billig metalldetektor kaufen

diagramm
163
das Bühler Magazin
INNOVATION
Erfolgreich erfinden und optimieren
SASKO Energie-effizientes Mahlen
Reismüllerei Offene Innovation aus Indien
2 INHALT
Innovative Technologien · Seite 10
Interview Calvin Grieder · Seite 6
Confiseur Läderach · Seite 18
04 IN KÜRZE
06
FOKUS
INTERVIEW MIT CALVIN GRIEDER
Der Bühler CEO erklärt, wieso kundenrelevante
Innovation ein globaler Erfolgsfaktor ist.
10
INNOVATIVE TECHNOLOGIEN
Sechs Beispiele unterstreichen die Innovationskraft von Bühler: vom Sortieren bis
zum Giessen und Formen, von der Getreidevermahlung bis zur Teigwarenherstellung.
16
INNOVATION CHALLENGE
Lieferanten wurden eingeladen, neue Ansätze
zur Senkung des Energieverbrauchs zu suchen,
und die Mitarbeiter von Bühler, neue Geschäftsideen zu entwickeln.
Salalah Mills · Seite 26
KUNDENPROFILE
18
Läderach, SCHWEIZ
Eine hochmoderne Schokoladenfabrik läuft
reibungslos dank des Automatisierungssystems
WinCos von Bühler.
22
26
Sasko Grain, SÜDAFRIK A
Das profunde Fachwissen von Bühler im
Bereich der Getreidemüllerei senkte den Energieverbrauch und steigerte die Produktivität, ohne
neue Maschinen zu beschaffen.
SALALAH MILLS, OMAN
Die grösste Getreidemühle in Oman mit vier
Vermahlungslinien von Bühler und einer täglichen
Verarbeitungsleistung von 1500 Tonnen
hat dreimal nacheinander die Auszeichnung als
«Beste Fabrik» des Landes gewonnen.
3
Liebe Leserinnen und Leser
SASKO Grain · Seite 22
Reisverarbeitung · Seite 34
INNOVATIONEN
32
TEIGWARENPRESSEN Priomatik
und Polymatik
33
PLANSICHTER Seginus
34HOCHLEISTUNGS-REISMÜLLEREI
LÖSUNGEN
36
primix
38
SERVICE-INNOVATION
40
HOHE NACHFRAGE NACH
ENTSTAUBUNG
41
Getreidefeuchtigkeit messen
BÜHLER TEAM
42
KUNDENDIENST IN BRASILIEN
43 K ALENDER
Umschlag: Jabus Wessels, SASKO
Foto: David Southwood
Seit der Gründung unseres Unternehmens hat sich dieses
der Innovation verschrieben. Dies geschah nicht einfach
um der Neuheit willen. Nein – wir waren schon immer
fest entschlossen, Dinge zu verbessern und sie anders anzupacken. Wir sind fest davon überzeugt, dass wir unsere
Kunden bei der kontinuierlichen Verbesserung ihres Geschäfts unterstützen können. Deshalb arbeiten wir immer
daran, unsere Maschinen zu verbessern und die Effizienz
unserer eigenen Produktionsprozesse wie auch jene unserer Kunden zu steigern. Das kann in Form eines geringeren
Produktverlusts bei der Verarbeitung oder einer höheren
Energieeffizienz sein.
Lesen Sie auf den nachfolgenden Seiten über einige unserer
innovativen Produkte. Sie stehen beispielhaft für unser Engagement, modernste Technologie zu liefern und die höchsten Qualitätsstandards zu erfüllen. Gleichzeitig erfahren
Sie, weshalb wir in den zahlreichen Ländern, in denen wir
tätig sind, uns den lokalen und regionalen Bedürfnissen anpassen. Hier geht die Innovationskultur Hand in Hand mit
lokalem Know-how und der Fähigkeit, neue Herausforderungen anzunehmen und darauf zu antworten.
Als Teil unserer engen Zusammenarbeit mit anderen Unternehmen weltweit haben wir den «Supplier Innovation Partnership Challenge» ins Leben gerufen, um neue Ideen von
unseren Partnern zu erhalten. Wir wollen mit dem internen
Wettbewerb «Innovation Challenge» auch das Fachwissen
unserer eigenen Mitarbeiter weltweit besser nutzen. Er hat
denn auch schon einige bemerkenswerte Ideen hervorgebracht.
Calvin Grieder, CEO
4 IN KÜRZE
Druckguss: Audi zählt auf die
«Structural»-Technologie von Bühler
Audi, Autohersteller im oberen Marktsegment, investiert in eine Aluminium-Druckgiesserei am neuen
Standort in Münchsmünster in der Nähe des Hauptsitzes in Ingolstadt. Druckgiessteile spielen in der Strategie der Leichtbauweise von Audi-Karosserien eine
zentrale Rolle. Sie tragen dazu bei, über den gesamten
Lebenszyklus eines Fahrzeugs die CO2-Emissionen zu
verringern. Deshalb wird in Zukunft die AluminiumDruckgiesstechnologie eine der Kernkompetenzen von
Audis neuem Fabrikationsstandort sein. Um eine effiziente Produktion solcher Teile sicherzustellen, zählt
Audi auf die Technologie von Bühler. Dazu hat das Unternehmen in einem ersten Schritt zwei Druckgiesszellen CARAT mit einer Schliesskraft von je 32 000 kN
für die Fabrikation von Strukturbauteilen bestellt.
Brescia Presse S.r.l. wird Teil
von Bühler Group
Mit der Übernahme der Kernaktivitäten der italienischen Firma Brescia
Presse S.r.l. ergänzt der Geschäftsbereich Die Casting von Bühler seine
Dienstleistungen in Europa für das Überholen und Nachrüsten von Druckgiessmaschinen und -anlagen. Die enge Zusammenarbeit seit 2005 ebnete
den Weg für diese Erweiterung im Portfolio von Bühler. Brescia Presse
beschäftigt rund 30 Mitarbeiter und Führungskräfte, welche Bühler übernehmen wird. Hauptsächlich wird das Unternehmen Bühler Druckgiessmaschinen aller Modelle und Grössen überholen, ohne jedoch Produkte von
Dritten zu vernachlässigen. Die Kunden profitieren nun von einer einzigen
Kontaktstelle für die kompetente Unterstützung in allen Bereichen.
Bühler setzt Massstäbe mit neuen thermischen Verfahren
Geneigte Böden zur Verhinderung von Wasseransammlungen, Systeme zum Ab­
leiten von Wasser und zahlreiche Merkmale zur Vereinfachung und Beschleunigung von Reinigungsarbeiten: Das sind lediglich einige Innovationen bei der
Lebensmittelsicherheit, welche Bühler Aeroglide in der neuesten Generation von
thermischen Verfahrensmaschinen für die Lebens- und Futtermittelindustrie einbaut. Steve Blackowiak, Verantwortlicher für Lebensmittelsicherheit bei Bühler
Aeroglide, betont, dass es bei diesen Innovationen nicht einfach darum geht, ­einer
Maschine ein neues Paket aufzusetzen und diese dann als «verbesserte» oder «besonders hygienische» Version anzupreisen. Vielmehr sind sie die Folge der Ingenieursleistung, die alle Konstruktionen von Bühler Aeroglide prägt. Er meint: «Bei
der Anlagenkonstruktion war die Lebensmittelsicherheit schon immer unser vordringlichstes Anliegen. Das wird auch so bleiben. Wir werden weiterhin innovative
Lösungen entwickeln, welche die steigenden Hygieneanforderungen unserer Kunden berücksichtigen.»
Der Trockner AeroDry von Bühler ­u nterstützt die verarbeitenden Unternehmen bei
der Einhaltung der Hygienestandards.
IN KÜRZE
5
Bühler liefert zwei Getreidemühlen an OLAM
Die Firma OLAM International Singapore hat für ihren
Betrieb in Westafrika zwei Getreidemühlen für die Herstellung von Brotmehl bestellt. Eine wird in Diamniado,
Senegal, gebaut und kann täglich 500 Tonnen Getreide
verarbeiten und 5 mal 5000 Tonnen lagern. Die andere
verfügt über die gleiche Verarbeitungsleistung, hat aber
eine etwas geringere Lagerkapazität von 4 mal 5000
Tonnen Weizen. Sie wird in Doula, Kamerun, gebaut.
OLAM International ist einer der wichtigsten Konzernkunden von Bühler und Kunde sowohl der Division
Grain Processing wie auch Food Processing. Neben den
beiden Mühlen in Senegal und Kamerun baut der Geschäftsbereich Grain Milling gegenwärtig zwei Anlagen
in Nigeria.
Mehr Kundentrainingsangebote
Der Geschäftsbereich Grain Logistics von Bühler begann im Jahr 2010, Kundentrainings anzubieten. Seither hat die Nachfrage nach Ausbildungsplätzen deutlich
zugenommen. Deshalb wird das Angebot für das Jahr
2013 erweitert. Die Kurse finden entweder im Ausbildungszentrum von Bühler oder direkt beim Kunden
statt. Sie behandeln alle Aspekte von Service und Unterhalt von Reinigungsmaschinen, Förderelementen und
Getreidetrocknern von Bühler. Die Theo­r ie wird durch
Praxismodule ergänzt, um den Teilnehmern genügend
Möglichkeiten zu geben, direkt an den Maschinen zu
arbeiten. Für mehr Informationen – oder um gleich
einen Kurs zu buchen – schicken Sie einfach eine EMail an Bühler Grain Logistics Customer Service:
[email protected]. Oder melden Sie sich telefonisch unter +49 8461 701 701.
FOKUS
7
«Innovation
ist wieder ein
globaler Erfoglsfaktor»
Seit dem Jahr 1872, als das Unternehmen die ersten Gusswalzen
für Getreidemühlen entwickelte, hat Bühler immer auf Innovation
gesetzt. Als CEO will Calvin Grieder die Firmenstrategie mit
dem richtigen Innovationsportfolio unterstützen und sicherstellen,
dass dieses die Kundenbedürfnisse abdeckt.
Von Christopher Findlay
Das Credo von Bühler lautet: «Engineering Customer
Success» oder «Den Kundenerfolg mitgestalten». Inwiefern dient Innovation diesem Zweck?
Calvin Grieder: Als ich vor 12 Jahren zu Bühler kam, erstaunte mich die Innovationskultur, die bis in die hintersten
Winkel des Unternehmens reicht. Die Firmeneigner waren
schon von Anfang an echte Unternehmer. Sie wollten nicht
nur Maschinen und Anlagen herstellen, sondern dies auch
besser und anders tun als die Mitbewerber. Wir haben immer
beträchtliche Ressourcen in die Innovation gesteckt. Auch in
schwierigen Zeiten investieren wir mindestens 4 bis 5 Prozent unseres Umsatzes in die Forschung und Entwicklung –
was im Vergleich zum Branchendurchschnitt extrem viel ist.
Das betont auch unser Engagement, das Unternehmen durch
Innovation voranzutreiben. Ein Teil geht in die Verbesserung
unseres Portfolios, ein Teil in die Entwicklung neuer Produkte und ein Teil in die Grundlagenforschung.
CEO Calvin Grieder ist von Bühlers Innovationskultur
überzeugt.
Wo sehen Sie ein besonderes Bedürfnis, in innovative
Technologien zu investieren?
Wir wollen helfen, die Welt zu ernähren, indem wir unsere Kunden dabei unterstützen, mehr und bessere Nahrungsmittel durch Anpassung an ein sich veränderndes Umfeld zu liefern. Ein Faktor ist Energie: Um die jährlich durch
Bühler fabrizierten Maschinen zu betreiben, braucht es eine
Strommenge, die der jährlichen Leistung eines Atomkraftwerks entspricht. Durch Reduktion dieser Menge können
unsere Kunden ihre Emissionen senken – und natürlich auch
ihre Betriebskosten. Bis zum Jahr 2020 will Bühler für Kunden den Verbrauch an Primärenergie um 25 Prozent pro Tonne Fertigprodukt verringern. Es wird uns auch immer mehr
bewusst, dass der Einsatz von Wasser für die Rinderzucht
heute nicht mehr nachhaltig ist. Wir fragen uns deshalb, wie
das Eiweiss in Getreide und Reisnebenprodukten als mögliche Quelle für Lebensmittel verwendet werden könnte. Aber
wir denken auch innovativ über die Produktionsmodelle unserer Kunden nach. Zusammen mit der Universität St. Gallen
entwickeln wir ein Ausbildungsmodul, um Innovationen bei
Geschäftsmodellen zu fördern. So könnte es möglicherweise
sinnvoller sein, die Produktstabilisierung nahe an die Angebotsseite zu verschieben und die letzten Produktionsschritte
näher an die Nachfrageseite – auf Regionen- und Städte­
ebene und den lokalen Geschmack exakt angepasst.
