österreichische Kunststoff

Transcrição

45 Jahre
ISSN 0029-926X
P.b.b.
Verlagsort 2301 Groß-Enzersdorf,
DOK IV, NW 21
09Z037980M
Kunststoff
Österreichische
45. Jahrgang · Nr. 5/6 2014
Medizintechnik
Zeitschrift
Automation
Seite 27
OeKZ_3-2014_Gold.indd 1
16.06.2014 11:18:50
Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung
Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter
Bestimmung des Füllstoffgehaltes in
Kunststoffen in nur 10 min. im Phönix
Unglaublich schnell, unglaublich sicher,
unglaublich sauber, unglaublich vielseitig!
Wie Phönix aus der Asche: Bestimmung des Fullstoffgehaltes im
schnellsten Muffelofen der Welt.
Alle Polymere wie z. B. PVC, Kautschuk, Reifen, PE, PA, PP, Wachs
und viele mehr können verwendet werden. Glasfasern, Farbpigmente, Kohlefasern, Ruß, Talkum, Kreide und vieles mehr wird in
nur 10 min. ermöglicht.
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Verkaufsniederlassungen in Tschechien und Ungarn
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Aktuelles, kurz notiert
Medizintechnik
Verleihung des Borealis Innovation Award 2014.
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Foto: K. Sochor
Spritzgießmaschine mit Edelstahl-Reinluftmodul.
Automation
Komplette Produktionszelle.
Leichtbauroboter.
Foto: Netstal
Foto: Arburg
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Foto: Universal Robots
Mobile Automationszelle.
Foto: KraussMaffei
Kunststoffpioniere in Österreich
Aktuelles Management im Familienbetrieb.
Foto: Engel
Engel – von Anfang an in Serie
146
Veranstaltungen
148
Hilfsstoffe
150
Gummispritzguss
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Peripheriegeräte
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Wirtschaftsnachrichten
160
Wer.Was.Wo...mit Kunststoff
Holmlose Schließseite, elektrisches Spritzaggregat.
Österreichische Kunststoffzeitschrift 5/6 2014
Foto: Engel
Impressum, Vorschau auf Heft 7/8 2014
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Aktuelles, kurz notiert!
Borealis und tgm
Foto: K. Sochor
Verleihung des B
orealis Innovation Award 2014
Am 20. Mai 2014 fand in bewährter Tradition die Verleihung des Borealis Innovation
Award an die besten Diplomarbeiten der
tgm-Kunststofftechnik statt.
Die Vergabe erfolgte im Rahmen des von
der Firma Borealis AG gestalteten VÖK-Vortragsabends in feierlichen Rahmen im Palais Eschenbach. Die Preisverleihung wurde
seitens der Borealis AG durch Herrn Dr. Alfred Stern, Borealis-Vorstandsmitglied für
den Bereich Polyolefine, vorgenommen,
der in seiner Festrede die Bedeutung von
Innovation und Förderung junger Kunststofftechniker betonte. Die jungen Kunststofftechnikerinnen und Kunststofftechniker
präsentierten in kurzen Referaten die Ergebnisse ihrer Diplomarbeiten.
Borealis vergab folgende Preise:
1. Platz: Alexander Kugler und Christoph
Bruckner für ihre Diplomarbeit „Wärmefreisetzung und Brandeigenschaften von
Kunststoffen und Emissionsmessungen“
(Betreuer: Dr. Dieter Hohenwarter)
2. Platz: Matthias Frühwirth, Michael
Singer und Sandra Czaker für ihre Diplomarbeit „Entwicklung einer neuen Schlüsselgeneration aus Kunststoff“ (Betreuer: Dipl.Ing. Alexander Revesz)
3. Plätze: Kim Baumann, Johann Glawar
und Stefan Zehetmayer für Ihre Diplomarbeit „Qualitätsmanagement im Betriebslaboratorium Prüftechnik“ (Betreuer: Dipl.Ing. Andreas Schmidt)
Lukas Motloch und Roman Staudigl für
Ihre Diplomarbeit „Recycling von PET-Flaschen an Schulen“ (Betreuer: Dipl.-Ing.
Harald Wilhelm)
Sebastian Wasylewski und Johannes
Winkler für Ihre Diplomarbeit „Compounding von Kunststoffen“ (Betreuer: Dipl.Ing. Harald Wilhelm)
Das tgm beglückwünschte alle Preisträger zu ihren Leistungen und dankte der
Firma Borealis für die Würdigung und Unterstützung der Kunststofftechnikausbildung am tgm.
www.borealis-group.com
www.tgm.ac.at
Bayer MaterialScience
Formschöne und funktionelle Architektur zur Fußball-WM
In Brasilia ist das Wetter sehr unterschiedlich. Mal sengende Hitze, dann wieder
heftiger Regen. Vor beidem müssen die
70 000 Zuschauer im neuen Estadio Nacional geschützt sein, einem der Austragungsorte der diesjährigen Fußballweltmeisterschaft. Erreicht wird das durch eine
außergewöhnliche
Dachkonstruktion,
ebenso formschön wie zweckmäßig: Platten aus einem durchsichtigen Hochleistungskunststoff von Bayer MaterialScience
halten Nässe und Sonnenstrahlen ab.
Rund 7 500 Quadratmeter des Dachinnenrings bedecken diese Elemente, von
denen jedes zehn Meter lang ist. Sie sind
mit einer Beschichtung versehen, die ultraviolette Strahlen fernhält – und gleichzeitig genug Licht durchlässt, damit der Rasen
auf dem Spielfeld gedeiht. Das kreisförmige Hängedach ist aber nicht nur besonders funktionell, es setzt auch architektonisch einen weiteren Akzent in der
brasilianischen Hauptstadt, die mit ihren
vielen herausragenden Bauten zum Weltkulturerbe zählt.
Ein bauliches Highlight ist auch die Arena
das Dunas, das „Dünenstadion“ in der Küstenstadt Natal. Hier kommen in Zwischen-
räumen der Dachkonstruktion 20 hohe,
schlanke Elemente aus dem transparenten
Bayer-Kunststoff Polycarbonat zum Einsatz,
von denen keines dem anderen gleicht.
www.bayer.at
Im Innenring des
Stadiondachs sind
Platten aus dem
Polycarbonat
Makrolon® von Bayer
auf einer Fläche von
7 500 Quadratmetern
montiert.
Foto: Bayer
Aktuelles, kurz notiert!
Polymerpreisindex Plastixx
Plastixx bezeichnet den im Juni 2005 eingeführten Polymerpreisindex der KI – Kunststoff-Information, den die Österreichische
Kunststoffzeitschrift mit freundlicher Genehmigung der Kunststoff-Information Verlagsgesellschaft mbH, Bad Homburg regelmäßig
veröffentlichen darf. Dieser Index zeigt repräsentativ die Preisentwicklung von Kunststoffen in Westeuropa.
Während der Plastixx die wichtigsten thermoplastischen Kunststoffe insgesamt umfasst, spiegelt der Plastixx ST die Preisentwicklung
der Standard-Thermoplaste und der Plastixx TT diejenige der Technischen Thermoplaste wider.
Die Basis für Plastixx, Plastixx ST und Plastixx TT ist Januar 2002 mit 1000 Punkten.
2400
2400
2200
2200
2000
2000
Plastixx ST
(Polymerpreisindex
Standard-Thermoplaste)
1800
1800
1600
1600
1400
Plastixx TT
(Polymerpreisindex
Technische-Thermoplaste)
1200
1400
1200
Juli
April
2014
Okt
1000
Juli
1000
April
Methodik
Der Plastixx bildet die Preisentwicklungen
von PE-LD/LLD, PE-HD, PP, PVC, PS, PET
sowie ABS, PA, PC, PMMA, POM und PBT
nach dem Prinzip des sogenannten Paasche-Index ab. In die monatliche Indexberechnung gehen die durchschnittlichen
westeuropäischen Marktpreise der Materialien, gewichtet nach westeuropäischen Verbrauchsmengen ein. Die Gewichtung nach
Verbrauchsmengen wird jährlich aktualisiert.
Plastixx – Der KI Polymerpreisindex
2013
Änderung
+0,6%
+0,7%
+0,3%
Okt
Vormonat
2198,3
2266,3
1431,2
Juli
Mai
2212,5
2281,4
1435,2
April
Plastixx Plastixx ST
Plastixx TT 2012
Preisindizes Mai 2014
Quelle: Kunststoff Information, Bad Homburg
www.kiweb.de
Zum Titel
45 Jahre
ISSN 0029-926X
P.b.b.
Verlagsort 2301 Groß Enzersdorf
09Z037980M
Kunststoff
Österreichische
45. Jahrgang · Nr. 5/6 2014
Medizintechnik
Zeitschrift
Automation
Foto: Schall Messe
Fakuma 2014 restlos ausgebucht
Die Fakuma – Internationale Fachmesse für Kunststoffverarbeitung, geht
auch mit ihrer 23. Ausgabe buchstäblich in die Vollen! So kann das Branchen-Highlight des Jahres 2014 nicht nur erneut mit einer stark rekordverdächtigen Anzahl an Ausstellern – aktuell sind es 1 288 Hersteller und
Anbieter – sondern auch mit einer sehr hohen Internationalität bezüglich
des Angebots an Hard- und Software für die industrielle Kunststoffverarbeitung aufwarten.
Die zahlreichen Teilnehmer kommen aus 32 Industrienationen und
beanspruchen mehr Platz denn je, was wiederum zur Vollbelegung des
Messezentrums Friedrichshafen am Bodensee führt. Auch im Jahr 2014
herrscht in Sachen kunststofftechnischer Innovationen kein Mangel. Das
ist an solchen Trends wie energie- und materialsparende Herstellung und
Verarbeitung von Kunststoffteilen, zunehmender Einsatz von Verbundwerkstoffen, verfeinertes Präzisions-Spritzgießen von Mikro- und Medizintechnik-Bauteilen, weitergehende Funktionsintegration trotz Miniaturisierung und noch dünnwandigerer Bauteile/Baugruppen, neuen
Anwendungen der Rotationsgieß-Technologie wie der Thermoform-Verfahren, und nicht zuletzt von 3-D-Druckverfahren, unschwer abzulesen.
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Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung der Kunststofftechnik, der Vereinigung
Österreichischer Kunststoffverarbeiter und der Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter
Reibungsloses Ineinandergreifen von Spritzgießmaschine, Automatisierung und Peripherie – Gesamtlösungen aus einer Hand zum Nutzen der
Kunststoffverarbeiter und ihrer Produkte. Das ist
die Aufgabe, der sich Wittmann und Wittmann
Battenfeld verschrieben haben. Ständige Innovation ist der Antrieb für die fortschreitende Verbesserung von Energieeffizienz und Produktionssicherheit.
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115
116
Medizintechnik
KWK
Die Messlöffel-Evolution
Dass in der Medizin der Unterschied zwischen heilendem Arzneimittel
oder tödlichem Gift von der Dosierung abhängt, ist die vielleicht wichtigste Erkenntnis des Schweizer Mittelalterarztes Theophrastus
Bombastus von Hohenheim, genannt Paracelsus. Somit sind präzise
Dosierhilfen ebenso wichtig wie das Arzneimittel selbst. Ein Spezialist für
Pharmazeutik-Dosierkomponenten ist das österreichische Unternehmen
KWK (Kunststoffwerk Kremsmünster). Dessen Produktionsprogramm
umfasst neben Pharmaverschlüssen ein weites Typenspektrum an
Tropfersystemen und Messlöffeln. Die jüngste Produktinnovation
ist ein neuer 5ml-Messlöffel, der ein bisher unerreichtes Niveau an
Produktsicherheit, Ergonomie und Hygiene bietet. Bereits im ersten
Produktionsjahr wurden davon mehr als 30 Millionen Stück produziert.
Der nachfolgende Projektbericht gibt einen Überblick über die spezifischen Qualitäten.
Arzneimittel in flüssiger Form, wie Antibiotika-Lösungen, Hustensaft oder VitaminPräparate erfordern, anders als Arzneimittel in Tablettenform, leicht und sicher
handhabbare Hilfsmittel zur Portionierung
und Einnahme. Dafür werden Messlöffel
eingesetzt, deren Eigenschaften und Funktionen auf den spezifischen Einsatzzweck
abgestimmt sind. Dazu zählt die ergonomisch günstige Handhabung ebenso, wie
eine präzise, selbsterklärende und gut lesbare Volumenskala oder eine Formgebung
ohne Verletzungsrisiko bei der oralen Einnahme, das heißt ohne Ecken, Kanten und
Grate. Darüber hinaus muss der Messlöffel universell, sowohl für Erwachsene, als
auch Kinder geeignet sein.
Die Messlöffel werden den jeweiligen
Substanzbehältern beigepackt. Nicht extra
erwähnt werden muss in diesem Zusammenhang die Forderung nach einem hygienisch
einwandfreien Zustand im Auslieferungszustand. Kritischer und in der Folge wichtiger
ist jedoch die Aufrechterhaltung des „reinen“
Zustandes nach dem Erstgebrauch. Denn der
Messlöffel ist für eine Mehrfachanwendung
vorgesehen. Dessen Nutzungszahl hängt
von der abgepackten Arzneimittelmenge
und dem jeweiligen Dosiervolumen ab. Um
den Löffel dabei ohne Kompromisse bei der
Hygiene nutzen zu können, bedarf es einer
reinigungsfreundlichen Formgebung ohne
jegliche Totecken, in denen Substanzreste
zurückbleiben könnten, sowie der Fertigung
aus einem Material mit einer glatten, hydrophoben Oberfläche.
Ein umfangreiches Formteil-Re-Design schaffte die Voraussetzungen für eine 100-Prozent-Überwachung der Formteile über Sensoren während der
Spritzgieß-Produktion.
Medizintechnik
Da ein Messlöffel immer einer Arzneimittel-Packung zugeordnet ist, werden sie
in der Regel zusammen mit dieser entsorgt.
Messlöffel zählen daher zu den EinwegProdukten. Sie werden in hohen Stückzahlen produziert. Daraus leitet sich eine
weitere wichtige Anforderung an das Produkt ab: Das technisch machbare Minimum beim Materialeinsatz.
Mit Re-Design zu neuem
Qualitätsniveau
Dazu der KWK-Geschäftsführer Manfred
Habermann: „Ziel unseres Entwicklungsprojektes war, bei allen Qualitätskriterien
gegenüber dem Vorgängermodell deutlich
besser zu werden, und gleichzeitig effizienter in der Produktion. Da Qualität zuerst
konstruiert werden muss, stand am Anfang
des Projektes ein „Re-Design“ des Messlöffels, bei dem wir den „Bottom-up-Ansatz“ verfolgten, das heißt wir erlaubten
uns die Freiheit, alle bisher gegebenen
Festlegungen in Frage zu stellen. Dabei lag
unser Fokus auf der funktionellen Optimierung. Die Formgebung war ebenso zu hinterfragen, wie die Konstruktionsdetails in
Form von Wandstärken, Fließwegen, die
Materialwahl und die Werkzeugtechnik.
Damit sollte nicht nur die Produktqualität an sich besser werden, sondern auch
das Prozessfenster in der Spritzgießproduktion größer und stabiler werden. Auf
die Design-Phase folgten Füll- und KühlSimulationen und nicht zuletzt, praktische
Versuche. Das Endergebnis ist ein 90 mm
langer 5ml-Messlöffel aus Polypropylen,
mit einem Stückgewicht von 1,8 g. Mit der
Eine verzugsfreie,
g erade Löffelkontur
ist die Voraussetzung
zur Stapelung von
100 bis 160
Teilen in den
12 Teilemagazinen
an der Maschinen
rückseite.
