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Ausgabe 1/15 I www.holtec.de
Unsere Vertretungen weltweit
Our agencies worldwide
Punkte
schnitt
Magazin zur Rundholzmanipulation
Magazine for loghandling
Rundholzmanipulation I Paketkappsägen I Holzplatzanlagen I Service
Log handling I Package Crosscut Saws I Logyards I Service
EGGER
HOLTEC USA CORPORATION
P.O.Box 2190
33509 Brandon / Florida
USA
phone:
+1 - 813 / 754 16 65
fax:
+1 - 813 / 752 80 42
[email protected]
http://www.holtecusa.com
BZH
Baljer & Zembrod, HOLTEC S.A.R.L.
Chemin de la Briquerie
F-51300 Marolles
FRANCE
phone:
+33 - (0) 3.26.74.63.61
fax:
+33 - (0) 3.26.74.07.16
[email protected]
http://www.bzh-sarl.com
HOLMAG AG
Holzbearbeitungsmaschinen
CH-4955 Gondiswill
SWITZERLAND
phone:
+41 - 62 / 9 595 941
fax:
+41 - 62 / 9 595 949
[email protected]
http://www.holmag.ch
RIVER DEE MACHINERY LTD.
The Old Telephone Exchange
Whitchurch Road
Bangor on Dee LI13 OAY
GREAT BRITAIN
phone:
+44 - 19 78 / 780 920
fax:
+44 - 19 78 / 780 900
[email protected]
http://www.riverdee.net
SAGSPECIALISTEN AB
Soldattorpsgatan 12
S-55474 JÖNKÖPPING
SWEDEN
phone:
+46 - 36 / 396 690
fax:
+46 - 36 / 138 888
[email protected]
http://www.sagspecialisten.se
HOLTEC TIMBER TECHNOLOGY
P.O.Box 159
West Park Village
NZ - 0661 Auckland
NEW ZEALAND
phone: +64 - 9 41682 94
fax:
+64 - 9 41682 96
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A. FALKENBERG EFTF.AS
Billingstadsletta 30
NO-1396 Billingstad
NORWAY
phone: +47 - 66 77 89 00
Fax:
+47 - 66 77 89 01
[email protected]
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PENOPE OY
Tupalankatu 9
FIN-15680 Lahti
FINLAND
phone: +358 - 3 87 87 0
fax:
+358 - 3 87 87 500
[email protected]
http://www.penope.fi
SIA OBERTS
Marupites Gatve 9a
Rigas raj.
LV-2167 Marupes Pag
LATVIA
phone: +371 - 6781 0666
fax:
+371 - 6781 0655
[email protected]
http://www.oberts.lv
PFZ
Przedstawicielstwo Firm
Zagranicznych
Kubiak-Wasilewski s.c.
ul. Opolska 33
PL-91-604 Lodz
POLAND
phone1: +48 - 42 6 508 637
phone2: +48 - 42 6 339 932
Mobil:
+48 - 601 299 933
[email protected]
http://www.holtec.republika.pl
HOLTEC Representative RUSSIA
Ekaterina Chernobrovaya
Sankt Petersburg
RUSSIA
phone:
+7 - 495 988 28 84
fax:
+49 - 2482 / 82 25
[email protected]
http://www.holtec-stanki.ru
NEW CENTURY SAWMILL
SOLUTIONS PTY LTD.
P.O. Box 10840
ZA-0046 Centurion
SOUTH AFRICA
phone:
+27 - 12 6637 865
fax:
+27 - 12 6638 975
[email protected]
http://www.newsaw.co.za
S. 12-17
BERGKVIST
Holtec GapControlTM
hält Einzug in Schweden
S. 32-35
MAMA TECHNOLOGY LTD.
Import & Marketing Machines
1 Shfaraamstr.
Nazareth 16000
ISRAEL
phone:
+972 - 524 265 800
fax:
+972 - 465 565 62
[email protected]
ILIM
Kraftakt in Sibirien
S. 42-47
HOMANIT
J. MANUEL CASANOVA
C./Font De La Fusta, 8
ES-08415 Bigues I Riells (Barcelona)
SPAIN
phone:
+34 - 93 8 657 552
fax:
+34 - 93 8 656 129
[email protected]
http://www.retemac.com
Erste HoltecEntrindung
variobarkerTM in Polen
S. 54-57
Wood First, Lda
Rua do Sindico N° 58
PT-3810-805 OLIVEIRINHA / AVEIRO
PORTUGAL
phone: +351 - 234 - 942 530
fax:
+351 - 234 - 194 872
[email protected]
http://www.woodfirst.pt
Russian summary inside
подведение итогов
на русском языке
Stand 2 / 2015
HOLTEC GmbH & Co. KG
Anlagenbau zur Holzbearbeitung
Dommersbach 52
53940 Hellenthal
phone:
+49 (0) 2482 /82-0
fax:
+49 (0) 2482 / 82-25
[email protected]
www.holtec.de
Erster RöntgenRundholzscanner
in Deutschland
Страницы 70-81
2 schnittpunkte 01/2015
3
Sägewerkstechnik | saw mill technology
schnittpunkte 01/2015
Hassel
6-7 Egger
Vorwort
8-11
Hassel
Sanierung und Optimierung im Westerwald
Modification and optimisation in Westerwald
12-17 Egger X-Ray
Erster Röntgen-Rundholzscanner in Deutschland
First x-ray log scanner in Germany
18-19 Erfolgsstory chainless
Chainless – story of success
BSW Timber
Juodeliai
20-23 Pauls
Neustart in Courtil
Re-start in Courtil
24-25 Partner: Jörg
Austausch der Elektronik am Rundholzplatz Eigelshoven
Exchange of electronics at the log yard Eigelshoven
26-29 BSW Timber
Integration Reduzierbypass bei schottischem Großsäger
Integration of a reducing bypass into the bar sorting line at Scottish sawyer
30-31 Partner: Baljer & Zembrod
Entrindung perfekt / Perfect debarking
11. - 15. Mai 2015
LIGNA
HAN NOVE R • G ERMANY
Lassen Sie sich überraschen und finden
Sie heraus, was wir Ihnen zum Thema
Ein Besuch lohnt sich immer - erleben Sie
Neues und Bewährtes zu den Schwerpunkten:
It is always worthwhile visiting – experience new and
established products of the core themes:
• Ressourceneffizienz / Resource efficiency
Making more out of wood
• Anlagenoptimierung und Leistungssteigerung
System optimisation and capacity increase
gerne zeigen möchten!
Be surprised and find out what we
like to present by
•Holzwerkstoffindustrie: Komplettlösungen auf dem Holzplatz
Wood based panel industry: Solutions for complete wood yards
Making more out of wood
Halle/hall 27, Stand/booth E52
32-35 Bergkvist
Holtec GapControlTM hält Einzug in Schweden
Holtec GapControlTM is coming to Sweden
36-39 Juodeliai
Beschickungs- und Sortieranlage
für schwieriges Rundholzsortiment in Litauen
Infeed and sorting line for difficult log assortment in Lithuania
INHALTSVERZEICHNIS | CONTENT
5
Holzwerkstoffindustrie I wood based panel industry
Ilim
Homanit
42-47 Ilim
Major effort in Siberia
Kalevala
58-59 variobarkerTM
Holtec rotary-debarker variobarkerTM
48-51 IKEA Industry
Holtec liefert Holzplatz zur Herstellung innovativer Leicht-Möbelplatten
Holtec supplies a wood yard for producing innovative
lightweight boards for the furniture industry
52-53 Norbord
Holtec liefert erstmalig Bunkersystem für Strands
Holtec supplies its first bin system for strands
54-57 Homanit
Erste Holtec-Entrindung variobarkerTM in Polen
First Holtec debarker type variobarkerTM in Poland
60-63 Kalevala OSB
Großanlage OSB geht in Karelien in Betrieb
Big system for OSB starts operation in Karelia
64-65 Partner: Sennebogen
Elektrobagger 835 im OSB-Werk Kalevala
Material handler 835 electro in Kalevala OSB-plant
66-69
Bretagne Pellets
Hackschnitzelproduktion für Pellets in der Bretagne
Wood chip production in Brittany, France
70-81
Impressum / editorial information
schnittpunkte, Nr. 1/15, Kundenzeitschrift
der Holtec GmbH & Co. KG, Anlagenbau zur Holzbearbeitung
schnittpunkte, no. 1/15; Customer magazine
of Holtec GmbH & Co. KG, Systems for log handling
Dommersbach 52 • 53940 Hellenthal
Fon +49 (0) 24 82/82-0 • Fax +49 (0) 24 82/82-25
Internet: www.holtec.de • E-Mail: [email protected]
Bretagne Pellets
Redaktion/Editorial staff: Manuela Heinen, Alexander Gebele, Thilo Göbel
Gestaltung/Production:
/ Euskirchen
Auflage/Edition: 4.000 Stück
schnittpunkte wird kostenlos an Kunden und Interessenten verteilt.
Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit unserer Genehmigung.
Über Zusendungen und Reaktionen freuen wir uns.
Anregungen an die Redaktion: [email protected]
schnittpunkte is distributed free of charge to customers and suitors.
Reprint, even in extracts is prohibited unless explicably allowed by
distributor. We look forward to receiving replies and responses.
Suggestions to the editorial staff: [email protected]
Russland summary / Schnittpunkte Обзор
INHALTSVERZEICHNIS | CONTENT
Liebe Kunden, Vertriebspartner,
Mitarbeiter und Freunde,
Dear customers, sales partners,
employees and friends,
die letzte Ausgabe unserer schnittPunkte liegt nun schon geraume Zeit zurück. Unsere Kunden und
Projekte, Innovationen und Produkte haben uns stark gefordert, mehr denn je. Wir haben hierfür viel
Leidenschaft und Energie aufgebracht. Höchste Zeit, unsere Kunden wieder mit aktuellen Informationen
aus dem Hause Holtec zu versorgen.
In den Unternehmen der Holzindustrie ist vielerorts der Wandel und Anpassungsdruck voll zu erkennen.
Wir bei Holtec arbeiten daran, unser Leistungsprogramm weiter an die Bedürfnisse unserer Kunden
anzupassen. Die Zeiten großer, neuer Sägewerksstandorte auf „grüner Wiese“ dürften auch in mittelbarer Zukunft der Ausnahmefall bleiben – vielmehr gilt es derzeit mit innovativen Lösungen bestehende
Anlagen zu optimieren und die Effizienz zu steigern: Interessant sind die Ergebnisse der ersten Röntgenscanner-Anwendung im Rundholzbereich in Deutschland bei der Fa. Egger in Brilon. In Zeiten knapper und teurer werdender Rohstoffe wird der eingeschlagene Trend, „Making more out of wood“, wohl
kaum zu stoppen sein. Infos zu diesem Thema finden Sie auf den Seiten 14 bis 19.
Meilenstein der jüngsten Innovations-Geschichte ist die erfolgreiche Einführung des HoltecEntrinders variobarker™. Mit dieser Entwicklung tritt Holtec erstmalig aktiv in das Geschäft mit Rotary-Debarkern ein. Hauptzielgruppe ist hier die Holzwerkstoff- und Pelletsindustrie. Seit der erfolgreichen Inbetriebnahme der ersten Maschine 2013 bei Homanit in Polen konnten zwischenzeitlich 13
Maschinen in unterschiedlichen Baugrößen verkauft werden – binnen zwei Jahren! Anwendungsberichte
aus Frankreich und Polen finden Sie auf Seite 56-59 und 68-71.
Es freut uns, dass wir auch in Zeiten eingeschränkter Investitionen unseren Auftragsbestand in den vergangenen Monaten weiter ausbauen konnten. Der aktuelle Auftragsmix reicht von Anlagenoptimierungen über Ersatzinvestitionen bei mittelständigen Sägewerken bis hin zu kompletten Neuanlagen – von
Südafrika bis Schottland, von Russland bis in die USA. Aber auch intern haben wir einiges bewegt und
investiert. Unsere Fertigung haben wir weiter ausgebaut und mit einer neuen Lackieranlage modernster
Bauart aufgerüstet. Den Bereich der Zerspanung haben wir um ein zusätzliches modernes Bearbeitungszentrum erweitert, um noch schneller und flexibler in der Fertigung agieren zu können.
In diesem Jahr ist die Ligna in Hannover wieder das Branchen-Highlight. Holtec wird mit einem großen
Stand und reichlich neuen Ideen rund um die Themen Rundholz und Kappen von Schnittholzpaketen auf
der Messe vertreten sein. Ein Besuch lohnt sich immer.
Holtec blickt positiv in eine sicherlich spannende Zukunft. Wir dürfen uns in diesem Zusammenhang bei
Ihnen für die Zusammenarbeit und Ihre Impulse zur Weiterentwicklung unserer Produkte bedanken. Ihre
Ideen sind uns stets Ansporn, Ihnen weiterhin Ihren wirtschaftlichen Erfolg zu sichern.
Viel Spaß beim Lesen.
The previous schnittPunkte edition dates back some considerable time. Our customers and projects,
innovations and products challanged us more than ever. We met this challenge with a lot of passion and
energy. It is time now to inform our customers about the latest Holtec news.
In many places the change and pressure to adapt is severely noticeable among companies of the wood
working industry. We at Holtec work on adapting our performance program to our customer’s requirements. The times of huge, new saw mill sites built as green-field projects will be an exception still in the
near future – more often there will be a need for innovative solutions for optimising existing systems and
increasing efficiency: The results of the first x-ray scanner for logs in Germany, installed at Egger in Brilon, are interesting. In times of very scarce and expensive raw materials, it is unlikely that the upcoming
trend “making more out of wood” can be stopped anymore. Please find more information on this topic
on pages 14 to 19.
A mile stone in the latest history of innovation is the successful market launch of the Holtec
variobarkerTM. This is the first step for Holtec in the business of rotary debarkers. Main target groups are
the wood based material industry and the pellets industry. Since the successful start-up of the first machine at Homanit, Poland in 2013, Holtec sold 13 machines in different sizes – within two years! Please
find information on the fields of application in Poland and France on pages 56-59 and 68-71.
We are happy that we could expand our order volume during the last months, even in times of limited
investments. The current order mix ranges from systems’ optimisations and replacement investments at
medium-sized saw mills up to completely new systems – from South Africa to Scotland and from Russia
to the USA. Internally we were active, too, and invested. We extended our production and upgraded the
manufacturing by a state-of-the-art lacquering system. Furthermore the milling process was expanded
by an additional modern machining centre to make the production process even more flexible and faster.
This year the Ligna in Hanover is again the industry sector’s highlight. Holtec will be present at the fair
with a great booth and a lot of new ideas relevant to the subject matters logs und package cross-cutting.
It is always worthwhile visiting.
Holtec is looking forward into a positive and certainly exciting future. In this context we wish to thank you
for the cooperation and your impulses for advancing our products. Your ideas are always our motivation
to carry on securing your business success.
Enjoy reading.
Alexander Gebele
Ute Klement
– Geschäftsleitung Holtec | General management Holtec –
7
Welche Aufgabengebiete begleiten Sie, Hr. Hassel
jun.? Oliver Hassel: Seit 2008 bin ich nun in 5. Generation als ausgebildeter „Rosenheimer“ Wirtschaftsingenieur in dem Unternehmen tätig und widme mich heute
verstärkt dem Verkauf. Eines meiner ersten Projekte war
die Errichtung einer modernen Trockenkammer mit einer
Kapazität von 200 cbm Schnittholz. Damit kommen wir
dem verstärkten Wunsch vieler Kunden nach getrocknetem Schnittholz entgegen. Außerdem haben wir in der Zeit
ein vollautomatisches Hobel- und Lattenwerk gebaut. Es
ist unser Bestreben, ständig auf dem aktuellsten Stand der
Technik zu sein.
Sanierung und Optimierung
im Westerwald
Welches Erfolgsrezept können Sie unseren Lesern
mitgeben? Wie überlebt ein Sägewerk in der 5.
Generation? Ulf Hassel: Wir geben uns nie mit dem Status Quo zufrieden, sondern richten unser Unternehmen
visionär nach den Wünschen unserer Kunden und den Vorgaben der Märkte aus. Der Kunde steht dabei im Mittelpunkt unseres Denkens und Handelns. An ihm orientieren
sich unsere Produktgestaltung, unsere Investitionen und
unsere Unternehmensstrategie. Höchste Qualität, Termintreue und ein ständiger Dialog mit dem Kunden sind dabei
nur einige dieser Faktoren.
9
Oliver Hassel: Sowohl mit unseren Kunden, als auch mit unseren Lieferanten und Mitarbeitern möchten wir langfristige
und von gegenseitigem Vertrauen geprägte Beziehungen
aufbauen, die Bestand haben und bei denen das „miteinander arbeiten“ im Vordergrund steht. Auf dem 1992 gelieferten Rundholzplatz wurde die in die Jahre gekommene
Kapplinie durch die neueste Generation Längenanschlagtisch mit geregelter Hydraulikpositionierung ausgetauscht.
Die Staustufen werden mit elektrischen Kurbeltrieben
betrieben, um Betriebs- und Wartungskosten so gering wie
möglich zu halten.
Lieferanten ist ein gutes Stichwort: Die Geschäftsbeziehung mit Holtec geht auf die 80er Jahre zurück, aktuell durften wir für Sie Ihren Rundholzplatz
optimieren und erweitern. Wie bezeichnen Sie diese
Zusammenarbeit: Ulf Hassel: In der Zusammenarbeit ist
uns ein verlässlicher Partner von großer Bedeutung. Das
Projekt mit der Firma Holtec wurde im Vorfeld mit Herrn
Huppertz geplant und verhandelt. Die Umsetzung des Projektes war, um es mit wenigen Worten zu sagen, konsequent und kompromisslos. Die Abwicklung erfolgte exakt
in dem von uns vorgegebenen Zeitfenster. Produktionsausfälle durch den Umbau gab es keine. Insgesamt eine
durchdachte und organisierte Aktion.
