit muß höher sein als der
Betriebsdruck der Pumpe)
l/1’ = notwendige Flüssigkeitsmenge für einzel oder
doppel-Gleitringdichtungen in Serie (Variation
+/-25% je nach Temperatur)
ANMERKUNG: Bei
den doppelten
gegenseitigen
Gleitringdichtungen ist die Menge zu
verdoppeln.
ACHTUNG: Der Flüssigkeitsdruck der Spülung im Falle
der doppelten gegenseitigen
Gleitringdichtungen muss mind. 0,5Bar höher
sein als der Betriebsdruck der Pumpe
während dieser bei doppelten
Gleitringdichtungen in Serie nicht höher sein
darf als 0,3Bar vom Atmosphärendruck.
37
Tab. 8
LAGER
PUMPENTYP
TRHE 32-4
TRHC & TRSC 32
TRHE 32-20/45/60 - TRSE 32
TRHE 40-110 - TRSE 40
TRMB 25-30
TRMX 257 – TRMB 32-50
TRVX 257
TRMB 32-75
TRMX 327
TRMB 40-110
TRMB 40-150
TRVB 40-110/150
TRMB 40-200 & 50-300
TRVB 40-200 & 50-300
Anzahl
Typ
1
6302.2RSR
2
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
TRMX 403 & 405
TRMX 407
TRVX 403 & 405
2
TRVX 407
1
1
TRHC & TRSC 40 - TRHE 40-140/190
TRSC & TRSE 50
TRHB 50 - TRVA 50 e 65
TRHB/C 80 - TRSB/C 100
2
TRVX 650
TRVX 1000
TRVX 1250
TRHE 100 - TRSE 125
TRHA 150 - TRSA 200
38
Fettmenge pro
Lager in g.
6304.2RSR
6305.2RSR
6205.2RSR
6204.2RSR
6305.2RSR
6205.2RSR
6007.ZZ
6306.2RSR
6206.2RSR
6306-2ZC3
6206-2ZC3
3208.2RSR
6206.2RSR
3208.2RSR
6306.2RSR
6208.2RSR
3210.2RSR
6308.2RSR
6210.2RSR
6208.2RSR
6306-2ZC3
6308-2ZC3
6208-2Z
6208-2Z
6210-2Z
GLEITRINGDICHTUNG
Durchmesser
Anzahl
mm
1
16
2
28
22
24
28
43
--1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
35
45
55
45
55
6306.2RSR
6308
6310
6308
3207B
3210
6310
NU313E
22213E
6314
NU 314
7320B TVP UA
22320 E1 C3
22
35
60
43
55
90
70
55
100
140
45
2
55
75
280
750
110
16 - FUNKTIONSSTÖRUNGEN: URSACHEN UND BEHEBUNG
Im Falle von Funktionsstörungen oder Schäden ziehen Sie bitte folgende Tab. 9 hinzu, um, wenn möglich, die
festgestellten Fehler zu beseitigen. Sollten diese weiterhin auftreten, wenden Sie sich bitte, wie auch im Zweifelsfalle,
an POMPETRAVAINI.
Tab. 9 - LISTE ZUR FEHLERSUCHE
PROBLEM
LISTE DER ZU ÜBERPRÜFENDEN PUNKTE
ungenügende und/oder keine Vakuumbildung
1 - 2 - 3 - 4 - 9 - 11 - 18 - 19 - 22 - 23 - 24 - 25
übermäßige Geräuschentwicklung
1 - 4 - 5 - 6 - 7 - 10 - 24
überhöhte Leistungsaufnahme
1 - 5 - 6 - 8 - 9 - 15 - 24 - 25
Vibrationen
5 - 6 - 7 - 8 - 10 - 12 - 13 - 24
Verlust an der Gleitringdichtung
11 - 14
Flüssigkeitsverluste an der Pumpe
11 - 19 - 23
Bruch der Lager
5-6-7
die Pumpe startet nicht
1 - 6 - 20 - 21
Welle dreht sich nicht oder ist teilweise blockiert
6 - 10 - 15 - 16 - 21
Kavitation
3 - 4 - 8 - 9 - 17 - 24
URSACHEN
1
Defekter Motor oder falscher Anschluß
2
Verluste an der Ansaugleitung
3
Erhöhte Temperatur der
Betriebsflüssigkeit
4
Ungenügende Fördermenge der
5
Fehlausrichtung der Kupplung
6
Defektes Lager
7
Kavitation
8
Überhöhte Fördermenge der
9
Übermäßiger Gegendruck
10
Unkorrekte Montage der
Elektropumpeneinheit
11
Bruch der Gleitringdichtung
12
Pumpe ist nicht korrekt befestigt
13
Leitungen lasten auf der Pumpe
14
Unzureichende Schmierung
15
Kalkablagerung durch hartes Wasser
16
Fremdkörper in der Pumpe
17
Zu niedriger Ansaugdruck
18
Falsche Drehrichtung
19
Abgenutzte Dichtungen
20
Falsche Elektrikanschlüsse des Motors
21
Pumpenfressen
22
Unterdimensionierte Pumpe
23
Abgenutzte Pumpe
ABHILFE
Kontrollieren Sie die Spannung, die Frequenz, den Motortyp, die
Leistungsaufnahme, die Drehrichtung, den Anschluß und
eventuelle Phasenunterbrechungen.