8 FOKUS
«Opening Innovation» ist das Motto, mit dem Bühler intern und extern Know-how und neue Ideen einbindet.
Marktkenntnis und -nähe sind also ausschlaggebend.
Absolut. Um marktrelevant zu sein, müssen Innovationen die
Kundenbedürfnisse erfüllen. Ein vertieftes Marktverständnis
sagt uns, wie unsere Kunden arbeiten, wie sie Wert schöpfen
und in welchem Markt sie operieren. Wenn wir ­diese Faktoren kennen, können wir mit ihnen zusammenspannen, um
gemeinsam mehr Wert zu schöpfen. Es gibt nicht viele weltweit tätige Unternehmen unserer Grösse, wie wir es sind. Wir
müssen unseren Kunden helfen, sich in lokalen und regionalen Märkten zu differenzieren. Beim Festlegen unserer Innovationsziele studieren wir Trends wie Bevölkerungswachstum, geografische Verschiebungen von Vermögen in Gebiete
mit anderen Ernährungsbedürfnissen oder Schwankungen
bei der Kaufkraft.
Welche Ziele verfolgen Sie mit Ihren Innovations­­tätig­keiten?
Das erste ist die Lebensmittelsicherheit. Das zweite ist die
Bereitstellung von ganzheitlichen Nahrungsmitteln vom
Feld bis zum Konsumenten. Und schliesslich streben wir
eine hohe Nachhaltigkeit der ganzen Wertschöpfungskette an, zum Beispiel durch Reduktion der 25 bis 40 Prozent
Nahrungsmittel, die in den Schwellenländern nach der Ernte
verloren gehen. In all diesen Bereichen optimieren wir die
Automatisierung, Informationsverfolgung und Validierung
im Sinne einer «intelligenten Verarbeitung». Wir müssen
die Bedingungen in den Kundenmärkten kennen und darauf
aufbauend Geschäftsmodelle entwickeln, damit unsere Kunden einen höheren Mehrwert generieren können. Die Intelligenz der unseren Kunden gelieferten Verfahren ist für das
Er­reichen unserer Ziele bei Lebensmittelsicherheit, gesunder
Ernährung und Nachhaltigkeit ausschlaggebend.
FOKUS
Betreibt Bühler alle Forschung und Entwicklung im
­eigenen Haus?
Nein. Zusammen mit der ETH Zürich haben wir soeben das
World Food System Center gegründet. Dieses erforscht Herausforderungen im Zusammenhang mit gesicherter Lebensmittelversorgung, dominierenden Feldfruchtarten, Klima
oder Demografie. Unser Hochschulnetz umfasst jedoch nicht
nur renommierte europäische Institutionen wie die EPFL und
das Deutsche Institut für Lebensmitteltechnik. Wir arbeiten
auch eng mit der Kansas State University in den USA oder
dem Central Food Technological Research Institute (CFTRI)
in Mysore/Indien zusammen. Indem wir den besten Studenten als Belohnung Praktika anbieten, können wir unser akademisches Netz zusammen mit unserem Geschäft aufbauen
und fördern gleichzeitig noch den Nachwuchs.
Sie haben auch Wettbewerbe organisiert, um
Know-how von Lieferanten und der eigenen Mitarbeiter
einzubinden.
Unser Konzept des «Öffnens der Innovation» umfasst sowohl interne wie auch externe Zusammenarbeit. Extern
haben wir letztes Jahr 65 unserer besten Lieferanten dazu
eingeladen, beim «Supplier Innovation Challenge» mitzumachen und uns so bei der Energiereduktion der verkauften Produktionsan­lagen zu unterstützen. Gegenwärtig sind
wir noch am Evaluieren von fünf Vorschlägen und werden
zusammen mit all diesen Finalisten starke Partnerschaften
knüpfen. Wir fördern Innovationen auch intern. Es ist eine
Herausforderung, das Potenzial eines ganzen Unternehmens
zu nutzen. Seit einigen Jahren führen wir deshalb für unsere Mitarbeiter einen Innovationswettbewerb durch. Ziel ist,
Barrieren abzubauen und möglichst alle Mitarbeiter anzusprechen, um ihre wertvollen Vorschläge aufzunehmen.
­[Siehe nachfolgende Seiten.]
Was unternehmen Sie, um das durch F+E geschaffene
geistige Eigentum zu schützen?
Wir wollen das für unser Geschäft entscheidende geistige Eigentum schützen und das auch überprüfen können. Deshalb
haben wir unser Intellectual-Property-Team hier in Uzwil
kürzlich verdoppelt. Letztlich bin ich aber skeptisch, ob wir
längerfristig unser geistiges Eigentum so wirklich schützen
können. Ich will lieber, dass wir schneller innovieren, und
so unseren Mitbewerbern stets eine Nasenlänge voraus sind.
Was für unsere Kunden gut ist, ist schliesslich auch für uns
gut: Innovation sollte Produkte vereinfachen und nicht komplexer machen. Im aktuellen Wirtschaftsklima kehrt Innovation weltweit als Erfolgsfaktor zurück. Konkurrenzfähig
bleibt nur, wer innovativ bleibt.
Neue Produkte, neue Geschäftsmodelle
Veränderungen, Verbesserungen und neue Erfindungen können neue und bessere
Güter hervorbringen, aber ebenso neue Geschäftsmodelle für Bühler und seine Kunden.
Hier sind einige Beispiele:
In vielen Ländern werden lokale Mehlarten immer
wichtiger – zum Beispiel Teff in Äthiopien oder Atta
in Indien. So werden jedes Jahr über 60 Millionen
Tonnen Atta-Mehl hergestellt, um Chapatis und Brot
aus ungelockertem Teig auf kleinen, Chakki genannten Steinmühlen herzustellen. Durch Verunreinigungen gibt es so Probleme mit den Hygienestandards.
Bühler hat deshalb eine hygienische Mühle entwi­
ckeln, die lebensmittelsicheres Atta-Mehl herstellt
und 20 herkömmliche Chakki-Mühlen ersetzt. Das ist
beim Erschliessen eines neuen Marktes ein wesentlicher Schritt, aber ebenso bei der Industrialisierung
der Produktion eines Grundnahrungsmittels in Indien.
Durch das Joint Venture von Bühler mit DSM in China
können Kunden neue Reiskörner aus Reisbruch pro­du-
9
zieren, welcher früher als Abfallprodukt galt. Die Körner werden mit Nährstoffen angereichert und ergeben
NutriRice™. Dies ist ein komplett neues Geschäftsmodell mit noch nicht völlig ausgeloteten Chancen.
Eine von Bühler bereits erfolgreich auf dem Markt
eingeführte Innovation ist die Würfelpresse Kubex™.
Sie wurde in Zusammenarbeit mit einem deutschen
Lieferanten von Direktantriebssystemen entwickelt.
Das Ersetzen des standardmässigen Riemenantriebs
durch einen Direktantrieb senkt den Energieverbrauch
um rund 30 Prozent. Dabei begnügte sich ein Hauptlieferant von Bühler nicht nur mit der Entwicklung dieser technischen Innovation. Die Firma arbeitete gleich
auch noch an der Gesamtkonstruktion mit, um Leistung
und Bedienungskomfort der Maschine zu steigern.
10 FOKUS
Das ungebremste Streben
NACH INNOVATION
Die technologischen Innovationen von Bühler sind zahlreich, vielfältig
und – mal einfach, mal raffiniert – einfallsreich. Der Wunsch nach höherer
Energieeffizienz ist eine Motivation für neue Erfindungen. Oder die steigende Nachfrage. Oder die Sorge um Lebensmittelsicherheit. Was alle
Bühler Innovationen vereint, ist der klare Mehrwert, den sie den Kunden
bieten. Sechs Beispiele aus verschiedenen Geschäftsbereichen illustrieren
das stetige Streben von Bühler nach Verbesserung.
DIE STECKNADEL IM HEUHAUFEN
Sortex ist die kundenspezifische, hochpräzise Sortiertechnologie für die
Verarbeitung von Food- und Nonfood-Produkten. Sie hilft Produzenten,
ihre Kosten in den Griff zu bekommen.
In einem Umfeld zunehmend härterer Konkurrenz bei
niedrigen Margen müssen Lebensmittelverarbeiter je nach
Nachfrage weltweit sowohl für Hoch- wie für Niedrigpreis­
segmente produzieren. Die innovative Sortex-Technologie
von Bühler kombiniert und optimiert verschiedene hoch­
moderne Technologien in Sortiergeräten, die Lebensmittelherstellern und anderen Unternehmen beim Sortieren die
komplette Kontrolle über ihre Produktionskosten gibt.
Die Technologien werden den spezifischen Sortieranforderungen jedes Kunden angepasst. Dabei erkennen die Geräte
mit hoher Genauigkeit unerwünschte Elemente und separieren diese aus dem Produktstrom, z.B. Glas, Steine oder
verfärbte Reiskörner aus einem Los von erstklassigem Basmati-Reis. Diese hochmoderne Technologie benutzt Kameras, Signalverarbeitungstechniken sowie Zuführ-, Beleuchtungs- und Auswerfsysteme. So können die Geräte auch die
geringsten Unregelmässigkeiten erkennen und aufgrund der
Farbe, Form oder gar des Feuchtigkeitsprofils des Produkts
die Spreu vom Weizen trennen.
Die optischen Sortiergeräte verwenden die eigene Kameratechnologie von Bühler, um subtilste Farbunterschiede auszumachen. Zusätzlich können die Geräte auch mit der ­PROfile
genannten Formprofiliertechnologie ausgestattet werden.
Diese wird beispielsweise eingesetzt, um Bohnenstängel aus
dem Gutprodukt auszuscheiden. Das Präzisionssortieren aufgrund des Feuchtigkeitsgehalts wird zum Beispiel verwendet, um Verunreinigungen aus tiefgefrorenem Mischgemüse
zu separieren, was bekanntermassen sehr schwierig ist. Für
weitere Sortierwunder sorgt die erweiterte InGaAs-Technologie von Bühler. Sie arbeitet mit der Kurzwellen-InfrarotBildverarbeitung, um die chemischen Eigenschaften eines
Produkts zu überwachen. Sie erkennt aufgrund des Ölgehalts
unerwünschte Schalen in einer Charge von Nusskernen.
Bei Food-Sortieranwendungen werden Produktlose hergestellt, welche die individuellen Qualitätsanforderungen eines
Produzenten erfüllen. Dank Sortex-Technologie können sie
gute Margen bei Produkten geringerer Qualität erzielen oder
höhere Preise bei Produkten höherer Qualität verlangen.
FOKUS 11
Effizienter Produktfluss
Tropfende und nachlaufende Schokolade, welche die Produktions­
anlage verunreinigt, gehört der Vergangenheit an – dank der Erfindung
einer Düse durch Bühler, deren Funktion dem menschlichen Herzen
nachempfunden ist.
Patentierte FlexiNozzles von Bühler eignen sich für alle Arten von Giessgeräten.
Wenn Schokolade oder Füllmassen wie Caramel oder Nougat auf die Produktionslinie tropfen oder nachlaufen, liegt
dies nicht etwa am Können des Herstellers. Die Schuld an der
Verschwendung von Rohprodukt sowie am Zeit- und Leistungsverlust liegt bei den herkömmlichen starren Düsen der
Produktionsanlage. Aber die unerwünschte Verschwendung
von Produkt und Produktivität kann heute bei Giessanlagen
verhindert werden dank der patentierten FlexiNozzles von
Bühler. Diese verwenden flexible Ventilaufsätze, um beim
Giessen des Produkts in die Form ein sauberes Abtrennen
des Nachlaufs zu erreichen.