Designoptimierung konnten die früher bisweilen problematischen Mängelpunkte am
Löffel, wie Lufteinschlüsse oder unvollständig ausgefüllte Wandpartien dauerhaft
beseitigt werden. Gleichzeitig kann der
Kunststoffwerk Kremsmünster
Das 1950 gegründete, und seit 1978 von
der Familie Habermann geführte, Spritzgießunternehmen hat sich von Beginn
an der Herstellung von Verschlüssen verschrieben. Waren es in den frühen Jahren
vor allem Verschlüsse für Lebensmittelund Getränkeflaschen und Körperpflegeprodukte, aber auch Motorölbehälter, so
werden heute auf 35 Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich von 80 bis
250 Tonnen zu 80 Prozent Pharmazeutika-Verpackungen produziert.
Das Erzeugungsprogramm beginnt bei
Standardverschlüssen der Typen GL 14,
GL 18 sowie PP 28 und PP 31,5 sowohl
für Glas- als auch Kunststoffflaschen, mit
und ohne Originalitätsschutzband und
auch in kindersicherer Ausführung. Ein besonderer Know-how-Schwerpunkt ist die
Entwicklung von funktionellen Flascheneinsätzen zur präzisen Dosierung der Arzneimittel, wie Tropfer oder Ausgießer.
Das Standardprogramm wird ergänzt
durch produktspezifisch entwickelte Verschlusssysteme mit integrierten Zusatzfunktionen, wie integrierte Silicagel-Kap-
Schmelzefluss beim Spritzgießen in jeder
Formkavität nun so geführt werden, dass er
konstant an der Löffelspitze zum Stillstand
kommt, ohne vorher zu Unregelmäßigkeiten im Formteil zu führen. Dies konnte
seln zur Trockenhaltung hygroskopischer
Arzneipulver oder Adapter für Dosierspritzen.
Den hohen Anforderungen dieser Kunden wird u.a. durch die Reinraumproduktion oder die Zertifizierung nach ISO
15378 (Hersteller von Primärpackmitteln
für Arzneimittel) Rechnung getragen.
Kontakt:
Ing. Mag. Manfred Habermann –
Geschäftsführer
[email protected]
www.kwk.at
117
118
Medizintechnik
als Kriterium für den Gutbefund des Spritzgussteils definiert werden. Es kann durch
optische Sensoren im Übernahmekopf des
Entnahmeroboters zu 100 Prozent überwacht werden. Ein weiteres Qualitätskriterium, das allerdings nicht so leicht „online“ zu überwachen ist, aber bei optimal
ausgelegter Teilegeometrie mit einem leistungsfähigen Temperiersystem effizient
steuerbar ist, ist die gerade, verzugsfreie
Löffelgestalt. Sie ist für die Voraussetzung
für einen stabilen Teilestapel, der in einer
automatischen Verpackungsanlage verarbeitet werden kann.
Hygienisch bis zu TransportVerpackung
Da der hygienisch einwandfreie Erstverwendungszustand eine der wichtigsten
Anwendungsqualitäten ist, entschied das
KWK-Management für ein durchgängig vollautomatisches Teilehandling von
der Spritzgießformung bis zur Lieferverpackung. Diese Automatisierungsaufgabe
liest sich angesichts des „einfachen“ Löffels erstaunlich komplex. Denn die Spezifikation beginnt mit der „kavitätenreinen“
Ablage aller 12 Formteile in Einzelmagazine neben der Spritzgießmaschine, und
zwar in frei wählbarer Stapelhöhe für 100
bis 160 Stück. Deshalb die oben erwähnte
Forderung nach einer verzugsfreien, strikt
geraden Löffelform. Nach Erreichen der
vorgegebenen Stapelhöhe wird das volle
Magazin automatisch gegen ein leeres ausgetauscht werden. Ein zweites Handlinggerät entnimmt aus dem vollen Magazin
nacheinander jeden der zwölf MesslöffelStapel und gibt ihn an eine Schlauchbeutel-Verpackungsanlage weiter. Ebenfalls
mittels Handlinggerät werden die verpackten Löffel-Stapel in eine Versand- oder
Lagerbox eingelegt.
Aus der befüllten Magazinstation übernimmt ein zweites Handlinggerät jeweils einen Stapel und
legt ihn in die Schlauchbeutel-Verpackungsstation (im Foto links unten) ein.
Aus Commodity-Teil wurde
innovativer Mehrwert-Artikel
„Die vollautomatische Produktionszelle
wurde im Jänner 2013 im KWK-Produktionswerk im oberösterreichischen Kremsmünster in Betrieb genommen und hat seither mehr als 30 Millionen 5-ml-Messlöffel
produziert. Mit der neuen Designausführung können wir unseren Kunden und den
Endanwendern eine Reihe von Verbesserungen der Gebrauchseigenschaften bieten. Gleichzeitig konnten wir durch die
gesteigerte Produktionseffizienz unseren
Beitrag zur Ressourcenschonung und zum
Klimaschutz leisten“, fassen die KWK-Gesellschafter und Geschäftsführer Eberhard
und Manfred Habermann in ihrem Resümee zusammen.
Autor:
Dipl.-Ing. Reinhard Bauer
TECHNOKOMM
[email protected]
Unmittelbar nach der Fertigstellung der Schlauchbeutel-Verpackung nimmt Handling 2 die verpackten Messlöffel und übergibt sie in eine Transportbox.
Alle Fotos: R. Bauer
Dieser Ausgabe liegt eine Beilage der Firma Wittmann bei.
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Medizintechnik
Arburg
Flexible Konzepte für höchste
Ansprüche
Einzigartig von Arburg ist eine Spritzgießmaschine mit gekapselter Schließeinheit in EdelstahlEinhausung.
Die Einsatzmöglichkeiten von Kunststoffen in der Medizintechnik sind
nahezu unbegrenzt. Sie sind konkurrenzlos günstig und prädestiniert
für das Spritzgießen in nahezu beliebigen Formen und Stückzahlen.
Die Fertigungsprozesse erfordern jedoch hohe Präzision und eine extrem saubere Arbeitsumgebung. Arburg setzt für die Herstellung verschiedenster Produkte – von der Einwegspritze bis zum Implantat – auf
ein flexibles Konzept an maßgeschneiderten Spritzgießlösungen. Als
Generalunternehmer übernimmt Arburg auch die Verantwortung für die
gesamte Planung, Umsetzung und Funktion schlüsselfertiger TurnkeyProjekte.
Oberstes Ziel bei der Fertigung unter
Reinraumbedingungen ist eine saubere
Umgebung und die Vermeidung einer
Kontamination der Spritzgießprodukte mit
Staub, Pollen, Bakterien, organischen Aerosolen und anderen luftgetragenen Verunreinigungen. Darüber hinaus stellt die
Medizintechnik höchste Anforderungen
an qualitativ einwandfreien Teilen, die in
hohen Stückzahlen und kürzesten Zykluszeiten herzustellen sein sollen. Anlagenseitig sind dafür vor allem elektrische und
hybride Spritzgießmaschinen prädestiniert,
die über leistungsfähige servoelektrische
Antriebe verfügen. Neben geringer Lärmemission und reduziertem Energieverbrauch
zeichnen sie sich durch Schnelligkeit und
Reproduziergenauigkeit aus.
Von der Pipette bis zum Endoskop
Da sich die gekapselte Schließeinheit sehr schnell steril reinigen lässt, reduzieren sich die
Stillstandzeiten. Dadurch wird die Produktion deutlich wirtschaftlicher.
Auf Spritzgießmaschinen werden herkömmlicherweise Kunststoffteile wie Pipetten, Kanülen und Spritzenkörper hergestellt oder Hybridprodukte aus Kunststoff
und Metall, etwa umspritzte Injektionsnadeln. Für das sogenannte Pulverspritzgießen (PIM) sind spezielle Maschinen mit
hochverschleißfesten Zylindermodulen und
angepasster Schneckengeometrie ausgelegt.
In diesem Verfahren werden medizintechnische Produkte aus Metall oder Keramik
gefertigt. Denn beispielsweise chirurgische
Scheren, Messer und Endoskope, die mit
Hinterschnitten, Innengewinden oder anÖsterreichische Kunststoffzeitschrift 5/6 2014
Medizintechnik
Der auf der Medtec Europe 2014 präsentierte Allrounder ist GMP-konform in Edelstahl ausgeführt, mit einem Reinluftmodul ausgestattet und damit
prädestiniert für einen Einsatz in der Medizintechnik.
Fotos: Arburg
deren schwierig zu realisierenden Geometrien versehen sind, lassen sich mit traditionellen Produktionsmethoden oft nicht oder
nur durch viele Arbeitsschritte mit hohem
technischen und finanziellen Aufwand realisieren. Dem Trend hin zur Miniaturisierung in der Medizintechnik entsprechend,
bietet Arburg auch umfangreiche Lösungen
für das Mikrospritzgießen an, darunter
ein Mikrospritzmodul. Es kombiniert eine
8-mm-Einspritzschnecke mit einer zweiten
Schnecke zum Aufschmelzen des Materials. Dadurch können minimalste Schussgewichte realisiert werden bei präziser Regelung der Einspritzbewegungen. Weitere
Vorteile dieses Moduls sind das First-in-firstout-Prinzip, die Verarbeitung von StandardGranulaten und die geringen Verweilzeiten.
Fertigungskonzepte für
Reinraumbedingungen
Alle Spritzgießmaschinen von Arburg sind
so individuell konfigurierbar, dass sie sich
samt Steuerung, Automation und Peripherie exakt auf die jeweiligen Anforderungen
auslegen lassen. Damit bilden sie die
Grundlage für wirtschaftliche und effiziente Spritzgießprozesse. Die Medizintechnik-Konzepte für konsequent reine Produktionsbedingungen reichen von Maschinen
und Fertigungszellen mit modularer Reinraumausstattung, die an einen Reinraum
angedockt sind, bis zu Spritzgießlösungen,
die komplett im Reinraum stehen. Welche
Variante im Einzelfall zum Einsatz kommt,
hängt vor allem von den jeweiligen Kunden- und Teileanforderungen ab.
Zu modularen Ausstattungsoptionen zählen:
lGekapselte Schließeinheit in EdelstahlEinhausung
lReinraummodul mit Luftionisierung über
der Schließeinheit, das mit einem Vor- und
HEPA-Filter Reinluft erzeugt und elektrisch
geladene Spritzteile neutralisiert.
lKorrosionsbeständige beschichtete feste
und bewegliche Aufspannplatten
lspritzseitig abgedeckter und erhöht aufgestellter Maschinenständer, der eine
Reinigung darunter erleichtert
lAbrieb- und kratzfest lichtgrau pulverbeschichtete Maschinenoberflächen
lEinhausung für Wasserbatterie und Steigrohre
lFDA- und NSF-anerkannte Schmierstoffe
lWassergekühlte Motoren, die keine
Staubpartikel aufwirbeln.
lV2A-Selektierklappen. Fallende Teile
kommen so nur mit reinen Edelstahlflächen in Berührung.
Einzigartige Edelstahl-Einhausung
Eine einzigartige Arburg-Reinraumlösung sind Maschinen mit einer vollständig
gekapselte Schließeinheit in Edelstahl-Einhausung. Diese erfüllen höchste Hygieneanforderungen entsprechend der ISO
13485, den Vorgaben der FDA sowie den
GMP-Richtlinien. Die Edelstahlflächen lassen sich um ein vielfaches schneller reinigen und sind unempfindlich selbst gegen
aggressive Wirkstoffe, wie sie für die Sterilisation üblich sind. Zusätzlich bieten der
spritzseitig abgedeckte und erhöht aufgestellte Maschinenständer sowie die vernickelten Aufspannplatten mit abgedeckten
Bohrungen Vorteile hinsichtlich der Reinigung. Aus den damit verbundenen deutlich
kürzeren Stillstandszeiten resultiert auch
eine höhere Effizienz der Produktion.
Für eine partikelarme Luft im Arbeitsbereich sorgt ein Reinraummodul mit Luftionisierung über der Schließeinheit der
Maschine. Es erzeugt mittels Vor- und HEPA-Filter einen hohen Luftaustausch und
neutralisiert elektrisch geladene Spritzteile.
Flüssigkeitsgekühlte Antriebe und Schaltschränke, die bei Arburg Standard sind,
tragen ebenfalls zu emissionsarmer Produktion bei.
Darüber hinaus kommen ausschließlich
FDA/NSF H1-konforme Schmierstoffe zum
Einsatz. Damit können diese Allrounder
Reinraumanforderungen der Klasse ISO 5
bis 7 erfüllen.
Erfüllung exakter
Produktionsvorgaben
Gerade im Bereich Medizintechnik geht es
um die exakte Erfüllung der von den OEMs
und Anwendern gesetzten Vorgaben. Hier
hat ein modulares Produktprogramm – wie
das von Arburg – eindeutige Vorteile, da
auf diese Weise Produktionszellen konfigurierbar sind, die sich sehr genau auf
die Fertigungsanforderungen der Abnehmer zuschneiden lassen. Da diese Modulbauweise aber auf Serienkomponenten basiert, werden Techniklösungen realisierbar,
die nicht nur perfekt passen, sondern auch
wirtschaftlich in Anschaffung, Unterhaltung und Service bleiben. Hinzu kommen
die verschiedenen Reinraumkonzepte und
das umfassende Know-how von Arburg
und seinen Kooperationspartnern. Damit
ist die Unterstützung der Kunden von Anfang an bis zur Inbetriebnahme der jeweiligen Anlagen vollständig gewährleistet.
www.arburg.de
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Medizintechnik
RTP Company
Struktur-Compounds für
chirurgische Einweglösungen
Zuvor noch nie als Einweginstrument aus Kunststoff hergestellt: Bohrschablone für Knöchel, um
präzises Operieren zu ermöglichen.
Foto: RTP Company
Um den Wert ihrer innovativen ProDense®-Knochenersatzmaterial-Paste für
bestimmte Gelenkoperationen zu steigern,
plante Wright Medical Technology für
Operationen einen Satz an vorsterilisierten
chirurgischen Instrumenten einzuführen,
um Chirurgen und Krankenhäusern eine
praktische Komplettlösung anzubieten.
Das Problem war, dass eines der wichtigsten Instrumente, die retrograde Bohrschablone für Knöchel, noch nie zuvor in
Form eines Einweginstruments aus Kunststoff hergestellt wurde, welches eine ausreichende Steifigkeit und Formstabilität
aufwies, um präzises Operieren zu erleichtern. RTP Company entwickelte schon bald
nicht nur ein, sondern sogar zwei mögliche Materialien, die die strengen Stabi-
litätsanforderungen von Wright in vollem
Umfang erfüllten.
Beide Materialvarianten waren glasfaserverstärkte
Polycarbonat-Compounds
der RTP 300 Serie, die durch ihre Konformität mit der Norm ISO 10993, die Biokompatibilitätsanforderungen
erfüllen.
Wright Medical entschied sich für die Variante mit einem hohen Anteil an Glasfasern, um den Chirurgen ein noch größeres Maß an Stabilität zu ermöglichen.
Darüber hinaus wurde die Einfärbung des
Compounds für die Instrumente im unternehmenstypischen blaugrünen Farbton
eingestellt um einen Wiedererkennungswert des Herstellers zu schaffen.
„RTP Company leistet Außergewöhnliches. Ich kenne keinen Compounder, der
seine Experten aussendet um technische
Probleme dieser Art zu lösen.“, sagte Ryan
Belaney, Ingenieur für Produktentwicklung
bei Wright Medical. „Als Ingenieure, die
üblicherweise mit Metallen arbeiten, wissen wir nicht, was Kunststoffe alles leisten
können. RTP Company liefert nicht nur
Kunststoffmaterialien, das Unternehmen
unterstützt uns bei der Materialauswahl
und ermöglicht uns damit neue und innovative Möglichkeiten, die uns dabei helfen, in Zukunft noch erfolgreicher zu sein.“
In Österreich wird RPT Company von
der Firma A.R.Peißig-Dolder GmbH vertreten.
www.rtpcompany.com
www.arpeissig.at
Medizintechnik
Goller Systems
Maßgeschneiderte Komplettsysteme
für medizinische Anwendungen
Die Firma Goller Systems aus dem niederösterreichischen Klosterneuburg
fertigt individuelle Systemlösungen für Pharma, Diagnostik und
Medizintechnik. Als Entwicklungspartner und Full-Service-Supplier
übernimmt Goller Systems sämtliche Prozessschritte für seine Kunden:
von der Entwicklung bis zum Serienprodukt!