Reparieren Sie die Leitung und überprüfen Sie die Dichtheit der
Ventile.
Senken Sie die Temperatur der Betriebsflüssigkeit ab,
überprüfen Sie den Pegelstand der Betriebsflüssigkeit,
regulieren Sie die Menge der Kühlflüssigkeit, regulieren Sie das
Thermostat des Kühlers auf niedrigere Temperaturen.
Erhöhen Sie die Fördermenge der Betriebsflüssigkeit.
Richten Sie die Kupplung und die Elektropumpeneinheit neu
aus (siehe Kapitel 7).
Tauschen Sie das Lager aus (siehe “Demontage- und
Montageanleitung“).
Öffnen Sie den Antikavitationshahn oder tarieren Sie das
Vakuumregulierungsventil auf ein niedrigeres Vakuum (siehe Tab. 3).
Reduzieren Sie die Fördermenge der Betriebsflüssigkeit;
regulieren Sie das Bypassventil.
Kontrollieren Sie die Ablaßleitung auf eventuelle Verstopfungen;
reduzieren Sie den Gegendruck auf 0,1 bar.
Stellen Sie sicher, daß die Auflagefläche eben ist und daß alle
Pumpenfüße
die
Fläche
berühren;
verwenden
Sie
erforderlichenfalls Unterlegscheiben (siehe Kapitel 11).
Tauschen Sie die Gleitringdichtung aus (siehe “Demontage- und
Montageanleitung“).
Befestigen Sie die Pumpe (siehe Kapitel 7).
Stützen Sie diese Leitungen auf geeignete Weise ab (siehe
Kapitel 11).
Kontrollieren Sie den Druck, die Temperatur und die Menge der
Spülflüssigkeit an den Dichtungen.
Entkalken Sie die Pumpe.
Demontieren Sie die Pumpe und entfernen Sie die Fremdkörper
(siehe “Demontage- und Montageanleitung“).
Öffnen Sie das Vakuumregulierungsventil und/oder das
Antikavitationsventil (siehe Tab. 3).
Ändern Sie die Drehrichtung (siehe Kapitel 8).
Tauschen Sie die schadhaften Dichtungen aus (siehe
“Demontage- und Montageanleitung“).
Kontrollieren Sie die elektrischen Anschlüsse (Klemmen,
Sicherungen usw.) und die Versorgungsleitung (siehe Kap. 8).
Demontieren und reparieren Sie die Pumpe (siehe “Demontageund Montageanleitung“).
Wählen Sie eine Pumpe mit stärkerer Leistung.
Demontieren und reparieren Sie die Pumpe (siehe “Demontageund Montageanleitung“).
39
24
25
Ansaugleitung saugt Überhöhte
Flüssigkeitsmenge an
Falsch geeichte Instrumentierung
Reduzieren Sie die Menge der angesaugten Flüssigkeit;
setzen Sie einen Abscheiderzyklon Luft/Flüssigkeit ein.
Überprüfen Sie deren Funktion und/oder ersetzen Sie sie.
17 - REPARATUR UND AUSBAU DER PUMPE AUS DER ANLAGE
Die Reparatur der Pumpe erfordert eine besondere Kenntnis der durchzuführenden Arbeiten, die Sie der beigefügten
“Demontage- und Montageanleitung“ entnehmen können.
GEFAHR!
Gefahr von Stoessen Quetschungen und Beschaedigungen Es muss der komplette Stillstand der Pumpe
abgewartet werden bevor man interveniert. Sollte die Pumpe noch Fluesigkeit enthalten , koennte sich diese
unvorhergesehen in Bewegung setzten.Es muessen daher notwendige Vorsichtsmasnahmen getroffen
werden , indem die Pumpe gelehrt wird oder der Zufluss korrekt durch ein Ventilverschluss unterbrochen wird.