Seit über hundert Jahren produziert die Holzindustrie Hassel GmbH erfolgreich
Schnittholz und Hobelware und agiert sowohl national als auch international als zuverlässiger und flexibler Partner von Industrie, Handel und verarbeitendem Gewerbe.
Das Unternehmen gehört bereits seit vielen Jahrzehnten zum Holtec-Kundenkreis. Im
Sommer dieses Jahres wurde auf dem 1991 gelieferten Rundholzplatz eine umfangreiche Sanierung und Optimierung durchgeführt. Wir haben die Gelegenheit genutzt,
ein erfolgreiches Sägewerk nach seinem Erfolgsrezept zu befragen.
schnittpunkte: Hr. Hassel, besten Dank, dass Sie diesem
Interview zugestimmt haben. Würden Sie uns kurz einige
Fakten zu Ihrem Unternehmen nennen?
Oliver Hassel: Wir führen den Betrieb bereits in fünfter
Generation, seit 1989 hier am Standort Stockum-Püschen.
Im Einschicht-Betrieb verarbeiten wir ca. 100.000 fm
Rundholz/Jahr, zu 98% Fichte. Der Einschnitt erfolgt auf
zwei Spanerlinien, darüber hinaus haben wir in den letzten
Jahren auch in die Weiterverarbeitung investiert.
Hr. Hassel, können Sie uns noch etwas mehr zur
Entstehung der Fa. Hassel berichten – Wie waren die
Anfänge des Unternehmens? Ulf Hassel: 1902 wurde
das eigentliche Sägewerk in Altenkirchen im Westerwald
gegründet. 1929 übernahm mein Großvater, Gustav Hassel,
den Betrieb und baute diesen weiter aus. Krieg und diverse
Feuer waren immer wieder Herausforderungen, aber stets
war der Wille da, weiterzumachen und wieder aufzubauen.
Die Fa. Hassel war immer bestrebt, technische Neuerungen
umzusetzen, der Betrieb wurde technisch immer „up-todate“ gehalten. Waren es in den 70er und 80er Jahren die
Mechanisierungen, so ist es in jüngster Zeit die Verbesserung der Automatisierung, Optimierungen und der Logistik.
Wann sind Sie in das Unternehmen eingetreten?
Ulf Hassel: Nach meinem abgeschlossenen IngenieurStudium in Rosenheim bin ich 1980 ins elterliche Unternehmen eingetreten. Zu dieser Zeit wurde auch das erste
Geschäft mit Holtec getätigt, ein voll mechanisierter Rundholzplatz mit elektronischer Vermessung und Werksentrindung wurde installiert.
v. l.:
Valentin Huppertz, Verkaufsleiter Holtec/DE,
Ulf u. Oliver Hassel, GF Holzindustrie Hassel,
Alexander Gebele, GF Holtec.
„Die Umsetzung des Projektes war, um es mit
wenigen Worten zu sagen, konsequent und
kompromisslos. Die Abwicklung erfolgte exakt
in dem von uns vorgegebenen Zeitfenster.“
Ulf Hassel,
Geschäftsführer Holzindustrie Hassel
11
customers for dried sawn timber. Furthermore we installed
a fully-automated planing and slat mill. Our ambition is to
be always state of the art.
Modification and optimization
in Westerwald
Neue Kapplinie mit
Holtec-Anschlagsystem
und Synchro-Antrieb.
New cutting line with length stopper table
and synchro drive made by Holtec.
For more than a hundred years Hassel GmbH produces sawn timber and planed
goods with a lot of success. Hassel is acting nationally and internationally as reliable
and flexible partner for industry, trade and the processing industry. The company is
Holtec customer for many years now. This year’s summer, the log yard, which has
been supplied in 1991, saw a considerable reconstruction and optimisation. We took
the opportunity to ask a prosperous sawmill for their formula for success.
schnittpunkte: Mr. Hassel, thank you for agreeing to make
an interview. Would you please give us a few facts on your
company?
Oliver Hassel: Since 1989 we run the business in fifth generation at the Stockum-Püschen site. We process about
100,000 solid cubic meter logs per year, 98% thereof is
spruce, in a one-shift operation. Two chipping lines are installed to cut the wood. Furthermore we invested in the
further processing in the last years.
Mr. Hassel, can you tell us a bit more about how Hassel
GmbH has been formed – about the company’s beginning? Ulf Hassel: 1902 saw the foundation of the original
sawmill in Altenkirchen, Westerwald. In 1929 my grandfather, Gustav Hassel, took over the business and expanded it. War and several fires challenged us over the years,
but there was always the will to carry on and rebuilt again.
Hassel has always strived for technical innovations and the
mill has been up to date at all times. What was the mechanisation in the 1970s and 1980s, is the improvement of
automation and the optimisation of the logistics nowadays.
When did you join the business?
Ulf Hassel: After graduating in engineering at Rosenheim
University, I joined my parents’ company in 1980. This time
was also made the first business with Holtec – a fully automated log yard with electronic measurement and debarker
was installed.
For which parts are you responsible, Mr. Hassel jun.?
Oliver Hassel: I also graduated from Rosenheim as industrial engineer and work in the company since 2008, mainly
in the sales. My first project was the installation of a more
modern kiln with a capacity of 200 cubic meter sawn timber. With this investment we meet the requests of several
Which formula for success can you tell our readers?
How does a sawmill in 5th generation survive?
Ulf Hassel: We are never satisfied with the status-quo, but
orient the business visionary based on our customer’s and
market’s requests. The customer is always the center of
our thinking and acting. Our product design, our investments and our business strategy are focused on our clients. Highest quality, adherence to delivery dates and a
steady dialog with our customers are only some factors.
Oliver Hassel: Our effort is to enter long-term business relationships with our customers, suppliers and employees
which are based on mutual trust. Cooperation needs to be
the focus. The old cutting line at the log yard from 1992
has been replaced by a state of the art length stopper table with hydraulic positioning. The storing steps are operated by electric crank drives in order to keep operating and
maintenance costs as low as possible.
“Suppliers” is a good keyword: The business cooperation with Holtec traces back to the 1980s. Currently we
are authorised to optimise and extend your log yard.
How would you describe this relationship: Ulf Hassel:
For collaboration, a reliable partner is of great importance
for us. We negotiated and planned the Holtec project with
Mr. Huppertz in advance. The realisation of the project was,
to put it in a few words: rigorously and uncompromising. It
was implemented exactly in the time frame we targeted.
There were no production losses due to the modification
works. In general, a well-conceived and organised action.
“The realisation of the project was,
to put it in a few words:
rigorously and uncompromising.
It was implemented exactly
in the time frame we targeted.”
Ulf Hassel,
General manager Holzindustrie Hassel
Ihre Ansprechpartner im Vertrieb
Contact sales department
Valentin Huppertz
- Verkaufsleiter Deutschland phone: +49 24 82 / 82 28
mobile: +49 170 / 921 02 05
E-Mail: [email protected]
Heidi Bauer
- Vertriebsassistentin Deutschland phone: +49 24 82 / 82 30
Völlig unterschiedliche Qualitätskriterien
bei gleichem Rundholzdurchmesser:
Der Röntgenscanner macht diese sichtbar und gibt normierte Werte,
z. B. für Astvolumen, als Sortierkriterium aus.
Totally different quality criteria at the same log diameter:
The x-ray scanner detects this and gives out normed values as
sorting criteria, e. g. for the knot volume.
Egger verfügt am Rundholzplatz über zwei Kurzholzaufgaben (3 bis 5 m) sowie eine für Langholz (6 bis 21 m).
Die Stämme passieren am Sortierstrang die bereits vorhandene 3D-Vermessung von Jörg Elektronik. Unmittelbar
im Anschluss wurde die Kabine mit dem Röntgenscanner
errichtet. „Für die Anlage ist eine Einbaulänge von rund 15
m bei 5 m langen Stämmen ideal“, informiert Holtec-Geschäftsführer Alexander Gebele. Aufgrund der vorhandenen Bedingungen musste man in Brilon mit etwas weniger
Platz auskommen. Durch die intensive Vorbereitung stellte
dies für die Techniker aber kein Problem dar. Von außen
betrachtet erscheint der graue Container sehr unscheinbar.
Auch der Wood-X selbst wirkt auf den ersten Blick eher
unspektakulär: Der Blockzug, zum Schutz mit einem Stahltunnel umhaust, führt durch die Kabine. Diese wurde aus
Strahlenschutzgründen mit Blei ummantelt. Holtec musste
den Förderer teilen, um eine Messung in vier Ebenen zu
ermöglichen. Um den Tunnel herum wurden die vier eigentlichen Röntgenquellen installiert. „Wir haben bei der
Planung besonders darauf geachtet, dass rund um den
Tunnel beziehungsweise den Wood-X genug Platz ist, um
eventuelle Instandhaltungsmaßnahmen problemlos durchführen zu können“, informiert Holtec-Projektleiter Udo
Hörnchen. Zudem ist im Dach eine Luke eingebaut, damit
ein Kran schwere Teile aus- und einheben kann. Der Vorschub am Entrinder liegt bei 160 m/min. Und dieser sollte
durch den Einsatz des Wood-X nicht reduziert werden.
Die seitens Holtec garantierte Vorschubgeschwindigkeit
von 170 m/min konnte im Egger Sägewerk eingehalten
werden. „Der Röntgenscanner arbeitet in Finnland auch
mit Vorschüben bis 200 m/min bei einem Rundholzdurchmesser von 50 cm“, erzählt Bintec-Geschäftsführer
Dr. Antti Kari. Aufgrund des Vorschubs und der Messrate
ergibt sich bei Egger eine Sequenz von einem Bild pro 2
mm. Daraus setzt die Datenverarbeitung ein entsprechendes Bild pro Stamm zusammen. Egger entschied sich mit
dem Wood-X CT-4D für vier Röntgenebenen. Diese sind fix
montiert, drehen sich also nicht um den Stamm. Laut Bintec sei dieses Verfahren für die raue Umgebung am Rundholzplatz das bessere System. „Mit den vier Ebenen wird
beispielsweise ein Ast in der Stammlänge genau erkannt,
aber nicht in der Achse. Das ist für uns nicht entscheidend“, berichtet Atschreiter und räumt ein: „Wir werden
die Daten vorerst nicht für die Eindrehung in der Sägelinie
verwenden.“ „Unser Motto lautet: „So viel wie nötig – und
nicht, so viel wie möglich“. Sonst kommt eine Unmenge
an Daten zusammen, die man kaum verarbeiten kann“, ergänzt Gebele.
Qualitätssortierung
beginnt am Rundholzplatz
Erster Röntgen-Rundholzscanner in Deutschland
In Zeiten des knapp verfügbaren Rundholzes beziehungsweiser hoher Rohstoffpreise gilt es, das Beste aus jedem
Stück zu schneiden. Beim Egger Sägewerk Brilon erkannte
man vor über zwei Jahren die Chance der neuen Technik
„Röntgenscannen beim Rundholz“. Damit wird es möglich,
schon am Rundholzplatz den Stamm genau zu beurteilen.
Auch bei angespannter Wirtschaftslage schaut Egger nach
vorne und investiert in technische Weiterentwicklungen.
„Wir haben uns den Scanner in der Produktion angesehen.
Die Technik hat überzeugt“, erklärt Leopold Atschreiter. Er
war federführend für den technischen Aufbau des Sägewerkes in Brilon verantwortlich und ist mittlerweile in das
Projektmanagement bei Egger in St. Johann gewechselt.
Holtec war gemeinsam mit Jörg Elektronik am Bau des
Rundholzplatzes 2007 beteiligt. Aufgrund der langjährigen
Zusammenarbeit fiel die Entscheidung zur Integration des
Systems auf Holtec.
Im November 2012 war es dann soweit: Der Röntgenscanner Wood-X wurde am bestehenden Rundholzplatz in Brilon
integriert. An vier Wochenenden wurde umgebaut, um
die Stillstandszeiten so gering wie möglich zu halten. Die
Strahlenschutzabnahme erfolgte noch vor Weihnachten.
Seit Anfang 2013 ist der Wood-X jetzt auch in Deutschland im Einsatz. Seitdem werden fleißig Daten gesammelt.
„Die Testergebnisse einzelner Kriterien bezüglich der Wiederholgenauigkeit sind erstaunlich“, urteilt Atschreiter. Für
die Abwicklung waren drei Unternehmen zuständig: Holtec
war der Vertragspartner und Systemintegrator. Von Bintec
stammt der Röntgenscanner samt Energieversorgung.
Jörg Elektronik verarbeitet die gesammelten Daten und
optimiert diese bei Kurz- und Langholz.
Bildquelle „Holzkurier“
Mittlerweile ist es vier Jahre her, dass Holtec in Kooperation mit Bintec und Jörg Elektronik auf der Ligna den ersten
Röntgenscanner zeigte. Nach umfangreichen Erkundigungen entschloss man sich beim Sägewerk Egger in Brilon/
DE, den ersten Wood-X CT-4D am Rundholzplatz zu integrieren.
v. l.: Thomas Fehr, GF Jörg-Elektronik, Antti Kari, GF Bintec, Udo Hörnchen, Projektleiter Holtec,
Alexander Gebele, GF Holtec, Leopold Atschreiter, Projektleiter Egger.
13
15
Der Bintec-Röntgenscanner
mit 4 Messebenen.
Die Stämme durchlaufen die
Messapparatur im geschützten
Stahltunnel.
The Bintec x-ray scanner
with 4 measuring directions.
The logs pass the measurement unit
in a protecting steel tunnel.
„Der Röntgenscanner Wood-X wirkt
auf den ersten Blick eher unspektakulär“
„Die Herausforderung war bei uns, dass wir mehr Holzmerkmale detektieren wollen, als es bei den bestehenden
Anlagen von Bintec der Fall ist“, berichtet der Egger-Projektleiter. Das heißt: In Finnland interessieren meist nur die
Astigkeit und der Durchmesser ohne Rinde. In Brilon kommen aber beispielsweise noch Rotfäule, Jahrringbreite und
Dichte hinzu. An Jörg Elektronik liegt es nun, die gemessenen Daten in eine „saubere Form“ zu bringen, denn die
Messungen von einem Stamm ergeben Zahlen für mehrere
DIN-A4-Seiten mit zig Spalten und Zeilen. „Wir fassen die
Informationen von jedem Stamm in einer Zeile zusammen.
Diese wird bei Egger im SAP-System gespeichert“, führt
Jörg Elektronik-Geschäftsführer Thomas Fehr aus. Damit
gibt es bei Egger für jeden Stamm eine genaue Aufzeichnung. „Die jüngsten Testläufe zeigten, dass der Wood-X
so gut wie keine Messungenauigkeiten aufweist“, erklärten
alle Beteiligten zufrieden.
“The Wood-X itself
appears rather unspectacular
at first sight”
Die Investitionssumme für einen Wood-X beziffert Gebele
mit rund 1,7 Mio. „Der Return-on-Investment kommt in
erster Linie aus dem zielgerichteten Einschnitt. Es können Sortimente mit höherem Erlös bereits am Rundholzplatz passend sortiert werden“, informiert der HoltecGeschäftsführer. Gemeinsam mit dem Vertrieb versucht
man jetzt bei Egger, neue Produkte, Absatzwege und
Märkte zu generieren. Künftig sollte der Ablauf so sein: Der
Kunde bestellt ein bestimmtes hochwertiges Produkt, die
Auftragsvorbereitung gibt die entsprechenden Kriterien an
den Rundholzplatz weiter. Dort wird dann das passende
Holz aussortiert und gelangt zum Einschnitt. Somit können
kundenspezifische Anforderungen nun auch in qualitativ
hochwertigen Produkten umgesetzt werden. Bis es soweit
ist, wird es aber noch einige Monate dauern, schätzt Atschreiter. Immerhin gelangen beim Sägewerk Egger jährlich
an die 650.000 fm im Zweischichtbetrieb zum Einschnitt.
Mit der Investition in den ersten Wood-X in Deutschland ist
die Egger-Gruppe ihrer Vorreiterrolle bei Innovationen treu
geblieben und dem Unternehmensmotto „Mehr aus Holz“
auf alle Fälle gerecht geworden.
~ Ziel der Röntgenmessung: Einheitliches und homogenes
Sortierergebnis im gesamten Schnittholzstapel.
Aim of the x-ray measurement: Consistent and
homogenous sorting result in the whole timber package.
Zwei Schnitthölzer gleicher Dimension, die Jahrringabstände variieren stark.
Die Festigkeit korreliert in der Regel stark mit dem Jahrringabstand und der Dichte.
Mittels Röntgentechnologie können die durchschnittlichen Jahrringabstände treffsicher ermittelt werden.
Two timber boards with the same dimension, the annual ring width differs greatly.
Usually the solidity does strongly correlate with year ring width and density.
By means of the x-ray technology the average year ring width can be determined accurately.
Text:
Quality graded sorting
starts on the log yard
First x-ray log scanner in Germany
Four years have passed now since Holtec showed the first
x-ray scanner at the Ligna together with Bintec and Jörg
Elektronik. After gathering wide information the sawmill
Egger in Brilon/DE decided to integrate the first Wood-X
CT-4D at the log yard.
In times of log shortages and high raw material prices it
becomes necessary to cut the best out of every piece.
Two years ago Egger recognised the chance of the new
technique “x-ray scanning for logs”. It creates the possibility to assess the log exactly already at the log yard.