Firmengründer Hubertus Goller begann im
Jahr 1947 mit der Erzeugung von Blechspielzeug, wie Melodie-Kreisel und Mundharmonika. Die wahre Erfolgsgeschichte und
der Aufstieg des Unternehmens starteten Anfang der 1950er Jahre, als eine Umstellung
auf die Produktion von Kunststofferzeugnissen erfolgte. Zu Beginn waren es noch Gegenstände des täglichen Bedarfs (wie Essbesteck und Dosierpumpen), die aus diesem
neuen Material gefertigt wurden.
Seit den 1980er Jahren wurde der Unternehmensschwerpunkt auf die Erzeugung
von Kunststoff-Komponenten für den Pharma- und Diagnostik-Bereich gelegt. Die
dafür erforderlichen Reinräume wurden gebaut und bis heute ständig erweitert (Reinraum Klasse 6 & 7). Derzeit beschäftigt das
eigentümergeführte Unternehmen 60 Mitarbeiter. Zu den Erfolgsfaktoren zählen kontinuierliche Weiterentwicklung, gesundes
Wachstum und Fokussierung auf die Kernkompetenzen.
„Ein Bestandteil der von uns gesetzten
Maßnahmen zur Qualitätssicherung sind
die Zertifizierungen in den Bereichen Qualitäts-, Fertigungs- und Prozess-Management, die in regelmäßigen Abständen durch
interne und externe Audits überprüft werden“, betont Friedrich Pipelka, Technischer
Leiter von Goller Systems.
Portfolio
Als Original Equipment Manufacturer
(OEM) fertigt Goller Systems vorwiegend
im Auftrag seiner Kunden, die in den Bereichen Pharma, Diagnostik und Medizintechnik tätig sind. Dabei liegt der Fokus auf
der Entwicklung und Herstellung von Medizinprodukten und Primärpackmitteln. Die
Produktpalette umfasst Spritzgussteile mit
spezifischen Anforderungen, teilmontierte
Einzelkomponenten
sowie
komplexe,
kundenspezifische
Gesamtlösungen.
„Unser Leistungsangebot
beinhaltet
Konstruktionsdesign,
Kunststoffspritzguss,
Reinraumproduktion, Abfüllung sowie
Verpackung. Dabei
wird der Fokus auf
individuelle Systemlösungen gelegt, die
genau den jeweiligen Anforderungen
unserer Auftraggeber
entsprechen.
Wir übernehmen für
Produktionsstandort von Goller Systems in Klosterneuburg. Fotos: Goller unsere Kunden die
Entwicklung und Herstellung maßgeschneiderter Komplettsysteme von der Idee bis zur
Serienreife. Der Vorteil für unsere Kunden
liegt klar auf der Hand: Sie haben nur einen
Lieferanten für ihr gesamtes Projekt!“, erklärt
Mag. Anna Egger-Piskernik, Leiterin von
Marketing und Vertrieb bei Goller Systems.
„Was unser Unternehmen besonders
auszeichnet sind Innovationsgeist, Verlässlichkeit und Flexibilität, mit der wir auf Kundenwünsche eingehen. Durch unsere flache
Hierarchie sind rasche Reaktionszeiten und
kurze Entscheidungswege sichergestellt“,
sagt Egger-Piskernik. „Wir machen unseren
Job mit großer Leidenschaft. Daher freuen wir uns auch besonders über herausfordernde Aufgabenstellungen.“
Der Expansionskurs geht weiter
Bei Goller Systems wird kontinuierlich erweitert und ausgebaut, um spezielle Kundenwünsche zu erfüllen und den ständig
steigenden Anforderungen in der Branche
gerecht zu werden. Seit dem Jahr 2013 gibt
es ein Hochregallager mit 600 m2 Fläche inklusive separatem Sperrlagerbereich. 2014
wird die bestehende RR-Fläche verdoppelt, wodurch 4 separate RR-Produktionsbereiche zur Verfügung stehen (EN ISO 14644
Klasse 6 und 7).
Goller Systems −
Hubertus Goller GesmbH
[email protected]
www.goller.at
123
124
Medizintechnik
Engel
med.con 2014 sechs Mal in Europa
Besuchermagnet Exponate: Mit der Herstellung von Transfusionskammern und Nadelhaltern demonstriert Engel während der Engel med.con 2014 wie sich höchste Effizienz mit maximaler
Sicherheit vereinen lassen.
Kompromisslose Sauberkeit, maximale Produktsicherheit, wirtschaftliche Effizienz – die Engel med.con 2014 gibt Antworten auf die aktuellen und zukünftigen Herausforderungen in der Medizintechnik.
Von Juni bis November lädt Engel an sechs Standorten in Europa zur
Medizintechnikkonferenz ein. Auf dem Programm stehen Fachvorträge,
Expertendiskussionen, Live-Demonstrationen, eine Partnermesse sowie
vielfältige Möglichkeiten zum Netzwerken.
Seit der ersten Engel med.con vor vier Jahren ist die Medizintechnikkonferenz aus
dem Veranstaltungsprogramm des Spritzgießmaschinenbauers nicht mehr wegzudenken. Weltweit gehört sie zu den best
besuchten Veranstaltungen von Engel. „Die
Engel med.con hat sich als eine Art Netzwerktreffen für die Kunststoffverarbeiter in
der Medizintechnik etabliert“, betont Christoph Lhota, Leiter des Geschäftsbereichs
Medical von Engel Austria in Schwertberg.
„Unsere Kunden und Partner nutzen diese
Plattform, um sich über Trends und Strategien sowie innovative Produkte und Verfahren zu informieren und auszutauschen.
Dabei erhalten wir von den Teilnehmern
Die Engel med.con bietet nicht nur Fachinformationen, sondern auch viele Möglichkeiten zum
Netzwerken. Fotos: Engel
immer wieder die Rückmeldung, dass sie
viele Anregungen unmittelbar in der Praxis
umsetzen können.“
Prozessintegration senkt
Stückkosten
Prozessintegration und Hochleistung –
diese Themen fokussiert die Engel med.
con in diesem Jahr mit zwei Live-Exponaten. Auf einer Engel e-victory 160 combiSpritzgießmaschine mit integriertem Engel
easix-Sechsachsroboter wird Engel in einem
Arbeitsschritt Transfusionskammern mit integriertem Filter produzieren. Auf der K
2013 feierte der von Engel gemeinsam mit
Hack Formenbau entwickelte hochintegrierte Produktionsprozess seine Weltpremiere. Die Engel med.con bietet jetzt die
Chance, die Effizienzpotenziale des neuen
Verfahrens im Detail zu analysieren. „Wir
gehen davon aus, dass dieser Prozess die
Herstellung von Mehrkomponenten-Hohlkörpern – sowohl mit als auch ohne Inlay
– revolutionieren wird“, so Lhota. „Ausgehend von Kunststoffgranulat und den vorgefertigten Filtern erhalten wir in 12 Sekunden
einsatzfertige Tropfkammern. Früher waren
dafür mehrere voneinander unabhängige
Arbeitsschritte und mindestens zwei Maschinen notwendig.“ Das Exponat demonstriert zudem, wie die Prozessintegration das
Kontaminationsrisiko in der Medizintechnik
reduziert. Die energieoptimierte, holmlose
Hybridmaschine wird zur Engel med.con in
Reinraumausführung präsentiert.
Medizintechnik
Scale-up mit maximaler Sicherheit
In einer zweiten hochautomatisierten Fertigungszelle werden
während der Veranstaltung auf einer vollelektrischen Engel emotion 160-Spritzgießmaschine Nadelhalter für Insulinpens
produziert. Gemeinsam mit seinen Partnern Braunform und
Hekuma stellt Engel unter Beweis, wie sich auch in der Medizintechnik die Kavitätenzahlen ohne Einbußen bei der Prozessstabilität und Bauteilqualität steigern lassen.
Der Prozess zur Herstellung der Nadelhalter ist an Prozesssicherheit schwer zu überbieten. Die Kerne des 96-fach-Werkzeugs haben einen Durchmesser von lediglich 0,3 mm, dennoch arbeitet die Fertigungszelle mit einer Zykluszeit von etwa
4 Sekunden. Um einer Kernverformung zuverlässig entgegenzuwirken, ist das elektrische Spritzaggregat mit einem Direktantrieb ausgestattet, womit besonders dynamische Einspritzbewegungen und eine Einspritzgeschwindigkeit von bis zu 500
mm/s erreicht werden. Ist ein Spritzgießteil dennoch nicht in
Ordnung, wird dies vom kamerabasierten Kontrollsystem sofort
erfasst. Dank der kavitätenreinen Ablage werden die Schlechtteile automatisch aussortiert, so dass das Spritzgießwerkzeug
ohne Kavitätenabschaltung weiter produzieren kann.
Engel hat seine Baureihe Engel e-motion auch im Bereich
hoher Schließkräfte konsequent an die Anforderungen von
Hochleistungsanwendungen in regulierten Fertigungsbereichen angepasst. „Der zunehmende Kostendruck führt zum
Einsatz immer größerer Mehrkavitätenwerkzeuge“, sagt Christoph Lhota. „Die in der Medizintechnik eingesetzten Spritzgießmaschinen werden deshalb im Durchschnitt immer größer.“
Fachvorträge, Partnerausstellung und Raum zum
Netzwerken
In den Fachvorträgen werden Experten von Engel sowie aus
Partnerunternehmen und der verarbeitenden Industrie die Themen Sicherheit, Präzision und Effizienz vertiefen. Sie werden
aktuelle Anforderungen, Erfolgsfaktoren und Marktchancen
diskutieren und dabei auch von ihren eigenen Erfahrungen berichten.
Im Rahmen der Partnermesse präsentieren Unternehmen aus
den Bereichen Werkzeugbau, Automation, Peripherie, Rohstoffe
und Reinraumtechnik ihr Know-how.
Zum Abschluss der Veranstaltung lädt Engel alle Teilnehmer
zu einer Abendveranstaltung mit Buffet und Unterhaltung ein.
„Uns ist es wichtig, dass die Teilnehmer der Engel med.con miteinander ins Gespräch kommen“, sagt Christoph Lhota. „Der
Schlüssel für den Erfolg in der Medizintechnik liegt in der partnerschaftlichen Zusammenarbeit der Unternehmen entlang
der Wertschöpfungskette. Im Laufe der letzten Jahre konnte die
Engel med.con bereits viele neue gemeinsame Projekte anstoßen.“
Lang. Schlank.
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Werkzeuge.
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hochfachige Werkzeuge
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» Längen bis 200 mm
» hohe Designfreiheit bei der Direktanspritzung und
geringerem Platzbedarf innerhalb der Form
» hohe Produktivität bei höchster Qualität und bis
zu 50 % weniger Energiebedarf
Engel med.con 2014
Bereits stattgefundene Veranstaltungen:
Stuttgart, Deutschland, 2. Juni
Lyon, Frankreich, 18. Juni
Weitere Veranstaltungen:
Hannover, Deutschland, September
Mirandola, Italien, 17. und 18. September
Kopenhagen, Dänemark, November
Warwick, Großbritannien, November
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126
Medizintechnik
Netstal
Flotte Blutsauger
Blutröhrchen aus PET hergestellt auf einem 72-Kavitäten Werkzeug bei einem Zyklus von rund 5
Sekunden.
Kunststoffartikel für die Medizinindustrie stellen höchste Anfor
derungen an technische Perfektion – und wenn es um kostengünstige Verbrauchsartikel geht, rückt auch die rationelle Fertigung
in den Vordergrund. Netstal bietet effiziente Komplettsysteme zur
Herstellung von Blutentnahmeröhrchen und anderen Produkten für die
Medizintechnik.
Ein Blutentnahmeröhrchen aus PET muss
maßhaltig, transparent und absolut kratzfrei sein, um verlässliche Analyseergebnisse zu gewährleisten. Darüber hinaus
benötigt man große Mengen davon, denn
weltweit verbessert sich die Gesundheitsversorgung, und viele Menschen erlangen Zugang zu medizinischen Untersuchungen. Während der Medizinmarkt
insgesamt wächst, sehen sich die Hersteller einem steigenden Kostendruck seitens
der Krankenkassen und schrumpfenden
Margen ausgesetzt. Ihr Augenmerk richtet
sich daher immer mehr auf Fertigungsoptimierung mit kurzen Zykluszeiten, hoher
Verfügbarkeit und material- sowie ressourcensparenden Produktionssystemen. Der
Geschäftsbereich Medizintechnik bei Netstal hat sich auf diese Anforderungen spezialisiert.
Wer beispielsweise weiß, dass er pro
Jahr 300 Millionen Blutröhrchen produzieren will, kann sich mit dieser Anforderung an den Schweizer Maschinenhersteller wenden und erhält auf Wunsch
eine komplette Produktionszelle inklusi-
ve Spritzgießwerkzeug, Automation, Materialtrockner sowie Abfüll- und Montageanlage. Im Falle der 300 Millionen
Teile etwa auf Basis einer vollelektrischen
Elion 2800-Maschine mit einem 72-Kavitäten-Werkzeug. Sind in einer solchen Fertigungseinrichtung alle Systemkomponenten ideal aufeinander abgestimmt, liefert
sie ein besseres Ergebnis, als wenn man
unterschiedlichste Bauteile selbst kombiniert. Dies gilt in ökonomischer und ökologischer Hinsicht ebenso wie für die Qualität der hergestellten Produkte.
In der Medizinindustrie besonders wichtig: Der Betrieb von Maschinen unter möglichst reinen Bedingungen. Hier stehen für
eine Produktion im Reinraum diverse Optionen zur Verfügung. So deckt das MEDPaket Schläuche und Nischen ab und erleichtert die Reinigung durch besonders
glatte Oberflächen. Die konsequente Reinraumtauglichkeit der Elion (bis Klasse ISO
5) und ihre hohe Ausbringungsleistung machen die Maschine zum idealen Kernstück
von Fertigungszellen für medizintechnische Anwendungen. Für Lösungen au-
ßerhalb des Reinraums werden sogenannte Laminar-Flow-Einheiten über Maschine
und Automation genutzt, die mit einem
kontinuierlichen, turbulenzarmen Strom
an sauberer Luft die Partikelanhaftungen
an den Röhrchen reduzieren.
Die für die Fertigungszelle benötigten
Einzelkomponenten kommen von festen
Systempartnern, mit denen das Unternehmen seit Jahren zusammenarbeitet. So gibt
es für den Bereich Werkzeugbau mehrere
Partner, die je nach Anforderung hinzugezogen werden. Spritzgießtechnisch stellt
die Produktion von Blutröhrchen hohe
Anforderungen an die Maschine und das
Werkzeug. Heikel ist vor allem der drohende Kernversatz auf Grund des großen
Verhältnisses von Längen zu Wanddicken
(bis zu 110:1) in Kombination mit der
hohen Viskosität von PET.