Moeglicher Kontakt mit heissen Oberflaechen.Das Abkuehlen der Pumpe abwarten. Die Wartung darf
ausschließlich bei ausgeschalteter Pumpe und nach Unterbrechung der Anschlußspannung sowie aller
anderen Verbindungen durchgeführt werden. Diese Anschlüsse dürfen nicht von einer anderen als der Person
wiederhergestellt werden, die die Wartung durchführt (dennoch sollten zumindest zwei Personen anwesend
sein und die Bereichsleiter benachrichtigt werden).
BEACHTEN SIE DIE IN KAPITEL 2 ANGEGEBENEN SICHERHEITSVORSCHRIFTEN.
Um die Pumpe und den Motor (falls erforderlich) von der Anlage zu trennen, müssen folgende Schritte vorgenommen werden:
- ziehen Sie die Befestigungsschrauben der Ansaug- und Druckflansche der Pumpe ab
- entfernen Sie den Berührungsschutz
- entfernen Sie das Abstandsstück (falls vorhanden)
- bauen Sie den Elektromotor (falls erforderlich) aus; lösen Sie hierzu die Befestigungsschrauben an der Grundplatte
oder, bei Monoblockausführung, an der Laterne
- bauen Sie die Pumpe durch Lösen der Grundplattenbefestigungsschrauben aus
- trennen Sie die Pumpe von der Anlage unter größter Vorsicht, um keine Komponente zu beschädigen.
Bevor man die Pumpe nach POMPETRAVAINI oder man diese an seinem Service schickt , muss man diese saeubern
oder sterelisieren und den Fragebogen zur Kontrolle des gepumpten Materials fragen .
Falls die Pumpe demontiert wird , muss die Entsorgung nach den gueltigen Gesetzen und einem korrekten
Umweltschutz erfolgen
Nach der Reparatur der Pumpe müssen alle Schritte ab der Anschlußphase erneut durchgeführt werden (siehe die
entsprechenden Kapitel).
18 - ERSATZTEILE
Zur Gewährleistung eines effizienten Betriebs ist es ratsam, mit der Bestellung der Pumpe einen ausreichenden
Mindestbestand an Ersatzteilen anzulegen, um eventuelle Schäden beheben zu können, vor allem dann, wenn keine
Ersatzpumpen installiert sind.
Je nach Pumpentyp sollten daher zumindest folgende Ersatzteile auf Lager gehalten werden:
1 o. 2
1
1 o. 2
1 o. 2
1
1
1
1
Laufräder (ein- oder zweistufig)
komplette Welle
Lager
Gleitringdichtungen
Bausatz Dichtungen
Bausatz Lagerschulterringe
Bausatz Kupplungsdämpfer
Bausatz Stopfbuchspackung
Um die Verwaltung zu erleichtern, gibt die Norm VDMA 24296 die exakte Menge der Ersatzteile an, die in Abhängigkeit
von der Anzahl der installierten Pumpen auf Lager gehalten werden sollten.
Auf dem Typenschild der Pumpe sind der Typ, das Baujahr und die Seriennummer eingestanzt: Bei der Bestellung von
Ersatzteilen bitten wir Sie, letztere stets anzugeben.
Der Typ, die Bezugsnummer (VDMA) und die Benennung der einzelnen Teile (wie in den Querschnittszeichnungen
angegeben) sind weitere dienliche Informationen bei der genauen Bestimmung der Pumpe sowie der betreffenden Bauteile.
Man empfiehlt die Benutzung von Originalteilen: Falls dies nicht befolgt wird , wird POMPETRAVAINI von allen
Verantwortungen fuer eventuelle Schaeden oder Funktionsstoerungen die von nicht Originalteilen verusacht werden,
befreit sein.
40
19 - TECHNISCHE INFORMATIONEN
19.1 - AUSWIRKUNG
VON
TEMPERATUR,
SPEZIFISCHEM
GEWICHT
UND
VISKOSITÄT
DER
BETRIEBSFLÜSSIGKEIT AUF DIE FÖRDERLEISTUNG DER PUMPE
Bei der Leistungsberechnung für die Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen wird die Verwendung von Wasser von 15 °C als
Betriebsflüssigkeit zugrundegelegt. Bei anderen Temperaturen verändern sich die Förderleistung und der maximal
erreichbare Vakuumgrad in Abhängigkeit vom Pumpentyp gemäß den Diagrammen in den Abb. 39 und 39.
3
BEISPIEL: Druck = 60 mbar - Wassertemperatur = 24 °C - Pumpenserie TRH - Förderleistung bei 15 °C = 120 m /h
Das Diagramm in Abb. 39 ergibt einen Koeffizienten von 0,80, folglich beträgt die tatsächliche
3
Fördermenge des angesaugten Gases unter Betriebsbedingungen:
120 x 0,80 = 96 m /h.