Even in times of a tense economy Egger looks ahead and
invests in technical developments. “We saw the scanner
in production – the technology convinced us”, explains
Leopold Atschreiter. He was mainly responsible for the
technical build-up of the Brilon sawmill and is nowadays
project manager at Egger in St. Johann. Together with Jörg
Elektronik, Holtec was involved in the installation of the log
yard back in 2007. Due to the long-standing collaboration,
it was decided that Holtec should integrate the system.
The time had come in November
2012: The x-ray scanner Wood-X
was integrated in the existing log
yard in Brilon. The installation was
made at four weekends in order to
keep the down time as low as possible. Already before Christmas, the
acceptance for the radiation protection had been done. With the
beginning of 2013 Wood-X is now
also operating in Germany and they
are busy gathering data. “The test
results of single criteria concerning
the repeatability are amazing”, says
Atschreiter. Three companies were
responsible for the implementation:
Holtec was contract partner and
system integrator. The x-ray scanner
including energy supply came from
Bintec. Jörg Elektronik processes
the gathered data and optimises
them for short logs and long logs.
Egger has got two infeed areas for
short logs (3 – 5 m) as well as one
for long logs (6 – 21 m) at the log
yard. The logs pass the existing 3D
measurement by Jörg Elektronik at
the sorting line. Directly behind, the
cabin with the x-ray scanner is installed. “For 5m logs an
installation length of about 15 m is best”, informs Alexander Gebele, General manager from Holtec. Due to the
existing yard, less space needed to be sufficient. However
this was no problem for the technicians as the preparation
for this task was really intensive. From the outside the grey
container seems inconsiderable. Also the Wood-X itself
appears rather unspectacular at first sight: The chain
conveyor is covered with a steel tunnel for protection
and leads through the cabin. The cabin was coated with
lead for radiation protection. Holtec needed to divide the
conveyor to allow for a measurement with four directions.
Around the tunnel the four x-ray sources are installed.
“We placed great value on the issue that there is enough
space around the tunnel resp. the Wood-X so that maintenance works can easily be performed”, informs Udo
Hörnchen, Project Manager at Holtec. Furthermore there is
a hatch installed in the roof so that heavy parts can be lifted
by crane. The debarker’s feed rate is 160 m/min. This
speed should not be decreased by installing the Wood-X.
Inbetriebnahme: 2008
Start-up: 2008
Mitarbeiter: 143
Employees 143
Einschnittleistung aktuell:
650.000 fm/a
Actual cutting capacity:
650.000 solid cubic meter/a
Trocknungskapazität: 300.000 m³
Drying capacity: 300.000 m³
Hobelkapazität: 300.000 m³
Planing capacity: 300.000 m³
Einschnittlinie Linck mit Vorschub
max. 170 m/min
Cutting line Linck with a feed of
max. 170 m/min
Rundholzsortierung mit 80 Boxen
Log sorting with 80 boxes
The feed rate of 170 m/min, which
was guaranteed by Holtec, could be
kept in the Egger sawmill. In Finland
the x-ray scanner works with feed rates of up to 200 m/min at wood diameters of 50 cm”, explains Dr. Antti
Kari, General manager Bintec. The
feed rate and the measurement rate
result in a sequence of 1 picture per
2 mm at Egger. This is processed to
one picture per log. Egger decided
for four x-ray directions. They are fixed and do not turn around the log.
According to Bintec this is the better
solution for the rough applications
at log yards. “The four directions
detect a knot in the log´s length, not
in the axis. But this is not crucial for
us”, says Atschreiter and admits:
“At the moment we will not use
the data for turning the logs in the
sawline.” “Our motto is: “As much
as necessary – and not as much as
possible”. Otherwise there are so
many data which can hardly be processed, adds Gebele. “The challenge was to detect more features than
with the existing Bintec systems”,
says the Egger project manager.
17
Auswertung und Präsentation der ersten Testmessungen in Brilon:
Antti Kari, GF Bintec, Udo Hörnchen, Projektleiter Holtec, Thomas Fehr, GF Jörg Elektronik.
Assessment and presentation of the first test measurements in Brilon:
Antti Kari, General manager Bintec, Udo Hörnchen, Project manager Holtec, Thomas Fehr, General manager Jörg Elektronik.
This means: In Finland mostly the knots and the diameter
under bark are of interest. In Brilon also rotten wood, year
ring width and density should be detected. Jörg Elektronik
has the task to bring the measured data in a “good design” because the measurements from one log serve to fill
several DIN-A4 pages with numerous columns and rows.
“We summarise the information of every log in one row.
This is stored at Egger in the SAP system”, explains Thomas Fehr, General manager Jörg Elektronik. This results
in an exact recording. “The latest test runs show that the
Wood-X shows nearly no inaccuracy in measurement”,
stated all involved and were satisfied.
The investment sum for a Wood-X amounts to about 1.7 M
according to Gebele. “The Return-on-Investment is primarily
gathered with the objective cutting. Assortments with a
higher gain can be sorted already at the log yard”, informs
the General manager from Holtec. Together with the sales
Egger does now try to generate new products, sales channels and markets. In future the process should be like this:
The customer orders a specific high-quality product, the
order preparation gives the corresponding criteria to the
log yard. There the appropriate logs are sorted out and are
forwarded to the cutting line.
This way, customer-specific requirements can be answered with high-quality products. However, Atschreiter guesses that this will last a few more months. Anyhow the saw
line at Egger processes about 650,000 solid cubic meter in
a two-shift operation. In any case Egger remained faithful
to its leading role for innovations and fulfilled the business
motto “more out of wood” by investing in the first Wood-X
in Germany.
Erfolgsstory Stor y of success
Installationen in sieben Jahren
Installations in seven years
40
Fakten und Vorteile:
– kein Einsatz von Ketten
– Minimierung von
- Lärm
- Schmierung (nur Fett)
- Wartungskosten
– Höchstleistung > 40 Stämme / min
chainless
TM
Das von Holtec entwickelte und patentierte Beschickungssystem hat sich in der Praxis zwischenzeitlich mehr als bewährt. Seit der Vorstellung auf der Ligna 2007 wurde das
Holtec chainless-System in über 40 Anlagen integriert. Das
Anwendungsspektrum reicht dabei von portugiesischer
Seekiefer bis zu sibirischer Lärche. Gerade im kritischen
Beschickungsbereich, der naturgemäß hoher mechanischer Beanspruchung und Verschleiß unterliegt, hat sich
die kettenlose Vereinzelungstechnik bestens bewährt.
The new developed and patented feeding system is
tried and tested in practice. Since the introduction
at Ligna 2007 the Holtec chainless system has been integrated in more than 40 plants. The field of application
reaches from Portuguese maritime pine up to Siberian
larch. Especially in the infeed section, where there is inherently high mechanical tear and wear, the separation without chains has been proved to be highly successful.
Facts and advantages:
– absolutely chainless
– minimizing
- noise
- lubrication (only grease)
- maintanace cost
– highest capacity > 40 logs/min
19
21
Blick auf das neue Betriebsareal in Courtil
View to the new production site in Courtil
Neustart in Courtil
Jahrzehntelange Sägewerkserfahrung zieht um
Am 03. Oktober 2014 fand die Einweihungsfeier des
neuen Werkes der Holzindustrie Pauls AG am Standort
Courtil in den belgischen Ardennen statt. Die anwesenden Gäste konnten das neu aufgebaute Unternehmen in
Augenschein nehmen. Der sichtlich zufriedene Geschäftsführer, Herr Manfred Pauls, brachte es auf den Punkt:
„Ein Unternehmen wie dieses kann nicht improvisiert
werden. Es ist das Resultat jahrzehntelanger Erfahrung“.
Es umfasst fünf Holzbe- und -verarbeitungseinheiten: den
Rundholzplatz, das Sägewerk, die Trocknungsanlagen,
das Biomassekraftwerk und die Pelletsproduktion. Das
Zusammenwirken dieser fünf Produktionszweige erweist
sich als die bestmögliche Lösung aus ökonomischer und
ökologischer Sicht. Das Werk hat zudem einen direkten
Bahnanschluss. Somit können die Güter sowohl per LKW
als auch per Bahn an- und abtransportiert werden.
„Ein Unternehmen wie dieses
kann nicht improvisiert werden.
Es ist das Resultat
jahrzentelanger Erfahrung.“
Manfred Pauls,
Geschäftsführer Pauls AG
Insgesamt wurden 55 Millionen Euro investiert. Die Fundament- und Bauarbeiten waren beträchtlich. Die komplette
Sägewerkseinrichtung wurde am ehemaligen Standort
Büllingen abgebaut und in Courtil wieder aufgebaut. Die
anderen Produktionseinheiten wurden teils als Neuanlagen
und teils als gut erhaltene Gebrauchtanlagen integriert.
So wurden auch einige
Produktionsanlagen der
Firma Holtec platziert:
•
•
•
die neue Bandkapplinie zum Kappen von Langholz als
Kernstück des Rundholzplatzes, bestehend aus einem
Einlaufband mit dem bewährten Synchrorollen-System,
einer Hochleistungs-Kreiskappsäge und einem Auslaufband mit hydraulischem Anschlagtisch. Diese Linie ist
ausgelegt für Langholzstämme mit einem maximalen
Durchmesser von 75 cm und einer Leistung von 8 bis 9
Abschnitten pro Minute.
einige Komponenten der Sägewerksbeschickung, die
gebraucht angekauft wurden und von den Firmen Pauls
und Holtec in Zusammenarbeit auf den neuen Bedarf
angepasst wurden.
die Schnittholzkappstation Vario-Cut, die von Büllingen
nach Courtil transferiert wurde.
An experienced sawmill moves to a new place
There are five units of wood treatment and further processing: log yard, sawmill, drying installations, biomass power
plant and pellet production. The operation of all these five
production units together is the best solution – in economical and ecological view. An advantage is also the direct
connection to the rail. Herewith the goods can be transported to and from the mill by truck and by rail.
In total an amount of E55 million has been invested. For relocating the whole equipment of the former site in Büllingen
to Courtil huge efforts with regard to foundation and
construction work were necessary. Further production
equipment was integrated partly as new installations or
as second hand machines in good condition.
Herzstück der neuen Anlage: Neue Bandkapplinie mit Kappsäge KS75.
Core part of the system: A new belt cutting line with circular saw KS75.
The inauguration of the new sawmill at Holzindustrie Pauls AG took place
the 3rd October 2014 in Courtil in the Ardennes. The guests could look at
all sides of the new established factory. The satisfied General manager,
Mr. Manfred Pauls, said: “An enterprise like is this cannot be improvised.
This is the result of a long-term experience.”
Ihre Ansprechpartner im Vertrieb
Erwin Franzen
- Verkaufsleiter Benelux, Frankreich
Spanien, Portugal, Südafrika phone: +49 24 82 / 82 68
mobile: +49 170 / 921 02 14
Edith Kupp
- Vertriebsassistentin Ausland phone: +49 24 82 / 82 84
Also Holtec delivered some production parts:
•
•
•
the new cutting line for long logs – the core of the new log yard consisting of an infeed belt conveyor with the well-proven synchro-roller-system, a high performance circular saw and an outfeed belt conveyor with
hydraulically controlled length stopper table.
This line is built for logs with a maximum diameter
of 75 cm and a performance of 8 to 9 bars per minute.
some elements of the sawmill infeed have been bought second-hand and have been adapted to the
new use in collaboration by Holzindustrie Pauls AG and Holtec.
the timber crosscutting station type variocut has been moved from Büllingen to Courtil.
Re-start in Courtil
23
Ebenfalls bei Pauls im Einsatz: Holtec Paketkappsäge variocut.
Also in operation at Pauls: Holtec package crosscut saw type variocut.
Perfekte Lösungen für Rundholzplätze!
“An enterprise like this
cannot be improvised.
This is the result of a
long-term experience.”
Manfred Pauls,
General manager Pauls AG
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Austausch der Elektronik
am Rundholzplatz Eigelshoven
4 Tage
Effizienzsteigerung: Schnellere Verfügbarkeit
Optimierung:
Mehr Auswahl der Aufträge
Leistungssteigerung: Bessere, schnellere Abarbeitung der Aufträge
Time for modification:
4 days
Increase of efficiency:
Faster availability
Optimisation:
Larger choice of orders
Increase of performance:
Better, faster order treatment
Im Jahre 2003 wurde bei der Fa. Eigelshoven eine Jörg Elektronik installiert. Nach nun 10 Jahren erfolgte ein
Austausch der Elektronik auf den neusten Stand der Technik. Die Anforderungen in den letzten Jahren sowie die
Steigerung der Leistung (2012 rund 200.000 fm/a) und die Vielfältigkeit der Aufträge (Stückzahlen von 1-10.000), und
auch die Tatsache der Ersatzinvestitionen führten zu dieser Entscheidung.
Das auf Bauholz ausgerichtete Sägewerk verfügt nun
über eine Rundholzplatzelektronik, die automatisch die
Auftragsdaten vom Büro empfängt. Im Jörg-System sind
permanent über 500 Aufträge verfügbar, die je nach Bedarf aktiviert werden. Aktuell produzierte Daten werden
an das Produktions-System-Niedorf übergeben. Dadurch
erfolgt eine zeitgerechte Steuerung der Produktion und
Leerung der Boxen. Die geeichte Rundholzmessung liefert
die Werksvermessungsdaten, zugeordnet zu jeder Fuhre,
in das Büro. Es können mehrere Fuhren aktiv sein, somit ist ein reibungsloser Fuhrenwechsel durchführbar.Die
Langholzoptimierung arbeitet nach Ausbeute und berücksichtigt die terminliche Verfügbarkeit, die Aufträge und
die Holzeigenschaften. Jedes Optimierergebnis bietet die
Möglichkeit von mehreren Alternativvorschlägen zum Einteilen des Stammes. Der Tausch der Elektronik bietet der
Fa. Eigelshoven die Möglichkeit des erweiterten Informationsflusses (Aufträge, Rundholzverwaltung, Produktionssteuerung) ausgehend vom Rundholzplatz. Die Möglichkeiten zum eventuellen Austausch der Messung und Verbesserung der Ausbeute in den nächsten Jahren ist gegeben.
Die Fa. Jörg stellte auf der Ligna 2013 die neue Rundholzmessung JORO-outline vor, welche eine Erweiterung zur
klassischen Rundholzvermessung darstellt. Dieses Messsystem ermöglicht den mobilen und stationären Einsatz.
Der Einsatz neuester Kameratechnik ermöglicht auch,
dass mobile Messanlagen, wie Hubwerksvermessungen,
mit neuer Messtechnik versehen werden. Das System
JORO-outline liefert deutlich mehr Messwerte als eine klassische Kreuzmessung. Die zusätzlich gewonnenen Mantelpunkte der Stammoberfläche werden für die Optimierung
verwertet. Der Vorteil liegt darin, dass bestehende Systeme ausgetauscht werden können und die Messung ohne
große Lichtschutz-Umhausung betrieben werden kann.
Durch die Erhöhung der Messauflösung ist auch der Einsatz
einer Schnittbildoptimierung JORO-optima3D am Rundholzplatz möglich. Jörg Elektronik hat seit 2011 die Langholzschnittoptimierung erfolgreich im Einsatz und bietet
dadurch bereits eine Entscheidung über die zu erzeugenden Produkte am Rundholzplatz.
Ablauf Rundholzplatz Eigelshoven. Im Zentrum die Vermessung
mittels Holtec-Hubprisma und Jörg-Messung „JORO-outline“.
Process at the Eigelshoven log yard. Measurement with Holtec
lifting prism and Jörg measurement “JORO-outline” as core systems.
summary
Exchange of electronics at the log yard Eigelshoven
In 2003 an electronic installation by Jörg has been integrated at Eigelshoven. Now, 10 years later, the electronic installation has been updated to the latest technical
standard. The decision of this project was forced by the
increase of performance (approx. 200.000 fm/a in 2012) as
well as the variety of orders within the last years (pieces
from 1 to 10,000). The sawmill specialised in construction
wood does now have log yard electronics which receive
automatically the order information from the office. There
are permanently more than 500 orders available in the
Jörg-system which can be activated depending on need.
Newly produced information is given to the production
system Niedorf. This effects an up-to-date production control and emptying of the boxes. The calibrated log measurement transfers the measuring-data, related to each truck
load, to the office. Several loads can be active at the same
time, so a smooth loading change is practicable.
With regard to the future there is the opportunity to possibly exchange the measuring and to improving the results.
Jörg presented at the Ligna 2013 the new log measuring
JORO-outline which is an extension to the classic log
measuring. This measuring system can be used for mobile
and stationary use. The new camera know-how allows
also mobile measuring systems like lifting equipment with
measuring. The system JORO-outline offers a lot more measuring values than a classical cross-measuring. The newly
found outer measuring points of the log surface will be used
for optimisation. The advantage is that existing systems
can be exchanged and that the measuring can be operated
without a huge light-protection-housing. By increasing the
measurement resolution a cutting pattern optimisation
JORO-optima3D on the log yard could be installed. Since
2011 Jörg Elektronik has successfully installed the long log
cutting optimisation and offers herewith a decision regarding the further products already at the log yard.
25
Umbauzeitraum: D-87534 Oberstaufen
Telefon +49 (0) 83 86 / 93 60-0
Rundholzvermessung
log scanner
Kantlingsmessung
wane scanner
Optimierung
optimization
Steuerung
control
Systemlösung
system solution
Bildarchivierung
wood archive
EDV Lösung
IT solution
27
Bye, bye Butt-end
Integration Reduzierbypass bei schottischem Großsäger BSW
Ein Besuch in der Touristenregion am Fuße des Ben Nevis lohnt sich für Säger nicht nur wegen der Landschaft, vor allem beeindruckt dort Großbritanniens größte Sägewerksgruppe BSW mit ihrem stetigen Prozess
von Neu- und Ersatzinvestitionen. Gebaut wird eigentlich immer irgendwo an einem der sieben britischen
Sägewerksstandorte der Gruppe, besonders viel in den letzten Jahren in Fort William.