Sind die Röhrchen in gut fünf Sekunden Zykluszeit produziert, folgt die Entnahme – entweder im freien Fall oder mit
Hilfe eines seitlichen Entnahme-Moduls,
das eine Qualitätsprüfung vor der Verpackung ermöglicht und/oder die Röhrchen
Medizintechnik
Vollelektrische Elion mit 1750 kN Schließkraft in Medizinausführung.
direkt in eine nachfolgende Abfüll- und
Montageanlage befördert. In dieser werden sie beispielsweise mit Gerinnungshemmern oder anderen Lösungen befüllt,
vakuumiert, mit einem Deckel verschlossen und verpackt. Danach sind sie bereit
für den Einsatz bei Ärzten, in Krankenhäusern oder in Labors.
Die Verarbeitung von PET, wie es bei
den Blutröhrchen zum Einsatz kommt,
stellt eine der Stärken von Netstal dar.
Wie wichtig die Themen PET und Medizintechnik sind, zeigt sich am Demonstrations- und Schulungszentrum in Haiyan
in China. Dort läuft unter anderem eine
Elion 2200 mit dem 48-fach-BlutröhrchenWerkzeug eines lokalen, taiwanesischen
Systempartners und steht im anwendungstechnischen Zentrum für Kundenversuche
bereit. Netstal zeigt damit, dass sie auch
im Wachstumsmarkt Asien komplette Produktionszellen mit dem oft geforderten lokalen Content realisieren kann.
Die Medizinbranche steckt derzeit als
einer der spannendsten Märkte weltweit
in einem tiefgreifenden Strukturwandel. Ei-
nerseits sagen Studien eine deutliche Zunahme der globalen Nachfrage bis 2020
voraus, die durch das Bevölkerungs-und
Wirtschaftswachstum sowie durch demografische Entwicklungen begründet ist.
So steigt in Westeuropa der Bedarf durch
die Zunahme älterer Menschen grundsätzlich an. Gleichzeitig gibt es aber hier, wie
auch jenseits des Atlantiks die wachstumshemmende Tendenz zu immer knapperen
Budgets, was bewirkt, dass Rationalisierungsmöglichkeiten in der Fertigung konsequenter ausgeschöpft werden und Themen wie Zykluszeiten in den Vordergrund
treten. In den Schwellenländern Asiens
sowie in Indien, Russland oder Südamerika wächst durch den erhöhten Lebensstandard das Interesse an europäischer Medizintechnik, wie die Besucherzahlen großer
Medizinmessen belegen. Wachstumsimpulse kommen somit vor allem aus dem
Ausland und wer erfolgreich sein will, benötigt zu allererst eine weltweite Präsenz.
Netstal kann hier auf einen lange gewachsenen globalen Bekanntheitsgrad zurückgreifen.
Komplette Produktionszelle zur Herstellung von Nadelhaltern.
Der Geschäftsbereich MED ist mit den
besonderen Anforderungen der so genannten Good Manufacturing Practice (GMP)
vertraut, die in dem von Gesundheitsbehörden regulierten Umfeld gelten, in dem
der Kunde sein Projekt umsetzt. Dieses
branchenspezifische Wissen und die langjährige Erfahrung gewährleisten während
der gesamten Projektphase eine möglichst konforme Umsetzung, was letztendlich die Zeit von der Beschaffung bis zum
Start-of-Production (SOP)-Termin verkürzen kann und unnötige Zusatzkosten verhindern hilft. GMP-Richtlinien wurden
von der europäischen Arzneimittelbehörde EMEA, der US-amerikanischen FDA
und auf globaler Ebene durch International
Conference on Harmonisation of Technical Requirements for Registration of Pharmaceuticals for Human Use (ICH) erstellt.
Beim Projektablauf selbst empfiehlt es
sich, die Spezialisten von Netstal frühzeitig
mit ins Boot zu nehmen. Am besten sobald
klar ist, welches Produkt in welchem Umfang hergestellt werden soll. Basierend auf
den User Requirement Specifications, den
Medizintechnische Teile hergestellt auf Netstal-Produktionssystemen.
127
128
Medizintechnik
URS, erhält der Kunde ein vollständiges
Angebot; bei dessen Ausarbeitung bietet
Netstal als unabhängiger Generalunternehmer eine Vielzahl von Möglichkeiten,
Optionen und Ausstattungspaketen, mit
dem Ziel die ideale Produktionszelle auszuarbeiten, die im Anschluss unter der
Führung eines Projektleiters des Geschäftsbereichs Medizintechnik entwickelt und
gebaut wird. Die schlüsselfertige Anlage wird dann in Näfels in der Schweiz
oder bei einem der Systempartner komplett montiert und unterläuft den Factory
Acceptance Test (FAT). Gleichzeitig erhält
der Kunde ein auf ihn zugeschnittenes Training am System. Nach dem Transport zum
Kunden und dem effizienten Wiederaufbau des Gesamtsystems vor Ort findet der
anschließende Site Acceptance Test (SAT)
statt. Nun steht den vor dem Produktionsstart notwendigen Schritten Qualifizierung
und Validierung nichts mehr entgegen.
www.netstal.com
Die Firma Netstal wird in Österreich,
Ungarn, Tschechien und Slowakei vertreten durch: Luger Gesellschaft m.b.H.
Werkvertretungen & Service.
www.luger.eu
Abgedeckter Kabelschlepp, Teile des MED-Pakets.
Fotos: Netstal
Maschinen & Anlagen für die Kunststoffverarbeitung
Industrieroboter, Tampondruckmaschinen und Zubehör
Ingenieurbüro für Maschinenbau
UltraschallSchweißmaschinen
Temperiergeräte
Industrieroboter
Tampondruckmaschinen und Zubehör
Heissprägemaschinen
UV Flachbett Drucker
NE
Kühlgeräte
U
Entnahmegeräte
Franz Josef Mayer GmbH
Industriestraße B13
A - 2345 Brunn am Gebirge
www.fjmayer.at
www.tampondruck.at
Tel.: +43 2236/32 148
Fax: +43 2236/32 148-13
[email protected]
Automation
KraussMaffei
Mobil in der Fertigung
Die kompakte Ausführung der Automationszelle spart viel wertvollen Platz, einfaches An- und
Abdocken spart Zeit.
Die mobile Automationszelle wurde von KraussMaffei eigens für eine flexible Produktion von Spritzgießteilen entwickelt. Sie ermöglicht über die rollengelagerte Konstruktion einen einfachen und raschen Standortwechsel
von einer zur anderen Spitzgießmaschine in der Produktion. Über eine
Andockkonsole, wird die Zelle mit der Maschine verbunden und kann mühelos und einfach an-oder abgedockt werden −„plug-and-play“. Damit
werden aufwendige Inbetriebnahmezeiten reduziert.
Sind baugleiche Spritzgießmaschinen
von KraussMaffei mit einer Andockkonsole ausgerüstet, steht der Verwendung
einer Automationszelle in ihrem Produktionseinsatzbereich nichts mehr im Weg.
Auch bei häufigem Wiederholen des An-
und Abdockvorgangs ist eine hohe Reproduzierbarkeit gegeben. Ein nachträgliches
Teachen des Entnahmepunktes muss deshalb nicht durchgeführt werden. Auch die
Steuerung lässt eine Flexibilität auf hohem
Niveau zu. Diese kommuniziert in beiden
Richtungen. Dabei kann über das HandHeld der Robotersteuerung die Spritzgießmaschine bedient und über das Maschinenpanel der MC6 die Automationszelle
gesteuert werden. Somit sind eine wechselseitige und perfekte Bedienung sowie
der Datenaustausch zwischen Maschine
und Automationszelle sichergestellt.
Gestaltung der fahrbaren Grundzelle
Der Knickarmroboter kann sowohl über das Roboter-Handheld als auch über die Maschinensteuerung
bedient werden. Fotos: KraussMaffei
Im Wesentlichen besteht die fahrbare
Grundzelle aus einem stabilen Rahmen
mit Lenkrollen und einer Einhausung. Die
Zelle kann so mobil und flexibel durch
einen Bediener in der Produktion verschoben werden. Über zwei Führungsschienen, die am Rahmen unten befestigt sind,
kann diese aber auch mittels Stapler transportiert werden. Sobald die Zelle an der
Spritzgießmaschine richtig positioniert ist,
wird sie über Stellfüße, die per Hand nach
unten gedreht werden, am Boden fest abgestellt. Eine kompakte Einhausung, ausgeführt mit einer stabilen PC-Verscheibung,
ermöglicht die Einsicht des Bedieners in
die Zelle und gewährleistet die notwendigen Sicherheitsanforderungen. Die kompakte Standardausführung, mit einer Rahmenbreite von 2200 mm, einer Tiefe von
nur 1200 mm und einer Höhe von 2200
mm, erspart enorm viel wertvollen Platz in
der Produktion.
www.kraussmaffei.com
129
130
Automation
Kuka bei Borscheid + Wenig
Höchste Präzision am
Kunststoffbauteil
Bei der Borscheid + Wenig GmbH dreht sich alles um Kunststoffverarbeitung,
egal ob es sich dabei um Schaumstoff oder Kunststoff handelt oder
um eine Kombination aus beiden Komponenten. Der schwäbische
Technologiebetrieb liefert ein umfassendes Angebot, das nur wenige
andere bieten: Angefangen mit der Fertigung einzelner Komponenten
bis hin zur kompletten Baugruppe – als international operierender
Industriebetrieb wird hierbei stets auf höchste Qualitätsstandards gesetzt. Durch den Einsatz von Kuka-Robotern schafft es das 300 Mann
starke Unternehmen aus Diedorf bei Augsburg die Produktivität zu steigern.
Die Borscheid+Wenig GmbH hat bereits
seit dem Gründungsjahr 1961 die Verarbeitung von Gummi in ihrem Produktionsprogramm. Seit 1985 arbeitet das Diedorfer Unternehmen darüber hinaus im
Kunststoffspritzgussbereich und produziert seither für die Großindustrie. Angefangen mit Komponenten für Kühlschränke
und Waschmaschinen für die Elektro- und
Haushaltsgeräteindustrie, später als Zulieferer im Automobilbereich. Mittlerweile
hat die Borscheid+Wenig GmbH 40 Sumitomo Demag-Spritzgießmaschinen im Einsatz. „Bis 2009 haben wir die Produktion
ausschließlich mit Linearrobotern bestritten. Bei steigenden Auftragszahlen und ansteigender Bauteilvarianz sowie hoher Prozesskomplexität war es an der Zeit, einige
Anlagen auf Industrieroboter umzurüsten“,
erklärt Carlo Wenig, Technische Geschäftsleitung der Borscheid+Wenig GmbH.
Heute sind neun Anlagen mit Knickarmroboter von Kuka im Einsatz. „Mit dem Kuka-Systempartner SAR Elektronic GmbH
aus Gunzenhausen haben wir einen verlässlichen Partner gefunden, der uns während der Projektphasen mit Rat und Tat unterstützt hat“, so Carlo Wenig weiter.
Schnelle Zykluszeiten, weniger
Ausschuss
Bei der Borscheid+Wenig GmbH sind neun Anlagen mit Knickarmrobotern von Kuka im Einsatz.
Fotos: Kuka
Noch anspruchsvoller in der Herstellung,
dreidimensional ausgeprägt und deutlich
variantenreicher als die Vorgängermodelle waren die neuen Kunststoff-KompoÖsterreichische Kunststoffzeitschrift 5/6 2014
Das innovative Optionspaket: die
Medieneinheit
Auch die ansteigenden Stückzahlen waren
mit einem Linearroboter nicht zu bewältigen. „Ohne die Automatisierung hätten wir
im vergangen Jahr deutlich weniger Bauteile produziert“, verdeutlicht Johannes
Spatz. Speziell in der Zwei-Komponenten-Technik sind Kuka-Roboter im Einsatz.
„Deutlich verkürzte Formoffenzeiten, extreme Positionsgenauigkeit und Steifigkeit
beim Umsetzen von Kavität 1 zu Kavität 2
sowie eine kraftvolle und zugleich flüssige
Entformbewegung innerhalb der Spritzgießform“, zählt Carlo Wenig als Gründe
für die Umrüstung auf. „Im Vergleich zur
bekannten Lineartechnik entstehen deutlich weniger Anlagenstörungen, die Rüstzeiten können minimiert werden, es fallen keine Wartungsintervalle an und es tritt
weniger Werkzeugverschleiß auf. Auch
der Ausschuss ist massiv zurückgegangen“, so Carlo Wenig weiter. Neben den
gewichts-, reichweiten- und geschwindigkeitsoptimierten Konsolrobotern setzt das
Unternehmen Borscheid + Wenig auf die
standardisierten Kuka-Optionen wie zum
Beispiel die Medieneinheit. Diese wird auf
der Achse A3 mitgeführt und ist für den
elektrischen und pneumatischen Signalaustausch am Greifer verantwortlich. Gegenüber einem Linearroboter bietet der
Augsburger Roboterhersteller mit der Konsolvariante eine Baureihe an, die eine sehr
niedrige Hallenhöhe und wesentlich weniger Stellfläche benötigt.
Roboter wechselt selbstständig sein
Werkzeug
schwer umsetzbar“, erklärt Christian Müller, der Leiter der Spritzgießtechnik der
Borscheid+Wenig GmbH. „Die Rüstkosten
wären immens, der Mitarbeiter müsste den
Umbau des Greifers am Linearroboter vornehmen“.
Der Kuka-Systempartner SAR baut für
die Knickarmroboter die komplette Peripherie und die Greifer, die in einem so
genannten Greiferwechselbahnhof angeordnet werden und dort auf ihren Einsatz
warten. Der sechsachsige Roboter legt den
nicht mehr benötigten Greifer dort ab und
sucht sich mit Hilfe einer Codierung aus
bis zu sechs unterschiedlichen Greifern
den benötigten heraus. „Unsere Mitarbeiter zeigten von Anfang an eine große Eigeninitiative an den neuen Maschinen und
haben sich in der Zwischenzeit das Knowhow für die Greiferinstandhaltung sowie
den Greiferbau angeeignet“, erzählt Johannes Spatz stolz.
Der Konsolroboter an der
Kleinmaschine
Nach den positiven Erfahrungen der ersten Automatisierung an der 6500-kNSpritzgießmaschine mit mittlerer Schließkraft entschied sich die Borscheid+Wenig
GmbH eine Kleinmaschine mit Zwei-Komponenten (weich und hart) mit nur 150
Tonnen Schließkraft mit einem Sechsachsroboter zu automatisieren. Bei einer Neuanlage wurde ein kleiner Konsolroboter
KR 6 KS eingesetzt. Der Prozess beinhaltet
das Einsetzen von zwei Metallringen, die
schräg und frei im Raum positionsgenau
abgelegt und umgesetzt werden müssen.
Beste Mitarbeiter – beste Roboter
Die Spritzgießbetriebe stehen heute im
harten globalen Wettbewerb. Auch in Zukunft setzt die Borscheid+Wenig GmbH
auf Kuka-Roboter: Ein neues Projekt ist
schon in Planung. „Ein komplexes Kunststoffteil muss in hoher Stückzahl und in
Varianten gefertigt werden. Wir haben
uns wieder für Kuka-Roboter entschieden.
Ohne die Flexibilität des Kuka-Roboters ist
die Umsetzung weder wirtschaftlich noch
qualitativ machbar“, sagt Christian Müller.