Der maximale Ansaugdruck vor Kavitationsbildung liegt bei etwa 45 mbar.
Bei einer Abweichung der Werte für das spezifische Gewicht und für die Viskosität von den Bezugswerten für Wasser
von 15 °C ist eine proportionale Veränderung der aufgenommenen Leistung anzunehmen, während für die
Förderleistung bei den unterschiedlichen Vakuumgraden die Anwendung von Fall zu Fall analysiert werden muß setzen Sie sich gegebenenfalls mit POMPETRAVAINI in Verbindung.
20
1,4
Abb. 38
einstufige Pumpe
(Serie TRM, TRS, TRV)
30
12°C
100
150
200
300
ABSOLUTER
PRESSIONE ASSOLUTA
- AbsoluteDRUCK
pressure
500
700
Torr
10°C
1,3
1,2
14°C
1,1
1,1
15°C
1,0
0,9
EINFLUSSFAKTOR VERSCH:
TEMPERATUREN DER
BETRIEBSFLÜSSIGKEIT
(TEMPERATURFAKTOR)
50
1,0
0,9
16°C
0,8
0,8
18°C
0,7
0,7
20°C
22°C
0,6
0,6
24°C
26°C
28°C
30°C
0,5
0,5
32°C
0,4
35°C
40°C
0,4
45°C
50°C
TEMPERATURA DELL'ACQUA DI ESERCIZIO
TEMPERATUR
DER BETRIEBSFLÜSSIGKEIT
Service water temperature
0,3
0,2
25
30
40
50
70
100
150
200
0,3
0,2
500
700
1000
mbar
PRESSIONE ASSOLUTA
Absolute
pressure
ABSOLUTER DRUCK
300
GRENZE
ANSAUGLEISTUNG
LIMITE CAPACITA'
DI ASPIRAZIONE
- Lowest allowable suction pressure
20
30
50
100
150
200
300
ABSOLUTER
DRUK
PRESSIONE ASSOLUTA
- Absolute pressure
500
700
Torr
1,4
Abb. 39
zweistufige Pumpe
(Serie TRH)
1,3
10°C
1,2
12°C
1,1
14°C
1,0
1,0
15°C
16°C
0,9
EINFLUSSFAKTOR VERSCH:
TEMPERATUREN DER
(TEMPERATURFAKTOR)
0,9
18°C
0,8
0,8
20°C
22°C
0,7
0,7
24°C
26°C
28°C
30°C
32°C
35°C
0,6
0,5
0,6
0,5
40°C
0,4
0,4
45°C
50°C
TEMPERATURA DER
DELL'ACQUA
DI ESERCIZIO
TEMPERATUR
Service water temperature
0,3
0,2
25
30
40
50
70
100
150
200
300
0,3
0,2
500
700
1000
mbar
PRESSIONE ASSOLUTA
- AbsoluteDRUCK
pressure
ABSOLUTER
LIMITE
CAPACITA'ANSAUGLEISTUNG
DI ASPIRAZIONE - Lowest allowable suction pressure
GRENZE
41
19.2 - ERHÖHUNG DER TEMPERATUR IM FLÜSSIGKEITSRING
Die absorbierte Wärme QT während des Betriebs einer Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe wird wie folgt berechnet:
QT (kJ/h) = QC + QK + QR
wobei:
QC
= 0,9 x P x 3600 = isotherme Kompressionswärme
QK
= mv x r
= Kondensationswärme
QR
= mg x cp x Ta
= Kühlwärme (im allgemeinen unerheblich, bei der Berechnung von QT nicht berücksichtigt)
mv
mg
P
cp
r
Ta
K
=
=
=
=
=
=
Masse kondensierten Dampfes (in kg/h)
Masse des angesaugten Gases in kg/h
Leistungsaufnahme im Betriebspunkt in kW
spezifische Wärme des Gases in kJ/kg x K
Verdampfungswärme in kJ/kg
geschätzte Differenz zwischen der Temperatur in K des angesaugten Gases TG und der Temperatur der
Betriebsflüssigkeit bei Austritt (T2 + T)
= Temperatur Kelvin
Nach Bestimmung des Wertes QT unter Betriebsbedingungen beträgt die Veränderung der Temperatur T der
Betriebsflüssigkeit zwischen Eintritt und Austritt:
QT
T 
QA    cp
wobei:
=
QT
QA
=

=
cp
=
zuvor berechnete Wärmeabsorption in kJ/h
3
notwendige Fördermenge der Betriebsflüssigkeit unter Betriebsbedingungen in m /h
3
Dichte der Betriebsflüssigkeit in kg/m (Wasser = 1000)
spezifische Wärme der Betriebsflüssigkeit in kJ/kg x K
(einige Werte für cp: Wasser = 4,2 - Luft = 1 - Wasserdampf = 1,84)
ANMERKUNG: Es ist davon auszugehen, daß die Temperatur des austretenden Gases derjenigen der austretenden
Betriebsflüssigkeit entspricht.