Seit 1974 wird am Standort des ursprünglichen Killmallie Sawmill von den damaligen Eigentümern der
Riddoch Family Schnittholz in Fort William produziert. 14 Jahre später erwirbt die Familie Brownlie das
Sägewerk und BSW in seiner heutigen Form wird gegründet. Der Standort wächst. 2006 kauft BSW das
Gelände der Papierfabrik Corparch Paper Mill. Das Gelände wird 2008 komplett geräumt. Auf Neuanlagen
zur Schnittholzbehandlung und Trockenkammern die 2009 fertiggestellt werden, folgen im April 2011 die
Erdarbeiten für das neue K2-Sägewerk. Die beiden Kesselanlagen ‚Ben & Nevis‘ sind bereits im November
2011 installiert. Es folgen die Hobel- und Sortieranlage, der Aufbau der gebrauchten Abschnittsortierung mit
58 Sortierboxen des Finnforest Sägewerks Kyröskoski sowie die HewSaw Sägelinie in 2012.
29
Integration of a reducing bypass into the bar sorting line
at the Scottish sawyer BSW
Am 12. Februar 2013 läuft der erste Abschnitt ins Sägewerk. Jährlich verarbeitet Schottlands größtes und neuestes Sägewerk ca. 500.000 fm Rundholz.
Zu den letzten Investitionen zählt die Integration eines
Holtec Reduzierbypasses in die bestehende Abschnittsortierung. Das feucht-milde schottische Klima bekommt
der Sitka Spruce recht gut. Die Stämme legen ein sehr
schnelles Wachstum an den Tag, was nicht nur zu großen Zuwächsen, sondern auch zu überdurchschnittlichen Wurzelanläufen führt. Im Wurzelbereich erreichen
die Stämme Durchmesser von mehr als 90 cm. Gefragt
war ein leistungsstarkes und kompromissloses Wurzelreduziersystem, das keinen zusätzlichen Personalaufwand
mit sich bringt. Das bestehende Vermessungssystem der
Abschnittsortierung erkennt, ob ein Abschnitt reduziert
werden muss. Ist dies der Fall, so wird das Rundholz auf
einen Reduzierbypass ausgeschleust. Da ein Drehen der
Abschnitte Zopf voran erst in der Sägewerksbeschickung
erfolgt, kam ein Doppelwellenreduzierer des langjährigen
Holtec Partners Baljer & Zembrod zum Einsatz. Der Reduzierer mit zwei Fräswellen kann sowohl Abschnitte, die mit
dem Zopf voran als auch solch, die mit dem Stock voran
liegen, reduzieren.
Jetzt wo der neue Reduzierbypass in Betrieb ist, zeigt sich
Scott Shiells, technischer Direktor der BSW-Gruppe zufrieden: „Der durch Holtec gelieferte Reduzierbypass ist
eine erfolgreiche Investition und hat den Durchsatz in unserem neuen Sägewerk K2 in Fort William erhöht.“.
Sawyers are not only interested in the tourist region at the
foot of Ben Nevis because of its countryside. Above all,
Great Britain’s biggest sawmill group BSW impresses with
its continuing efforts in new and replacement investments.
Actually any of the seven British group’s sawmill sites are
under reconstruction at any time, however the last few years
saw reconstructions especially in Fort William.
The production of sawn timber started in 1974 as Killmallie Sawmill with the former owners, the Riddoch family.
Fourteen years later the Brownlie family bought the sawmill
and that year saw the foundation of BSW. The site grew. In
2006 the Corparch Paper Mill site was bought and 2009
saw new investments in the treatment of sawn timber and
kilns, after a total clearance of the site in 2008. In April
2011 the earthworks for the new K2 sawmill were commenced. After the installation of two boilers, ‘Ben & Nevis’
in November of the same year, the planing and sorting line
for sawn timber were built up in 2012. Additionally the bar
sorting line with 58 sorting boxes, previously owned by the
sawmill Finnforest in Kyrökoski, as well as the Hewsaw sawing line were installed. February 12th, 2014 saw the first
bar running into the sawmill. As the biggest sawmill in Scotland, BSW processes about 500,000 solid cubic meters
of logs.
One of the latest investments concerns the integration of
a reducing bypass into the bar sorting line by Holtec. The
Sitka Spruce grows quite well with the damp, mild climate
in Scotland. The rapid growth of the trees results in butt
ends larger than average with a diameter of more than 90 cm.
BSW requested a high-performance reducing system
without compromises which does not require additional
operating personnel. The existing measurement system
of the bar sorting line detects whether a log has to be
reduced or not. If so, the log is transferred to the reducing
bypass. As the log turning, top end first, only takes place in
the sawmill infeed, Holtec decided to install a double shaft
reducer with two milling shafts made by its long-term partner Baljer & Zembrod. The installed machine can reduce
both, logs with top end first, and those with butt end first.
Now that the new reducing bypass is in operation, Scott
Shiells, the BSW group’s Technical Director, declares himself satisfied: “The butt reducer bypass supplied by Holtec
has been a successful investment and has improved the
throughput at our new K2 Fort William sawmill.”
“The butt reducer bypass supplied
by Holtec has been a successful
investment and has improved the throughput at our new K2 Fort William sawmill.”
Scott Shiells, Technical Director BSW group
Ihr Ansprechpartner im Vertrieb
Thilo Göbel
- Marketing / International Sales phone: +49 2482 / 82-57
mobile: +49 170 / 798 71 39
„Der durch Holtec gelieferte
Reduzierbypass ist eine erfolgreiche
Investition und hat den Durchsatz
in unserem neuen Sägewerk K2 in
Fort William erhöht.“
Scott Shiells, technischer Direktor der BSW-Gruppe
Bye, bye Butt-end
Entrindung perfekt
Perfect debarking
Druckverstellung auch bei laufender Maschine
Pressure adjustment also during operation
Erhart Holz im Großen Walsertal ist besonders auf
den Einschnitt von Starkholz spezialisiert. Um dieses
hochwertige Holz bestmöglich verarbeiten zu können,
war bei der Entrindung eine robuste Anlage notwendig.
Erhart Holz in the Great Walser Valley is specialized
in cutting big diameter logs. To treat this high-quality
wood best, the debarker needed to be robust.
Last year saw the commissioning of the log yard at
Erhart Holz in Sonntag. Before, it was very labor-intensive
to transfer the logs. This was the reason for the new investment. Since November 2014 the new and modern system is in operation and both General Managers Ignaz and
Joachim Erhart are satisfied. For the debarker, Ignaz and
Joachim Erhart decided for a system from Baljer & Zembrod,
Altshausen/DE. They supplied the ring debarker ZE 1105
with variopress system.
Im vergangenen Jahr ging der neue Rundholzplatz bei Erhart
Holz in Sonntag in Betrieb. Grund für den Neubau war der
bisherige große Arbeitsaufwand bei der Rundholzübernahme. Seit November 2014 ist nun eine moderne Anlage
zur Zufriedenheit der Geschäftsführer Ignaz und Joachim
Erhart in Betrieb. Bei der Entrindung entschieden sich die
Geschäftsführer Ignaz und Joachim Erhart für eine Anlage
von Baljer & Zembrod, Altshausen/DE. Der Ausrüster lieferte
die Rotorentrindung ZE 1105 mit Variopress-Verstellsystem.
Robuste Anlage
Die fast 13 t schwere Maschine schafft Fördergeschwindigkeiten bis zu 32 m/min. Der Rotor lässt sich von 12 bis
110 cm – gemessen vom Stammzentrum – öffnen. Dieser
große Durchlass ist auch nötig, hat sich Erhart Holz doch
auf den Einschnitt von Starkholz aus dem „Ländle“ und der
Schweiz spezialisiert. Das Jahresmedium liegt bei 50 cm –
dieses muss die gesamte Anlage bewältigen können.
„Der ZE 1105 ist hinsichtlich des möglichen Durchmessers
die größte Anlage, die wir bei der Rotorentrindung anbieten. Der gesamte Rotor ist heb- und senkbar ausgeführt.“
Advantages speak volumes
Erhart Holz chose the variopress system with which the
knife pressure can be adjusted according to bark or log
quality, while the rotor is running. The adjustment is made
via a separate hydraulic power unit incl. pressure limitation
valve and manometer. “This is a comfort I did not want to
take a pass on”, explains Erhart. “Especially the white fir
which is very difficult to debark, we achieve great results.”
Peter Schaeidt, Geschäftsführer Baljer & Zembrod
Zudem verfügt der ZE 1105 über eine Selbstzentriereinrichtung. Der Rotor positioniert sich also in Abhängigkeit
des Stammdurchmessers. Auf den Grundkörper sind fünf
Entrindungsmesser angeschraubt. Diese haben eine gebogene Form mit eingelöteter Schneidkante. Die Vorschubeinheit besteht aus einem stabilen Einzugskettenbett an
der Ein- und Auslaufseite mit zwei Förderketten und aufgeschweißten Mitnehmern. Die Niederhalter verfügen ein- und
auslaufseitig über ein gelagertes Kegelrollenpaar. Das Hydraulikaggregat ist mit Ölheizung und -kühlung ausgestattet.
Vorteile sprechen für sich
Erhart hat sich für das optional erhältliche VariopressVerstellsystem entschieden. Dabei kann der Messerdruck
mit einem eigenen Hydraulikaggregat samt Druckbegrenzungsventil und Manometer je nach Rinden- oder Stammbeschaffenheit auch bei laufendem Rotor eingestellt werden. „Auf diesen Komfort wollte ich nicht verzichten“, führt
Erhart aus. „Speziell bei der sehr schwierig zu entrindenden Weißtanne erreichen wir tolle Ergebnisse.“ Mit Variopress können zudem entrindete Stämme durch den
ZE 1105 gefördert werden. Dabei sind die Messer geöffnet. Sollten Störungen in der Anlage auftreten, öffnen
sich die Messer automatisch. Ein weiterer Vorteil sei die
Zeiteinsparung, da bei einer Druckverstellung kein Anlagenstopp notwendig ist. Beim Variopress-System ist das
Hydrauliksystem in den Rotor integriert. Die Stromeinspeisung und der Signalaustausch erfolgen über Kupferschleifringe mit einschwenkbaren Stromabnehmern.
„Wir erreichen eine nahezu verschleißfreie Signalübertragung, da die Stromabnehmer nur bei Bedarf eingeschwenkt
werden“, erklärt Schaeidt. Erfreut ist Erhart ebenso über
die niedrigen Betriebskosten der Entrindungsanlage, da
beim ZE 1105 keine teure Druckluft benötigt wird.
| Sauber entrindet kommen die Stämme aus der
Baljer & Zembrod-Entrindungsanlage.
Logs leave the Baljer & Zembrod debarker
properly debarked.
Robust system
The machine has a weight of nearly 13 tons and is able
to reach conveying speeds of up to 32 m/min. Measured
from the center of the log the rotor can be opened from
12 to 110 cm. This huge opening is necessary as Erhart is
specialised in cutting big diameter logs bought nearby and
from Switzerland. The annual average is 50 cm – the whole
system needs to cope with this.
“The ZE 1105 is the biggest system, with regard
to diameter, which we offer among our ring debarkers.
The complete rotor is adjustable in height.”
Peter Schaeidt, General manager of Baljer & Zembrod
Furthermore the ZE 1105 is self-centering, i. e. the rotor
positions itself depending on the log’s diameter. There
are five knives in curved form with soldered cutting edge
mounted on the basic unit. The feed unit consists of a stable intake chain bed, infeed and outfeed sided with two
conveying chains and welded-on carriers. There is one
conical roller pair bedded at the infeed as well as at the
outfeed side of the pressure arm. The hydraulic power unit
is equipped with oil heating and cooling unit.
Für Starkholz wie geschaffen: Der ZE 1105 bei Erhart Holz bewältigt
Durchmesser bis 1,1 m. Tailor-made for big diameter logs:
The ZE 1105 at Erhart Holz copes with diameters of up to 1.1 m.
Furthermore the variopress system is useful for feeding debarked logs through the debarker. In this case the knives
are open. The knives are opened automatically in case of
failures. A further advantage of the system is the saving
of time as the system does not need to stop for adjusting
the pressure. For the variopress system the hydraulic system is integrated into the rotor, power supply and signal
exchange is made via copper slip rings with swiveling current collectors. “We achieve a signal transmission that is
nearly free of wear because the current collectors are only
swiveled in when necessary”, explains Schaeidt. Erhart is
also happy about the low operating costs for the debarker
as the ZE 1105 does not need expensive compressed air.
Spezialist
auch für
Entrindungen
Baljer & Zembrod
GmbH & Co. KG
Max-Planck-Straße 8
88361 Altshausen - Germany
Tel.: +49 (0) 7584 - 295 - 0
Fax: +49 (0) 7584 - 295 - 45
[email protected]
www.bz.ag
31
400
60
6
70-200
Die neun Hauptaggregate der Sägelinie und die damit
verbundene Fördertechnik sind mit
Elektromotoren
und 245 Servoventilen ausgestattet, die über vier SPS-Systeme
miteinander verbunden sind.
Bildschirme zur Steuerung und Visualisierung
des Produktionsprozesses sind im Bedienstand und entlang
der Sägelinie installiert.
3D Scanner überwachen die vollständige Abschnittoptimierung
während des Verarbeitungsvorgangs.
Die Linie wird je nach Einschnittbild mit einer Leistung von
m/min betrieben.
Die installierte Leistung liegt bei 6,5 MW
Mehr herausholen
Holtec GapControlTM
hält Einzug in Schweden
Eine der modernsten Sägelinien läuft bei Bergkvist-Insjön
– einem von Schwedens führenden Sägewerken. Die Einschnittlinie ist speziell für den Bogenschnitt konzipiert. 2005/06
tätigte Bergkvist die bislang größte Investition in der Firmengeschichte – ein bedeutender Meilenstein für die langfristige
Unternehmensstrategie, die eine Steigerung von Ausbeute,
Produktqualität und Anlagenleistungsgrad zum Ziel hat. Die
sogenannte ArcoLine-Technik aus dem Hause EWD hat jedoch nicht nur die Ausbeute bezogen auf das Hauptprodukt
um 58 - 62% gesteigert, sondern auch das Einschnittvolumen
auf über 500.000 fm/a erhöht. Heute werden rund 290.000
Abschnitte pro Monat mit der Sägelinie verarbeitet, was einer
Laufmeterleistung von 33.000 lfm Schnittholz gleichkommt.
33
35
Holtec GapControlTM is coming to Sweden
Die Sägelinie läuft je nach Einschnittbild heute
mit einer Geschwindigkeit von 70 – 200 m/min.
Eine signifikante Steigerung in den bisher gewohnten Sprüngen scheint auf mittlere Sicht
kaum möglich. Dennoch hat Bergkvist sich
nicht von seiner ursprünglichen Unternehmensstrategie verabschiedet. Bergkvists interne Analysen zeigten, dass der Lücke zwischen
den Abschnitten eine entscheidende Bedeutung zukommt. Bezogen auf die Vorschubgeschwindigkeit der Einschnittlinie liegt der Anteil,
der auf die Stammlücke entfällt, teilweise bei
über 10%.
Holtec hat sich dieser Problematik in den
letzten Jahren intensiv gewidmet. Mit der
speziell
hierfür
entwickelten
Steuerung
GapControlTM in Verbindung mit dem Holtec
V-Rollengang werden Stammlücken dynamisch
– d.h. im Längsvorschub mit einzelgesteuerten Antrieben – reduziert und auf ein definiertes Maß gebracht. Im Sommer diesen Jahres
wurde der bestehende Blockzug vor der Bergkvist Sägelinie ausgetauscht und gegen einen
V-Rollengang mit entsprechendem Steuerungssystem ersetzt. Das Resultat kann sich
sehen lassen: „In Kombination mit der entsprechenden Mechanik lassen sich Stammlücken einzelner Schnittbilder um mehr als
50% unserer bisherigen Lücken reduzieren.
Der Leistungsgrad der Sägeline und die Ausbringungsleistung haben sich deutlich erhöht.“,
so Bergkvists Projektleiter Benny Langberg.
840
Rollen
sind zwischenzeitlich von Holtec als Beschleunigungsrollen ausgeliefert
worden. In the meantime 840 rolls have
been supplied by Holtec serving
as accelerating rolls.
One of the most modern saw line is running at Bergkvist,
Insjön – one of the leading Swedish sawmills. The cutting
line is especially designed for the curved cut. 2005/06 saw
the greatest investment in the company’s history so far – a
significant mile stone for the long-term business strategy
with the target of increasing the yield, the product quality
and the system´s capacity. The so-called ArcoLine technology by EWD did not only increase the yield related to the
main product by 58-62%, but also the cutting volume to
more than 500,000 solid cubic meter per year. Today about
290,000 bars are processed with the saw line per month.
This corresponds to 33,000 running meter sawn timber.
Currently the saw line runs with a speed of 70 – 200 m/min
based on the cutting pattern. A significant increase compared
to the past seems rather possible middle-term. Nevertheless Bergkvist did not say good-bye to the original
business strategy. Internal analysis showed that the gap
between the bars is of great importance. Related to the
feed rate of the cutting line, the share of the log gap is
sometimes 10%.
Holtec spent much time on this problem over the last years.
By the specially developed control GapControlTM in connection with the v-rollerway, log gaps are reduced dynamically –
i.e. in longitudinal feed with separately controlled drives – and
brought to a defined extent. Summer 2014 saw the exchange of the existing chain conveyor against a v-rollerway with
corresponding control system. The result is quite good: ’’In
combination with the corresponding mechanics the log gaps
at single cutting patterns can be reduced by more than 50%
compared to the gap up to now. The performance degree
of the saw line as well as the output capacity are increased
clearly’’, so Benny Langberg, Project Manager at Bergkvist.