Bis Ende des Jahres 2011 waren nahezu alle Facharbeiter von Borscheid+Wenig
an den Anlagen geschult. Carlo Wenig ist
überzeugt: „Wir haben den Anspruch nur
die besten Mitarbeiter einzusetzen. Dies
gilt auch für unsere Roboter. Mit KukaRoboter haben wir Kollegen, die mit an
der Wertschöpfung arbeiten – die Zahlen,
Daten und Fakten sprechen Bände.“
Durch die große Bauteilevielfalt, die es zu
fertigen gilt, werden immer wieder unterschiedliche Greifer benötigt. „Diese Anforderungen zu bewältigen ist mit einem kartesisch eingeschränkten Linearroboter nur
People. Think. Plastics.
nenten für Geländefahrzeuge der Marken
Porsche und Volkswagen. Diese Herausforderungen waren ausschlaggebend für
die Entscheidung der Geschäftsleitung, im
Jahr 2009 erstmalig Knickarmroboter für
Spritzgießmaschinen einzusetzen. „Manuell wäre das nicht mehr lösbar gewesen“,
erzählt Johannes Spatz, Betriebsingenieur
von Borscheid+Wenig. Der Prozess in der
ersten Anlage beginnt mit dem Einlegen
zweier Buchsen in die Spritzgießform und
mit einer schnellen Entnahme des Artikels
direkt von den Auswerfern. Der Kuka-Konsolroboter KR60L30-4KS Speed fährt anschließend mit dem Bauteil im Entnahmegreifer die festinstallierten Peripheriegeräte
punktgenau an und komplettiert die Artikel
mit bis zu acht Bolzen. Im nächsten Schritt
wird eine Blechschnappmutter eingeschoben – eine bestandene 100-prozentige
Qualitätskontrolle vorausgesetzt. Danach
erfolgt die Ablage auf ein Bandsystem und
der Prozess beginnt von neuem.
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Automation
Wittmann
Expertengespräch Automatisierung
In einer Expertenrunde bei der Wittmann Kunststoffgeräte GmbH war
man sich einig: Automatisierung spart Zeit und Geld und ist aus der modernen Kunststoffverarbeitung nicht mehr wegzudenken. Wie sieht es jedoch mit der Entwicklung in den einzelnen Regionen aus, welche Trends
sind für die kommenden Jahre auszumachen und welche Lösungen wollen die Kunden überhaupt? Darüber unterhielten sich vier Fachleute aus
dem Unternehmen mit der Österreichischen Kunststoffzeitschrift.
Gleich zu Anfang des Gesprächs wird deutlich, dass das Geschäftsjahr 2013 für Wittmann deutlich über den Erwartungen lag
und auch 2014 sehr erfreulich begonnen
hat. In seinen einleitenden Worten steigt
Michael Wittmann gleich ins Thema ein:
„Wir sind mit der ganzjährigen Geschäftsentwicklung und speziell seit der K 2013
extrem zufrieden! Im 4. Quartal 2013 hatte
das Unternehmen das beste Quartal der
Firmengeschichte in Bezug auf den Auftragseingang, die Wirtschaftssituation war
aber in diesem Zeitraum generell sehr erfreulich.“ Der Peripheriegeräte-Hersteller
ist auchweiterhin auf einem sehr hohen
Niveau unterwegs und zeigt sich sehr zu-
versichtlich hinsichtlich der weiteren Entwicklung. Dazu Michael Wittmann: „Wir
hatten schon im Vorjahr ein Rekordjahr
und man kann es rückblickend fast als ‚Automatisierungsjahr‘ bezeichnen. Wir konnten weltweit einen sehr hohen Bedarf an
Automatisierung feststellen, aber nicht
nur komplexe Systeme sondern auch einfachere Lösungen wie Pick and Place-Roboter wurden verstärkt nachgefragt!“ Besonders viel Aktivität wurde zuletzt etwa in
Nordamerika beobachtet, aber durchaus
auch in Europa. Dabei fiel etwa Spanien
auf, wo man Ende des Jahres erstmals wieder einen positiven Geschäftsverlauf erkennen konnte. Auch der deutsche Markt
entwickelt sich laut Wittmann überraschend stark.
Martin Stammhammer, Verkaufsleiter
für Robotsysteme bei Wittmann, erklärt die
Gründe für die Steigerung des Auftragseinganges: „Der erzielte Auftragseingang ist
nicht nur auf einige Großprojekte zurückzuführen, sondern vor allem die Kundenbasis hat sich verbreitert und die Märkte
selbst haben sicherholt.“ Michael Wittmann ergänzt: „Durch unsere internationale Aufstellung kommen wir immer wieder an neue Projekte heran, wobei wir
noch immer mehr als 50 % unseres Geschäftes in Europa abwickeln. Wir wachsen als Firma insgesamt, der Europaanteil
Experten der Wittmann Kunststoffgeräte GmbH im Gespräch mit der Österreichischen
Kunststoffzeitschrift
Die Teilnehmer des Expertengesprächs:
Michael Wittmann, Geschäftsführer Wittmann Kunststoffgeräte GmbH, seit 1991 im
Unternehmen, von 1995 bis 2002 für Wittmann in den USA tätig, seither GeschäftsführungStandort Wien.
Michael Tolz, seit 3 Jahren bei Wittmann Deutschland, technischer Leiter des Kompetenzzentrums am Standort Nürnberg mit eigener Konstruktionsabteilung, Fertigung und
Montage für komplexe Automatisierungsanlagen.
Martin Stammhammer, seit 6 Jahren bei Wittmann als Verkaufsleiter international für
die Robot- und Automatisierungssparte tätig, Vertriebskoordinierung zwischen den einzelnen Niederlassungen sowie lokale Vertriebsunterstützung, unterstützende Maßnahmen im Vertrieb der Verpackungssysteme als auch Automationslösungen.
Andreas Klackl, seit 1986 bei Wittmann, ab 1998 Bereichsleiter Roboter und Automatisierung als koordinierende Schnittstelle zwischen dem Vertrieb, den technischen Entwicklungsgruppen und der Produktion.
Geschäftsführer Michael Wittmann im Gespräch.
Automation
blieb über die letzten Jahre aber konstant.
In Asien sehen wir noch Nachholbedarf,
hier ist die Anforderung an die Automatisierung auch eine ganz andere − meist darf
keine Schulung notwendig sein, um das
Produkt zu bedienen, da die Mitarbeiterfluktuation bei den Kunden so hoch ist.“
Kundenwunsch: Integration oder
separate Schnittstelle
Viele Kunden der Wittmann Gruppe, die
Automatisierungsbedarf haben, suchen
eine Gesamtlösung von Spritzgießmaschine und passendem Roboter und sind
sich der Lösungskompetenz der Wittmann
Gruppe durchaus bewusst. Aber auch die
Wittmann Kunststoffgeräte GmbH hat sich
als Peripheriegerätehersteller seit mehr als
35 Jahren einen Namen gemacht, ganz unabhängig von den Spritzgießmaschinen,
und steht weltweit für innovative Automatisierungslösungen. Die Nachfragen der
Kunden kommen also gleichermaßen von
der Maschinenseite als auch von der Automatisierungsseite, wie Michael Wittmann
betont. „Unsere Vertriebsmannschaft deckt
das gesamte Produktportfolio ab. Eine Abgrenzung, von welcher Seite ein Projekt
kommt, ist daher schwierig. Wir haben
hervorragende Möglichkeiten, ein Gesamtprojekt zusammen zu stellen, das bemustert und als gesamte Arbeitszelle abgenommen werden kann.“ Diese Möglichkeit
gibt es seit einiger Zeit auch in Nürnberg.
Michael Tolz, technischer Leiter des
2013 eröffneten Kompetenzzentrums der
Wittmann Robot Systeme GmbH in Nürnberg: „Seit 2008 besteht eine intensive
Zusammenarbeit zwischen Wien (Anm.
Standort Wittmann) und Kottingbrunn
(Anm. Standort Wittmann Battenfeld). In
Deutschland war es für Battenfeld ein großer Vorteil, dass in die Spritzgießmaschine ein Roboter integriert werden konnte.
Beide können nun von der Spritzgießmaschine aus bedient werden. Diese Integration ist nur möglich, wenn beide Komponenten im selben Haus gefertigt werden,
denn kein anderer Hersteller lässt den Ro-
Michael Tolz.
Die Gesprächsrunde: Michael Tolz, Michael Wittmann, Andreas Klackl und Martin Stammhammer.
Die technische Seite ist die eine, aber vor
allem der Vertrieb ist für die passende Automatisierungslösung verantwortlich. Die
Erfahrung hat Martin Stammhammer ge-
zeigt: „Vertrauen in das ganze Team ist
wichtig, wenn es um komplexe Automatisierungslösungen geht. Hier sehe ich den
Vorteil der Wittmann Gruppe: sowohl auf
Automatisierungsseite als auch der Maschinenseite konnte über lange Jahre eine
gute Kundenbasis aufgebaut werden.“ Das
ist besonders wichtig, wenn man bedenkt,
dass heute viele Lösungen nach der Projektierung in Österreich oder Deutschland
in die ganze Welt verschickt werden. Die
Kunden wollen sicherstellen, dass sie vor
Ort eine optimale Betreuung bekommen
und ein kompetentes Service-Team jederzeit zur Verfügung steht. Michael Tolz zum
Kundenverhalten: „Der Kunde zeigt uns
als Automatisierer und Systemanbieter sein
fertiges Produkt, nennt Kavitätenanzahl,
Zykluszeit und andere relevante Parameter
und wünscht sich optimale Beratung, welche Maschine, welche Automatisierung
und Peripherie er wählen soll. Wir können
dann ein komplettes Paket aus unserem
Portfolio anbieten und eine fertige TurnKey-Anlage zur Verfügung stellen. Der Ein-
Andreas Klackl.
Martin Stammhammer.
boterhersteller so tief in seine Steuerung
reinschauen.“ Michael Wittmann betont
aber, dass Wittmann-Roboter auf jeder beliebigen Spritzgießmaschine montiert werden können. Andreas Klackl, Leiter der
Robot-Abteilung bei Wittmann in Wien
über die Individualität der Einkäufer: „Ein
Kunde will alles aus einer Hand, der andere liebt die Flexibilität. „Der Vorteil unserer Gerätekonzeption ist, dass beide Lösungen vom Hause Wittmann angeboten
werden können: volle Integration oder separate Schnittstelle, ganz wie es der Kunde
wünscht. Die Niederlassung in Nürnberg
bietet hier alle Vorteile, verschiedene Lösungen zu präsentieren und die optimale
Kundenlösung zu finden.“
Komplexe Lösungen erfordern
Vertrauen
133
134
Automation
käufer wählt nicht einfach nur mehr einen
Roboter aus dem Katalog, da wir am Markt
anders auftreten und wahrgenommen werden.“ Alle Gesprächsteilnehmer sind sich
aber einig, dass diese Sicht eine europäische ist. In Asien wird mehr nach Komponenten eingekauft, da die Integration in
die Maschine keine Bedeutung hat. Martin Stammhammer zu den Gründen dafür:
„Die Produktlaufzeiten sind in Asien eher
kurz gehalten, wenn man etwa an den Bereich Mobiltelefone denkt. Hier steht der
Return on Investment im Vordergrund der
Überlegungen beim Einkauf.“
Perfekte Anpassung an die
Spritzgießmaschine
Automatisierungs-Lösungen in Fachzeitschriften werden häufig als Kombination
von Spritzgieß-Maschine und KnickarmRoboter gezeigt. Dies mag zwar schick
aussehen, die wiederholte Darstellung
spiegelt aber keinesfalls die Realität wider,
wenn man den VDMA-Zahlen vertraut: nur
etwa 6 % der Automatisierungsaufgaben
in der Spritzgießindustrie werden mittels
Knickarm-Geräten gelöst. Auch im Hause
Wittmann ist man von Lineargeräten überzeugt, wenn es um den Spritzgießprozess
und das dazugehörige Handling geht.
Michael Tolz beschreibt die Arbeitsweise eines Knickarm-Roboters anhand eines
einfachen Beispiels: „Beim Knickarmroboter wird über den Tool Center Point programmiert, man hat aber keine Ahnung,
was die Achsen dahinter machen, da es –
ähnlich wie den Gelenken eines menschlichen Armes – mehrere Drehachsen gibt.
Wenn man also versucht, in einen engen
Bereich einer Zwei-Platten-Maschine einzutauchen, kann es passieren, dass der
Roboter bei einem Achsumschlag gegen
eine Platte schlägt.“ Im Hause Wittmann
ist man sich einig, dass das Konzept des
Linearroboters perfekt auf die Anforderungen der Automatisierung an der Spritzgießmaschine angepasst ist. Michael Wittmann dazu: „Der Arbeitsraum an der
Spritzgießmaschine ist kantig und minimal. Zumeist wird eine lineare Bewegung
benötigt, beim Sechsachs-Roboter müssen
jedoch immer alle sechs Achsen bewegt
werden.“Wenn es um die Zykluszeit geht
und wenige zehntel Sekunden den Unterschied ausmachen, spielen Sechs-Achsroboter in der Spritzgießverarbeitung überhaupt keine Rolle. Martin Stammhammer
erwähnt hier etwa die Verpackungsbranche, wo fast ausschließlich Lineargeräte
verwendet werden.
Einen weiteren Vorteil des Linearroboters gegenüber einem Sechsachs-Roboter
führt Michael Tolz aus: „Wir haben an der
Spritzgießmaschine den Vorteil, dass die
Achse, die ins Werkzeug eintaucht, sehr
klein sein kann. Das Werkzeug muss daher
sehr viel weniger weit geöffnet werden,
als würde man mit einem Knickarm-Roboter hineingehen. Das zu transportierende
Gewicht eines Spritzgussteiles ist zumeist
niedrig, größere Wege werden einfach mit
längeren Achsen erledigt, ohne dass die
Achsen selbst schwerer werden.“ Besonders das Thema der Kosten kommt hier ins
Spiel, da man ja bei einem Sechsachs-Roboter immer sechs Achsen zahlt, egal welche Bewegung gemacht wird.“ SechsachsRoboter machen also nach Ansicht der
Experten für Aufgaben im Spritzgießwerkzeug meist keinen Sinn. Einige Kunden verwenden für relativ einfache Anwendungen aber Sechsarm-Roboter, um
ihre Kompetenz darzustellen“, so Andreas Klackl zum individuellen Kundenverhalten. Bei Kombinations-Anlagen werden
durchaus immer wieder Knickarmroboter
verwendet, um ein Wittmann-System zu
ergänzen, wenn es etwa um die Nachbearbeitung von Teilen geht. Die Entnahme aus
der Spritzgießmaschine erfolgt klassisch
per Lineargerät, die nachfolgende Bearbeitung erfolgt mit Hilfe eines Sechsachs-Roboters. Beim Abschleifen eines Teiles über
einen Radius etwa ist die Programmierung
über einen Tool Center Point einfacher.
Tolz abschließend zu diesem Thema: „Für
Zusatzaufgaben ist der Knickarmroboter
geeignet, für die üblichen Aufgaben an der
Spritzgießmaschine ist dieser einfach zu
komplex.“ Und noch kürzer fasst es Andreas Klackl zusammen: Die Verbindung
zwischen zwei Punkten macht man am
einfachsten mit einem Lineal, mit einem
Zirkel ist dies wesentlich schwieriger “.
Automatisierung begann als
Branchenlösung
Vorreiter bei der Automatisierung in der
Kunststoffbranche ist mit Sicherheit die Automobilbranche und das nicht nur in Europa, sondern etwa auch in Asien. Michael
Tolz zu den Anfängen der verstärkten Automatisierung: „Besonders die Elektronik für
Autos, und da ganz besonders die Steckerverbindungen, führten zu einem starken
Anstieg der Automatisierung. Bei den Steckern müssen sehr kleine Kontakte zuerst
in eine sehr hohe Kavitätenanzahl mit besonderer Präzision eingelegt werden. Das
ist von Hand unmöglich und bei den vorgegebenen Prozesszeiten undenkbar. Einlegen und Entnehmen mittels Roboter garantiert immer dieselben Öffnungszeiten
sowie konstante und sichere Prozesse „.