Das innovative System basiert auf einem Mechanismus, der
sich selbstständig den wechselnden Viskositäten und Fliess­
eigenschaften verschiedener Massen anpasst. Die Technologie der FlexiNozzles ahmt das menschliche Herz nach:
Klappen öffnen sich, um einen Fluss in einer Richtung zu
erlauben. Sobald der Druck nachlässt, schliessen sich die
Klappen wieder und unterbrechen den Produktfluss. Das
Schliessen wird zudem durch ein kurzes Zusammenziehen
verbessert. Das Resultat: Präzisionsgeformte Süsswaren,
welche die vorgegebenen Gewichte genau einhalten und einfacher zu verpacken sind, was also auch die Effizienz auf
dem Ver­packungsband erhöht.
Die FlexiNozzles bestehen aus qualitativ hochstehenden,
­lebensmitteltauglichen Materialien und Beschichtungen. Das
für die Düsenelemente verwendete elastische Material wurde speziell entwickelt um sicherzustellen, dass dieses im Fall
eines Bruchs von einem normalen Metalldetektor erkannt
wird. Deshalb besteht zu keiner Zeit die Gefahr der Produktverunreinigung. Ausserdem kann das System einfach
und rasch eingebaut werden und erfordert nur minimalen Unterhalt. Die Düsen können auf alle Giessgerätetypen montiert
werden und brauchen nicht für Produkte unterschiedlicher
Viskosität ausgewechselt zu werden. Hersteller von Schokolade, Zuckerwaren und Gelees müssen deshalb nicht mehr
die Düsenplatten auswechseln und können so Produktionsunterbrüche vermeiden.
12 FOKUS
VAKUUMBEHANDLUNG
Glashersteller können auch bei kundenspezifischen Beschichtungen
ihre Produktivität erhöhen, dank der Vakuumbeschichtungstechnologie Apollon von Bühler.
Strengere Vorschriften zur Reduktion von Emissionen
und ein grösseres Energieeinsparbewusstsein sind die
treibenden Kräfte bei der Entwicklung des Markts für
Glas mit Sonnenschutzbeschichtungen. Vor allem in Regionen mit boomender Bauwirtschaft wie Asien, Osteuropa oder der Mittlere Osten besteht eine hohe Nachfrage
nach beschichtetem Architekturglas mit geringem Emissionsgrad und ansprechendem Aussehen.
Nach­frage nach kundenspezifischen Beschichtungen befriedigen.
Die sogenannte «Low-E»-Beschichtung blockiert die
Wärmeübertragung durch das Glas, da das Licht reflektiert wird, anstatt absorbiert zu werden. Das Glas funktio­
niert also ähnlich wie ein Infrarotspiegel. In den meisten kühlen Ländern des Nordens ist dies eine nützliche
­Eigenschaft, da die Wärme im Gebäudeinneren zurückgehalten wird. Anderseits bleibt die Wärme zum Beispiel
in den warmen Golfländern draussen. Firmen, die solches
Glas herstellen oder sich auf das Glasbeschichten spezialisieren, brauchen hocheffiziente Maschinen, um die
grossen Glasplatten von normalerweise 6 × 3 Meter in
gleich­förmiger optischer Qualität und in grossen Volumen zu produzieren. Sie müssen auch die immer höhere
Mit den hochmodernen Beschichtungswerkzeugen der
Firma Leybold Optics, die im Mai 2012 Teil von ­Bühler
Group wurde, erreichen Hersteller von beschichtetem
Glas dank des von Bühler optimierten Vakuum- und Fördersystems kurze Maschinendurchlaufzeiten und maximale Produktivität bei hoher Betriebssicherheit. Ausserdem können die Maschinen von Bühler extrem flexibel
konfiguriert werden. Dies ermöglicht unterschiedlichste
Variationen bei der Abfolge und Menge des aufgebrachten Materials wie Silber und Oxide. Das kontinuierliche
Auftragen der Beschichtungen auf die Glasscheiben, die
unter konstantem Vakuum stehen, garantiert die optische
Qualität und Gleichförmigkeit der Beschichtung.
Apollon, die Vakuumbeschichtungsmaschine von Bühler
für Architekturglas, kann jährlich 3 bis 5 Millionen Quadratmeter beschichtetes Glas herstellen – wobei höhere Leistungen möglich sind. Je nach Chargengrösse verlässt alle
30 bis 60 Sekunden eine Jumbo-Glasscheibe die ­Maschine.
Mit der Glasverarbeitung unter Vakuum wird eine gleichbleibend exzellente Produktqualität garantiert.
FOKUS 13
Heiz­wasservortrockner
Energierückgewinnungssystem
Heisse
Abluft
Heizwasserhaupttrockner
Sachte, sachte: Der
­E co­t hermatik™ von Bühler
­p roduziert spannungsfreie
Pasta innerhalb einer
kürzeren Zeit und mit
weniger Energie.
TROCKNUNGSREVOLUTION
Der innovative Teigwarentrockner Ecothermatik™ von Bühler
­verwendet feuchte Luft, um den Verbrauch an thermischer Energie
um bis zu 40 Prozent zu senken.
Teigwarenproduzenten können heute wählen, wie sie ihre
Langwaren trocknen wollen. Anstatt einen kräftigen,
heis­sen und trockenen Luftstrom gegen die Pasta zu blasen und so Spannungen zwischen Oberfläche und Kern
des Produkts zu erzeugen, können sie heute einen neuen
Prozess von Bühler einsetzen, der die Teigwaren spannungsfrei trocknet und damit die beste Qualität erzeugt.
Ausserdem können durch diesen neuen Prozess bei der
Produktion von Langwaren bis zu 40 Prozent thermische Energie eingespart werden, da die heisse Abluft aus
dem Trockner als Prozessenergie wiederverwendet wird.
Mit einer verbesserten Aerodynamik und intelligenter
Wärmeführung im Inneren des Trockners können weitere 20 Prozent bei der Kühlenergie und 10 Prozent bei
der elektrischen Energie eingespart werden. Zusätzlich
verhindert die relativ feuchte Trocknungsluft das Glasigwerden der Teigwarenoberfläche. Diese behält ihren
gummi­artigen Zustand bei, sodass sich keine Spannungen
aufbauen können. So verringert sich die Stabilisierungszeit auf ganze 75 Minuten. Auch die Farbe des Fertigprodukts kann durch Wahl unterschiedlicher Trocknungstemperaturen eingestellt werden.
Der Ecothermatik™ produziert nicht nur Pasta mit hervorragender Kochfestigkeit und einer festen Struktur.
Die grosszügig bemessene Konstruktion mit bester Aero­
dynamik verbessert auch den Zugang zur Maschine. Das
macht den Ecothermatik™ sowohl bedienerfreundlich
wie auch einfach in der Reinigung und Wartung.
14 FOKUS
EXTRUDIERTE REISKÖRNER GEGEN
­MANGELERNÄHRUNG
Der patentierte Prozess NutriRice™ erzeugt nahrhaften,
angereicherten Reis, dessen Mehrwert auch auf dem Teller landet.
Kinder brauchen für eine gesunde geistige und körperliche Entwicklung die richtigen Vitamine und Mineralstoffe. Doch belegen Studien, dass ein Drittel der Weltbevölkerung nicht genügend Mikronährstoffe zu sich
nimmt. Diesen Zustand bezeichnet man als «versteckten
Hunger», da die Menschen mit einem solchen Mangel auf
den ersten Blick gar nicht an Hunger zu leiden scheinen.
Zwar nehmen sie genügend Kalorien zu sich, leiden aber
dennoch an Mangelernährung. Ihr Speiseplan besteht
meist überwiegend aus stärkehaltigen Nahrungsmitteln
wie Weissreis, Weizen- oder Maisprodukten, was sich auf
Dauer negativ auf ihre Gesundheit auswirkt.
Beim Kampf gegen die Mangelernährung könnte nun
bei genügend breiter Anwendung eine neue Art von angereichertem Reis ganzen Bevölkerungen helfen, den
­Vitaminmangel zu besiegen. Die Körner von NutriRice™
werden durch einen patentierten Prozess hergestellt, der
gemeinsam durch Bühler und die niederländische Firma
DSM entwickelt wurde. Die neue Technologie verwandelt
durch Extrusion Reismehl, das aus Reisbruch gewonnen
wurde und dem die gewünschten Mikronährstoffe zugesetzt wurden, in ein Produkt mit dem Aussehen und Gefühl von perfektem Weissreis. Die NutriRice™-Körner
werden darauf mit natürlichem Reis in einem geringen
Verhältnis von einem oder zwei Körnern pro 100 vermischt. Im Gegensatz zu anderen Arten von angereichertem Reis, wo Reiskörner mit Mikronährstoffen besprüht
werden, befinden sich die Vitamine und Mineralstoffe im
NutriRice™ im Inneren des Korns und können deshalb
nicht so leicht ausgewaschen werden. Studien belegen,
dass mehr als 90 Prozent des zugesetzten Vitamins A
oder der Folsäure auf dem Teller landen. Bei Zusatzkosten von lediglich 3 bis 5 Prozent könnte sich NutriRice™
als ein kostengünstiger Weg erweisen, um Mangelernährung zu bekämpfen.
Der Nährwert macht NutriRice™-Körner besonders; optisch unterscheiden sie sich eigentlich nicht von normalem
Reis.
Fladenbrote ergänzen alle Arten von Curry-Gerichten. Rechts: Traditionelle Chakki-Mühle.
SICHERE MEHLVERSORGUNG FÜR FLADENBROTHERSTELLER
Der neue Walzenstuhl PESA von Bühler verbessert Qualität und
Quantität von Atta-Mehl.
Das aus verschiedenen Weizenmischungen hergestellte
Atta-Mehl ist in Indien, Pakistan und Bangladesch ein
wichtiges Grundnahrungsmittel für die Herstellung von
Fladenbroten wie Chapati, Roti, Naan und Puri. Aufgrund
der raschen Urbanisierung und einer wachsenden, qualitätsbewussten Mittelklasse besteht in Indien eine starke
Nachfrage nach Atta-Mehl hoher Qualität.
Um den Durchlauf zu steigern und heutige Hygienestandards zu erfüllen, hat Bühler einen industriellen Prozess
für die Herstellung von erstklassigem, hygienischem
Atta-Mehl entwickelt. Das Herz des neuen Prozesses ist
der Walzenstuhl PESA, der nicht mit Mahlsteinen arbeitet, sondern mit Mahlwalzen. Er gewährleistet einen
hohen Durchsatz bei bester Lebensmittelsicherheit. Die
Maschine kann einfach gereinigt werden und erfordert
weniger Wartung als eine Chakki-Mühle, deren Steine jeden Monat gerichtet werden müssen. Ausserdem können
Hersteller dank des innovativen Mahlsystems ihr Produkt
individualisieren. Der Walzenstuhl PESA kann Mehl mit
spezifischen Werten für Wasseraufnahme, Stärkebeschädigung und Granulation produzieren und so an regionale
Marktpräferenzen anpassen.
Die neue Prozesstechnologie für Atta-Mehl wurde in
Uzwil und Bangalore getestet um sicherzustellen, dass
Geschmack und Eigenschaften des beliebten Atta-Mehls
gleich geblieben sind. Bühler zog zur Analyse des neuen Mehls auch das unabhängige indische Central Food
Technological Research Institute (CFTRI) bei. Blindtests
bestätigten: Geschmack und Textur sind authentisch.
Der innovative Walzenstuhl PESA von Bühler verwendet
eine den besonderen Eigenschaften der Atta-Mehlproduktion angepasste Hochdruck-Mahltechnologie. Mit seiner
hohen Durchsatzleistung und kompakten Kon­struktion
kann ein einziger PESA in traditionellen Mahlanlagen bis
zu 20 Chakki-Mühle ersetzen. Für das Jahr 2013 sind Lieferungen erster industrieller Anlagen mit Tagesleistungen
von 150 Tonnen geplant. Sie werden in einem immer
­härter umkämpften Markt signifikante Produktivitäts­
gewinne und Kosteneinsparungen nach sich ziehen.
Entwicklungszentrum von Bühler in Bangalore.
16 FOKUS
NEUEN IDEEN
DIE TÜR ÖFFNEN
Bühler unterstützt aktiv innovative Geschäftsmodelle, indem Zulieferer
und eigene Mitarbeiter aufgefordert werden, ihre Ideen einzubringen.