Facts Bergkvist:
• The nine main units of the saw line and the associated conveying technology are executed with 400 electric motors and
245 servo valves which are connected by four PLC systems.
• 60 screens for controlling and visualising the production process are installed in the operating stand and along the saw line.
• 6 3D scanners monitor the complete log optimisation during the processing.
• The line is operated with a speed of 70-200 m/min based on the cutting pattern. The installed capacity is 6.5 MW.
Capacity increase
37
Im Jahr 2012 erhielt EWD den Auftrag zur Lieferung eines komplett
neuen Sägewerks für den Standort Radviliskis. Grund für die Wahl
des Standortes bei der Unternehmenserweiterung war vor allem eine
gute Bahnanbindung, die die entsprechende Rundholzlogistik sichert.
Für das Projekt wurden Mittel von über einer Million Euro aus dem
EU-Fonds zur Verfügung gestellt. Holtec zeigte sich für den Bereich
Abschnittsortierung mit Anbindung an die EWD Sägelinie verantwortlich. Die 2 – 6 m langen Abschnitte werden mittels Radlader oder direkt
vom LKW auf das 20 m lange Beschickungsdeck aufgegeben. Um der
großen Beanspruchung bei der Aufgabe der Rundhölzer Rechnung zu
tragen, wurden hier spezielle Kröpflaschenketten nordamerikanischer
Bauart eingesetzt. Auch in den Blockzügen der Linie findet diese Kette
ihren Einsatz. Die Vereinzelung der Abschnitte erfolgt über ein doppeltwirkendes chainless Stufenschiebersystem. Alle Bewegungen des
Stufenschiebers werden in gelagerten Elementen ausgeführt. Gleitreibung und Gleitbewegung werden hier gänzlich vermieden. Die Wartung
des Systems reduziert sich auf ein Minimum – Schmierstoffe für Gleitbahnen entfallen. Im Längstransport werden die Abschnitte über einen Jörg 2D Scanner vermessen und Über- oder Unterstärken sowie
Minderqualitäten in eine der nachfolgenden vier Boxen aussortiert.
Hinter der Entrindung vom Typ Valon Kone durchlaufen die Abschnitte
ein Metallsuchgerät bevor sie in eine der Sortierboxen absortiert
werden. Abschnitte, die direkt ins Einschnittbild der Sägelinie passen,
werden am Ende des Sortierblockzugs auf einen Querförderer vor der
EWD-Sägelinie übergeben. Im September 2013 wurde mit der Montage
von Sägelinie und Abschnittsortierung begonnen. Mehr als 60 LKWLadungen wurden innerhalb von drei Monaten auf der Baustelle angeliefert.
Der Gesamtwert des Projektes belief sich auf über 12 Mio. E von denen
über 1 Mio. E aus dem EU-finanzierten Programm „Invest LT-2“ stammen. Generaldirektor Andrius Zimnickas zeigt sich erfreut darüber, dass
das ehrgeizige Vorhaben schließlich im Juni 2014 abgeschlossen und
in Radviliškis die modernste Holzverarbeitungsanlage im Baltikum und
Polen in Betrieb genommen wurde. Der Fertigungsprozess auf dem
8 ha großen Areal wurde komplett modernisiert. Dank der neuen
Sägelinie wird nun seit nahezu einem Jahr maßhaltige Palettenware in
hoher Qualität erzeugt. Darüber hinaus kann Juodeliai noch flexibler
auf Marktschwankungen reagieren, Kundenwünsche zügiger umsetzen
sowie neue Märkte, wie die USA und China, erschließen.
Einfach kann jeder!
Beschickungs- und Sortieranlage für
schwieriges Rundholzsortiment in Litauen
UAB “Juodeliai” zählt zu den größten Sägewerken und Schnittholzexporteuren in Litauen. Das Unternehmen produziert qualitativ
hochwertiges Schnittholz für Europaletten, Paletten für die chemische Industrie sowie Sonderverpackungen. In einem nächsten Schritt ist auch die Erzeugung von Bauholz angedacht. UAB “Juodeliai” unterhält zu allen 42 litauischen Forstbetrieben
gute Kontakte. Entsprechend kauft Juodeliai das komplette in Litauen verfügbare Qualitäts-, Längen- (2,0 – 6,0 m) und Holzartenspektrum ein. Nicht sägefähige Hölzer werden aussortiert und dabei zu Brennholz verarbeitet. Zu 70% wird Birke eingeschnitten, gefolgt von Erle und Espe (ca. 20%), der restliche Anteil entfällt auf die klassischen Nadelholzsortimente in Litauen.
Rundholzsortierung mit Vorsortierung nach
Entrindung und Beschickung EWD-Sägelinie.
Log sorting line with pre-sorting after debarking
and infeed of EWD saw line.
Because anyone
can do it
the simple way!
Infeed and sorting line for difficult
log assortment in Lithuania
UAB “Juodeliai” is one of the biggest saw mills and exporters
of sawn timber in Lithuania. The company produces highquality sawn timber for euro pallets, pallets for the chemical
industry as well as special packaging. In a next step they
think about producing constructional timber. UAB “Juodeliai” has good contact to all of the 42 Lithuanian forestry
businesses. Because of this Juodeliai purchases all the wood
spectrum in terms of quality, length (2.0 – 6.0 m) and
wood species which is available in Lithuania. Non-sawable
wood is sorted out and processed to firewood. 70% of the
used wood is birch, followed by alder and aspen (about
20%). The remaining amount is apportioned to the classic
coniferous wood assortments in Lithuania.
In 2012 EWD received the order for supplying a completely
new sawmill for the Radviliskis site. A good railroad connection
ensuring the corresponding log logistics was the main reason to
choose this site for extending the business. More than 1 M was
provided by the EU fund for this project. Holtec was responsible
for the bar sorting line with connection to the EWD saw line. The
2-6 m long bars are loaded onto the 20 m long infeed deck by
wheel loader or directly from the truck. Special offset flat link
chains with North American design have been used to allow for
heavy loads when feeding the logs. This chain is also considered
in the chain conveyors of the line. The log separation is made
by a double acting chainless step feeder system. Maintenance
is reduced to an absolute minimum by the use of bearings rather
than slides. This does also reduce lubricants for slide guidings.
The bars are measured in longitudinal direction by a 2D scanner
type Jörg Elektronik. Logs with too small or too big diameter as
well as logs with a minor quality are sorted out to one of the four
boxes that follow. After passing the derbaker type Valon Kone
the bars run through a metal detection before being sorted out
to one of the sorting boxes. Bars that directly fit to the cutting
pattern of the saw line are transferred to a cross conveyor into the
saw line at the end of the sorting conveyor. In 2013 the saw line
and the sorting line were installed. Within three months more than
60 trucks had been delivered to the construction site.
The total investment sum was more than €12 M from which
more than 1 M came from the program “Invest LT-2” financed by
the EU. General Director Andrius Zimnickas was happy that
the ambitious project could be finished in June 2014 and that
Radviliskis has now the most modern wood processing system
of the Baltic countries and Poland. The production process at the
8 ha large area has been completely modified. Thanks to the new
saw line, for nearly one year they produce pallets accurate to size
and of high quality. Furthermore Juodeliai can react more flexible
to market fluctuations, implement customer’s requirements faster
and open up new markets as the USA and China.
Aus schwierigem Rundholz (oben) werden
hochwertige Palettenbretter (links) erzeugt.
High-quality pallet boards (left) are made
from difficult logs (above).
39
MDF
Pellets
PB
Komplette Holzplatzlösungen
für die Holzwerkstoffindustrie
finden Sie auf den Seiten 42-69.
Complete wood yards for the
wood based panel industry
Holzplatzanlage bei Egger in F-Rion
Wood yard system at Egger in F-Rion
Please find more on the pages 42-69.
41
wood based panel industry
OSB
Holzwerkstoffindustrie
Holtec nimmt Optimierungskappanlage bei Ilim in Bratsk in Betrieb
Die erst 2007 gegründete OJSC Ilim Group ist heute führend in der
russischen Holzindustrie in Bezug auf Marktpräsenz, Produktionsvolumen, Rundholzeinschlag und Investionsverhalten. Die Gesamtkosten für unternehmenseigene Investitionsprojekte überschritten zuletzt
erst die 1,5 Mrd. US$-Marke.
65% des jährlichen russischen Zellstoffbedarfs werden durch Ilim
produziert. 2014 wurden 2,6 Mio. t Zellstoff für den russischen, europäischen und chinesischen Markt produziert. Neben den beiden russischen Standorten St. Petersburg und Koryazhma im Westen Russlands
wird Ilim in Sibirien durch die Werke Ust-Ilimsk und Bratsk repräsentiert.
Das Unternehmen verfügt über ein immenses Rohstoffvolumen in der
Region und bewirtschaftet über 5 Mio. ha Wald.
43
Holzwerkstoffindustrie | wood based panel industry
45
Holzwerkstoffindustrie | wood Holzwerkstoff
based panel industry
Blick auf die Aufteilkappsägen. Die Stämme werden im Querdurchlauf aufgeteilt.
Das Auskappen des sägefähigen Holzes erfolgt mittels Längs-Kapplinie.
Rechts im Bild die ausgekappten, sägefähigen Hölzer.
View to the crosscut units. The logs are divided while being transported crosswise.
Cutting out the sawable logs is made by longitudinal cutting line.
On the right: Cut out, sawable logs.
Die Holzflöße werden mittels Portalkränen aus dem Wasser entnommen.
Links zu sehen das Winterlager, um die Zeit der zugefrorenen Flüsse zu überbrücken.
The logs are removed out of the water by gantry cranes.
On the left: The winter storage to bridge the time of frozen rivers.
Major effort in Siberia
Holtec commissions optimisation cutting line at Ilim in Bratsk
Unter dem Name Big Bratsk Project realisierten die Ilim
Group und International Paper in einem 50 - 50 Joint Venture
in das bislang größte Einzelprojekt der russischen Zellstoffund Papierindustrie sowie der Unternehmensgeschichte
mit einer Gesamtinvestition von über 800 Mio. US$ nach
dem Aufbau des Ust-Ilimsk-Werkes. Das Projekt umfasst
neben 6 anderen Einzelgewerken auch eine neue Kapplinie
im Rundholzhafen des Werkes. Hier werden nach wie vor in
großem Stil Rundhölzer über den Bratsker Stausee transportiert. Der Transport erfolgt in Großflößen, in denen die
Stämme zu Großbunden zusammengefasst werden. Nicht
selten werden die unterschiedlichsten Rundholzqualitäten
und Holzarten gemischt geflößt. Scheinbar überzeugten
nach monatelangen Gesprächen mit dem Projektteam der
Ilim-Gruppe die über 40-jährige Erfahrung von Holtec in
der Langholzausformung, so dass Holtec im Mai 2011 die
Aufgabe übertragen wurde mit einer geeigneten Rundholzkapp- und -sortiertechnologie das angelieferte sägefähige
Rundholz von den schlechten Qualitäten zu trennen. Gemeinsam mit Ilim wurde hierbei ein Konzept entwickelt, das
das bis zu 30 m lange Langholz einzeln mehreren Kappaggregaten zuführt und die ausgekappten Abschnitte nach
Durchmesser, Holzart und Qualität sortiert. Hierbei werden
die minderen Holzqualitäten auf Standard-Längen zurückgekappt und später dem Zellstoffprozess zugeführt.
Am Standort Bratsk werden nach erfolgreicher Umsetzung
der Gesamtinvestition jetzt jährlich über eine Million Tonnen
Zellstoff und Papier hergestellt.
The OJSC Ilim Group was founded in 2007 and is nowadays a leading player in the Russian wood industry with
regard to market presence, production volume, lumbering
and investments. The total costs for captive investment
projects recently passed the mark of US$1.5 Billion.
In addition to 6 other main fields also a new cutting line for
logs was part of the project. Logs are still transported over
the Bratsk storage reservoir by huge rafts in which the logs
are bundled. Frequently the different log qualities and log
species are rafted in a mix.
65% of the annual pulp requirements in Russia are produced by Ilim. The year 2014 saw the production of 2.6 M
tons of pulp for the Russian, European and Chinese market. In addition to the sites in St. Petersburg and Koryazhma in Western Russia, ILIM is represented in Siberia by
the mills in Ust-Ilimsk and Bratsk. The company has got an
immense volume of raw material in this region and administers more than 5 M ha forest.
After months of discussions with Ilim’s project team, it seemed that Holtec’s 40 years of experience in long log processing were convincing. In May 2011 Holtec got the task
to sort out the sawable logs from bad qualities by using a
suitable log cutting and sorting technology. Together with
Ilim a concept was developed. Logs with a length of up
to 30 m are fed to several cutting units and afterwards the
cut bars are sorted according to diameter, wood species
and quality. The logs with lower quality are cut to standard
lengths and transferred to the pulp process later on.
Following the Ust-Ilimsk mill, Ilim and International Paper
realised in a 50 – 50 Joint Venture the biggest single project in the Russian pulp and paper industry as well as in
the company history up to now, known as the Big Bratsk
Project. The total investment costs exceeded US$800 M.
After successful realisation of the total investment, more than
one million tons of pulp and paper per year are produced
at the Bratsk site.
Riesige Radlader
entladen die LKW’s.
}
Huge wheel loaders
unload the trucks.
Die Holzanlieferung erfolgt auf } dem Wasserweg über die Angara.
Wood supply over the Angara.
Aufgrund der extreme Kälte
wurden Ventile in beheizten
Kästen in der Anlage
untergebracht.
| Zu Sowjetzeiten wurden die Hölzer
mit über 30 Kranbrücken aus dem
Fluss entnommen.
In the Soviet era the logs were
removed out of the river by 30
crane bridges.
Ilim Projektleiter } Sergey Stepanov
und Holtec-Repräsentantin/RU
Ekaterina Chernobrovaya.
Abnahme der Anlage / } Acceptance of the line:
Sonin Vyatcheslav,
Alex Heckmann,
Vitaly Milezhik,
Sergey Bubnov,
Udo Hörnchen,
Michael Perron
(v.l.n.r.)
Ilim project manager
Sergey Stepanov
and Holtec representative/RU
Ekaterina Chernobrovaya.
| Empfang in Bratsk – Flughafen.
Welcome in Bratsk – airport.
in Bratsk.
| Abenddämmerung
Nightfall in Bratsk.
}
Due to the extreme cold,
valves are installed in heated
boxes throughout the system.
Blick auf den Holzplatz – Beschickung der Spanplattenlinie im Hintergrund.
View at the wood yard – Infeed of the particle board line in the background
Holtec liefert Holzplatz zur Herstellung
innovativer Leicht-Möbelplatten
Ikea ist bekannt für Innovationen und kreatives Denken und Handeln. So verwundert es auch nicht, dass gerade
Ikea als Pionier in puncto Leichtbaumöbel voranschreitet. Denn im Zuge des weltweit wachsenden Umweltbewusstseins setzt die Möbelindustrie verstärkt auf Ressourceneffizienz. Aus unserer Sicht sind die Leichtbauplatten Ikea’s Antwort auf fundamentale Änderungen in der modernen Gesellschaft, z.B. höhere Mobilität und eine
steigende Zahl von Ein-Personen-Haushalten. Des Weiteren schafft die Leicht-Technologie wertvollen Nutzen für
die Möbelhersteller: Leichtbauplatten reduzieren die Kosten für Rohmaterial und Transport und können effizienter in der Möbelherstellung gehandelt werden.
Kompetenz in Leichtbauplatten
Ikea strebt danach, der führende Lieferant von Leichtbauplatten zu werden, die den Anforderungen der Wertketten in der Möbelproduktion entsprechen. Ihre F&E-Aktivitäten konzentrieren sich auf folgende Ansätze:
• klassischer Holzwerkstoffansatz:
(z. B. funktional angepasste Leichtbaukonzepte für Spanplattenanwendungen)
• Ansatz Verbundmaterialien:
(z. B. Platten mit innovativen Zusätzen, um die Dichte zu reduzieren)
• Ansatz „Sandwich-Materialien“:
(z. B. Sandwich aus Leichtbauplatten mit ultra-dünnen HDF Deckschichten)
Anlässlich der Ligna 2011 wurde schon das Thema Leichtbau zum Leit-Thema der Messe gewählt. In besonderen Foren wurde das Thema auf den Punkt gebracht: Die Möbelindustrie ist dem Trend zum Leichtbau bislang
eher zurückhaltend gefolgt. „Aber es gibt aus Kostengründen und aufgrund der absehbaren Rohstoffverknappung einen starken Druck zum Leichtbau“, erklärte Prof. Martin Stosch, Leiter des Labors für Möbelbau an
der Hochschule Ostwestfalen-Lippe. Denn die überwiegende Zahl der Möbelhersteller setze noch immer auf
die klassischen Holzwerkstoffe. „Das“, so warnt Stosch, „ist jedoch angesichts des Preisdrucks bei Holz, wo
der Kubikmeter Pellets mittlerweile den von Spanplatten übersteigt, ein Irrweg.“ Würde nur ein Zehntel der
deutschen Spanplattenproduktion auf Leichtbau umgestellt, könnten seiner Ansicht nach 1 Mio. Festmeter des
knapper werdenden Rohholzes und damit auch Kosten eingespart werden.