Michael Wittmann beschreibt die Herausforderung der Verpackungsindustrie an
die Automatisierung: Hohe Kavitäten und
kurze Zykluszeiten ermöglichen die Produktion vieler Produkte mit relativ wenigen Maschinen. „In der Medizintechnik wiederum laufen die Produkte lange,
da die Zertifizierungen zuvor aufwendig sind.“ Andreas Klackl dazu: „Bei den
großen Produzenten in der Medizintechnik wird zwar viel automatisiert, aber aufgrund der seltenen Produktwechsel gibt es
auch entsprechend weniger Projekte.“ Für
Herrn Tolz ist aber auch der Bereich Spielzeug ein ganz spannender Bereich der Automatisierung, in dem Wittmann-Roboter
auf dem Markt stark vertreten sind.
Im europäischen Spitzgießmaschinenmarkt liegen zirka 40 % der verkauften Maschinen laut VDMA im Bereich bis
1000 kN. Automatisiert wird laut Michael
Wittmann aber eigentlich jede Maschinengröße.
Einen Zukunftsmarkt für die Automatisierung sieht man bei Wittmann beim
Thema Elektromobilität. Wenn mehr und
Die Teilnehmer des Expertengesprächs bei der Arbeit in der Roboter-Fertigungshalle am Standort Wien.
Automation
Anlagen notwendig. Eine in Deutschland
konstruierte Anlage würden wir in dieser
Form nicht unbedingt in China verwenden,
denn der vom Markt verlangte Automatisierungsgrad ist dort ein ganz anderer. Die
lokalen Niederlassungen sind für die einzelnen Komponenten zuständig.“ Mit dieser Strategie gelingt es Wittmann, nah beim
Kunden und gleichzeitig flexibel zu sein.
Über die Wittmann Gruppe
Michael Tolz und Michael Wittmann: „Die weltweite Aufstellung der Wittmann Gruppe ermöglicht
uns Rekordjahre wie das letzte.“
mehr klassische Fahrzeug- und Motorenproduzenten auf dieses Thema aufspringen.
Aufgrund des Kostendruckes sieht Michael Tolz hier ein großes Potential für das
Handling im Produktionsprozess.
Rückkehr an die bewährten
Standorte
Viele Produktionen wurden seit einigen
Jahren nach China verlegt, vor allem aufgrund des riesigen Pools an billigen Arbeitskräften − Automatisierung ist daher
nur eingeschränkt nötig. Die Produkte sind
zumeist einfach, Schulung an Maschine
oder Roboter wird so gut wie keine benötigt. Doch auch in China steigen die Personalkosten. Deshalb sind verschiedene
Bewegungen des Marktes zu sehen. Einerseits werden Produktionen in Gebiete und
Länder verlagert, in denen das Lohnniveau
nach wie vor niedrig ist. Andererseits wird
automatisiert beziehungsweise werden
Produktionen zu den Verbrauchsmärkten
nach USA und Europa verlagert, wenn der
Vorteil der Lohnkosten durch Transportund Logistikkosten kompensiert wird.
Dazu Andreas Klackl: „Ist die Produktlebensdauer entsprechend, kann dieses
mit Automatisierung überall zum gleichen
Preis produziert werden. Damit ist Europa mit seinem ‚Know-how‘ in der Prozessund Automatisierungstechnik als Produktionsstandort wieder sehr interessant. Wenn
der Trend an hochwertigen und langlebigen Produkten anhält, sind auch unsere
Arbeitsplätze in Europa gesichert.
Michael Wittmann zum Trend in den
USA: „Produktionen kommen auch hier
wieder aus China zurück, wobei als neuer
Standort oftmals Mexiko gewählt wird.
Hier gibt es eine stabile Industriebasis und
die Nähe zum amerikanischen Markt ist
trotzdem vorhanden. Diese Entwicklung
spüren auch wir seit einigen Jahren und
sind in Mexiko entsprechend stark aufgestellt.“ Und eines gibt Michael Wittmann
noch zu bedenken: „Die Europäer sind in
vielen Bereichen nicht mehr Technologieführer. Produktion bestimmt in gewisser
Weise die technologische Entwicklung.
Auch die USA und Großbritannien mussten die Erfahrung machen, dass die Entwicklung mit der Produktion abwandert.
Europa ist etwa nicht mehr in der Lage,
Bildschirme zu produzieren – hier wurde
das gesamte Know-how an Asien abgegeben.“ Martin Stammhammer präzisiert:
„Wo europäische Technologie mit Sicherheit noch stark ist, ist die Verkettung von
unterschiedlichen Technologien, aber das
Know-how für viele Schlüssel-Technologien ist heute in anderen Teilen der Erde
gebündelt, etwa in Korea.“ Die Experten
der Runde sind jedoch einer Meinung,
dass die Kunststoffindustrie und hier vor
allem die Maschinenindustrieinsgesamt
eine der wenigen Industrien ist, die fest in
europäischer Hand ist.
Weltweit flexibel aufgestellt
Wittmann ist am Produktionsstandort Wien
und in der Niederlassung Nürnberg vom
Feedback der einzelnen Landesorganisationen abhängig, um die Produkte weiter zu
optimieren. Für Michael Wittmann ist die
enge Zusammenarbeit in diesem Bereich
ganz wichtig: „In Wien werden Standardgeräte für die Automatisierung gebaut, die
jeweiligen Länder sind aber dann für die
Lösungen in ihrem Markt verantwortlich.
Hier sehen wir den Bedarf, die einzelnen
Projekte auf einer lokalen Ebene abzuwickeln. Für Automatisierung ist mehr Kommunikation auf Grund der Komplexität der
Die Wittmann Gruppe mit Hauptsitz in
Wien ist einer der weltweit führenden
Hersteller von Robotern und Peripheriegeräten für die Kunststoffindustrie.Das
komplette Peripheriegeräteprogramm
von Wittmann umfasst Roboter und Automatisierungsanlagen, Dosiergeräte,
die automatische Materialversorgung
und Materialtrocknung samt Recycling
der Kunststoffe sowie die Werkzeugtemperierung und Werkzeugkühlung. Mit
dieser umfassenden Peripheriegerätebaureihe bietet Wittmann den Kunststoffverarbeitern Gesamtlösungen an,
die alle Bedürfnisse abdecken – von autarken Fertigungszellen mit EinzonenTemperiergerät, Zahnwalzenmühlen,
Angusspickern und integrierten Saugfördergeräten über zentral vernetzte
und gesteuerte Systemlösungen mit
zentralen Materialförderanlagen und
zentraler Trocknung bis hin zu Robotern
samt Automatisierungseinrichtungen für
die flexible Weiterbearbeitung von entnommenen Spritzgießteilen.
2008 hat Wittmann die Battenfeld
Kunststoffmaschinen GmbH mit Hauptsitz und Produktionsstandort in Kottingbrunn (Niederösterreich) übernommen.
Bei weitgehend selbstständiger Bearbeitung der Märkte für Peripheriegeräte einerseits und Spritzgießmaschinen von
Battenfeld andererseits, führt dieser Zusammenschluss zur nahtlosen Ergänzung der jeweiligen Produktlinien. –
Zum Vorteil der Kunststoffverarbeiter,
die in verstärktem Maß ein reibungsloses Ineinandergreifen von Verarbeitungsmaschine, Automatisierung und
Peripherie nachfragen.
Das 1976 von Dr. Werner Wittmann
zur Produktion von Durchflussreglern
gegründete Unternehmen ist heute mit
9 Produktionsstätten in 6 Ländern, 30
eigenen Niederlassungen und eben
so vielen Vertretungen weltweit präsent und garantiert einen perfekten Service vor Ort. In 2013 erwirtschaftete die
Wittmann Gruppe mit in Summe an die
1750 Mitarbeitern einen Umsatz von
zirka 275 Millionen Euro.
135
136
Automation
Sumitomo Demag und Stäubli bei TRW
Prozesssichere Serienproduktion
Bei der Fertigung von acht Millionen Bremslichtschaltern pro Jahr arbeiten ein Scara- und ein
Gelenkarmroboter auf engem Raum Hand in Hand.
Die Produktion von acht Millionen Bremslichtschaltern jährlich gehorcht eigenen Gesetzmäßigkeiten. Flexibilität ist dabei wenig gefragt,
es zählen Faktoren wie Output und Prozesssicherheit. Eine wegweisende Anlage mit einer leistungsfähigen Spritzgießmaschine und zwei
Präzisionsrobotern als Schlüsselkomponenten erfüllt die taktzeitkritische Aufgabenstellung mit Bravour.
Verlässt sich ein Automobilhersteller heute
bei der Herstellung eines Massenartikels
auf nur eine Quelle, ist das für den ausgewählten Lieferanten Auszeichnung und
Verpflichtung gleichermaßen. Body Control Systems, kurz BCS, ein Unternehmen
des weltweit tätigen Automobilzulieferers
TRW, übernimmt diese Verantwortung beispielsweise für die Herstellung von acht
Millionen Bremslichtschaltern jährlich für
die Volkswagen Gruppe. Als globales Unternehmen mit mehr als 4 000 Mitarbeitern
in 12 Ländern beliefert BCS alle wichtigen
Hersteller von Fahrzeug-Erstausrüstung
weltweit und verfügt damit über das nötige
Know-how und die erforderlichen Strukturen für solche Aufgabenstellungen.
Insofern ist die Serienproduktion von
Bremslichtschaltern für BCS reine Routine.
Wie anspruchsvoll sich diese Aufgabenstellung dennoch gestalten sollte, zeigte
sich während der Konzeption der Anlage, mit der der erfahrene Systemintegrator
M.A.i aus dem oberfränkischen Kronach
beauftragt wurde, der sich in den letzten Jahren bei komplexen Automationsprojekten einen Namen gemacht hat. Geschäftsführer Arthur Schwab erinnert sich:
„Wir mussten eine Gesamtverfügbarkeit
von 95 Prozent garantieren, das heißt, die
Verfügbarkeit jeder einzelnen Schlüsselkomponente wie etwa Spritzgießmaschine, Roboter oder Stanzeinheit muss bei
über 98 Prozent liegen. Damit war klar,
dass nur die besten am Markt verfügbaren
Maschinen zum Einsatz kommen konnten.
Noch mehr Kopfzerbrechen bescherte uns
die Gesamtzykluszeit, die mit maximal 20
Sekunden extrem niedrig bemessen ist.“
Um es vorweg zu nehmen: In gemeinsamer und partnerschaftlicher Entwicklungsarbeit zwischen dem Auftraggeber
BCS, dem Anlagenbauer M.A.i und den
Maschinenlieferanten Sumitomo (SHI)
Demag und Stäubli Robotics ist es gelungen, die Vorgaben einzuhalten. Viel
Spielraum bei der Zykluszeit hatte man
allerdings nicht, nach zahlreichen Optimierungsphasen konnte die geforderte
20-Sekunden-Marke mit einer Zeit von
19,7 Sekunden nur haarscharf unterboten
werden.
Fertigungszelle der Extraklasse
Die wegweisende Anlage in der Fertigung
von BCS ist am Standort Radolfzell in Betrieb. Eine hydraulische Spritzgießmaschine Systec 130 aus dem Hause Sumitomo
(SHI) Demag bildet das Herzstück der
Zelle. In einem Achtfach-Werkzeug werden pro Bremslichtschalter vier Kontaktpins umspritzt. Die Maschine zeichnet sich
durch ihre solide und kompakte Bauweise aus. Die serienmäßige Linearführung
der beweglichen Werkzeugplatte gewähr-
Während der Scara die Zwischenablage mit Kontakten bestückt, bedient der große Sechsachser die
Spritzgießmaschine.
Automation
leistet eine hochpräzise Schließbewegung
und reduziert damit den Werkzeugverschleiß erheblich – ein wesentlicher Aspekt bei der Großserienproduktion von
acht Millionen Einheiten jährlich.
Die Zykluszeit der Maschine für diesen
Spritzgießprozess beträgt exakt 14 Sekunden. Für die sogenannte Werkzeugoffenzeit, in der sämtliche Einlege- und Entnahmevorgänge zu erledigen sind, verbleiben
demnach nur 5,7 Sekunden – eine echte
Herausforderung wie sich beim Betrachten
des kompletten Fertigungsablaufs zeigt,
der mit der Zuführung zweier unterschiedlich großer Kontakte über zwei Stanzlinien
beginnt.
Ein Stäubli-Scara TS 60 holt
im Wechsel jeweils vier kurze
und vier lange Kontakte von
der Übergabestation an der entsprechenden Stanzlinie ab und
übergibt sie an eine Zwischenablage. „Der Scara ist mit dieser
Aufgabe in punkto Taktzeit bis
an die Grenze gefordert, zumal
die
Handhabungsvorgänge
hohe Anforderungen an die
Präzision stellen. Nach erfolgter
Optimierungsarbeit kommt der
ultraschnelle und hochgenaue
Scara mit dieser Aufgabe bestens zurecht“, so Schwab. Insgesamt acht Fahrten und knapp
19 Sekunden sind nötig bis die
Zwischenablage mit den insgesamt 32 Kontakten komplett bestückt ist.
me-Greifsystem von M.A.i ausgestattet,
das an Komplexität kaum zu überbieten
ist. Jeder Einzelgreifer des kompletten Systems ist mehrfach sensorisch überwacht,
so dass eine prozesssichere Be- und Entladung des Werkzeuges hundertprozentig
sichergestellt ist. Besonderes Highlight ist
die Bestückung des Werkzeuges mit den
insgesamt 32 Kontaktpins. Dank einer speziellen Indexierung sowie einer schwimmenden Lagerung zentriert sich der Roboter exakt auf dem Werkzeug, was den
hochgenauen Einlegeprozess zum sicheren
und schnellen Vorgang macht. Darüber hinaus punktet der RX160 mit einem wei-
teren Vorteil: seiner kompakten Bauweise
mit innenliegender Verkabelung. Mit seinem schlanken Arm kann er sicher in die
Sumitomo (SHI) Demag-Maschine greifen,
ohne dass außenliegende Kabel Störungen
verursachen können.
Nach der Entnahme legt der Sechsachser die fertigen Spritzgussteile in Achterlosen in einem Werkstückträger ab. Hier
übernimmt ein Linearsystem die Bremslichtschalter und übergibt sie den anschließenden Arbeitsstationen für die vorgeschriebenen Qualitätsprüfungen, darunter
eine Durchgangsprüfung sowie eine Längenmessung. Danach verlassen die geprüf-
Meisterstück der
Automation
Diese Zwischenablage liegt
im Arbeitsbereich des großen Stäubli-Sechsachsers. Der
RX160 holt hier die 32 Kontaktpins ab und startet einen bis ins
letzte Detail optimierten Zyklus. Dabei stehen die Arbeitsschritte Be- und Entladen des
Spritzgießwerkzeuges bei vorgegebenem Zeitlimit von 5,7
Sekunden auf dem Programm.
Um diese Taktzeitanforderung prozesssicher zu erfüllen,
muss der Stäubli RX160 einem
komplexen Anforderungsprofil gerecht werden. Worauf es
dabei ankommt, bringt Jochen
Ley, Moulding-Fachmann bei
BCS auf den Punkt: „Der Roboter muss sehr schnell und
gleichzeitig extrem präzise
sein. Bei den Einlegeprozessen in das Werkzeug arbeiten
wir mit Toleranzen von wenigen Hundertstel Millimetern.
Der Stäubli RX160 erfüllt unsere Erwartungen in jeder Hinsicht, wozu auch die eingesetzte Greifertechnik beiträgt.“
Ein Blick auf den RX160 verdeutlicht, wovon Ley spricht.
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137
138
Automation
ten Bremslichtschalter über bereitgestellte Kleinladungsträger die Anlage, die im
Drei-Schicht-Betrieb rund um die Uhr arbeitet.
„Pro Schicht verlassen über 10 000
Bremslichtschalter die Fertigungszelle. Mit
zwei bis drei von der Prüfanlage automatisch aussortierten fehlerhaften Teilen je
10 000 Einheiten liegen wir nahe an der
Null-Fehler-Produktion. Darüber hinaus
erfüllt die Anlage alle unsere Vorgaben und
produziert prozesssicher, schnell und wirtschaftlich. Etwas anderes könnten wir uns
bei einer Großserienproduktion von acht
Millionen Schaltern jährlich auch nicht erlauben“, resümiert Jochen Ley.