Von Christopher Findlay
Der «Supplier Innovation Partnership
Challenge»
Dieser Wettbewerb wurde erstmals am «Bühler Supplier
Event Day» im Dezember 2011 angekündigt. Die 65 teilnehmenden Top-Lieferanten wurden eingeladen, Möglichkeiten
zur Minimierung des Energieverbrauchs von Bühler Maschinen vorzuschlagen. Einerseits war der Challenge eine direkte
Aufforderung zur Entwicklung intelligenter Ideen. Andererseits ging es aber auch um den Versuch, die traditionelle Beziehung zwischen Zulieferer und Käufer neu zu definieren:
Die gemeinsame Suche nach neuen Lösungen für alte Herausforderungen ist für beide Seiten eine Erfolg versprechende
Strategie in einem hart umkämpften Markt.
Für die Verantwortlichen bei Bühler, die schon früher von
Lieferanten wertvolle Vorschläge erhalten hatten, war das
Thema Energieeffizienz aus zwei Gründen wichtig: Sie wollten den Energieverbrauch der eigenen Produktionsanlagen
gleich­zeitig mit jenem der Maschinen reduzieren, die den
Kunden geliefert werden. Innerhalb von drei Monaten wurden so 41 Vorschläge eingereicht. Nachdem diese auf 10 reduziert worden waren, sass der Lenkungsausschuss mit jedem
der Ideengeber während zwei Stunden zusammen. Fünf Vorschläge kamen in die nächste Runde. Dank all dieser Ideen der
Finalisten kann Bühler nun starke Innovationpartnerschaften
aufbauen. Bühler will die «Supplier Event Days» jetzt auf
das gesamte Lieferantennetz ausdehnen und regionale oder
gar lokale Varianten des «Innovation Partnership Challenge»
aufstellen. Dies würde die Beziehung mit den Geschäftspartnern weiter umgestalten. Es könnten mit ihnen zusammen als
gleichwertige Partner neue Produkte entwickelt werden. Dies
würde klar zeigen, dass Lieferanten – ob globale Unternehmen oder KMU – durchaus mit Bühler bei der Suche nach
innovativen Lösungen mitwirken können.
«Innovation Challenge» für Mitarbeiter
Die Suche nach cleveren Vorschlägen erstreckt sich ebenso
auf das bei Bühler vorhandene interne Innovationspotenzial.
Der erste Wettbewerb «Innovation Challenge» für Mitarbeiter wurde anlässlich des 150-jährigen Jubiläums der Firma im
Jahr 2010 durchgeführt. Um möglichst alle Mitarbeiter zu erfassen, wurde eine spezielle Website eingerichtet. Dort wurden Ideen gesammelt und Teams aufgestellt, die Vorschläge
unterbreiten konnten. Die Teams erhielten auch Unterstützung beim Einreichen und Präsentieren ihrer Vorschläge.
Im Jahr 2012 hat dieser Prozess über 300 Ideen hervorgebracht. Eine Kommission wählte davon in Zusammenarbeit
mit den lokalen und regionalen Niederlassungen 150 aus.
Die 30 besten wurden dann auf der Website veröffentlicht.
Dort konnten die Teammitglieder ihre Ideen in einem Blog
publizieren und ihre Vorschläge der unternehmensweiten
FOKUS 17
Entscheid über
Innovationspartner
29. Juni 2012
Einreichen
der Ideen
Evaluation
1. April – 31. Mai 2012
1. Jan. – 31. März 2012
Zuliefererpräsentationen
Umsetzung
Juni 2012
47 Ideen, eingereicht
von 27 Zulieferern
10 Zulieferer präsentierten ihre Ideen
5 Ideen werden
­umgesetzt
Supplier Innovation Challenge 2012. Wie man Innovationspartner wird.
Kritik aussetzen. Die Geschäftsleitung richtete darauf einen
virtuellen Fonds ein, in den alle Mitarbeiter in diejenige Idee
investieren konnten, die sie am liebsten durch das Unternehmen realisiert gesehen hätten. Die drei besten Ideen kamen
automatisch in die nächste Phase und die Jury wählte fünf
weitere aus.
Internationale Teams
Jede Idee wird durch ein Fünferteam verfolgt. Davon waren
einige international verteilt, sodass sie über ein Online-Tool
zusammenarbeiten mussten. Noch im Rennen sind zwei
Teams aus Indien; eines aus Indien, den USA und Brasilien; eines aus der Schweiz, Spanien und China; eines aus
Deutschland; ein gemischtes deutsch-schweizerisches; ein
gänzlich schweizerisches sowie eines aus Südafrika. Ein
Professor der Betriebswirtschaft zeigte den Teams in einem
dreitägigen Kurs, wie man eine Idee in einen Business-Plan
umwandelt, und die Geschäftsleitung wies jedem Team einen
Coach zu.
Innovationskultur
Der Zweck dieser Übung besteht nicht nur darin, für das Unternehmen das Geschäft anzukurbeln. Oberstes Ziel ist die
Förderung einer innovativen Unternehmenskultur und das
Entdecken von Unternehmern im Unternehmen, die über den
Tellerrand hinaussehen. Ist die Geschäftsidee überzeugend
genug, können die Gewinner beim Aufstellen einer dedizierten Firma mitwirken, um ihre Idee innerhalb von Bühler zu
vermarkten. Das Ergebnis dieses internen Wettbewerbs wird
später im Jahr kommuniziert.
KUNDENPROFILE 19
AuTOMATISIERTE
SCHOkOLADE
Als der schweizerische Chocolatier Läderach aus dem kanton Glarus
eine eigene Fabrik bauen wollte, ging der Auftrag an Bühler. Dies, weil
Bühler die Automatisierung sowohl der kakaoverarbeitung als auch der
Herstellung von Couverture aus einer Hand liefern konnte. Jetzt ist
die High-Tech-Schokoladenfabrik erfolgreich in Betrieb gesetzt worden.
Von Barbara Simpson
Jürg Läderach, Meister-Chocolatier und Eigentümer der
gleichnamigen Confiserie, hat vor allem ein Ziel vor Augen:
Er will auf nachhaltige Weise die schon hohe Qualität seiner Schokoladeköstlichkeiten weiter verbessern. Das will
er erreichen, indem er ausschliesslich erstklassige, speziell
ausgewählte Rohprodukte verwendet und mit der besten
auf dem Markt erhältlichen Prozesstechnologie verarbeitet. «Schokolade ist meine erklärte Leidenschaft, und ich
innoviere auch leidenschaftlich mein Geschäft», erklärt er.
Nach Beratungen mit der nächsten Generation des Familienbetriebs investierte er die grösste Summe in der Geschichte des Unternehmens – fast 18 Millionen Schweizer Franken –, um eine von Grund auf neu konzipierte, hochmoderne
Die Produktion von aussergewöhnlicher Schokolade
beginnt mit exzellenten Kakaobohnen.
Fotos von Martin Schmitter und Peter Tillessen
Schokoladenfabrik zu bauen. Dank der neuen Anlagen beherrscht Läderach jetzt die gesamte Wertschöpfungskette
bei der Schokoladeherstellung. Diese erstreckt sich von der
Kakaoernte bis zu den fertigen Schokoladeprodukten, die in
den firmeneigenen Boutiquen weltweit verkauft werden. Er
kauft die besten Rohprodukte direkt von den Produzenten in
Südamerika oder Afrika ein. Seine Suche nach der besten
Technologie für seine neue Fabrik führte ihn nach Uzwil.
Von Bühler konnte er Verfahrenstechnologie, Maschinen
und Steuerung sowohl für die Kakaoverarbeitung als auch
für die Schokoladeherstellung aus einer Hand beziehen. Eine
Schlüsselrolle in der neuen Anlage spielt die Anlagesteuerung WinCos von Bühler. WinCos widerspiegelt das beste
Prozess-Know-how von Bühler. Dieses umfassende System
verwendet Produkte marktführender Firmen im Bereich der
Automatisierungstechnik und ist deshalb mit allen gängigen
Schnittstellen kompatibel.
KUNDENPROFILE 21
Hohe Qualität, hohe Produktivität
«Flexibilität und Autonomie waren für Läderach die entscheidenden Kriterien», erinnert sich Beat Reichle, Leiter
Verkauf für Food Automation bei Bühler. «Und WinCos
war die perfekte Antwort auf diese Anforderungen.» Mit
der innovativen Anlagensteuerung von Bühler laufen die
Produktionsanlagen vollautomatisch mit Fernbedienung –
und sichern so maximale Verfügbarkeit und gleichbleibende
Qualität bei hoher Flexibilität. Neue Daten und Rezepturen
stehen automatisch auf beiden Produktionslinien zur Verfügung, was eine optimale Leistung und Rückverfolgbarkeit
bedeutet. Die integrierte Maschinensteuerung garantiert
eine hohe Produktionssicherheit. In Notfällen übermittelt ein
Alarmsystem sogar Textmitteilungen an das Mobiltelefon
des Verantwortlichen und erleichtert die Fernwartung. «Die
Liste aller Merkmale ist eindrücklich», meint Reichle, «aber
was die Techniker bei Läderach wirklich schätzen, ist die
hohe Bedienerfreundlichkeit des Systems – und natürlich die
Know-how-Unterstützung von Bühler.»
Erstmals wurde hier WinCos gleichzeitig für eine Kakao­
anlage und für die Schokoladeherstellung eingesetzt. Dass
alles so reibungslos über die Bühne ging, ist der ausgezeichneten Teamarbeit zwischen allen Parteien zu verdanken, und
zwar sowohl innerhalb von Bühler als auch mit dem An­
lagensteuerungsteam von Läderach. «Wir haben zweifellos
von der Zusammenarbeit mit Bühler profitiert», bestätigt
Jürg Läderach. «Wir sind eine kleine Produktionsfirma,
­deren Produktionsabläufe deshalb sehr flexibel sein müssen.
Die Firma Bühler hat bewiesen, dass Flexibilität genau das
ist, was sie liefern kann.»
Mehr Informationen:
Beat Reichle
Head of Sales and Quotation Automation
Bühler, Uzwil, Schweiz
T +41 71 955 26 69
[email protected]
CEO Ralph Siegl und Verwaltungsratspräsident
Jürg Läderach auf der Baustelle der neuen Fabrik in Bilten.
ZEITPLAN
Vertragsunterzeichnung:
Dezember 2010
Bauzeit:
6 Juni 2011 – 7 Juni 2012
Montagebeginn:
Dezember 2011
Übergabe:
April 2012
Offizielle Eröffnung:
6. September 2012
Confiseur Läderach AG
Oben: Das neue Produktionszentrum in Bilten.
Mitte links: Frisse-ELK Conchen zur Veredelung der
­S chokolade.
Mitte rechts: Schalentrennung vom Kakaokern, den Nibs,
durch die Entschalungsanlage W.
Unten links: Brech- und Schalentrennungsanlage für
­K akaobohnen.
Unten rechts: Schokoladenfeinwalzwerk Finer™.
Früher Lieferant für Chocolatiers und Confiseure
weltweit. Mit den neuen Produktionsanlagen in
Bilten kann Läderach die eigene Konsummarke
stärken. Die Firma beschäftigt heute 800 Mitarbeiter weltweit.
Der neue, 2200 Quadratmeter grosse Komplex
befindet sich südlich des bestehenden Verteilzentrums in Bilten im Kanton Glarus. Dort sollen
jährlich 2000 Tonnen Couverture hergestellt werden – das Grundprodukt für die handwerkliche
Süsswarenherstellung.
22 KUNDENPROFILE
WENIGER ENERGIE,
MEHR MEHL
Um die stark ansteigenden Strompreise zu bekämpfen, wandte sich die
Firma SASKO an die Experten von Bühler, um den Energieverbrauch
ihrer gut ausgelasteten Getreidemühle zu senken und deren Leistung zu
­steigern – mit minimalem Produktionsunterbruch und geringen Kosten.