„Dass die Industrie mit Leichtbau
viel Geld sparen kann, macht Ikea
seit vielen Jahren vor.“
Prof. Martin Stosch,
Leiter des Labors für Möbelbau
an der Hochschule Ostwestfalen-Lippe
An Funktionsmöbeln werde die Interessengemeinschaft
auf der Ligna belegen, dass sich mit Sandwichplatten mindestens 30 % Gewichtseinsparung mit einem attraktiven
Design und hochwertigen Gebrauchseigenschaften verbinden lassen. „Dass die Industrie mit Leichtbau viel Geld
sparen kann, macht Ikea seit vielen Jahren vor“, behauptet
Stosch und verweist auf einen seit 1994 gefertigten kleinen Tisch des schwedischen Möbelherstellers. Das Möbel
kostete bei seiner Markteinführung noch 39 DM. Heute sei
das kleine Leichtgewicht für unter 5 E zu haben – weniger
Holz, weniger Klebstoff und nicht zuletzt weniger Transportaufwand sorgten dafür.
Im Slowakischen Malacky setzt Ikea die visionären Ideen
in die Praxis um. An dem Standort im Westen der Slowakei, ca. 30 km von Bratislava entfernt, betreibt Ikea bereits
seit 2001 ein Spanplattenwerk. Die Produktion wurde jetzt
durch eine Neuinvestition, die bei Ikea unter dem Namen
„MIII“ geführt wurde, durch eine komplette Neuanlage aus
dem Hause Dieffenbacher ersetzt.
49
Herzstück der Anlage ist eine kontinuierliche Presse, die
für einen Ausstoß von 375.000 m³ Platten konzipiert ist.
Im Rahmen der Kooperation zwischen Holtec und dem Anlagenbauer Dieffenbacher - der Logyard-Alliance - wurde
das Gesamtprojekt als Turn-key-Projekt von Dieffenbacher
abgewickelt, wobei Holtec als Partner für den Frontendbereich sowohl die Ausrüstung als auch das notwendige
Engineering lieferte.
Das gesamte Frontend ist zweigleisig aufgebaut: Für die
Herstellung von leichten Spanplatten (boboard) werden
klassische Hackschnitzel erzeugt, die dann gesondert aufbereitet werden. Holtec lieferte hier die Zubringung inkl.
Querdeck für einen Maier-Trommelhacker.
Aufwändiger ist die Zuführung der Hölzer für die Produktion einer speziellen Möbelplatte (colight), die aus dünnen
Strands besteht. Hierzu müssen die Stämme entrindet
werden, dies erfolgt über den neuen Holtec variobarkerTM,
die zweite Installation seit der Markteinführung 2013. Die
Abschnitte werden anschließend auf Metalleinschlüsse
untersucht und einer stationären Krananlage aus dem
Hause Sennebogen zugeführt. Die Umschlagmaschine
setzt die Hölzer exakt ausgerichtet in einen Stander, der
die feinen Späne erzeugt, die zur Herstellung der Leichtplatten notwendig sind.
Für Holtec ist die Lieferung nach Malacky bereits der
dritte Auftrag für die Ikea-Gruppe. Ausgerüstet wurden
u. a. das Werk in Giriu Bizonas (Litauen) sowie das Sägewerk am Standort Orla in Polen.
Holtec supplies a log yard for producing
innovative lightweight boards for the
furniture industry
Ikea is known for innovations and creative thinking and acting. So it is no wonder that Ikea also acts as a pioneer
with regards to lightweight furniture. As part of the growing environmental awareness all over the world, the furniture industry strives for using resources efficiently. In our view, lightweight boards are Ikea‘s appropriate answer to
fundamental changes in modern societies, e.g. higher mobility and increasing number of single-person households.
Furthermore, lightweight technology creates valuable benefits for furniture manufacturers: lightweight boards reduce
raw material and transport costs and can be handled more efficiently in furniture production.
Competence in lightweight boards
Ikea is striving to become the leading supplier of lightweight boards that meet the requirements of the furnitureproduction value chains. Their R&D activities focus on the following approaches:
•
classic wood based panel approach:
(e.g. functionally adapted lightweight concepts for particle board applications)
•
composite-materials approach: (e.g. boards with innovative additives to reduce density)
•
sandwich materials approach: (e.g. lightweight-panel sandwiches with ultra-thin HDF top layers)
Lightweight was the leading theme of the Ligna 2011. In special boards this issue was boiled down: The furniture industry followed the trend to lightweight only with a certain distance. “However, there is a strong pressure to
lightweight due to the foreseeable scarcity of resources”, explains Prof. Martin Stosch, Head of the laboratory for
furniture construction at the academy Ostwestfalen-Lippe. The main number of furniture manufacturers still uses
classical wood based material. “This”, Stosch is warning, “is the wrong way, considering the pricing pressure for
wood, when meanwhile one cubic meter pellets costs more than one cubic meter of particle boards.”
„Ikea shows for years that the industry can save much
money with lightweight“
Prof. Martin Stosch,
Head of the laboratory for furniture construction
at the academy Ostwestfalen-Lippe
Beschickungsdeck für die Colight-Linie.
Infeed deck for the colight line.
Die Stämme werden mittels Sennebogen-Stationärmaschine
in den Zerspaner gesetzt. The bars are put into the flaker by means
of a stationary machine type Sennebogen.
If only one-tenth of the German particle board production
is shifted to lightweight, Stosch is convinced that 1 M solid
cubic meter of the short running raw wood will be saved therewith costs will be saved, too.
The interest group at Ligna will prove with the example of
functional furniture that 30% less weight can be combined
with an attractive design and high-quality performance
characteristics by using sandwich boards. “Ikea shows for
years that the industry can save much money with lightweight”, says Stosch and refers to a small table that has
been manufactured since 1994 by the Swedish furniture
manufacturer. When bringing into the market, this furniture
part cost DM39. Nowadays one can purchase it for less
than €5 – less wood, less adhesive and last but not least
less effort in transport were the reasons for this.
In the Slovakian market Ikea put their visions into practice.
At the site in Western Slovakia, about 30 km away from
Bratislava, Ikea has been operating a particle board mill
since 2001. Recently the production was replaced by a
completely new system from Dieffenbacher. Ikea called
the project “MIII”. Core part of the system is a continuous
press, designed for an output of 375,000 m³ of boards.
As part of the cooperation between Holtec and Dieffenbacher – the Logyard Alliance – the complete project was
handled turn-key by Dieffenbacher. Holtec supplied the
equipment as well as the necessary engineering as partner
for the frontend area.
The complete frontend is installed in two lines: For producing light particle boards (boboard), classical wood chips
are produced which are specially treated later on. Holtec
supplies the infeed incl. cross deck for the drum chipper
by Maier. The infeed for logs that are used for producing
a special furniture board (colight) which is made from thin
strands, is much more labour-intensive. The logs need to
be debarked. This is made by the Holtec variobarkerTM –
the second installation after the market launch in 2013.
Subsequently the bars are detected for metal and transferred to a stationary crane system made by Sennebogen.
The material handling machine brings the logs with exact
alignment to a strander producing the thin strands which
are necessary for the production of lightweight boards.
The supply to Malacky is already Holtec’s third order for
the Ikea group. Also the mill in Giriu Bizonas (Lithuania) and
the sawmill in Orla, Poland, have been equipped.
51
53
Blick auf die neue Bunkeranlage mit Zu- und Abfördereinrichtungen.
View at the new bin system with infeed and outfeed conveyors.
Holtec liefert erstmalig Bunkersystem für Strands
Holtec supplies its first bin system for strands
Die kanadische Norbord-Gruppe gehört mit elf Werken zu den weltweit führenden Herstellern von OSB.
In Europa verfügt das Unternehmen über vier Standorte. Neben Produktionsstätten in Großbritannien
stellt das Unternehmen auch am belgischen Standort Genk jährlich 315.000 m³ OSB in verschiedenen
Qualitäten und Größen für den kontinentaleuropäischen Markt her – hauptsächlich die Benelux-Länder,
Frankreich, Deutschland, Österreich und die Schweiz. Norbord übernahm das Werk im Jahr 2004 von
der niederländischen Agglo NV, die an diesem Standort bereits seit 1967 Spanplatten und seit 2001
OSB-Platten herstellte. Heute wird ausschließlich noch OSB in Genk hergestellt. Die Kapazität wurde in
den letzten Geschäftsjahren auf ca. 350.000 - 360.000 m³ OSB weiter ausgebaut. In einem ersten Schritt
installierte Norbord hierfür u. a. einen zusätzlichen Nassspanbunker, der als zusätzlicher Puffer zwischen
dem Strander und dem Trockner dient. Holtec konnte das Projekt für sich gewinnen und lieferte bis Ende
Februar 2013 erstmals einen Nassspanbunker mit den dazugehörigen Befüll- und Austragssystemen.
In das neu entwickelte Bunkersystem flossen neben den Erfahrungen von Holtec aus durchgeführten
Umbauten vor allem die Erkenntnisse der Norbord-Gruppe selbst aus Europa und Nordamerika ein.
Die Neuentwicklung zielt auf eine längere Lebensdauer und Verfügbarkeit im Vergleich zu anderen
marktgängigen Systemen ab. Die Zusammenarbeit von Norbord, B und Holtec geht bereits auf das Jahr
2005 zurück – als Holtec erstmals Modifikationen an der bestehenden Entrindungslinie und Stranderbeschickung durchführte. Zwischenzeitlich hat Holtec einige Produktneuerungen in den bestehenden
Holzplatz in Genk einfließen lassen – angefangen von der Umrüstung des Vorratsdecks auf ein nordamerikanisches Kettendesign und Änderung des Antriebsystems, bis hin zur Umrüstung an Trogkettenförderern und Bunkeranlagen im Bereich des Strandhandling.
Neuestes Projekt ist die Lieferung und Montage eines neuen Rundholzbeschickungssystems für den
Strander. Das Projekt wird im Spätsommer diesen Jahres realisiert.
The Canadian Norbord group with its eleven mills is one of the leading manufacturers of OSB worldwide. The company has four sites in Europe. In addition to
production sites in Great Britain, the company produces 315,000 m³ OSB / year
in different qualities and sizes for the continental European market at the Belgian
site in Genk. Sales markets for the mill are mainly the Benelux countries France,
Germany, Austria and Switzerland. Norbord took over the plant in 2004 from Agglo NV, based in the Netherlands, who produced at that site particle board since
1967 and OSB since 2001. Today only OSB is produced at the Genk site. The
capacity has been increased during the last business years to about 350,000 –
360,000 m³ OSB. To realise this, Norbord installed in a first step among others
an additional wet bin as additional buffer between strander and dryer. Holtec
got the order for the project and supplied its first wet bin with the corresponding
filling and discharging system by the end of February 2013.
In addition to Holtec’s experience from modifications, especially the knowledge
from the Norbord group itself from Europe and North America was considered
for the newly developed bin system. The new development is geared towards a
longer life time and availability compared to other systems available on the market. The collaboration between Norbord, B and Holtec dates back to the year
2005 when Holtec did the first modifications at the existing debarker line and
strander infeed. In the meantime Holtec brought several product innovations
to the existing wood yard in Genk – beginning with a modification at the infeed
deck to a North American chain design and changings of the drive systems up
to the modification at the trough chain conveyors and bin systems in the strand
handling area.
The latest project is the supply and installation of a new log infeed system for the
strander. This year’s late summer will see the realisation of this project.
Austragsrollen mit Stachelwalzen.
Outfeed rolls with spike rollers.
Befüllung des Bunkers mittels Kratzkettenförderer
– einer Eigenentwicklung von Holtec.
Filling of the bin by scraper chain conveyors –
an in-house development by Holtec.
55
Erste Holtec-Entrindung
variobarker in Polen
TM
Komplettlieferung Holtec: Beschickung mit Quervermessung,
Entrindungslinie und Trommelhacker. Complete supply by Holtec: Infeed
with cross measurement, debarker line and drum chipper.
Vermessung und Mehrwertsteigerung bei Industrieholz
In Zeiten stetiger Rundholzverknappung und steigender
Rohstoffkosten kommt einer optimalen Ausnutzung des
Rohstoffs eine besondere Bedeutung zu. Durch ein Vorsortieren von Rundholz und ein Aussortieren von sägefähigen Qualitäten kann in vielen Fällen eine zusätzliche Wertschöpfung durch Eigennutzung (integriertes Sägewerk)
oder einen Fremdverkauf generiert werden.
Homanit als führender internationaler MDF-Hersteller hat
diesen Trend erkannt. Mit der Übernahme des Werkes in
Krosno konnte Homanit seine Kapazitäten in der EU erneut
ausbauen. Seit 2012 produziert Homanit hier jährlich mehrere Mio. m² Hartfaserplatten in der Dicke von 2,5 mm bis
5,0 mm – und investiert stetig in die Modernisierung der
Anlagen. Ein komplett neuer MDF-Holzplatz gehört zu
den jüngsten Modernisierungsmaßnahmen im neu erworbenen Werk, der die bisher mobilen Hacker am Standort
ersetzt. Der Holzplatz umfasst mehrere Gewerke, die in
verschiedenen Ausbaustufen realisiert wurden. Hierzu
zählen neben der stationären Hackanlage eine vorgeschaltete Entrindungsline sowie eine Industrieholzsortierung,
um sägefähige Hölzer aus dem Industrieholzsortiment
auszusortieren.
Wird bei der Eingangskontrolle des Rundholzes erkannt,
dass sich im Sortiment ein größerer Anteil an sägefähigen
Rundhölzern befindet, werden die Ladungen zur neu installierten Industrieholzsortierung aus dem Hause Holtec
umgeleitet. Hierbei wird das Industrieholz mit einem speziellen Stufenschiebersystem für sehr dünne Abschnitte
vereinzelt und anschließend im Querdurchlauf nach Länge,
Durchmesser und Krümmung vermessen.
Holtec hat hier mit dem langjährigen Partner Jörg Elektronik
ein neues Messsystem JORO-profil mit innovativer Auswertesoftware für sehr hohe Stückzahlen entwickelt. Bei
der JORO-profil Messung handelt es sich um einen Scanner der Laserklasse 2. Der Laserscanner erfasst die Längsprofile des Stammes und die nachgeschaltete Software
verrechnet die einzelnen Längsschnitte in ein Stammabbild. Eine Auswertesoftware bestimmt, ob der Stamm
als sägefähig eingestuft wird. Über Parameter der internen Logik können Längenbereiche, Durchmessergrenzen,
Abholzigkeiten und Krümmungen eingestellt werden. Die
Eingangsdaten werden in einer Statistik erfasst und können im Schichtprotokoll verwendet werden. Dadurch
ergibt sich eine vergleichbare Messgröße zu den sonst nur
ermittelten LKW-Ladungen nach Raummeter oder Gewicht.
Extrema wie Zwiesel und Bruchstücke werden darüber hinaus erkannt und aussortiert. Handelt es sich um sägefähige Qualitäten (Durchmesser >120 mm) werden die
Rundhölzer auf einer klassischen Rundholzsortierung
nachvermessen und in ein spezielles Schiebeboxensystem
absortiert. Als Industriequalitäten bewertetes Rundholz
wird dagegen der Entrindungslinie übergeben.
Die Industrieholz-Entrindung Typ variobarkerTM
des Holzplatzes stammt erstmalig aus dem
Hause Holtec.
Mit der neuen Entrindungstechnologie setzt Holtec auf eine
variable Maschinenlösung für Industrieholz, die sich an ändernde Umfeldbedingungen anpassen lässt. Die Anlage
verbindet das Know-how aus den Bereichen Sägewerk
und Holzwerkstoffindustrie miteinander. Neben Krosno hat
Holtec bereits 2011 einen MDF-Holzplatz für das Werk in
Karlino realisiert.
~
Auslauf Entrindungsmaschine und Übergabe
auf das Beschickungsband zum Trommelhacker.
Debarker outfeed and transfer to the infeed belt conveyor to the drum chipper.
Die gesamte Hydraulik wurde in Containermodulen untergebracht.
Die Einheit wurde im Werk vormontiert und getestet.
The complete hydraulics was installed in container modules. } The unit had been pre-installed and tested in the factory.
57
Holzwerkstoffindustrie | wood Holzwerkstoff
based panel industry
First Holtec debarker type variobarker TM
in Poland
Measurement and increasing of the added value at industrial wood
In times of steady log scarcity and increasing raw material costs, maximising the utilisation of raw material is critical to most businesses. Pre-sorting logs and sorting out
sawable qualities often creates an additional value as the
sawable qualities can be used by the company itself (integrated sawmill) or for sale to others. Homanit is one of
the leading manufacturers of MDF worldwide and noticed
this trend. By acquiring the mill in Krosno Homanit was
able to increase its capacities in the EU again. Since 2012
Homanit produces annually several million m² hardboard
with a thickness of 2.5 mm up to 5.0 mm at this site - and
invests steadily in the systems‘ modernisation. A completely new MDF wood yard belongs to the latest modernisation measures in the newly acquired mill which substitutes the mobile chippers at site. The wood yard includes
different main parts which have been realised in different
building steps – which are a stationary chipper, a preceding
debarker line as well as a sorting line for industrial logs to
sort out sawable logs from the industrial log assortment.
When it is detected at the incoming control that there is a
major amount of sawable logs within the assortment, the
loading is redirected to the newly installed industrial log
sorting line made by Holtec. The industrial logs are separated with a special step feeder system for very thin bars
and subsequently measured in cross direction according
to length, diameter and curvature. Together with the longterm partner Jörg Elektronik Holtec developed a new mea-
surement system JORO-profil with innovative evaluation
software for very high quantities. The JORO-profil measurement is a scanner of laser class 2. The laser scanner
detects the log’s length profile and the software calculates
the single length sections to get an image of the log. An
evaluation software determines whether the log is sawable
or not. Length ranges, diameter limits, tapering and curvature can be set by parameters of the internal logics. The
incoming data are filed in a statistic and can be used in the
shift protocol. This results in a comparable measurement
parameter in addition to the normally determined truck loadings according to cubic meter and weight.