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www.m-a-i.de
www.sumitomo-shi-demag.eu
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Bei dem komplexen Einlege-Entnahme-Greifsystem von M.A.i ist jeder Einzelgreifer des kompletten
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alle Fotos: Stäubli
Ausgabe Juli/August 2014
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Automation
Universal Robots
Nächste Generation der Leichtbauroboter
Neue Generation der Leichtbauroboter.
Foto: Universal Robots
Universal Robots, der dänische Hersteller flexibler Industrieroboterarme,
stellte die dritte Generation seiner Leichtbauroboter UR5 und UR10 vor.
Besondere Merkmale sind der Absolutwertgeber, die acht justierbaren
Sicherheitsfunktionen, die doppelte Anzahl eingebauter I/Os sowie die verbesserten Möglichkeiten, zusätzliche Ausstattung an die Kontrollboxen
anzuschließen. Universal Robots ermöglicht auch weiterhin eine sichere
Mensch-Roboter-Kollaboration. Zusätzlich ist die neueste Generation der
Leichtbauroboter TÜV-zertifiziert. In die Produktweiterentwicklung ist insbesondere auch die jahrelange Markterfahrung des Unternehmens mit eingeflossen. Bewährte Merkmale wie die einfache Bedienbarkeit sowie der
schnelle ROI bleiben bestehen. Die nächste Generation von UR5 und UR10
wurde auf der Fachmesse „Automatica“ Anfang Juni in München präsentiert.
Die Roboterarme UR5 und UR10 wurden mit zahlreichen neuen Features ausgestattet. Dennoch bleibt Universal Robots seinem Ansatz benutzerfreundlicher
Leichtbauroboter für jedermann treu. Das
optische Erscheinungsbild der sechsachsigen Knickarmroboter, die eine Tragkraft
von 5 beziehungsweise 10 Kilogramm
haben, bleibt unverändert. Aber im Roboterarm selbst sowie im Steuerprogramm
verbergen sich einige Überraschungen.
„Als einziger Hersteller von Leichtbauroboterarmen verfügen wir schon über jahrelange Markterfahrung in den unterschiedlichsten Branchen. Unsere R&D-Abteilung
hat hart daran gearbeitet, diese Erfahrungen
in unsere Produktweiterentwicklung einfließen zu lassen“, kommentiert Enrico Krog
Iversen, CEO von Universal Robots, die
neueste Entwicklung aus Dänemark.
Die Neuerungen im Überblick
lAbsolutwertgeber
Eine zentrale Innovation der neuesten
Robotergeneration ist der Absolutwertgeber. Diese technische Neuerung ermöglicht eine schnellere Inbetriebnahme der
Roboterarme. Die absolute Position wird
sofort nach Einschalten erkannt, so dass
in dieser Phase keine initiale Referenzbewegung des Roboterarms notwendig ist.
Damit können UR5 und UR10 automatisch gestartet werden – ohne, dass eine
Batterie notwendig ist. „Mit der Integra
tion des Absolutwertgebers können unsere Roboterarme noch einfacher in Maschinenanlagen integriert werden. Die
Startzeit für alle Anwendungen verkürzt
sich deutlich. Außerdem wird der Start
generell einfacher“, erklärt Esben H.
Østergaard, CTO bei Universal Robots.
lPatentiert: Justierbare Sicherheitseinstellungen
Die Sicherheitseinstellungen können bei
der neuesten Generation der Leichtbauroboter von Universal Robots flexibel
an die jeweilige Anwendung angepasst
werden. Der Roboterarm kann in zwei
verschiedenen Modi der Sicherheitsfunktionen betrieben werden – einem
normalen und einem reduzierten. Ein
Wechsel zwischen den Sicherheitseinstellungen während des Roboterbetriebs
ist möglich. Dafür werden acht Sicherheitsfunktionen durch das neue, patentierte Sicherheitssystem überwacht: Positionen und Geschwindigkeiten der
Gelenke; die Position, Orientierung,
Geschwindigkeit und Kraft des TCP
(Tool Center Points) sowie Impuls und
Kraft des Roboters. „Unser neues patentiertes Sicherheitskonzept ist eine logische Weiterentwicklung unserer bisherigen Roboterarme“, so Østergaard.
lTÜV-Zertifizierung des Sicherheitssystems
Das Sicherheitssystem UR Safety 3.0 der
neuen Generation von UR5 und UR10
von Universal Robots wurde entsprechend der Normen EN ISO 13849:2008
PL sowie EN ISO 10218-1:2011 durch
den TÜV Nord zertifiziert und getestet.
Flexibilität und
Benutzerfreundlichkeit im Fokus
Die sechsachsigen Knickarmroboter UR5
und UR10 eignen sich besonders für kleine
und mittelständische Betriebe. Aufgrund
ihres geringen Eigengewichts und ihrer benutzerfreundlichen Bedienung via Touch
Pad, können sie innerhalb kürzester Zeit
für die unterschiedlichsten Anwendungen
programmiert werden, ohne aufwendige
Schulungen oder tiefgehendes technisches
Know-how.
„Wir sprechen mit unseren flexiblen Roboterarmen eine breite Zielgruppe an, egal
ob die Bestückung einer CNC-Maschine in
einem Zehn-Mann-Betrieb oder der Klebeprozess bei einem Automobilhersteller,
alle profitieren von unseren Produkten.
Denn sie übernehmen eintönige oder gesundheitsgefährdende Aufgaben, die bislang von Menschen ausgeführt werden
mussten“, meint Iversen.
Die neueste Generation der Leichtbauroboter UR5 und UR10 ist voraussichtlich
ab September verfügbar.
www.universal-roboter.com
www.fjmayer.at
139
140
45 Jahre Österreichische Kunststoffzeitschrift
In unserem Jubiläumsjahr setzen wir die Serie über erfolgreiche österreichische Kunststoffpioniere mit der Fima Engel aus Schwertberg fort. Von den Anfängen der ersten oberösterreichischen Spritzgießmaschine über die revolutionäre Holmlostechnik verfolgen
wir die Geschichte des Familienunternehmens. Die Redaktion nimmt gerne weitere Vorschläge für Beiträge entgegen und wünscht
viel Vergnügen beim Lesen!
Engel −
Von Anfang an in Serie
Serienfertigung von Spritzgießmaschinen im Engel-Werk Schwertberg 1955.
Seit 1951 werden in Oberösterreich Maschinen zum Spritzgießen hergestellt. Engel Austria in Schwertberg setzte von Beginn an auf eine
Serienproduktion seiner Spritzgießmaschinen und war damit seiner Zeit
voraus. Kunststoffprodukte sind aus unserem Alltag heute nicht mehr
wegzudenken, und auch zukünftig werden die polymeren Materialien in
immer mehr Bereichen andere Werkstoffe wie Metall, Keramik oder Glas
ersetzen. Denn die Vorteile des Werkstoffs sind unschlagbar: Die gewünschten Materialeigenschaften lassen sich individuell einstellen und
zudem erreicht die Verarbeitung eine besonders hohe Wirtschaftlichkeit.
Voraussetzung dafür ist eine geeignete Maschinentechnik.
Die Geburtsstunde der Spritzgießtechnik schlägt im Jahr 1872.
Dem Drucker John Wesley Hyatt und seinem Bruder wurde damals
in den USA ein Patent für eine Stopfmaschine zur Verarbeitung des
von Hyatt zuvor entwickelten Celluloids erteilt. Die Maschine, die
daraufhin von Hyatt gebaut wurde, zeigte bereits die typischen
Merkmale heutiger Spritzgießmaschinen. Dennoch vergingen
noch einmal rund 50 Jahre bis zum Bau der ersten Kolben-Spritzgießmaschinen und weitere 30 Jahre, bis die ersten SchneckenSpritzgießmaschinen, wie sie heute eingesetzt werden, den Markt
erreichten und damit die Basis für eine effiziente und wirtschaftliche Massenproduktion von Kunststoffteilen legten. Zu den ersten
Kunststoffprodukten, die großtechnisch im Spritzguss hergestellt
wurden, gehörten Gehäuse unterschiedlichster Art. Die Massenproduktion startete nach 1950, als die Industrie die große Bedeutung der Spritzgießtechnik erkannt hatte. Engel Austria, 1945 durch
Ludwig Engel gegründet, war von Anfang an dabei. 1951 wurde
die erste in Oberösterreich entwickelte und hergestellte Spritzgießmaschine verkauft. Das Besondere der Spritzgießmaschinenproduktion in Schwertberg: Engel etablierte von Beginn an einen Her-
stellungsprozess, der die Fertigung in Serie erlaubte. Noch bis in
die 1960er Jahre bauten viele Unternehmen Spritzgießmaschinen
nur für den eigenen Gebrauch, was die hohe Anzahl an Spritzgießmaschinenbauern in Mitteleuropa in der Mitte des vergangenen
Jahrhunderts erklärt. Engel war mit seiner Serienfertigung Vorreiter
und Vorbild für weitere Betriebe in den unterschiedlichsten Branchen in Oberösterreich und hat so entscheidend zur Industrialisierung in dieser Region beigetragen.
Von der handbetriebenen Kolbenmaschine …
Die erste Engel-Spritzgießmaschine wurde 1951 an das oberösterreichische Unternehmen Ulbrichts Witwe geliefert. Sie wurde
noch mit der Hand geschlossen und federunterstützt geöffnet, das
Einspritzen erfolgte bereits hydraulisch. Dafür wurde in der ersten
Zeit eine Wasserhydraulik eingesetzt. Komponenten wie Hochdruck-Kolbenpumpen oder Schieberventile wurden von Engel
selbst gefertigt. Die ESMH 45 war eine für duroplastische Materialien ausgelegte Kolbenmaschine, Schnecken waren bis dato der
Die erste handbetriebene Kolben-Spritzgießmaschine.
Extrusionstechnik vorbehalten. Für die Verarbeitung thermoplastischer Werkstoffe wie Polystyrol konnte die ESMH 45 mit einem
Spritzkolbendurchmesser von 35 mm bereits 4,5 kg Kunststoff pro
Stunde verflüssigen und 45 g Schmelze mit einem Spritzdruck von
1400 bar in ein Werkzeug einspritzen. Die Formschließkraft lag
bei 40 Tonnen. Die Maschine mit zweiholmiger Plattenführung
zeichnete sich vor allem durch ihre stabile Konstruktion mit geringster Durchbiegung der Formplatten aus. Da nur geringe seitliche
Kräfte auf die Holme wirkten, entstand nahezu kein Verschleiß in
den Führungen der beweglichen Formplatten – eine Konstruktionsvorgabe, die sich bis heute durch alle Engel-Spritzgießbaureihen
zieht. Ein weiteres Merkmal der ESMH 45, das bis heute EngelMaschinen auszeichnet, war der besonders präzise Formschluss.
Die Materialzuführung erfolgte über einen auf der Maschine
angebrachten Massebehälter und eine exakt einstellbare Dosiervorrichtung. Die Beheizung des Massezylinders wurde über einen
Schiebewiderstand oder Trafo geregelt. Sie schaltete sich nach Erreichen der eingestellten Spritztemperatur automatisch ab und
nach Absinken wieder ein, was für eine besonders gleichmäßige
Plastifizierung sorgte und bereits damals ein Überhitzen der Formmasse verhinderte.
Auch nach der Markteinführung der ESMH 45 arbeitete das Engel-Entwicklungsteam unter Hochdruck an der Weiterentwicklung
der Spritzgießmaschinen. Nach bereits kurzer Zeit löste eine vollhydraulische Maschine, deren Schließeinheit nicht länger per
Hand bedient werden musste, die Kolbenmaschinen der ersten Generation ab. Mit
der Markteinführung der Spritzgießmaschine ESMA legte Engel gleich eine komplette
Baureihe auf. Die ESMA gab es in sechs
Baugrößen von ESMA 20 bis ESMA 500.
ergieeffiziente Aufschmelzen der Kunststoffe durch Scherbeanspruchung übernahm sowie durch axiale Verschiebung als
Kolben die Schmelze in das Werkzeug einspritzte. Diese Schneckenplastifiziereinheiten bescherten den Spritzgießmaschinen gegenüber der Kolbenausführung einen
enormen Leistungsschub, so dass sich die
Schneckentechnologie in Europa sehr rasch
durchsetzte.
Der Antrieb der ESMA und ESMA-S erfolgte ölhydraulisch mit Einzelaggregat und
direkter Einspritzung, so dass Spritz- und
Schließdruck unabhängig voneinander stufenlos einstellbar waren. Durch ein liegendes Fünfpunkt-Kniehebelsystem wurden
mit großer Kraftübersetzung bereits sehr effizient hohe Schließkräfte erzeugt. Sämtliche Maschinen wurden mit einer VierHolmführung ausgestattet. Die Qualität der
Spritzgießteile und die Produktivität konnten mit diesen Maschinen im Vergleich
zu den früheren Kolbenmaschinen gesteigert werden. Der Plastifizierzylinder wurde
nach modernsten Gesichtspunkten ausgelegt. Durch die Verwendung verschiedener
Düsen konnten sämtliche spritzbaren Materialien verarbeitet werden. Die Heizung
des Massezylinders erfolgte in drei Heizzonen über Heizbänder
und regelbare Trafos. Die Temperaturkontrolle und automatische
Steuerung der beiden Hauptheizzonen erfolgten für jede Zone getrennt über Kontaktthermometer. Die Düsenheizung war getrennt
von den Hauptheizungen über einen Schiebewiderstand regelbar.
Durch den Einbau eines Massezylinders mit kleinerem Schneckenoder Kolbendurchmesser konnte der Spritzdruck für die Verarbeitung schwerfließender Formmassen auf 1 400 bar erhöht werden.
Die Steuerung erfolgte bereits vollautomatisch über eine elektrisch angetriebene Nockenwelle, die die Steuerschieber betätigte.
Der Steuerungsvorgang wurde von elektronischen Zeitrelais eingeleitet, konnte optional aber auch manuell erfolgen. Eine eingebaute Sicherheitsvorrichtung unterbrach beim Öffnen die Stromzufuhr. Die Parameter Spritz- und Nachdruck sowie die Kühlzeit
ließen sich beliebig einstellen. Die Maschinen wurden anschlussfertig inklusive elektrischem Schaltschrank geliefert.
Durch den frühen Fokus auf die Serienproduktion und die Entwicklung kompletter Baureihen gehörte Engel schon nach kurzer
Zeit zu den bedeutendsten Spritzgießmaschinenbauern in Europa. Firmengründer Ludwig Engel legte damit früh die Basis für den
kontinuierlichen Erfolg der Unternehmensgruppe. Heute gehört
Engel auf dem Gebiet der Spritzgießtechnik zu den weltweit führenden Unternehmen.
…bis zur vollhydraulischen
Schneckenmaschine
Einen wichtigen Meilenstein der EngelSpritzgießtechnik erreichten die Oberösterreicher im Zeitraum 1955 bis 1959 mit der
Entwicklung ihrer ersten Maschinenserie
mit Schneckenplastifiziereinheiten. Die
Maschinen ESMA-S 200 bis ESMA-S 1200
waren bereits mit einer solchen Schneckenplastifiziereinheit ausgerüstet, bei der
die Schnecke über die Drehbewegung
die Förderung des einrieselnden Materials
und den hohen Energieeintrag für das en-
1953: Eine frühe vollhydraulische ENGEL-Spritzgießmaschine.