19.3 - BETRIEB MIT TEILZIRKULATION
Wenn die Betriebsbedingungen dies zulassen, kann die Temperatur der Betriebsflüssigkeit erhöht werden (die
Fördermenge verringert sich folglich entsprechend dem Korrektivfaktor: siehe Abb. 38 und 39 für die Auswirkung der
Temperatur der Betriebsflüssigkeit auf die Förderleistung der Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe), indem eine geringere
Menge an externer Frischflüssigkeit zugeführt wird. In diesem Falle ist ein System mit teilweiser Zirkulation gemäß dem
Schema in Abb. 40 zu verwenden.
Nach Festlegung der neuen Betriebstemperatur T2 der Betriebsflüssigkeit wird die erforderliche Menge QF der externen
Frischflüssigkeit mit der folgenden Formel berechnet:


QF m 3 h 
Q A  T
T2  T1  T
wobei:
3
= ergänzende externe Frischflüssigkeit in m /h
QF
QA
= notwendige Fördermenge der Frischflüssigkeit
3
unter Betriebsbedingungen in m /h
T
= Temperaturänderung der Betriebsflüssigkeit
(siehe Kapitel 19.2)
T2
= Betriebstemperatur der Betriebsflüssigkeit
T1
= Temperatur der ergänzenden Frischflüssigkeit
Abb. 40 zeigt auf allgemeine und schematische Weise eine
Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe mit Teilzirkulations-system.
Wird der Ergänzungskreislauf geschlossen, arbeitet die Pumpe
mit Verlustzirkulation, also gilt:
Q A = QF
42
e
T2 = T1
~T2+T
T2+T
TG
QF
ERGÄNZUNGSKREIS
kW
QA-QF
Abb. 40
QA,T2
QF,T1
19.4 - UMRECHNUNG DER MASSEINHEITEN
absoluter Druck
Vakuum
TrockenVolumen
luftgesättigte
volumen
rWasserbei
dampf
15 °C
Wasserdampf- Verdampf
sättigungsungs
temperatur
wärme
43
20 - TECHNISCHE INFORMATIONEN ZU DEN SYSTEMEN “HYDROSYS”
FUNKTIONSBESCHREIBUNG
Die Gruppen der Serie HYDROSYS bestehen hauptsächlich aus einer Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe ITEM 4 unserer
Serie TRH, TRS, TRM oder TRV, einem Abscheidertank Luft/Flüssigkeit ITEM 1 sowie einem Wärmetauscher ITEM 9,
wobei diese komplette Einheit auf einen einzigen kompakten Rahmen ITEM 30 montiert ist.
Während des Betriebs stößt die Vakuumpumpe durch den
Auslaßflansch das angesaugte Gas und einen Teil der im (schematische Allgemeinzeichnungen)
Pumpeninneren vorhandenen Betriebsflüssigkeit aus, die
1
28
kontinuierlich nachgefüllt werden muß.
Die Luft-Flüssigkeits-Mischung wird in einen zylinderför8
migen Behälter transportiert und dort getrennt: Das Gas tritt
6
4
aus dem oberen Auslaßflansch des Behälters aus, während
7
sich die Flüssigkeit im Behälterinneren ablagert und zum
Rücklauf in die Vakuumpumpe bereit ist. Während des
Ansaugund
Kompressionszyklusses
gibt
die
Vakuumpumpe die gesamte geleistete Arbeit in Form von
Wärme an die Betriebsflüssigkeit ab, die dementsprechend
24
vor der Wiederverwendung entweder mit einem Wärmetauscher (geschlossene Umlaufkühlung) oder durch externe
Zufuhr von Frischflüssigkeit abgekühlt werden muß (offene
Umlaufkühlung).
Der Betrieb mit GESCHLOSSENER UMLAUFKÜHLUNG
(siehe Abb. 41 und die Legende auf der folgenden Seite)
33
30
9
13
22
27
11
erfordert keine externe Zufuhr von Betriebsflüssigkeit außer
lediglich derjenigen, die eventuell verdampft und zusammen
Abb. 41 - Betrieb mit GESCHLOSSENER
mit den Ablaßgasen ausgestoßen wird.