Von Janine Stephen Fotos von David Southwood
Als die Firma SASKO ihre Mühle in Malmesbury im Jahr
2006 modernisierte, war der Strom billig. Aber nur zwei Jahre später war die Kapazität des alternden südafrikanischen
Stromnetzes ausgereizt. Es folgten sukzessive Stromunterbrüche und stark ansteigende Strompreise: «Die Energiekosten unserer Mühlen haben sich in den vergangenen fünf
Jahren verdoppelt», erklärt Jabus Wessels, Betriebsleiter
bei SASKO. «Elektrischer Strom ist zu einem riesigen Aus­
gabeposten und einem zentralen Teil der Betriebskosten
geworden. Wir mussten die Effizienz unserer Anlagen über­
denken.»
Manche Mühlen von SASKO wurden vor mehr als 30 Jahren
geplant, als Energieeffizienz noch kein grosses Thema war.
Das Ersetzen von Maschinen war für das Unternehmen jedoch keine Option – und das nicht nur wegen der Kosten. Die
Müllerei in Südafrika ist ein stark umkämpfter Markt. Im
Gegensatz zu Anlagen in anderen Ländern laufen die meisten
südafrikanischen Mühlen rund um die Uhr während ­sieben
Tagen in der Woche, mit lediglich einem kurzen Unter­bruch
für routinemässigen Unterhaltsarbeiten.
Nachdem das Energiebewusstsein des Personals geschärft
worden war, wandte sich SASKO an Bühler Consulting, um
die Betriebseffizienz unter die Lupe zu nehmen. Die Firma
war fest davon überzeugt, dass, sofern es Bühler gelingen
würde, in Malmesbury – der modernsten Anlage von SASKO – deutliche Energieeinsparungen zu realisieren, die Einsparungen bei den älteren Anlagen noch viel höher ausfallen
würden.
Weltweites Know-how
Der leitende Müllereitechnologe David Austin war Mitglied des Energie-Audit-Teams von Bühler, das die Mühle
besuchte: «Da Bühler ein globales Unternehmen ist, können
wir den besten Ansatz aufgrund unseres Wissens und unserer weltweit gesammelten Erfahrungen einsetzen», meint
er. Alle Experten bei Bühler haben auch Praxiserfahrungen
im Bereich der Müllerei – was für den Kunden wichtig war.
Ein Team aus Technologen, Energieexperten und Technikern
­erstellte auch einen Masterplan SoliX mit dem Ziel, die Leistung der Anlage zu steigern.
KUNDENPROFILE 23
Bei SASKO in Malmesbury wurde mit Prozessanpassungen und gezielter Optimierung die Energieeffizienz gesteigert.
Die Ergebnisse waren deutlich: Der Energieverbrauch der
Mühle sank um 5,8 Prozent. «Die Anlagenleistung stieg um
5 Prozent bei gleichbleibender Ausbeute», erklärt Austin.
«Das ganze Programm SoliX von Bühler zielt darauf ab, die
Betriebseffizienz einer Anlage zu erhöhen», fügt Wessels
hinzu. Bei der Anlage in Malmesbury wurden Energieeinsparungen vorwiegend durch eine Steigerung der Effizienz
der Mühlenpneumatik erreicht, welche das Gut fördert und
Staub aspiriert.
Das Team begann mit dem Abgleich der Pneumatikleitungen. Dann wurden Druckwandler in die Leitungen eingebaut,
um Rückmeldesignale an die Verstellantriebe der Pneumatikgebläse zu übermitteln und so deren Drehzahl zu variieren. Das bietet auch weitere Vorteile, zum Beispiel geregeltes
Aufstarten oder einen geringeren maximalen Energiebedarf.
SASKO, EINE DIVISION VON
­PIONEER FOODS, SÜDAFRIKA
Sasko betreibt sieben Weizenmühlen in Süd­
afrika. Ausserdem besitzt das Unternehmen
drei Maismühlen, zwei Verpackungsanlagen für
Reis bzw. Hülsenfrüchte sowie ein nationales
Netz von Vertriebsstellen.
Anlagenstatistik:
22 t/h
528 t
bei 24-Stunden-Betrieb
Weizen werden täglich vermahlen
3 Mehlsorten
60–80
werden hergestellt
Mitarbeiter
24 KUNDENPROFILE
Expertise in der Müllerei bedeutet für Bühler, jede Maschine, jedes Rohr und jedes Ventil zu überprüfen.
Intelligente Druckleitungen
Durch das Optimieren der pneumatischen Druckleitungen
der Anlage konnte der Energieverbrauch noch weiter gesenkt
werden. In einem Fall förderte eine Druckleitung Kleie über
eine gewisse Distanz in ein angrenzendes Futtermittelwerk.
Es wurde jedoch auch eingesetzt, um das Produkt nur 50 Meter weit auf den Verpackungsboden zu transportieren. Durch
den Einbau von Sensoren an den Rohrweichen der Leitung
konnte die Gebläsedrehzahl dem Bestimmungsort der Kleie
angepasst werden. In anderen Fällen konnten energieeffiziente Elevatoren Druckleitungen sogar komplett ersetzen.
Das Team von Bühler stellte sein Know-how in der Getreidemüllerei auch sonst unter Beweis. So schlug es zum Beispiel
vor, die Mühlenleistung mit kostengünstigen Massnahmen
wie Siebwechsel und kleineren Diagrammanpassungen stark
zu verbessern.
Wessels meint, dass der Energieverbrauch pro produzierter
Tonne für Energieverantwortliche ein sehr wichtiger Faktor ist: «Wir waren sehr beeindruckt, dass die versprochene
Leistungserhöhung von 5 Prozent ohne grössere Investitionen in zusätzliche Maschinen und ohne längeren Betriebsunterbruch möglich war», fügt er hinzu.
Zusätzliche Einsparungen
Dank der erzielten Ergebnisse hat die Firma SASKO nun
SoliX Consulting beauftragt, Berichte für ihre Mühlen
in Port Elizabeth und Bethlehem zu erstellen. Das Unternehmen prüft jetzt weitere Massnahmen. Werden sie
umgesetzt – und da sind sowohl Austin wie auch Wessels
überzeugt –, könnten die Einsparungen noch viel höher
ausfallen. «Wir mussten keine Maschinen oder Geräte ersetzen», folgert Wessels. «Wir haben zwar Regelantriebe
und Druckwandler eingebaut, aber der Rest war lediglich
umfassendes Fachwissen auf dem Gebiet der Getreidemüllerei.»
Für mehr Informationen:
David Austin
Head of Customer Care & Senior Milling Technologist
Consultant, Bühler, Johannesburg, Südafrika
T +27 11 801 3679
[email protected]
Walter Eugster
Head of Milling Technology, Bühler, Uzwil, Schweiz
T +41 71 955 20 17
[email protected]
KUNDENPROFILE 25
«Wir mussten keine
Geräte ersetzen –
es war umfassendes
Fachwissen im Bereich
der Getreidemüllerei.»
Jabus Wessels,
Betriebsleiter bei SASKO
Jabus Wessels von SASKO erwartet in Zukunft noch
­g rössere Einsparungen.
Salalah Mills haben die grössten und fortschrittlichsten Getreidemühlen Omans.
KUNDENPROFILE 27
Müllerei vom Feinsten
bei Salalah Mills
An der gleichen Küste, die durch seine Weihrauchbäume Berühmtheit
erlangt hatte, hat die Firma Salalah Mills eine hochautomatisierte und
modernste Getreidemühle gebaut. Damit hat sie sich im Mittleren Osten
eine Stellung als wichtiges Müllereiunternehmen gesichert. Bei der
Erweiterung ihres Marktes verlässt sich die Firma auf vier Vermahlungs­
linien von Bühler mit einer kombinierten Tagesleistung von 1500 Tonnen.
Von Ward Pincus
28 KUNDENPROFILE
Der Walzenstuhl Antares mahlt konstant mit höchster Präzision.
An der Südküste von Oman steht die Anlage von Salalah
Mills – ganz in der Nähe, wo knorrige Weihrauchbäume
wachsen, die heute noch den im Altertum so hochgeschätzten
Duft hergeben. Das Unternehmen betreibt vier hochmoderne
Vermahlungslinien von Bühler mit einer Gesamtleistung von
1500 Tonnen Weizen pro Tag.
Golfstaaten häufig verwendetes Weizenschrot. Die hochautomatisierte, hygienische und zuverlässige Anlage von Bühler
benötigt nicht nur wenig Unterhalt und damit niedrige Betriebskosten. Sie stellt auch sicher, dass Salalah Mills den
Kunden sowohl in Oman wie auch in der Region durchgängig jene Mehlsorten und -qualität liefert, die sie brauchen.
Die auf die spezifischen Kundenbedürfnisse zugeschnittenen, von Bühler gelieferten Linien geben der Firma Salalah
Mills die Kapazität und die Flexibilität, um ein breites Angebot an Mehlen und Griessen herzustellen. Diese reichen von
handelsüblichen Backmehlen und Teigwarengriessen bis hin
zu Harees und Jareesh – in traditionellen Gerichten in den
«Da wir bei Salalah Mills durchgängig Mehlprodukte höchster Qualität liefern können, sind wir konstant gewachsen und
konnten so die Anforderungen unserer Kunden erfüllen. Das
ermöglichte uns, im ganzen Land ein Vertriebs- und Handelsnetz aufzubauen», meint Ahmed Alawi Al Dhahab, CEO
der Firma Salalah Mills.
KUNDENPROFILE 29
«Zuverlässige Anlagen
bedeuten für uns, immer
die versprochenen
Lieferfristen einzuhalten.»
Ahmed Alawi Al Dhahab, CEO von Salalah Mills
Von 300 auf 1500 Tonnen
Angefangen hat die Mühle ihren Betrieb im Jahr 1998 mit
einer Tagesleistung von 300 Tonnen. Seither sind drei weitere
Vermahlungslinien von Bühler dazugekommen – die letzte
davon nahm den Betrieb im Mai 2012 auf. Diese neueste
­Linie verfügt über die grösste Leistung der gesamten ­Mühle.
Mit einer täglichen Vermahlungsleistung von bis zu 600
Tonnen Weizen hat sich dadurch Salalah Mills als grösste
Mühle in Oman etabliert. Zusätzlich zu den vier Vermahlungslinien hat Bühler auch Farbsortiergeräte installiert, um
die Weizenreinigung noch weiter zu verbessern, neben einem
Weizenschleifsystem, um Griesse höchstmöglicher Reinheit
zu produzieren.
Al Dhahab meint, dass die Mühle dank der hohen Betriebssicherheit der Maschinen die Produktionspläne ohne unerwartete Betriebsunterbrüche einhalten kann. So kann er die
Betriebseffizienz der Anlage optimieren und konstant die
den Kunden versprochenen Lieferfristen einhalten. Die Zuverlässigkeit der Maschinen wird durch die kontinuierliche
Unterstützung von Bühler noch weiter gesichert.
Oben: Produktionssicherheit durch die neue auto­
matische Schüttgefässwaage MSDL.
Unten: Zwei Kombi-Reinigunsmaschinen und eine
Scheuermaschine reinigen effizient das Rohprodukt.
30 KUNDENPROFILE
Erschliessen von neuen Exportmärkten
«Bühler gilt als weltweit führender Partner für Mehlproduktionsanlagen und ist bekannt für die hohe Qualität seiner Produkte wie auch seines Kundendienstes. Bühler bietet
jederzeit online technische Unterstützung und entsendet bei
Bedarf ausserdem hoch qualifizierte Mitarbeiter zur Unterstützung vor Ort», erklärt er.
Mit Blick in die Zukunft sagt Al Dhahab, dass die Firma die
Weizenlagerkapazität weiter ausbauen und ausserdem eine
Vermahlungslinie hinzuzufügen will, die ausschliesslich
Durumgriess für den Export herstellen soll. Der Standort der
Mühle in Salalah, einem internationalen Umschlagsplatz,
erweist sich dabei als «grosser Vorteil dank der Nähe zu potenziellen Exportmärkten in Jemen und Ostafrika». Diese
Region Arabiens kann bei der Herstellung qualitativ hochstehender und wertvoller Güter auf eine lange Geschichte
zurückblicken. Mit dem Engagement für höchste Leistung
– das sich im Qualitätsmanagement und der Wahl modernster Anlagen von Bühler widerspiegelt – sowie dem Streben
nach Wachstum, um die sich verändernden Bedürfnisse eines
wachsenden Kundenstamms zu erfüllen, führt Salalah Mills
dieses stolzes Erbe weiter.