~ Abtransport der Sägehölzer mittels Waggon.
Transport of the sawable logs by wagons.
Extremes as forks and broken pieces are also detected and
sorted out. Sawable logs (diameter > 120 mm) are re-measured on a classical log sorting line and sorted into a special pushing box system. Industrial qualities are transferred
to the debarker line. The debarker type variobarkerTM at the
wood yard is the first one made by Holtec. With the new
debarking technology Holtec focuses on a variable machine solution for industrial logs which can be adapted according to altering surrounding conditions.
The system connects the Holtec know how from the sawmill and the wood based panel industry. In addition to
Krosno Holtec realised already in 2011 an MDF wood yard
for the mill in Karlino.
Ihre Ansprechpartnerin im Innendienst
Contact person in-house
Barbara Göbel
- Vertriebsassistentin Export /
Sales Assistant abroad phone: +49 2482 / 82-90
~ Mittels Laser-Quervermessung werden alle Rundhölzer vermessen
und die sägefähigen Abschnitte aussortiert. By means of a laser cross
measurement all logs are measured and the sawable logs are sorted out.
59
Fakten und Vorteile:
• Vario-Technik: Winkelanpassung während
dem Lauf der Maschine zur technologischen
Einflussnahme.
• Schwere und robuste Ausführung
für lange Lebensdauer.
• Hydraulische Rotor-Antriebe kein Kettenverschleiß, geringe Unterhaltskosten.
• Einstellbare Rotorgeschwindigkeit und variable
Werkzeugform möglich.
13
Holtec rotary-debarker
variobarkerTM
verkaufte Maschinen
in zwei Jahren
systems supplied
within two years
Facts and advantages:
• Vario technology: Adaption of the angle during
the machine’s operation for technological influence.
• Heavy and robust execution for a long lifetime.
• Hydraulic rotor drives – no chains’ wear,
low maintenance costs.
• Adaptable rotor speed and variable tool form possible.
61
Großanlage OSB geht in Karelien in Betrieb
Holtec rüstet Anlage mit neuentwickelter FrontendTechnik aus
Holzbau hat in Russland lange Tradition, von daher ist es
nicht verwunderlich, dass die Initiative zu diesem Projekt
vom St. Petersburger Bauunternehmen Zao Kompakt
ausging. Unter dem Namen „Kalevala“ wurde das neu errichtete OSB-Werk am russischen Standort Petrozavodsk
bereits 2013 in Betrieb genommen. Die erste Platte ist
Anfang April produziert worden. Die von Siempelkamp gelieferte OSB-Linie ist in der ersten Ausbaustufe auf eine
Produktionskapazität von 750 m³/Tag bzw. rund 250.000
m³/Jahr ausgelegt. Mit der Installation eines zweiten Frontend-Strangs, der die Bereiche Holzplatz, Strander und
Trocknung umfasst, sowie der Vergrößerung der Energieanlage soll die Kapazität in einem zweiten Schritt auf
1.500 m³/Tag bzw. 500.000 m³/Jahr gesteigert werden.
Holtec war bei diesem Projekt verantwortlich für das Engineering des Holzplatzes sowie die Lieferung des Rundholzhandlings – inkl. Stammauftauung und Umschlagmaschine. Die Hauptmaschinen (Entrindung u. Zerspanung)
stammen aus dem Hause Siempelkamp (Hombak) und
wurden durch Holtec in die Gesamtanlage integriert.
Holzplatz der Superlative
Der Holzplatz ist für ein Fassungsvermögen von ca.
100.000 m³ Rundholz ausgelegt und deckt einen Bedarf
von ca. 2 Monaten ab. Die Anlage wird mit zwei unterschiedlichen Holzlängen betrieben, 3 und 4 m Hölzern.
Aufgrund der extremen Witterung mit Tiefsttemperaturen
im Winter müssen die Hölzer vor der Zerspanung aufgetaut werden. Geschieht dies nicht, steigen die Feinanteile
in den Spänen signifikant an, die dann ausgesiebt werden
müssen, soll die Plattenqualität nicht leiden.
Die Aufgabenstellung wurde an Holtec herangetragen,
täglich > 1.000 m³ Rundholz von Extremtemperaturen von
– 35°C aufzutauen. Ein engagiertes Team von Technikern
nahm sich der Aufgabenstellung an, entwickelte und testete bis eine praxistaugliche Lösung entstand. Dem voraus gingen Simulationen und der Bau eines Logponds
im Miniaturmaßstab. Entstanden sind große Betonwannen mit einem Brutto-Volumen von 1.352 m³, aufgeteilt in
zwei Holzlängen von 3 und 4 m. Beheizt wird die Anlage
mit einem Heizkreislauf auf Wasser-Glykol-Basis, um im
Havariefall die Umweltschäden in Grenzen zu halten. Im
Becken kann durch 28 Heizregister mit einer Fläche von
245 m² eine Temperatur zwischen 30 – 35 °C erreicht
werden. Die gesamte Auslegung und Lieferung der Wärmetechnik erfolgte ebenfalls durch Holtec in Verbindung mit
Partnerunternehmen.
~ Zwischen Temperatur im Stamminneren bei der Zerspanung und der Qualität
der Strands besteht ein klarer Zusammenhang. (Quelle: Forintek, CA, 2005).
Die Ergebnisse wurden im Feldversuch verifiziert (Bild rechts)
There is a significant link between temperature in the log and the strands’ quality.
(Source: Forinek, CA, 2005). The results have been verified by field tests (picture on the right).
~
Vom Logpond bis zum Strander vergehen mehrere
Stunden
Das ganze Konzept ist modular aufgebaut und kann in
der zweiten Ausbaustufe auf einen Output von 1.500 m³ Platten/Tag erweitert werden. Mobile Radbagger beschicken
den Logpond über große Trichter. Die Stämme werden
kontrolliert unter Wasser geführt und mittels schweren
Kettenbahnen unter Wasser gehalten. Der Auftauprozess
beträgt je nach Holzdurchmesser mehrere Stunden. Die
Entnahme der Stämme erfolgt über einen SennebogenUmschlagbagger, der die Stämme mit einem Greifer aus
dem warmen Wasser entnimmt und auf die Entrindungslinie übergibt. Nach Verlassen der Entrindung erfolgt eine
Metalldetektion und Übergabe mittels Ausrichteinheit auf
das Log Deck. Der Holtec-Pocketloader befüllt kontrolliert
den Zerspaner.
Mittels Finite-Elemente-Simulation wurde die
erforderliche Auftauzeit berechnet. The necessary
de-icing time was calculated by a finite elements simulation.
3D-Planung des Logponds inkl. Wärmeversorgung.
3D-drawing of the log pond incl. heat supply.
Big OSB plant starts operation in Karelia
Holtec equips system with newly developed frontend technology
Timber technology has a long-term tradition in Russia.
Therefore it is not surprising that the building company Zao
Kompakt situated in St. Petersburg launched this project.
2013 saw the start-up of the newly developed OSB mill
at the Russian Petrozavodsk site, known under the name
“Kalevala”. The first board was produced at the beginning
of April. In the first execution step the OSB line supplied
by Siempelkamp is designed for a production capacity of
750 m³/day resp. about 250,000 m³/year. By installing a
second frontend line, considering the areas wood yard,
strander and drying as well as by enlarging the energy
system, the capacity should be increased to 1,500 m³/day
resp. 500,000 m³/day in a second step. In this project Holtec was responsible for the engineering of the wood yard
as well as for supplying the log handing incl. de-icing and
material handling machine. The main machines (debarker
and strander) came from Siempelkamp (Hombak) and were
integrated into the complete system by Holtec.
A wood yard superlative
The wood yard is designed to cope with a volume of
approx. 100,000 m³ logs and covers a demand of about 2
months. Two different log lengths – 3 m and 4 m – are fed
onto the system. Due to the extreme weather with lowest
temperatures in winter times, the logs need to be de-iced
before chipping. Otherwise the amount of fines in the chips
is significantly higher and needs to be screened out so that
the board quality does not suffer. Holtec received the task
to de-ice > 1,000 m³ logs a day from extreme temperatures of -35°C. Committed technicians looked after this
task, developed and tested until a practical solution was
found. In the forehand, simulations were made and a log
pond in a miniature scale was built. All this resulted in huge
concrete bins with a gross volume of 1.352 m³, divided into
two wood lengths of 3 m and 4 m. The system is heated
by a heating circuit on a water-glycol basis to minimise the
ecological damage in case of average. Temperatures between 30 – 35 °C can be reached in the basin by using 28
heating registers with a surface area of 245 m². The total
designing and supply of the heating technology was also
made by Holtec in connection with partner companies.
1
2
3
4
5
6
1 Entnahme der Stämme aus dem Logpond mittels
Sennebogen Gleis-Bagger. Removing the logs
from the log pond by a Sennebogen material
handling machine moving on rails.
2
Logs need several hours from log pond to strander
The complete concept is designed modular and can be increased in a second execution step to an output of 1,500 m³
boards / day. Mobile wheel excavators feed the logpond
via huge funnels. Under water the logs are guided in a controlled manner and hold down by heavy chain strands. According to the diameter the de-icing process lasts several
hours. Afterwards the logs are taken from the warm water
by a Sennebogen material handling machine and transferred to the debarker line. Then the debarked logs pass a
metal detection unit before being transferred by an aligning
unit to the log deck. The strander, arranged behind, is filled
by the Holtec pocket loader in a controlled manner.
Imposanter Einfülltrichter zur Stammaufgabe
und Beschickung des Logponds.
Impressive infeed funnel for feeding the log pond.
3 Übergabe der Stämme ins Wasserbad durch
Niederhalte-Ketten. Transfer of the logs into
the water channel by chains holding down the wood.
4 Holtec rüstete den gesamten Holzplatz bis zum Zerspaner mit
Steuer- und Leistungselektrik aus. Holtec equips the complete
wood yard with control and power electrics up to the flaker.
5
Stammtransport über Kettenbahnen. Im Bild rechts sind die
Heizregister zu sehen. Log transport via chains.
The picture on the right shows the heating registers.
6
Entnahmezone – die Stämme werden von dort mittels Greifer
entnommen. Outfeed zone – the logs are removed by grabber.
63
Ein wichtiges Glied im
Rundholzbearbeitungsprozess:
Sennebogen 835 Elektro
im OSB-Werk Kalevala
Im russischen Petrozawodsk, in der Provinz Karelien,
arbeitet seit kurzem ein neuer Sennebogen 835 Elektro
im Logistikprozess eines neu errichteten OSB-Werkes
des Unternehmens OOO DOK Kalevala.
Der Sennebogen 835 schlägt tonnenweise Rundholz in Verarbeitungsprozess um. In erster Linie kommt der Elektrobagger zur
Beschickung der Entrindungsline mit den in den vorgeschalteten
Logponds konditionierten Rundhölzern zum Einsatz. Zudem besteht auch die Möglichkeit das in Sommermonaten angelieferte
Rundholz im Bedarfsfall direkt den LKWs zu entnehmen und
dem großzügig dimensionierten Vorratsdeck zuzuführen. Dazu
ist der 835 auf einem Schienenunterwagen mit 5 m Spurbreite
montiert und kann in und außerhalb der Halle eingesetzt werden.
Aus der großzügigen PortCab Großraumkabine hat der Fahrer
stets den Überblick auf die einzelnen Konditionierbecken. Auch
die Steuerungssysteme der Anlage finden in der geräumigen
Kabine Platz. Zudem wurde die kundenspezifische Maschine mit
einer starren Kabinenerhöhung von 1,5 m ausgestattet, um den
ungehinderten Blick die Logpond-Entnahmestellen sowie das
Vorratsdeck zu gewährleisten.
Aus den unterschiedlichen Konditionierungsbecken werden die
Rundholzabschnitte mit einem 1,75 m² Holzgreifer entnommen
und dem weiteren Bearbeitungsprozess zugeführt. Die spezielle
Umschlagsausrüstung mit 7 m langem Banana Ausleger und
gebogenem Greiferstiel ermöglicht eine sichere Manipulation
über den gesamten Arbeitsbereich hinweg.
Die mobile Energieversorgung der Maschine erfolgt über Stromabnehmer am Schienenunterwagen, die in geschützt verlegte
Schleifleitungen eingreifen. Die Vorteile des Elektroantriebs liegen
dabei auf der Hand – der 160 kW starke Elektromotor läuft nicht
nur betont leise, sondern beeindruckt durch eine hohe Energieeffizienz. Tankstopps entfallen und ein emissionsfreies Arbeiten,
besonders im Hallenbereich, zählt zu den weiteren Vorteilen. Für
die regelmäßige Wartung und den Service vor Ort kümmert sich
der lokale Service- und Vertriebspartner JSC Kwintmadi.
UMSCHLAGTECHNIK
An important link in the logistics
chain - Sennebogen 835 Electro
in Kalevala OSB-plant
In the Russian city of Petrozavodsk, in the province of Karelia,
recently a Sennebogen 835 Electro has been working in the
logistics process of a newly erected OSB chipboard plant of
the company, OOO DOK Kalevala.
The Sennebogen 835 Elektro handles tons of log
wood in the production process. The material handler
is used for unloading trucks, as well as for charging
the chipping line. For this the 835 is mounted on a rail
undercarriage with a track gauge of 5 m and can be
used inside and outside of the hall. From the generously-dimensioned PortCab the operator always has
an overview of the different conditioning ponds. In the
spacious cab there is also room for the control systems of the plant. In addition, the customer-specific
machine has been equipped with a rigid cabin elevation element of 1.5 m to ensure an unobstructed view
of the chipping system.
The tree trunks are removed from the different conditioning ponds with a 1.75 m² log grapple and fed into
the subsequent logistics process. The special materials handling equipment with a 7 m banana boom, and
curved grapple stick enable safe manipulation over
the entire work area.
Energy is supplied to the machine via current collectors on the rail undercarriage that engage in protectively offset conductor lines. The advantages of electric
propulsion are clearly evident - the 160 kW electric
motor not only runs quiet, it is also impressive due to
its high level of energy efficiency. There is no need to
refuel, and emission-free work, particularly in the hall
area, are among the additional advantages.
The local Service and Sales Partner, JSC Kwintmadi,
handles regular maintenance and service on site.
Für die Logistik im neuen OSB-Werk bei OOO DOK Kalevala kommt ein Sennebogen 835 Elektro auf einem Schienenunterwagen zum Einsatz.
Der elektrisch betriebene Sennebogen 835 sitzt auf einem Schienenunterwagen und wird mittels einer Schleifleitung mit Strom versorgt.
In the new OSB chipboard plant for OOO DOK Kalevala a Sennebogen 835 Electro on a rail undercarriage is used for logistics.
The electrically powered Sennebogen 835 sits on a rail undercarriage and is powered with electricity via a conductor line.
65
67
Hackschnitzelproduktion
für Pellets in der Bretagne
Anfang 2013 erhielt Holtec die Anfrage von der Firma
Aswood in der Normandie für eine Schnitzelproduktion inklusive Holtec-Entrindung in der Bretagne zur Herstellung
von Pellets für Ihre Schwesterfirma „Bretagne Pellets“.
Aswood ist ein Unternehmen der Firmengruppe Gastebois in Bouleville/F und seit vielen Jahren guter Kunde
von Holtec. Vergleichbare Anlagen hat Holtec schon in
Deutschland, Polen und Russland geliefert und konnte
durch die Erfahrung schnell Pläne und Vorschläge ausarbeiten und vorlegen. Schon auf der Ligna 2013 wurde
es dann konkret: Die Leistung sollte bei ca. 30 t atro / h
liegen – die Rohhölzer sind Kiefernabschnitte von 1,9 m bis
2,5 m und einem Durchmesserbereich von 70 bis 450 mm.
Geplant war eine automatische Rundholzbeschickung mit
Abschnittvereinzelung und dosierter Übergabe durch den
renommierten Holtec Treppenschieber zum Holtec
rotary-debarker Typ variobarkerTM, hierbei handelt es sich
um eine Ein-Sektionen-Entrindungsmaschine für kleinere
Holzvolumen. Die Maschine ist, wie auch die größeren
Maschinen, mit dem höhenverstellbaren „Vario-System“
ausgeführt. Über dieses System kann der Entrindungsgrad
und auch der Durchlauf angepasst werden. Die Anlage
verfügt über eine Metallerkennung, einen Hacker für die
Erzeugung bestimmter Hackschnitzeldimensionen sowie
umfangreiche Transportanlagen, um die Späne nach Holzarten getrennt zu lagern.
Mitte 2014 erhielt Holtec dann den Auftrag zu einem geplanten Produktionsbeginn Ende 2014. Dies war eine echte Herausforderung für alle und wurde nur wetterbedingt
um ca. 4 Wochen verschoben. Seit Februar 2015 kann
produziert werden. Kompliment an Auftraggeber, alle Lieferanten und Bauunternehmer zu diesem Anlagenkomplex!
Isabelle Cordier
Direktorin und Investorin Bretagne Pellets
mit ihrem Vater und Mitinvestor André Gastebois.
Isabelle Cordier
Director and Investor Bretagne Pellets,
with her father and co-investor André Gastebois.
Beschickung des Entrinders mittels Holtec-Treppenvereinzler:
Das bewährte System wurde zwischenzeitlich 41 Mal in verschiedensten Anwendungen eingesetzt.
Debarker feeding by Holtec stair singulator:
The tried and tested system has already been installed 41 times in different kinds of application.