UMLAUFKÜHLUNG
Bei korrekter Dimensionierung erfordert der Wärmetauscher
nur eine minimale Menge an Frischflüssigkeit (üblicherweise Wasser), um die Idealtemperatur für die korrekte
Funktion der Vakuumpumpe beibehalten zu können (denken
Sie daran, daß, je wärmer die Betriebsflüssigkeit ist, die
Pumpe umso mehr Ansaugkapazität sowohl in bezug auf die
Förderleistung als auch auf den maximalen Vakuumgrad
verliert; siehe Kapitel 19).
Dieses System ist vor allem dann zu empfehlen, wenn die
Betriebsflüssigkeit oder die angesaugten kondensierbaren
13
Gase aufgrund der Verschmutzung nicht extern entsorgt
werden können oder aus Kostengründen wiederverwendet
Abb. 42 - Betrieb mit OFFENER UMLAUFKÜHLUNG
werden müssen.
Der Betrieb mit OFFENER UMLAUFKÜHLUNG (siehe Abb.
42 und die Legende auf der folgenden Seite) hingegen braucht eine konstante externe Zufuhr frischer Betriebsflüssigkeit
derselben Art wie diejenige, die sich innerhalb der Einheit befindet, da die Mischung der externen frischen Flüssigkeit mit
jener innerhalb der Einheit die Temperatur der Betriebsflüssigkeit beim Eintritt in die Vakuumpumpe konstant hält.
Soviel Flüssigkeit von außen zugeführt wird, soviel wird auch durch den Überlauf in mittlerer Höhe des Behälters
ausgeschieden. Diese Funktionsweise ist in den Fällen vorteilhaft, in welchen entweder die Eigenschaften der
Förderleistung oder des Vakuums dies erfordern (z.B. niedriges Vakuum oder Betrieb mit Unterbrechungen) oder die
Betriebsflüssigkeit nicht verschmutzt ist und somit ihre Entsorgung kein Problem darstellt.
Sollte aufgrund der Menge oder der Temperatur keine Kühlflüssigkeit verfügbar sein, ist die Teilzirkulation (offene
Umlaufkühlung) offensichtlich die einzige Alternative zur Vollzirkulation (geschlossene Umlaufkühlung).
Für spezielle Anlagen-, Prozeß- oder Wartungsanforderungen sind zahlreiche Zubehöreinrichtungen verfügbar.
Für die Konstruktionsmaterialien sowie für einige technische Daten siehe Tab. 10 und 11.
Tab. 10 – ÜBERSICHTSTABELLE DER MATERIALIEN DER SYSTEME “HYDROSYS”
TEILEBEZEICHNUNG
AUSFÜHRUNGEN
Vakuumpumpe
GH - F - RA
A3
Abscheidertank
Edelstahl AISI 316
unlegierter Stahl
Rahmen
WärmeausFlächen
Edelstahl AISI 316
tauscher
Dichtungen
Nitrilgummi / Viton
Umwälzpumpe
Gußeisen
Rohrleitungen
unlegierter Stahl
Edelstahl AISI 316
Ventile - Thermometer
Messing
Pegel
Polykarbonat
“Pirex”-Glas
Für die Konstruktionsmaterialien der Vakuumpumpen (GH - F - RA - A3) siehe Kapitel 4.
44
EINIGE BEISPIELE FÜR SYSTEME “HYDROSYS” (schematische Allgemeinzeichnungen)
35
23
14
2
1A
13
20
10
17
32
15
33
25
48
34
33
26
13A
Abb. 43 - Zubehöreinrichtungen auf Anfrage
30
6
9
4
13
12
8
28
1
24
7
27
12
6
13
4
22
Abb. 45 - Doppelsystem mit Vollzirkulation (von oben)
9
13
Abb. 44 - Ausführung mit RohrbündelWärmetauscher
LEGENDE
1
Abscheidertank
1A
inspizierbarer Abscheidertank
2
Rückschlagventil
4
Vakuumpumpe
6
Elektromotor
7
Pegelanzeiger
8
Schwimmerventil
9
Wärmetauscher
10
Elektroventil zum Einlaß der Betriebsflüssigkeit
11
Ablaßventil
12
Sperrventil
13
Regulierungsventil
13A Bypassventil
14
Manometer
15
Pegelschalter
17
Gasstrahlpumpe
20
Vakuummeter
22
Umwälzpumpe
23
Sicherheitsventil
24