Ward Pincus (Dubai) ist Experte für den Mittleren Osten. Er
schreibt zu Wissenschaft, Technologie, Medizin und Wirtschaft für Publikationen in den USA und Europa sowie im
Mittleren Osten. Er war früher Korrespondent der Associated Press (AP) in den Vereinigen Arabischen Emiraten.
Mehr Informationen:
Oben: Die Griessputzmaschine Polaris braucht nicht
viel Platz, hat aber einen um 20 Prozent höheren Durchlauf dank breiterer Siebe.
Unten: Die Mehlqualität wird permanent in einem
­m odernen Labor überprüft.
Walter Bruggmann
Area Manager Grain Milling
Bühler, Uzwil, Schweiz
T +41 71 955 28 39
[email protected]
Der optische Sortierer Sortex Z+ verringert den Verlust von hochqualitativem Produkt im Sortierungsprozess.
Salalah Mills Company (SAOG)
3
So viele Jahre hat Salalah Mills Company nacheinander den Preis «His Majesty Sultan Qaboos
Cup & Shield for Best Factories» für das beste Produktionsunternehmen im Land gewonnen.
3
So viele ISO-Zertifizierungen hat die Mühle erhalten: ISO 9001:2008 (Qualitätsmanagement),
ISO 22000:2005 (Lebensmittelsicherheit) und ISO 14001:2004 (Umweltschutz).
300
Die Länge in Metern der riesigen Schiffe der Panamax-Klasse, deren Schüttgut Salalah
Mills mit den eigenen Hafenkränen im Hafen von Salalah löschen kann.
600
Das ist die Tageskapazität in Tonnen der vierten und neuesten Vermahlungslinie der Firma.
1998
Das Jahr, als Salalah Mills den Betrieb mit einer Leistung von 300 Tagestonnen aufnahm.
2012
Das Jahr, als Salalah Mills die grösste Getreidemühle in Oman wurde, mit einer
­G esamtleistung von 1500 Tonnen pro Tag.
32 INNOVATIONEN
DIE TEIGWARENMEISTER
Um hervorragende Teigwaren herzustellen, braucht es vorerst ein
qualitativ hochstehendes Rohprodukt und perfekten Teig. Die
­Teigwarenpressen Polymatik™ und Priomatik™ von Bühler bieten zwei
Wege zur Perfektion bei der Herstellung von Kurz- und Langwaren.
Mit über 100 Jahren Erfahrung im Bau von Teigwarenpressen ist es kaum erstaunlich, dass Bühler für so viele Teigwarenproduzenten weltweit die erste Adresse ist. Dabei ist
die Aufbereitung des Teigs bei der Herstellung erstklassiger
Pasta ausschlaggebend. Die Polymatik™-Presse von Bühler mit ihrer hohen Flexibilität und ihrer hygienischen geschlossenen Bauart hat sich den Ruf erworben, hervorragende Ergebnisse mit Durum oder gewöhnlichem Weizen, Mais
oder sogar glutenfreien Rohprodukten zu liefern. Dank des
Prinzips «First in, first out» können Rezepturwechsel rasch
und hygienisch erfolgen. Egal welche Rezeptur oder Teigwarenlänge produziert wird, die Polymatik™ setzt stets
neue Massstäbe bezüglich Qualität, Farbe und Kocheigenschaften der hergestellten Teigwaren.
Ein weiterer Grund, Bühler zu wählen
Für Hersteller, die eher auf traditionelle Techniken setzen,
hat Bühler das Sortiment von Teigwarenmaschinen durch
die Teigwarenpresse Priomatik™ ergänzt. An der IPACKIMA 2012 in Mailand lanciert, vereint die Priomatik™
Querschnitt der Teigwarenpresse Polymatik™.
modernste Technologie mit einem herkömmlichen Trogmischer und eignet sich vor allem für das Verarbeiten von
grobem Griess. Die Verweilzeiten sind genau abgestimmt,
um eine optimale Hydratisierung und eine längere Teig­
ent­wicklung zu erzielen. Das Resultat: perfekte, optisch
homogene Pasta. Dabei spielt die Hygiene bei dieser n­ euen
­Maschine eine ebenso wichtige Rolle wie bei der Poly­
matik™. Dank einfachen Zugangs zu den Pressekomponenten sind sowohl Reinigung wie Wartung der Priomatik™
einfach. Dies verringert Produktionsunterbrüche auf ein
Minimum und stellt eine höchstmögliche Wirtschaftlichkeit
der Pastalinien ­sicher.
Die beiden Pressen mögen zwar Geschwister sein, aber eine
Rivalität zwischen den beiden besteht deswegen keinesfalls.
Die Polymatik™ und die Priomatik™ ergänzen einander in
perfekter Weise. Jede Maschine hat ihre Stärken und Eigenheiten. Was beide verbindet, sind die Qualität und die
Zuverlässigkeit von Bühler – und natürlich das Talent, erstklassige Pasta zu produzieren.
Querschnitt der Teigwarenpresse Priomatik™.
INNOVATIONEN 33
Magnet ersetzt den Motor
Dank des revolutionären Antriebssystems auf Magnetbasis benötigt
der neue Plansichter Seginus MPAS 30 Prozent weniger Platz als sein
Vorgänger Sirius MPAK und genauso viel wie die bisherigen Kleinplansichter MPAR – bei deutlich höherer Sichterleistung.
Von Herbert Bosshart
Der Plansichter ist ein Kernelement des Bühler Konzepts
«The New Art of Milling». Im Plansichter werden schrot-,
griess- und mehlartige Produkte gesichtet und sortiert. Er
kann auch zum Klassieren von körnigen Produkten oder frei
fliessenden Granulaten eingesetzt werden.
Mit dem Seginus MPAS erweitert Bühler jetzt seine Plansichter-Baureihe um ein weiteres Modell. Der Seginus
MPAS ist jedoch nicht einfach der «kleine Bruder» des legendären Sirius MPAK. Mit seinem neuen Antriebssystem
ist der Seginus MPAS eine echte Innovation mit zahlreichen
Einsatzmöglichkeiten: als Ersatz für die bisherigen Kleinplansichter MPAR und MPAQ in bestehenden Anlagen oder
auch für den Einsatz in neuen Anlagen in der Endsichtung
und Endsortierung – vom feinsten Mehl bis zum Gewürz.
Der Seginus MPAS besticht durch seine Kompaktheit (0,81
m² Bodenfläche) und seine enorme Leistung. Gegenüber
dem Sirius MPAK und MPAQ benötigt er 30 Prozent weniger Standfläche, gegenüber den Kleinsichtern MPAR bringt
er eine um 40 Prozent höhere Sichterleistung (Siebfläche
5,6 m², 14 Siebrahmen pro Stapel). Daneben weist der MPAS
alle Vorteile des Sirius MPAK auf: Siebmodule aus rostfreiem Stahl, Novapur-Siebrahmen in drei verschiedenen Varianten für höchste Hygiene, variable Drehzahlsteuerung für
schwierig zu sichtende Produkte.
Das Geheimnis der kompakten Bauweise: Der neuartige,
von Bühler in Zusammenarbeit mit verschiedenen Partnern
entwickelte Magnetantrieb des Seginus MPAS ist im Sichterboden integriert. Dabei wird eine mit Magneten bestückte
Unwuchtmasse mittels eines Magnetfeldes in Rotation gebracht und eine Siebbeschleunigung von bis zu 3g erreicht.
Der Wegfall der Schwungnabe ergibt eine Raumersparnis
von 30 Prozent. Die Drehzahl kann von 180 bis 300 Umdrehungen pro Minute stufenlos gewählt werden. Der ­Motor arbeitet wartungsfrei, was die Betriebskosten senkt. Der Wegfall des Antriebsriemens erhöht die Lebensmittelsicherheit.
Der Plansichter Seginus MPAS ist vorerst in einer Variante mit einem Antrieb und bis zu 14 Siebrahmen (Siebfläche
5,6 m²) erhältlich. Doch schon bald folgen weitere Modelle
mit bis zu drei Sichterabteilen mit jeweils sechs Antrieben
und maximal 66 Sichtrahmen.
Mehr Informationen:
Jürgen Moosmann
Senior Team Manager, Grain Milling, Bühler, Schweiz
T +41 71 955 32 85, F +41 71 955 66 11
[email protected]
Seginus
Der Stern Seginus ist ein rund 85 Lichtjahre von der Erde entfernter Stern. Er gehört zum Sternbild Boot und stellt die rechte Schulter der mythologischen Gestalt des Bootes dar. Am
Firmament ist Seginus in der Verlängerung der Deichsel des
Grossen Wagens zu finden.
Quelle: Wikipedia
34 INNOVATIONEN
Neue Massstäbe in der
­Reisverarbeitung
Bühlers neues F+E-Team für Reisverarbeitung in Bangalore, geleitet
von Satish Kumar Satyarthi, stand vor einer grossen Herausforderung:
Es sollte Hochleistungsmaschinen entwickeln, welche in allen
verschiedenen Reismärkten funktionieren würden. Dabei liessen die
einfallsreichen jungen Ingenieure gleich auch noch drei Innovationen
patentieren.
Der meiste Reis wird in Asien angebaut und konsumiert,
erklärt Sujit Pande, globaler Produktmanager für Reisverarbeitung bei Bühler in Bangalore, doch der Geschmack variiert jedoch je nach Region stark. Eigentlich war er an den
indischen Markt gewohnt, wo die Bevölkerung am liebsten
nachgereiften Langkornreis verzehrt. Dann entdeckte er,
dass in Thailand Reis seidig glänzen sollte, dass die Japaner
frisch geernteten Rundkornreis über alles lieben und dass
in China die Präferenz auf Rundkornreis fällt, der an den
Essstäbchen klebt.
Ebenso facettenreich ist die Reismüllerei selbst. Rund 700
Millionen Tonnen Rohreis werden jährlich produziert: 50
Prozent davon werden in Kleinmühlen verarbeitet, 35 Prozent in Anlagen mit einer Leistung von bis zu 8 Tonnen
pro Stunde und die restlichen 15 Prozent in Grossmühlen.
Es besteht weltweit ein klarer Trend zu leistungsfähigeren
Verarbeitungsanlagen.
Eine globale Lösung «Made in India»
Der Markt ist stark umkämpft. «Ist man nicht in der Lage,
Maschinen höherer Leistung anzubieten, wenn der Markt
sie benötigt, so verliert man Umsatz und Kunden. Die Mitbewerber sind uns auf den Fersen», meint Sujit Pande. Für
das F+E-Team in Bangalore, das erst vor vier Jahren auf die
Beine gestellt wurde, war die Reisverarbeitung grösstenteils
Neuland. Sie erhielten die Aufgabe, die Kernmaschinen bei
der Reisverarbeitung – die Schleifmaschine und die Poliermaschine – neu zu entwerfen und zu bauen. Diese sollten
eine hohe Leistung erreichen und weltweit eingesetzt werden können. Als Ansatz wählten sie die offene Innovation,
indem sie Reisanbau und -akzeptanz untersuchten. Sie sammelten Daten und erörterten Fragen mit Schlüsselkunden
und deren Bedienungspersonal. Marketing- und Technologieteams in Deutschland und China lieferten gute Vorschläge, welche das F+E-Team dann weiterverfolgte. Die Prototypen der ersten beiden Maschinen der Reihe Ultra waren
Der Globale Reismarkt
90 % des Reises wird in Asien angepflanzt –
30 % in Indien, 30 % in China und 30 % in Südostasien (Thailand, Vietnam, Philippinen)
10 % werden in den USA, Europa und Ozeanien produziert.
davon
50 % unteres Segment: Reis, der in Mühlen mit einer Leistung unter 4 t/h verarbeitet wird.
30–40 % mittleres Segment: Reis, der in Mühlen mit einer Leistung von 6–8 t/h verarbeitet wird.
10–15 % oberes Segment: Reis, der in Hochleistungsmühlen mit über 12 t/h verarbeitet wird.
INNOVATIONEN 35
Die Kernmaschinen der neuen Hochleistungsanlage: UltraWhite™ (links) und UltraPoly™.