69
Projektbesprechung anlässlich der Ligna 2013:
(v. l. n. r) Jérôme Marie / Technischer Berater,
André Gastebois / Investor
und Marco Heyen / Verkaufsleiter Holtec Frankreich
Project discussion during the Ligna 2013:
(f.l.t.r.) Jérôme Marie / Technical Consultant,
André Gastebois / Investor and
Marco Heyen / Sales manager for France at Holtec
Ihr Ansprechpartner im Vertrieb
Marco Heyen
- Verkaufsleiter Frankreich phone: +49 2482 / 82-39
mobile: +49 160 / 5305120
Wood chip production in Brittany, France
In the beginning of 2013 Holtec received the inquiry from
Aswood in the Normandy. The task was a complete wood
chip production with Holtec debarker for the sister company “Bretagne Pellets” in Brittany, France to produce
pellets.
Aswood is an enterprise of the group Gastebois in Bouleville, France and a good customer of Holtec for years.
Holtec has already installed similar systems in Germany,
Poland and Russia. By this experience Holtec could
promptly design and present layouts and proposals. On
the Ligna 2013 it became a precise project. The capacity
should be approx. 30 t b.d./h – the wood to be treated
are pine bars of 1.9 m to 2.5 m with diameters from 70 to
450 mm. We planned an automatical log infeed with bar
separation and dosed transfer by the well-known Holtec
step feeder to the Holtec rotary-debarker type variobarkerTM.
This is a one-sector debarker for smaller wood volume.
The machine is equipped like the larger ones with a
“Vario-System” adjustable in height. By this system the
debarking quality as well as the throughput can be adjusted. Furthermore the installation has a metal detector, a
chipper for certain dimensions as well as chip transport
systems to the storage areas for the different kinds of
wood.
Mid-2014 Holtec received the order for a scheduled start-up
of production by end 2014. It was a real challenge for all
and has only been delayed by approx. 4 weeks caused by
the weather conditions. Since February 2015 production is
running. Congratulations to the customer, to all suppliers
and constructors for this huge installation!
71
Контакт сбыт
Екатерина Чернобровая
- Сбыт Россия Телефон: +7 495 9 882 884
Email: [email protected]
Алекс Хекман
- Проект Менеджмент Россия Телефон: +49 24 82 / 82-22
Телефон: +49 151 240 28 658
Телефон: +7 983 409 3911
Email: [email protected]
резюме / summary
Schnittpunkte Обзор
73
Абсолютно разные критерии качества при одинаковом диаметре брёвен:
Сканер распознаёт их и выдаёт нормированные показания, на пример Объём сучков, как критерий для сортировки.
Встроенный рентгеновский сканер в существующую установку.
Egger: Сортировка качества
начиная с биржи сырья
рентгеновских источника. Гарантируемая фирмой Holtec
скорость подачи 170 м / мин на лесопильном заводе
Egger была сохранена. На основании скорости подачи
и частоты замеров на Egger достигается секвенция из
одного кадра в 2 мм. Из этого, блок обработки данных
задает соответствующее изображение бревна. Egger
приобрёл с Wood-X 4D КТ четырех уровневою
рентгеновскую систему. Характеристики сортиментов,
такие как сучки, диаметр без коры, коричневая гниль,
возрастные кольца и плотность теперь может быть точно
определено. Задачей Jörg Elektronik остаётся теперь,
объединить все полученные измерения и предоставить
в „чистой форме“. „Мы собираем информацию о каждом
бревне и запоминаем её в системе SAP Egger.“
Объясняет главный директор Jörg Elektronik Томас Фер.
„Последние тесты показали, что Wood-X практически
не имеет погрешности измерения“, c удовольствием
подтверждали все участники. Инвестиций для одного
Wood-X оценивает Гебеле в примерно 1,7 млн. После
вложения инвестиций в первый Wood-X в Германии,
Egger-Gruppe стала первопроходцем в области инноваций
и осталась верна девизу компании „Больше из дерева“.
Цель рентгеновского сканирования: равномерный и однородный
результат сортирования со всей стопки древесины.
Две доски того же размера, годовые кольца сильно варьирую.
Прочность, как правило, коррелирует с годичными кольцами
и плотностью. При использовании рентгеновской технологии,
расстояние годичных колец определяются абсолютно точно.
Первый рентгеновский сканер круглого леса в Германии
Прошло, уже четыре года с тех пор, как Holtec в
кооперации с Bintec и Jörg Elektronik представили на
Лигне первый X-Ray Сканер. Лесопильный завод Egger
в Брилоне / DE более двух лет назад распознаны
возможности новой технологии, „X-Ray сканирования, и
принял интегрировать у себя первый Wood-X 4D КТ. С ним
становится возможным, распознать и оценить сортимент
ещё на бирже сырья.
Holtec вместе с Jörg Elektronik уже участвовали в
строительство биржи сырья 2007. В ноябре 2012
года, пришло время: интегрировать рентгеновские
сканеры Wood-X в существующую биржу сырья в
Брилоне. Реконструкцию провели за четыре выходных,
чтобы уменьшить время простоя линии. Проверка
радиационной изоляции была проведена ещё перед
Рождеством. С начала 2013 года, Wood-X находится
в эксплуатации. За реализацию этого проекта были
ответственны три компании: Holtec был головным
подрядчиком и системным интегратором. Bintec поставил
рентгеновский сканер, включая энергоснабжением.
Jörg Elektronik обрабатывает полученные данные и
оптимизирует их для коротких и длинных сортиментов.
При внешнем осмотре рентгеновский сканер X-Wood
кажется довольно не впечатляющим: бревнотаска, с
установленным защитным стальным туннелем, проходит
через кабину. Её для защиты от радиации обвернули
свинцом. Holtec пришлось разделить бревнотаску,
чтобы производить измерение в четырех уровнях.
Вокруг туннеля, были установлены четыре фактических
75
Juodeliai:
Просто может каждый!
Оборудование сортировки и подачи
не стандартного ассортимента круглого
леса в Литве
Ulf Bergkvist, председатель совета директоров, Bergkvist-Insjön AB.
Bergkvist:
Больше извлекать
Holtec GapControlTM
дошел до Швейцарии
Крупнейший лесопильный завод и экспортёр пиломатериалов в Литве
является фирма UAB Juodeliai. В 2012 году фирма EWD получила заказ на
поставку комплексного лесопильного завода в населённом пункте Radviliskis. Holtec отвечал за линию сортировки с примыканием к лесопильной линии
EWD. Сортименты длиной от 2 до 6 м с помощью колесного погрузчика или
прямо встроенным манипулятором с грузовика загружаются на 20 метровый
накопительный стол подачи. Поштучная выдача осуществляется с помощью
двойного ступенчатого разобщителя chainless. Все подвижные элементы
ступенчатого разобщителя снабжены подшипниками.
Это принципиально исключает износ трущихся поверхностей при
вращательных движениях. Профилактика и ремонт оборудования сводятся к
минимуму – постоянная смазка трущихся поверхностей не нужна. Продольное
измерение сортиментов происходит с помощью Jörg 2Д - сканера, далее не
стандартные толстомеры, тонкомеры и низкокачественные сортименты
отсортировываются в четыре кармана не кондиции. После окорочного
станка Valon Kone сортименты проходят через металлоискатель и затем
рассортировываются по карманам. Сортименты, которые сразу подходят
под таблицу раскроя, в конце сортировочной бревнотаски передаются на
поперечный конвейер, примыкающий к линии лесопиления EWD.
Одна из новейших лесопильных линий - у фирмы Bergkvist-Insjön,
одного из ведущих шведских лесопильных заводов. Внутренний анализ
Bergkvists показал, что межторцевое расстояние между сортиментами
при распиле играет важную роль в повышении производительности.
Последние годы Holtec интенсивно решала эту задачу. Для этого
была специально разработана система управления GapControlTM,
которая вместе с V-образным рольгангом от фирмы Holtec позволяет
динамически сокращать зазор между бревнами – т.е.при продольной
подаче с отдельными приводами. Летом прошлого года фирма Bergkvist поменяла бревнотаску на V образный рольганг с соответствующей
системой управления.
840
роликов
были поставлены Holtec
как ускорительные ролики
Подача профилирующей линии EWD с окорёнными сортиментами.
77
Ikea: Holtec оснащает биржу для
продукции лёгких мебельных плит
Фирма Ikea известна инновациями, творческим
мышлением и поступками. В Словакии городе Malacky
Ikea осуществила внедрение идеи в практику. К
существующему производству, которое у фирмы Ikea
называется Mlll, будет добавлено абсолютно новое
оборудование от фирмы Dieffenbacher. В тесном
сотрудничестве фирмы Holtec и Dieffenbacher весь проект
был реализован с поставкой под ключ, в котором Holtec
был поставщиком оборудования и инженерных планов
для биржи сырья. Биржи сырья имеет две линии подачи.
Для производства лёгкого ДСП (BOBOARD) производится
классическая щепа, которая потом подготавливается
Все транспортёры оснащены специальными северо - американскими цепями.
Дисковые пилы для раскряжёвки
хлыстов при поперечном проходе.
Ilim:
Большое усилие
в Сибири
Holtec сдаёт в эксплуатацию
раскряжевочноеоптимизирующее оборудование
на Ilim в Братске
OJSC Ilim считается одной из ведущих фирм российской
деревообрабатывающей промышленности, учитывая
присутствие
на
рынке,
количество
продукции,
заготовку круглого леса и инвестиционных вложений.
Ilim Group и International Paper в соотношении 50-50
осуществили совместный проект под названием Big
Bratsk это предприятие на сегодняшний день является
самым большим в российской целлюлозно-бумажной
промышленности а также в истории компании после
создания завода Ust-Ilimsk с общим объёмом инвестиций
выше 800 миллион США долларов. Этот проект включает
в себя 6 других отдельных проектов, также новую
раскряжёвочно-сортировочную линию в лесном порту
завода. Видимо после нескольких месяцев переговоров
ответственный за проект коллектив Ilim Group был
убеждён сорока летним опытом фирмы Holtec в раскрое
и оптимизации хлыстов. Поэтому в майе 2011 года фирма
Holtec получила заказ на поставку раскряжёвочносортировочного
оборудования
для
выборки
из
поставляемых хлыстов пиловочных сортиментов.
Вместе с фирмой Ilim нам удалось разработать систему,
с которой возможно кряжевание 30м хлыстов на
нескольких торцовочных устройствах и сортирование
вырезанных сортиментов по диаметру, сорту и породе
древесины. Хлысты низкого качества распиливают на
сортименты стандартной длины и затем отправляют на
целлюлозное производство.
специальным образом. На много сложнее является
подача брёвен для изготовления специальной мебельной
плиты (COLIGHT), которая состоит из тонких волокон.
Для этого брёвна нужно окорить, это происходит в HoltecvariobarkerTM, который был установлен уже второй раз
после его вывода на рынок в 2013. Затем сортименты
обследуют на металлические включения и подаются
на стационарную крановую установку. Перегрузочная
машина укладывает сортименты точно на подачу
в флейкер, который производит тонкую стружку
необходимую для производства легких плит. Для Holtec
поставка в Malacky является уже третьим заказом от
Ikea Group.
Первая окорка variobarker в Польше.
Сканирование и увеличение доходов от
промышленной древесины.
Во времена увеличивающейся нехватки круглого
лесоматериала и роста его стоимости, на первый план
выходит оптимальное использование имеющихся
ресурсов. Homanit считается ведущим международным
МDF- производителем.
Выход из окорочной машины и передача на ленточный
конвейер подачи к дробилке барабанного типа.
программным обеспечением для большого объема
сортиментов. Для этого измерения мы используем
лазерный сканер класса 2. Лазерный сканер регистрирует
продольный профиль бревна, а используемая программа
пересчитывает отдельные продольные срезы в одну
общую картину бревна. Программа самостоятельно
оценивает, подходит ли бревно для распилки. Через
параметры внутренней логики можно установить
определенную длину, предел диаметра, сбежность
и кривизну. Входящие данные регистрируются в
статистику и могут использоваться в протоколе смены.
Благодаря этому формируется измерительная величина
сравнения груза, уже измеренного по кубическим метрам
или по весу. Экстремальные раздвоения и обломки
распознаются системой и отсортировываются. Бревна,
подходящие для распиловки (диаметр больше чем
120 мм) замеряются вторично на классической линии
сортировки и отсортировываются в карман-толкатель. В
свою очередь бревна, распознанные как промышленная
древесина,
передаются
в
линию
окаривания.
Окорочный станок промышленной древесины variobarkerTM был изначально разработан на фирме Holtec.
С новой технологией окаривания Holtec делает
ставку на систему варьирования окорочной машины
промышленного сырья, которую можно подстроить
под изменяющиеся внешние факторы. Этот завод
объединяет Know-how Holtec в области лесопильных
заводов и деревообрабатывающей промышленности.
Кроме Кросно Holtec поставил оборудование для биржи
сырья MDF-производства в Карлино.
Варьируемый окорочный станок
Holtec Роторный-окорочный
станок variobarkerTM
Проданных
машин
за два года
С 2012 г. Homanit ежегодно производит в Krosno
несколько млн. м² плит ДВП толщиной от 2,5 мм до
5,0 мм и продолжает инвестиции в модернизацию
оборудования. Обновление биржи сырья на заводе MDF это новейшие меры модернизации. Биржа сырья
включает в себя множество различных механизмов,
которые монтировались на различных этапах реализации
проекта.
Если при контроле поставок круглого леса окажется, что
большая часть сортиментов подходит для распиловки,
то груз направляется на новую сортировочную линию
промышленной древесины от фирмы Holtec. В этом случае
промышленная древесина с помощью специальной
системы поштучной выдачи для тонких брёвен подаётся
на последующее поперечное сканирование сортиментов
по длине, диаметру и кривизне. Holtec разработал
с давним партнёром Jörg Elektronik новую систему
измерения JORO-profiI с инновационным оценивающим
Homanit: Первый Holtec
Роторный-окорочный станок
variobarkerTM в Польше
Факты и преимущества:
vario-Technik: Регулировка в процессе работы машины для влияния технологию
• Тяжёлое и крепкое исполнение для долгого срока службы
• Гидравлический привод ротора – без износа цепей, небольшие расходы на обслуживание
• Возможность регулировки скорости роторов и изменение формы ножей
•
Посредством продольного лазерного сканера измеряются
и отсортировывается подходящие для распиловки сортименты.
79
81
Калевала: Большой завод
OSB запустился в Карелии
Большой комплекс оборудования для завода по
производству OSB отправляется в Карелию, Holtec
оснастил линию оборудованием для подготовки сырья по
новым технологиям.
Факты и преимущества:
• vario-техника: адаптация угла при работе оборудования для технологического управления
• прочное и надежное исполнение для длительного срока эксплуатации.
• гидравлические роторные приводы – без износа цепи, низкие эксплуатационные расходы
• устанавливаемая скорость ротора и возможное использование инструмента различной формы
Деревянное строительство в России имеет
долгую традицию, поэтому не удивительно,
что инициатива по реализации данного проекта
исходила от петербургского строительного предприятия ЗАО Компакт.
В 2013 году в российском городе Петрозаводск был принят
в эксплуатацию завод по производству OSB, который
был назван «Калевала». Первая плита была произведена
в апреле. Линия OSB, поставленная компанией Siempelkamp на первом этапе строительства спроектирована на
производительность 750 м³/день, что составляет около
250.000 м³/год. Благодаря монтажу на втором этапе
оборудования переднего участка, к которому относятся
биржа сырья, измельчение и сушка, а также расширение
энергосиловой
установки
позволит
увеличить
производительность оборудования на 1.500 м³/день
т.е. 500.000 м³/ год. В данном проекте Holtec отвечал
за проектирование биржи сырья, а также за поставку
конвейерных систем, включая систему размораживания
и погрузочную технику. Основное оборудование
(окорка и изготовление стружки) изготавливалось
компанией Siempelkamp (Hombak) и интегрировались
Holtec в общую линию.
Биржа сырья – превосходная степень
Биржа сырья спроектирована для объема леса около
100.000 м³. В связи с низкими температурами в регионе
и холодными зимами перед измельчением сырье
должно размораживаться. Если этого не сделать, то
значительно увеличится объем мелкой фракции в
щепе, которую необходимо будет отсеивать, чтобы
не пострадало качество плиты. Фирме Holtec была
поставлена задача переработать ежедневно > 1.000 м³
круглого леса при температурах окружающей среды
– 35°C. Команда техников приняла вызов: проектировала
и тестировала различные варианты пока не нашлось
подходящее решение. Были установлены бетонные
бассейны с брутто-объемом 1.352 м³, разделенные на
две части для длин 3 и 4 м. Нагрев осуществляется
с помощью отопительного контура на базе водногликолевой смеси, чтобы минимизировать негативное
воздействие на окружающую среду в случае аварии.
Благодаря нагревателю с площадью поверхности
245 м 2 может достигаться температура 30 – 35 °C.
Проектирование
и
поставка
нагревательного
оборудование
осуществлялось
компанией
Holtec
вместе с предприятиями-партнерами. Вся концепция
имеет модульное строение и на втором этапе
строительства выход продукции может быть увеличен
до 1.500 м³ плит/день. Мобильные колесные погрузчики
заполняют бассейны сырьем по большим желобам.
Бревна перемещаются под водой под контролем и
притапливаются с помощью специальных тяжелых
цепей.
Процесс
размораживания
занимает
в
зависимости от диаметра несколько часов. Выгрузка
бревен осуществляется с помощью перегружателя
Sennebogen, который вытаскивает сырье из воды с
помощью грейфера и укладывает на линию окорки.
После окорки бревна проходят через металлодетектор и
отправляются на выравниватель стола подачи. Система
погрузки Holtec-Pocketloader контроллирует заполенение
рубительного станка.
Фото выше: Стол подачи с пакетирующим устройством и
накопительным фиксатором для подачи на измельчитель.
Фото внизу: Забор круглого леса после кондиционирования
в конце пропарочного туннеля.
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