Überlaufventil
25
Überlauf-Elektroventil
26
Elektroventil Sekundärkreis Wärmetauscher
27
Thermometer
28
Befüllanschluß
30
Rahmen
32
Bypassleitung
33
Anschlüsse für den Kühlkreislauf
34
Thermostat
35
Vakuumkontollventil
48
automatisches
Ablaßventil
(nur
für
als
Kompressoren verwendete Systeme)
Tab. 11 - ALLGEMEINE UND NICHT VERBINDLICHE TECHNISCHE DATEN DER SYSTEME “HYDROSYS” & “OILSYS”
Trockengewicht ohne
Menge der
Menge des
Pumpe und Motor
GRUPPE
ZirkulationsZirkulationsMotorleistung
SERIE
flüssigkeit
öls
kg
HYDROSYS
OILSYS
HYDROSYS
OILSYS
3 kW
HYDROSYS
80
180
l. 12
l. 40
2
2-polig / 50 Hz
OILSYS
4 kW
HYDROSYS
90
220
l. 35
l. 98
3
4-polig / 50 Hz
OILSYS
HYDROSYS
7,5 kW
4
120
280
l. 50
l. 110
OILSYS
4-polig / 50 Hz
HYDROSYS
15 kW
5
150
350
l. 80
l. 145
OILSYS
4-polig / 50 Hz
30 kW
HYDROSYS
230
500
l. 135
l. 186
6
4-polig / 50 Hz
OILSYS
45 kW
HYDROSYS
500
750
l. 320
l. 360
7
6-polig / 50 Hz
OILSYS
45
21 - TECHNISCHE INFORMATIONEN ZU DEN SYSTEMEN “OILSYS”
FUNKTIONSBESCHREIBUNG
Die Gruppen der Serie OILSYS bestehen hauptsächlich aus einer Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe ITEM 4 unserer
Serie TRH, TRS, TRM oder TRV, einem Abscheidertank ITEM 1B in der Funktion eines selbsttragenden Rahmens,
einem Wärmetauscher ITEM 9 und einem Ölnebelfilter ITEM 1C. Als Betriebsflüssigkeit wird Mineralöl für TURBINEN
(siehe Tab. 12) oder ein ähnliches verwendet, das erhöhte Förderleistungen und ein maximales Vakuum in bezug auf
Wasser für Vakuumgrade < 100 mbar garantiert.
Das von der Vakuumpumpe ITEM 4 angesaugte Gas wird Tab. 12 - BEVORZUGTE ÖLE
zusammen mit einer gewissen Ölmenge in den Spezialrahmen
HERSTELLER
TYP
ITEM 1B ausgestoßen, in welchem das Gas vom Öl getrennt
AGIP
OTE 32
wird und eventuell angesaugte Kondenswasser oder
ESSO
TERESSO 32
Staubpartikel dekantiert werden. Das Öl wird von einer
LUBRA
OLNEO 32
Umwälzpumpe ITEM 22 in die Vakuumpumpe transportiert,
MOBIL
DTE LIGHT 32
nachdem es durch einen Wärmetauscher ITEM 9 auf eine
SHELL
TURBO
OIL 32
Temperatur von etwa 60/80 °C abgekühlt wurde. Nachdem es
TOTAL
PRESLIA
32
mittels eines speziellen Filters entölt wurde, wird das Gas
ausgestoßen; das Manometer ITEM 14 am Filterbehälter ITEM
1C zeigt den Verstopfungsgrad des Filters an. Entsprechende Inspektionsluken ITEM 43 erlauben einen leichten
Zugang und eine einfache Wartung und Reinigung des Behälterrahmens. Im Gegensatz zu Pumpen mit ölgeschmierten
Schaufeln gibt es keine Gleitelemente, und folglich sind Zuverlässigkeit und Robustheit auch dann weitaus höher, wenn
Gase mit kondensierbaren Anteilen angesaugt werden.
Für die Konstruktionsmaterialien siehe Tab. 13, für einige technische Daten Tab. 11 in Kapitel 20.
TEILEBEZEICHNUNG
AUSFÜHRUNGEN
Vakuumpumpe
GH - F - RA
Abscheidertankrahmen
unlegierter Stahl
Strahlungssperre
Aluminium
WärmeausFörderer
Stahl
tauscher Luft-Öl
Laufrad - Gitter
Stahl – verstärkter Kunststoff
Umwälzpumpe
Gußeisen
Rohrleitungen
unlegierter Stahl - Karbidgummi
Ventile – Thermometer
Messing
Pegel
Polykarbonat
6
13
20
2
13G
4
14
1C
Tab. 13 –
ÜBERSICHTSTABELLE DER
MATERIALIEN DER SYSTEME
“OILSYS”
Für die Konstruktionsmaterialien der
Vakuumpumpen (GH - F - RA) siehe Kap. 4.