Ultra-Leistung, niedriger Energieverbrauch
UltraWhite™
UltraPoly™
–Antriebsoptionen: Motoren mit 75 kW oder 55 kW
– Antriebsoptionen: Motoren mit 90 kW oder
Leistung
75 kW Leistung
–Verbraucht 30–40 Prozent weniger Energie im
–Hohe Ausbeute an Ganzkorn-Weissreis
Vergleich zu bestehenden Schleifmaschinen
–Innovative Technologie: patentierte Siebkonstruk-
–Energieeffiziente Konstruktion: 100 Prozent
tion und einzigartige Nocken-/Zahnanordnung
höhere Leistung auf nur ~50 Prozent mehr Platz
–2 Modelle: DRPJ (für China) und DRPG
–Patentierte wellenlose Konstruktion: innovative
(für den Rest der Welt)
Mahlsteinbaugruppe produziert weniger Bruch
und mehr saubereren Reis
schon nach zwei Jahren für den Probebetrieb bereit. Das
Bühler Team konnte nicht nur die bestehende Leistung verdoppeln und die Funktion verbessern, sondern auch noch
den Energieverbrauch um bis zu 40 Prozent senken.
Die Schleifmaschine UltraWhite™ und die Poliermaschine
UltraPoly™ sind nun sechs Monate lang innerhalb und aus­
serhalb von Produktionsanlagen in Indien, China und den
Philippinen erprobt worden. Es sind Anpassungen gemacht
worden, und bei der Poliermaschine ergaben sich zwei unterschiedliche Modelle – eines für den chinesischen Markt
und das andere für den Rest der Welt.
Aber macht sich das Team in Bangalore nun Sorgen, dass
Mitbewerber bald aufholen könnten, jetzt wo Bühler die
Maschinen mit der höchsten Leistung auf dem Markt anbieten kann? Pande ist zuversichtlich. «Bei der Marktführerschaft geht es nicht nur um Verarbeitungsleistung», erklärt
er. «Es geht auch darum, Energie einzusparen, die Maschinenfunktionen zu verbessern sowie um Innovationen bei
der Konstruktion. Da haben wir klar einen Vorteil.» Eines
ist sicher: Bühler wird weiterhin in der globalen Reisindustrie eine führende Rolle spielen.
36 LÖSUNGEN
NEUE LÖSUNGEN FÜR DEN
LITHIUM-IONEN-BATTERIEN-MARKT
Bühler arbeitet in einer exklusiven Kooperation mit Primix in Osaka/
Japan zusammen, dem führenden Unternehmen in Asien auf dem Gebiet
der Misch- und Dispergiertechnologien für Elektroden-Slurries, mit
dem Ziel, dem Markt für Lithium-Ionen-Batterien (LIB) eine umfassende
Lösung anzubieten.
Bei der Fabrikation der Zelle einer Lithium-Ionen-Batterie
spielen zahlreiche Produktionsschritte eine Rolle. Bühler hat
den Aufbereitungsprozess für die Elektroden-Slurries erforscht und optimiert und kann deshalb heute Kunden nicht
nur die entsprechenden Maschinen und Anlagen anbieten,
sondern auch wertvolles Know-how. Mit der Kooperation mit
Primix ist Bühler jetzt auch ideal positioniert, um Material
und nachgeschaltete Prozessschritte in der LIB-Wertschöpfungskette zu innovieren. Bühler wirkt dabei als exklusiver
Anbieter von Anlagen für die Herstellung von LIB-Elek­
troden-Slurries im europäischen und nordamerikanischen
Markt.
Beim Produktionsablauf für Elektroden-Slurries wird zuerst das Roh- und Ausgangsmaterial vermahlen. Dazu wird
vorwiegend die Vollkammerkugelmühle Centex™ eingesetzt, zunehmend jedoch auch die Nano-Kugelmühle Micro­
Media™. Slurry-Partikel können bis zu einige Mikrometer
winzig sein und erfordern einen hochpräzisen und extrem
empfindlichen Vermahlungsprozess. Die Herausforderung
besteht darin, ein Gleichgewicht zwischen der gewünschten
Teilchengrösse und einer möglichst geringen mechanischen
Einwirkung auf das Material zu finden. Nach einer chemischen Zwischenbehandlung kommt wiederum die Technologie von Bühler zum Zuge, um das aktive Material zu vermahlen und das Endprodukt zu optimieren.
Aus diesem Prozess gewinnt die chemische Industrie ein Trockenpulver. Batteriehersteller kaufen dieses aktive Material,
um die Elektroden-Slurries zu produzieren. Hier kann die
Technologie von Primix mit dem Mischsystem FILMIX™
ins Spiel kommen. Mit FILMIX™ hergestellte Slurries bie-
ten einen doppelten Vorteil: Einerseits weisen die daraus
fabrizierten Zellen bessere Lade- und Entladeeigenschaften
auf. Anderseits wird eine längere Lebensdauer der Batterie
erzielt – und die Batterien können in grösseren Stückzahlen
fabriziert werden.
Die Nachfrage nach der LIB-Technologie ist in der Auto­
branche gross, um Elektrofahrzeuge herzustellen. Die
FILMIX™-Technologie in Kombination mit dem Prozess
von Bühler ermöglicht beträchtliche Produktivitätsgewinne.
Die Elektroden-Slurries können in einer Menge und zu Kosten hergestellt werden, die für Autoanwendungen interessant
sind. Aber auch Energieanbieter haben LIB als innovative
Speichertechnologie im Auge, um die Netzstabilität bei erneuerbaren Energien wie Wind, Fotovoltaik und Wasserkraft
zu erhöhen.
Kunden können auf den beachtlichen Leistungsnachweis von
Bühler zählen. Dessen Maschinen und Anlagen sind schon
längere Zeit im Einsatz, zum Beispiel bei der Pigmentproduktion und verschiedenen Anwendungen in der Elektronikindustrie. Die FILMIX™-Technologie ist schon seit einigen
Jahren im industriellen Einsatz. Aber Kunden können auch
Versuche mit dem Bühler Team in Uzwil/Schweiz, Viernheim/Deutschland, Mahwah/USA oder Wuxi/China durchführen und Know-how austauschen.
Im Uhrzeigersinn von oben links: Die Vollkammerkugel­
mühle Centex™, die Nano-Kugelmühle MicroMedia™ –
beide zur Vermahlung des Ausgangsmaterials –, eine LIB
hoher Energiedichte für den Einsatz in Elektrofahrzeugen
sowie das Mischsystem Filmix™.
38 Lösungen
Service, inklusive
Innovation
Bühler war schon immer gleichbedeutend mit erstklassigem Kundendienst.
Im Zentrum aller Tätigkeiten des Unternehmens steht die Innovation – und
Customer Service bildet darin keine Ausnahme. Kundendienst-Produkt­
managerin Sylvia Woche trifft den Nagel auf den Kopf: «Ein Kunde von B
­ ühler
zu sein bedeutet viel mehr, als nur eine Maschine zu kaufen.» Von Matthew Beattie
Kundenbeziehungen bei Bühler gingen schon immer über
den reinen Verkauf von Anlagen hinaus. Tom Condron, Maschinenführer bei Syngenta in Tuscola in den USA, kann
dem nur beipflichten. Er meint sogar, der Customer Service
sei das grösste Kapital von Bühler: «Der wichtigste Grund,
weshalb ich eine weitere Sortex-Maschine kaufen würde, ist
Service und Support», meint er. «Die Vertreter des Kundendienstes kennen mich beim Namen, und ich weiss, dass ich
bei ihnen bestens aufgehoben bin.»
«Gut genug» ist niemals gut genug für den Geschäftsbereich
Optische Sortierung und Reis von Bühler, wenn es um die
Kundenbetreuung geht. Was zählt, ist bester Customer Service. Das Kundendienstteam sucht deshalb auch immer nach
innovativen Möglichkeiten, um dieses Credo umzusetzen.
Dazu zählen sie vor allem auf Feedback von Kunden – egal
ob dieses nun aus Loyalitätsumfragen stammt oder ganz einfach aus einem freundlichen Gespräch.
Praktische Lösungen
Als Kunden erklärten, es wäre für sie praktisch, kritische
Schleissteile vor Ort auf Lager zu haben, stellte Bühler Ersatzteilpakete für Sortex-Geräte und Reisverarbeitungsmaschinen zusammen. Oder als das Unternehmen erfuhr, dass
Kunden ihre Maschinen auf den neuesten Stand aufrüsten
wollten, fand Bühler wiederum die Antwort in der Innovation: Es wurde eine ganze Reihe von Retrofit-Paketen für Reisund Sortiermaschinen geschaffen.
Zu den Retrofits für die Schälmaschine TopHusk zählen eine
Einrichtung zur automatischen Regelung des Walzenanpressdrucks und eine für die Riemenspannung. Erstere regelt
Lösungen 39
Das Customer-Service-Team von Bühler ist der kundenorientierten Wartung verpflichtet.
zur Verringerung der Wärmeentwicklung automatisch den
Anpressdruck zwischen den Walzen und maximiert so die
Lebensdauer von Walzen und Riemen. Gleichzeitig erübrigt
sich dadurch jegliches Verstellen des Drucks während des
Betriebs. Beim Riemen-Retrofit wird der Zahnriemen durch
einen speziell entwickelten Hybridriemen ersetzt, der auf
Fluchtungsfehler unempfindlich ist. Das verhindert eine Abnutzung der Scheibenkränze und verbessert ganz allgemein
Effizienz und Standzeit der Maschine. Kunden mit optischen
Sortiergeräten von Sortex geniessen eine grosse Auswahl
von Retrofit-Paketen: einen Steuerkasten mit Schutzart IP5X,
eine Hebeeinrichtung für die Rinnen oder ein geschlossenes
Gehäuse mit Entstaubung der Speisung. Ausserdem kann zur
Kapazitätserhöhung des Sortex Z+2 dieses Gerät auf Z+3
aufgerüstet werden.
Die Firma Amir Rice Traders in Pakistan wählte zum Aufrüsten ihrer Geräte Sortex Z3V die Retrofit-Pakete Sortex
Z+. Diese bieten eine neue Software, noch bessere Anzeigen,
langlebige Ausblasdüsen sowie eine Datenverbindung über
GSM-Modem. Der CEO des Unternehmens, Mian Waqar
Aziz, sowie Direktor Mian Amir Aziz waren von den Resultaten derart begeistert, dass sie Bühler einen Dankesbrief
schrieben. Darin lobten sie nicht nur die «Verbesserung der
Leistungsfähigkeit unserer Maschinen durch die Retrofits
und das Servicepaket Total Care, sondern auch die Fortführung unserer Beziehung nach dem Verkauf».
Total Care
Das Servicepaket Total Care wurde entwickelt, damit ­Kunden
noch mehr aus ihren optischen Sortiergeräten holen können.
Mit einer Vertragsdauer von 1 bis 5 Jahren und verschiedenen
Optionen – unter anderen Ausbildung, Unterhalt oder Repa­
ratur vor Ort – sind die Pakete auf die individuellen Bedürfnisse zugeschnitten. Die Leistungsfähigkeit der Sortiergeräte
kann dank «Anyware» sogar fernüberwacht werden. So können potenzielle Störungen erkannt werden, lange bevor sie zu
einem Problem auswachsen. Der Geschäftsbereich Optische
Sortierung und Reis von Bühler wird bald die Kundenbeziehungen noch weiter ausbauen, nämlich durch die Eröffnung
eines neuen, hochmodernen Kundenzentrums in London
Anfang 2013. Die Kunden werden dort von Kursen, Produktdemonstrationen und -experimenten profitieren. Bei der
Eröffnung wird der Customer Service ganz sicher auch dabei
sein und die Ohren gespitzt halten für neue Impulse – eine
könnte ja schliesslich die nächste Innovation herbeiführen!
Weitere Informationen:
Sylvia Woche
Product Manager Customer Service
Bühler Sortex, London, Grossbritannien
T +44 20 7055 7793
[email protected]
40 LÖSUNGEN
Grössere
Nachfrage nach
Entstaubungs­anlagen
In der Getreideumschlagsindustrie wird die Entstaubung immer
wichtiger. Direkte Resultate sind längere Standzeiten, bessere Bekämpfung
von Emissionen und höhere Produktqualität.