28
(Schematische Allgemeinzeichnungen)
13L
9
7
13
43
11
13F
13A
1B
13H
27
22
13D
Abb. 46 - STANDARD-Ausführung
LEGENDE
1B - Abscheiderrahmen
1C - Filterbehälter
1D - Abscheiderzyklon
1E - Rückgewinnungsbehälter
2 - Rückschlagventil
4 - Vakuumpumpe
6 - Elektromotor
7 - Pegelanzeiger
9 - Wärmetauscher
46
11
11A
12
13
13A
13C
13D
13E
13F
- Ablaßventil
- Ablaßventil
- Abflußventil
- Regulierungsventil
- Bypassventil
- Bypassventil
- Sperrventil
- Sperrventil
- Ventil Kondenswassergewinnung
13A
1B
9
13
13D
22
Abb. 47 - Ausführung mit RohrbündelWärmetauscher
13G
13H
13L
14
20
22
27
28
43
- Ventil Ölgewinnung
- Antikavitationshahn
- Ventil Kondenswassergewinn.
- Manometer
- Vakuummeter
- Umwälzpumpe
- Thermometer
- Befüllanschluß
- Inspektionsluken
21.1 - HEBEN UND TRANSPORT DER GRUPPEN OILSYS
ACHTUNG!
Die Gruppen Oilsys muessen immer in horizontaler Position und ohne Oel in dem Behaelter …..transportiert
werden.Um diese Gruppe sicher anzuheben ist es notwendig nur Seile oder Baender welche an einer
Metallstange befestigt sind zu benutzen ; diese werden in die Befestigungspunkte welche im Fundament
vorhanden sind durchgefuehrt (siehe Abb. 48). Diese Manoever muessen korrekt durchgefuehrt werden um
eine Beschaedigung dieser Gruppe oder anderer Teile sowie Verletzungen von Personen zu vermeiden.
Der Durchmesser der Hebenstangen muss kleiner sein als das MAXIMUM von 5mm entsprechend den
Befestigungsoeffnungen der Befestigungspunkte am Fundament.
Nachdem die Hebestangen an den Befestigungspunkten befestigt wurden , muessen diese entsprechend an den
aeusseren Enden gesichert werden , um zu vermeiden , dass die Seile eventuell herausrutschen sowie auch die
Stangen selber .Zum Heben mit den Seilen oder Baendern exklusiv eine Hebewage einsaetzen damit man eine
gleichmaessige Gewichtsverteilung zum Boden hat.
ANM: Die Hebehaken (mit Ringschrauben) welche vorgesehen sind um nur eine einzelne Komponente der
Elektropumpe anzuheben , duerfen nicht benutzt werden um die gesamte Gruppe der Elektropumpe anzuheben.
Fuer entsprechende detailliertere Informationenen und eventuellen Klaerungen bitte unsere Verkaufsabteilung
kontaktieren.
Abb. 48
47
PUMPENDATEN
PUMPENTYP
Seriennr.
.........................................................................
...................... ........................................................
......................
GEFÖRDERTES GAS
Förderleistung Ansaugdruck
Temperatur
.........................................................................
...............m /h ...................mbar ...................mbar ..................°C
letal
toxisch
CED-Code
Baujahr
3
schädlich
korrosiv
übelriechend
Förderleistung Temperatur
.........................................................................
...............m /h ..................°C
GESAMTGEWICHT
Auslaßdruck
.............................
3
MAX. ABMESSUNGEN
X =................cm
Y =................cm
Z =................cm
.....................KG.
INSTALLATION
GERÄUSCHPEGEL
(auf 1 m gemessen)
Druck
=...................dB(A)
Leistung
=...................dB(A)
BETRIEB
intern
extern
ständig
mit Unterbrechung
explosive Zone
.............................
......................................................................
MOTOR Typ / Form
Phasenanzahl
Drehzahl
Stromaufnahme
..................................
Frequenz
................................
Spannung
........................RPM
Schutzart
.........................Amp ...............kW / ..............HP
Isolierungsklasse
Leistungsaufnahme
.............................Hz
..........................Volt IP............................
...............................
installierte Leistung
..............kW / ..............HP
BEMERKUNGEN
NA4.IS.VUOT.D000 / PRINTED IN ITALY
Manuale Vuoto Tedesco
POMPETRAVAINI ist ständig um die Verbesserung des Produkts bemüht: Aus diesem Grunde ist das Recht zur Änderung von Merkmalen ohne vorherige Benachrichtigung vorbehalten.
S.p.A.
20022 CASTANO PRIMO (Milano) ITALY
Via per Turbigo, 44 – Zona Industriale
Tel. 0331 889000 – Fax 0331 889090
www.pompetravaini.it
48

bedienungshandbuch für flüssigkeitsring

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