Annahme und Einlagerung von Getreide oder anderen
Schüttgütern sowie Produktvermahlung oder -verarbeitung
haben eines gemeinsam: Es entsteht immer Staub. Staub
könnte nicht nur für Verarbeitungsmaschinen schädlich sein,
sondern gefährdet auch die Nahrungsmittelqualität und die
Hygienestandards. Und im schlimmsten Fall kann mit Luft
vermischter Staub sogar explodieren. Die Staubbekämpfung
hat bei der Arbeitssicherheit und Qualitätssicherung deshalb
eine oberste Priorität. Bühler bietet umfassende Aspirationssysteme an mit Rundfiltern, Punktfiltern und Filtern für An-
nahmegossen. Diese stellen sicher, dass Schmutzpartikel und
Staub bei jedem Schritt in der Produktionskette ausgeschieden werden. Die Technologie basiert auf einem Unterdruck,
der die Feinpartikel durch einen Filter ansaugt. Punktfilter
werden an Becherwerken sowie Förderbändern und Kettentransporteuren installiert. Zentralaspirationen separieren
Staub von Annahmegossen, während Peripheriefilter den
Staub wieder dem Produkt zuführen, um einen Produktverlust zu verhindern.
«Wir
müssen strengere Vorgaben erfüllen»
diagramm sprach mit Andreas Rembeck, Verkaufsleiter Entstaubungstechnologie in Beilngries.
Herr Rembeck, Ihr Bereich ist dem Geschäftsbereich
Grain Logistics angegliedert. Wo sehen Sie weiteres
­Potenzial bei Entstaubungsanlagen?
Wir können unser langjähriges Fachwissen von Getreide
auf praktisch jeden anderen Industriebereich übertragen, wo­
­Partikel vorkommen, beispielsweise die Futtermittel- und
Biomasseindustrie. Wir hatten auch ausgezeichnete Ergebnisse mit unseren Rundfiltern in der Abfall- und Recyclingindustrie, wobei die Anlagen durch einen kommerziellen
Partner verkauft wurden. Das Potenzial ist riesig.
Welches sind bei der Staubaspiration die grossen Trends?
Es gibt zwei Gründe für die steigende Nachfrage nach Entstaubungsanlagen: Die Vorgaben, Staubemissionen in der
Abluft zu verringern, werden zunehmend strenger. Heute
verlangen zahlreiche Länder und Unternehmen eine maximale Massenkonzentration von 20 mg/m3 – oder weniger.
Fliehkraftabscheider sind dazu nicht in der Lage und werden
zunehmend durch Schlauchfilter ersetzt. Ein zweiter Faktor
ist die Konzentration auf die Anlagensicherheit – besonders
den Explosionsschutz. Die Entstaubungslösungen von Bühler
im Bereich Zentral-, Punkt- und Annahmefilter unterschreiten sogar die maximale Massenkonzentration und erfüllen
die ATEX-Richtlinien.
Können die Kunden eine hautnahe Demonstration der
Entstaubungsanlagen von Bühler erleben?
Natürlich! Forschung und Entwicklung wie auch Fabrikation
von Entstaubungsanlagen befinden sich in Deutschland. Wir
verfügen in Beilngries über ein Kundenausbildungszentrum, das sich auf Geräte und Lösungen von Grain Logistics
spezia­lisiert. Hier können die Kunden auch vom Engagement
von Bühler beim Know-how-Transfer und Service profitieren.
Mehr Informationen:
Andreas Rembeck
Sales Manager Dedusting Technology, Grain Logistics
Collection Point (CP)
Bühler GmbH, Beilngries, Deutschland
T +49 8461 701 0
[email protected]
LÖSUNGEN 41
Perfekter Feuchtigkeits­
gehalt
Dank der Messung und automatischen Feuchtigkeitsregelung des Mahl­
guts arbeiten Getreidemühlen mit konstanter Getreidefeuchtigkeit.
Damit eine Getreidemühle effizient arbeitet, muss das Getreide einen konstanten Feuchtigkeitsgehalt aufweisen.
Feuchtigkeitsschwankungen bei der Vermahlung erschweren
einen gleichförmigen Betrieb und damit die Herstellung von
Mehl hoher Qualität. Dank der hohen Messgenauigkeit des
von Bühler neu entwickelten Feuchtigkeitsreguliergeräts für
Getreide können Mühlen effizienter arbeiten.
Unter Einsatz modernster Online-Mikrowellentechnologie
im Produktstrom misst das System den Feuchtigkeitsgehalt
des Getreides kontinuierlich. Die erfassten Messdaten werden an das Regulierungsgerät übermittelt, welches sie mit
den vom Bediener gewählten Feuchtigkeitssollwerten vergleicht. Schliesslich errechnet das System die genaue Wassermenge, die hinzugefügt werden muss, um die Sollfeuchtigkeit zu erhalten.
Das automatische Feuchtigkeitsreguliergerät, das die Standards für Lebensmittelsicherheit der Müllereiindustrie erfüllt, verfügt über einen Produkteintritt mit optimaler Produktführung. Betrieb und Wartung dieser hochpräzisen und
sehr zuverlässigen Messeinrichtung sind einfach. Das Gerät
unterstützt Müllereiunternehmen bei der Steigerung ihrer
­Effizienz, indem es einen konstanten Feuchtigkeitsgehalt des
Getreides während der gesamten Produktion gewährleistet.
Das Feuchtigkeitsmessgerät MYFD sichert gleichbleibende
Qualität beim Mahlen.
42 BÜHLER TEAM
Engeres Servicenetz
in Südamerika
Sechs neue Servicestationen in Brasilien bieten einen raschen, flexiblen
und effizienten Kundendienst.
Bühler will den Kundendienst weltweit stärken. In
Brasilien beispielsweise sind deshalb sechs neue
regio­nale Servicecluster nahe bei den Kunden festgelegt worden. Sie bieten Kunden Unterstützung, Analysen, Beratung und Ausbildung vor Ort an. Diese
Servicestationen sind durch einen Serviceleiter und
ein hoch qualifiziertes Technikerteam besetzt, die regelmässig die Kunden besuchen. Ihr Ziel sind das Optimieren der Vertriebslogistik, die Unterstützung bei
Produktinnovationen sowie die Wertschöpfung durch
den Kunden.
«Zu den Vorteilen für den Kunden zählen ein persönlicherer Kontakt und kürzere Reaktionszeiten, ein
grösseres Engagement unserer Profis und gleichzeitig
die Entwicklung von Dienstleistungen, welche die Bedürfnisse vor Ort erfüllen», erklärt Damien Chapelier,
Kundendienstleister für Südamerika. Das Gleiche gilt
auch für Bühler weltweit.
Die brasilianischen Service­
stationen im Überblick
Rondonópolis
Dieser Standort liegt im zentralen Teil des Landes. Vorwiegend werden hier Anlagen zur Herstellung von Futtermitteln und Speiseöl betreut. Angeboten wird das Riffeln und
Nachschleifen von Walzen sowie als monatlicher Service
das Nachschleifen der Walzen von Flockierwalzwerken beim
Kunden.
São Paulo
Zu den Leistungen der Servicestation São Paulo zählen mechanische und elektrische Wartungsarbeiten, Störungsbehebung über das Internet oder vor Ort, Beratung sowie Besuche
durch den «Plant Doctor». Die in dieser Region vorwiegend
betreuten Branchen sind Schokolade- und Anstrichfarbenproduktion, Getreidemüllerei, Brauerei und Mälzerei.
Recife
Ab 2013 bietet diese Station das Schleifen und Riffeln von
Walzen für die Getreide- und Maismüllerei sowie das Sandstrahlen von Walzen an. Für die lokalen Kunden werden auch
mechanische und elektrische Wartungsarbeiten angeboten.
Zudem sind einige Schleiss- und Ersatzteile vor Ort an Lager.
Porto Alegre
Im Süden von Brasilien gelegen, gehören zum Angebot dieser Servicestation das Schleifen und Riffeln von Walzen für
die Getreide-, Mais- und Ölmüllerei, das Sandstrahlen von
Walzen sowie mechanische und elektrische Wartungsarbeiten. Einige Schleiss- und Ersatzteile sind ebenfalls an Lager.
Cascavel
Ab 2013 bietet diese Servicestation Überholdienstleistungen
für lokale Kunden und solche im benachbarten Paraguay an.
Es werden auch mechanische und elektrische Wartungs­
arbeiten angeboten. Die hauptsächlich betreuten Branchen
sind die Futter- und Getreidemüllerei.
Das Kundendienstteam von Bühler in Brasilien.
Hintere Reihe, von links: Fernando Kuskowski,
­M aurício Santos und Guilherme Pscheidt.
Vordere Reihe von links: Cristiano Bitencourt, Fabricio
Aquino, Damien Chapelier, Leonardo Lima, Leandro
Laia und Andrew Hansen.
Joinville
Durch eine Fabrikationsstätte unterstützt, spezialisiert sich
diese Servicestation auf das Überholen und Nachrüsten mit
Retrofits von Bühler- und Fremdmaschinen für alle Divisionen. Auch das Riffeln und Schleifen von Walzen sowie mechanische und elektrische Wartungsarbeiten sind Teil des
Angebots. Hier stehen grosse Lager mit Schleiss- und Ersatzteilen.
K alender 43
neues Jahr – Neue Kompetenzen
Ob Sie Ihre Mitarbeiter lieber bei sich oder an einem der bestens aus­
gestatteten Bühler Ausbildungszentren weiterbilden lassen – es gibt ein
breites Angebot von Kursen. Zwei Beispiele:
Vom flüssigen Aluminium zum
­fertigen Lenkrad
Im viertägigen Training «Einrichten Dataspeed und Datanet» im Tech Center Druckguss in Uzwil lernen die Teilnehmer, wie sie ihre Druckgiessmaschine optimal nutzen
können. Der Kurs schafft ein fundiertes Verständnis für die
Giessparameter, das P/Q-Diagramm beim Giessen und den
Wärmehaushalt der Form. Die Teilnehmer erproben in praktischen Giessversuchen, wie sich die Giesstemperatur auf die
Qualität der Teile auswirkt, wie der Giessprozess optimiert
und einfache Prozess- und Maschinenstörungen erkannt und
gelöst werden können.
Weitere Informationen zum Kurs: www.buhlergroup.com/einrichten-dataspeed-und-datanet
Kursdaten: Die Trainingsdaten für 2013 werden in
Kürze aufgeschaltet.
Zielgruppe: Giesser, Maschinen- und Schichtführer
mit ersten Erfahrungen im Alu-Druckguss
Klein, kleiner, Nano
Im ersten Teil der modular aufgebauten Schulung für Dispergier- und Nassmahltechnik befassen sich die Teilnehmer mit
den Grundlagen der Verfahrenstechnik und erhalten Einblick
in die Zerkleinerung von Partikeln und Agglomeraten. Im
zweiten Teil führen die Teilnehmer im Modul «­ Handhabung
und Bedienung» unter Betreuung der Bühler Spezialisten
­eigenständig Mahlversuche durch und werten diese aus. Als
Alternative machen sie sich im Modul «Instandhaltung»
mit der Steuerungstechnik vertraut und trainieren die wichtigsten Wartungsarbeiten. Die Teilnehmer wissen nach dem
Kurs nicht nur, wie sie Unregelmässigkeiten im Betrieb und
deren Ursachen erkennen können, sondern sind auch in der
Lage, kleinere Reparaturen selbständig auszuführen und vorbeugende Massnahmen abzuleiten.
Detaillierte Kursprogramme: www.buhlergroup.
com/ausbildung-kurse-grinding-dispersion
Kursdaten: 26.–28. Februar und 5.–7. März 2013
Zielgruppe: Bedienungs- und Instandhaltungs­
personal
Zum kompletten Kursangebot aus allen Bereichen:
www.buhlergroup.com/ausbildung-kurse
Impressum
Publiziert von Bühler AG
Corporate Communications
CH-9240 Uzwil / Schweiz
Corina Atzli
Head Corporate Communications
T+41 71 955 24 29
F+41 71 955 38 51
Konzept / Gestaltung / Redaktion / Produktion: Primafila AG, Zürich
Druck: galledia ag, Flawil
Bühler AG
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F+41 71 955 39 49
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