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Engel Austria
Meilensteine der Unternehmensgeschichte
1945 Gründung des Unternehmens durch Ludwig Engel.
1948 Die erste Engel-Kunststoffpresse wird patentiert.
1952 Die erste Engel-Spritzgießmaschine kommt auf den Markt.
1955 Umstellung der Produktion auf die Serienfertigung von Spritzgießmaschinen.
1965Ludwig Engels Tochter Irene und ihr Ehemann Georg Schwarz übernehmen die
Geschäftsleitung.
1972Gründung der ersten Engel-Auslandsniederlassung.
1977Engel errichtet das erste Produktionswerk
außerhalb Österreichs.
1980Start der Entwicklung und Fertigung von
Engel-Linearrobotern in Dietach.
1988 Eröffnung des Engel-Großmaschinenwerks
in St. Valentin.
Irene und Georg Schwarz im Jahr 1965.
2002Im Stammwerk Schwertberg werden sämtliche Produktionseinrichtungen durch ein Hochwasser zerstört. Engel nutzt den Wiederaufbau
für eine Neustrukturierung der Fertigung.
2003 Dr. Peter Neumann wird Vorsitzender der Geschäftsführung der Engel Holding.
2009 Eröffnung des neuen Technologiezentrums in Schwertberg.
2012 Gründung des Engel-Technologiezentrums für Leichtbau-Composites im Werk St. Valentin.
2012Mit Dr. Stefan Engleder übernimmt die vierte Generation
der Eigentümerfamilie in der
Geschäftsleitung operative Verantwortung.
2013Dr. Christoph Steger folgt als
weiteres Mitglied der vierten
Familiengeneration in die Geschäftsleitung.
2014 Engel ist Weltmarktführer mit
Produktionsstandorten in Österreich, Tschechien, Deutschland, USA, China und Korea
sowie 29 weltweiten Vertriebsund Serviceniederlassungen.
Aktuelles Management: Mag. Gotthard Mayringer, CFO, Dr. Peter Neumann, CEO,
Dr. Christoph Steger, CSO, Dipl.-Ing. Dr. Stefan Engleder, CTO – Engel ist auch in der
vierten Generation ein Familienunternehmen.
Fotos: Engel
Engel – Denken in
neuen Freiheitsgraden
Holmlos!
Die Schließeinheit einer Spritzgießmaschine hat vier Holme. Seit der
Entwicklung der ersten Schneckenspritzgießmaschine im Jahr 1956 galt
dieses Konstruktionsprinzip als unverrückbarer Grundsatz. Als Engel
auf der weltgrößten Kunststoffmesse 1989 in Düsseldorf eine holmlose Maschine präsentierte, wurde die Innovation der Oberösterreicher
nicht nur bestaunt, sondern von manchen Seiten auch belächelt. Heute
– 25 Jahre später – gehören die holmlosen Engel victory-Maschinen zu
Engels größten Umsatzträgern. Mehr als 60 000 Holmlos-Maschinen in
kunststoffverarbeitenden Betrieben weltweit belegen den herausragenden Erfolg dieses Konstruktionsprinzips. Wie keine andere Bauart
erfüllen Holmlos-Maschinen die aktuellen Anforderungen an eine hohe
Wirtschaftlichkeit in der Spritzgießfertigung.
Den Denkanstoß zur neuen Konstruktionslösung gaben die Kunden von Engel.
Vor allem beim Einsatz großer Werkzeuge
schränken die Holme die Designfreiheit
der Werkzeugbauer ein, der Ein- und Ausbau der Werkzeuge durch die vier Holme
hindurch gestaltet sich aufwändig. Bereits
in den 1980er Jahren ließen sich diese
Einschränkungen nicht mit der Forderung
nach mehr Effizienz in der Fertigung unter
einen Hut bringen.
So wurde 1985 in der Engel-Entwicklungsabteilung erstmalig die Idee diskutiert, die Werkzeugaufspannplatten, auf
die Schließkräfte von mehreren hundert
Tonnen wirken, statt über Holme über
einen C-förmigen Rahmen aufzunehmen.
Die Herausforderung bestand dabei in der
Aufrechterhaltung der Plattenparallelität,
denn diese ist entscheidend für eine hohe
Qualität der Spritzgießteile und geringsten
Werkzeugverschleiss. Engel baute bereits
Prototyp der holmlosen Engel-Maschinen. Ein
Klotz hinter der beweglichen Werkzeugauf
spannplatte löste das Problem der unsymmetrischen Krafteinleitung.
Eine der ersten Holmlosmaschinen.
damals Vertikalmaschinen mit C-förmigem
Rahmengestell, doch ganz so einfach ließ
sich diese Konstruktion nicht auf Horizontalmaschinen übertragen. Die Vertikalmaschinen arbeiteten nur mit sehr kleinen
Werkzeugen, bei denen ein geringfügiges
Aufklaffen keine nennenswerten Auswirkungen auf die Bauteilqualität hat. Für
Werkzeuge in üblicher Größe funktioniert
eine unsymmetrische Schließkraftaufnahme hingegen nicht exakt genug.
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Der Durchbruch gelang im Jahr 1988,
als mit Hilfe eines Gelenks an der beweglichen Aufspannplatte die Schrägstellung
der feststehenden Aufspannplatte kompensiert werden konnte. Für einen ersten Versuch wurde hinter der beweglichen Aufspannplatte eines C-Gestells ein Klotz mit
Hebelbolzen eingebaut – das Problem der
unsymmetrischen Krafteinleitung war gelöst. Zusätzlich bekam die Plattenführung
einen Freiheitsgrad nach oben, welcher
jegliche Verspannungen im Werkzeug ausschließt. Auf diese Weise wurde eine sogar
noch bessere Schließkraftverteilung als bei
konventionellen Maschinen mit Holmen
erreicht.
Kleinere Maschinen sparen
Investitionskosten
Die Vorteile der Holmlosbauweise zeigen
sich nicht nur beim Design sowie Ein- und
Ausbau der Werkzeuge. In vielen Fällen
spart das Konstruktionsprinzip auch bei der
Investition in neue Anlagen erheblich Kosten. Da die Werkzeuge über die Grenzen
der Aufspannplatten hinaus ragen können,
kann in vielen Fällen eine kleinere Maschine gewählt werden als dies die Werkzeuggröße üblicherweise erfordern würde. Ein
Riesenvorteil vor allem für die Mehrkomponententechnik, die in der Regel große
Werkzeuge, wegen der eher kleinen projizierten Teileflächen aber nur vergleichsweise geringe Schließkräfte benötigt.
Zudem vereinfacht die Holmlosbauweise das Teilehandling, da Roboter auch von
der Seite aus in den Werkzeugraum greifen können.
Die Erfolge der ersten Anwendungen
überzeugten nach der K-Messe 1989
schnell auch die größten Skeptiker. Das Interesse am Markt war so groß, dass nach
kurzer Zeit die holmlose Maschine zum
vorherrschenden Konstruktionsprinzip im
Engel-Werk Schwertberg wurde. In den
darauffolgenden Jahren entwickelte sich
die Holmlosmaschine zu einer kompletten
Vier Gelenk-Generationen: 1 fettgeschmiertes Gleitlager mit Anschlag oben und Feder, 2 ölgeschmiertes Gleitlager mit Anschlag unten und Feder, 3 Biegestab mit Anschlag unten und Feder und
4 Biegestab mit Anschlag oben ohne Feder und mit dezentraler Krafteinleitung.
Baureihe mit Schließkräften von 25 bis 600
Tonnen. Der unaufhaltsame Siegeszug der
Holmlos-Technik bescherte dieser Baureihe den Namen Engel victory.
Damals wie heute state of the art
Bis heute wird die holmlose Maschinenreihe von Engel kontinuierlich weiterentwickelt. Wichtige Meilensteine betreffen vor
allem das Herzstück der Holmlos-Maschine, das Gelenk an der beweglichen Aufspannplatte, das heute in vierter Generation eingesetzt wird:
l1. Generation: fettgeschmiertes Gleitlager mit Anschlag oben und Feder
Holmlos 2014: Die aktuelle Baureihe Engel e-victory kombiniert die Vorteile der holmlosen
Schließeinheit mit einem elektrischen Spritzaggregat.
Fotos und Grafik: Engel
l2. Generation: ölgeschmiertes Gleitlager mit Anschlag unten und Feder
l3. Generation: Biegestab mit Anschlag
unten und Feder
l4. Generation: Biegestab mit Anschlag
oben ohne Feder und mit dezentraler
Krafteinleitung.
Schutzrechtsanmeldungen stellten sicher, dass das Gelenkprinzip ausschließlich bei den holmlosen Maschinen von
Engel vermarktet werden konnte. Insgesamt erhielt Engel 41 Schutzrechte in
Bezug auf die Holmlos-Maschine.
Zwischen 1990 und 1995 präsentierten
auch weitere Spritzgießmaschinenbauer
Holmlos-Konzepte auf den Fachmessen, es
konnte sich aber bis heute keine Alternative zum Gelenk der Engel victory-Maschine
durchsetzen. Sämtliche holmlose Maschinenausführungen der Engel-Mitbewerber
verschwanden innerhalb kurzer Zeit wieder vom Markt.
Die Engel victory geht währenddessen
mit ihrer Zeit und stellt sich immer wieder
neu auf die Anforderungen ihrer Anwender
ein. So hat Engel beispielsweise auch zur
Energieeffizienz, dem Trendthema des 21.
Jahrhunderts, holmlose Antworten. Zum
einen die Baureihe Engel e-victory, die die
Vorteile der holmlosen Schließeinheit mit
einem elektrischen Spritzaggregat kombiniert, und zum anderen die Servohydraulik
Engel ecodrive, die den Energieverbrauch
einer hydraulischen Engel victory-Maschine auf das Niveau einer vollelektrischen
Spritzgießmaschine bringt.
Engel
Interview zur Erfolgsgeschichte
der Holmlostechnologie
Dr. Alfred Lampl, Werner Kappelmüller und Franz Pressl beim gemeinsamen Interview. Fotos: Engel
Seit der Entwicklung der ersten Schneckenspritzgießmaschine 1956 galt
der Grundsatz „Die Schließeinheit einer Spritzgießmaschine hat vier
Holme“. Dennoch war nur kurze Zeit später die holmlose Schließeinheit
das vorherrschende Konstruktionsprinzip im Werk Schwertberg. Mit
diesem großen und vor allem sehr schnellen Erfolg hatten die EngelIngenieure selbst damals nicht gerechnet, wie sie im Interview berichten. Für einen sehr persönlichen Rückblick trafen sich Dr. Alfred Lampl,
damals technischer Geschäftsführer von Engel Austria und heute im
Ruhestand, Werner Kappelmüller, Entwicklungsleiter Mechanik für
Klein- und Mittelmaschinen und bereits 1989 im Entwicklungsteam, und
Franz Pressl. Der Produktmanager für die holmlosen Engel victory-Maschinen kam 1988 als junger Techniker zu Engel und war von Anfang an
vom Konzept der Holmlostechnik begeistert.
‚Die Schließeinheit hat vier Holme.’ – Wie
kam es dazu, damit zu brechen?
Werner Kappelmüller: Es war ein Kunde,
der den Anstoß gab. Von ihm hörten wir,
wie einfach doch der Werkzeugwechsel wäre, wenn die Holme nicht störten.
Damit stand die Idee im Raum und es hat
uns natürlich gereizt auszuprobieren, ob
das überhaupt möglich ist. Wir fingen mit
Berechnungen an, was ohne die heute übliche Finite-Elemente-Methode schwierig
war. Wichtiger waren die Versuche. Wir
ließen einen Gussrahmen fertigen und
kombinierten diesen mit einem Spritzaggregat. Schnell war klar: Eine holmlose
Spritzgießmaschine ist möglich. Es zeigte
sich aber auch, dass dafür einige konstruktive Besonderheiten notwendig sind, zum
Beispiel ein Gelenk zwischen der beweglichen Platte und dem Schließkolben, das
unter Schließkraft die Verformung des Rahmens kompensiert. Zunächst war das einfach ein Klotz mit einem Hebelbolzen –
der Vorläufer des heutigen Flexlinks.
Wie haben Sie die Eigentümer davon
überzeugt, diese Idee zur Marktreife zu
führen?
Alfred Lampl: Das war einfach, denn Herr
Georg Schwarz hatte immer viel Vertrauen in seine Techniker. Wir konnten in der
Produktentwicklung frei arbeiten. Es ging
dann auch alles sehr schnell. Wir stellten die erste holmlose Spritzgießmaschine
1989 auf der K-Messe vor und hatten kurz
darauf eine komplette Baureihe am Markt.
Innerhalb kurzer Zeit wurde die holmlose
Maschine zu unserem Hauptprodukt. Mit
diesem Erfolg hatten wir selbst nicht gerechnet.
Werner Kappelmüller: Für uns stand ja
am Anfang das einfache Aus- und Einbauen der Werkzeuge im Vordergrund. Es war
der Markt, der dann erkannte, dass sich
dank der barrierefreien Schließeinheit auf
einmal sehr große Werkzeuge auf vergleichsweise kleinen Maschinen montieren lassen und dass das die Fertigungskosten weiter senken kann. Unsere Kunden
waren damals sehr experimentierfreudig
und wir haben alle Ideen aufgenommen
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und geprüft, was technisch machbar und
sinnvoll ist. Das war eine spannende Zeit.
Das Entwicklungsteam war damals klein
und oft saßen wir abends noch gemeinsam
im Wirtshaus und haben weiter diskutiert.
Was das Teamwork betrifft, ist die Holmlostechnik mustergültig. Die Zusammenarbeit zwischen der Konstruktion, der Messtechnik und den weiteren Abteilungen im
Haus hat perfekt funktioniert. Schön ist,
dass noch immer viele Kollegen von damals dabei sind. Ein wichtiger Vordenker,
der damalige Konstruktionsleiter und spätere technische Geschäftsführer Heinz Leonhartsberger, ist inzwischen leider verstorben. Er hat die Holmlostechnik sehr
stark forciert und gegenüber Skeptikern,
die es damals natürlich auch gab, erfolgreich verteidigt.
Alfred Lampl: Wichtig war, unseren Vertrieb schnell von der Holmlostechnik zu
überzeugen. Schließlich kamen wir mit
etwas völlig Neuem, das sich viele anfangs überhaupt nicht vorstellen konnten. Die Holmlostechnik war eine gewaltige Entwicklung. Und ihr Siegeszug führte
schließlich zum Namen Engel victory für
die Baureihe der holmlosen hydraulischen
Maschinen.
Mit der Holmlostechnik hält Engel ein Alleinstellungsmerkmal. Warum konnte sich
bis heute kein Mitbewerbsprodukt etablieren?
Werner Kappelmüller: Der Patentschutz
ist sehr umfangreich. Auch alle Weiterentwicklungen wurden konsequent patentiert.
Inzwischen haben wir mehr als 25 Jahre
Erfahrung mit der Holmlostechnik und
damit natürlich einen enormen Vorsprung.
Franz Pressl: Und das weltweit. Die holm
lose Spritzgießmaschine ist ein globales Produkt, das wir auch in Korea für die
Märkte in Asien bauen. Für den Erfolg dort
ist entscheidend, dass es sich nicht um ein
Me-Too-Produkt handelt, sondern dass wir
unseren Kunden einen echten Mehrwert
bieten.
Was verbindet Sie persönlich mit der
Holmlostechnik?
Werner Kappelmüller: Für mich ist immer
wieder faszinierend, dass die einfachsten
Lösungen oft die besten sind. Wenn ich
zum Beispiel an das Biegegelenk denke –
das hat uns wirklich Kopfzerbrechen bereitet, dabei lag die Lösung vor uns und
wir haben sie nur lange nicht gesehen. Mit
einem Schlag konnten wir dann mehrere
technische Herausforderungen auf einmal
lösen und die Konstruktion sogar noch kosteneffizienter machen. Als Konstrukteur ist
man mit dem Produkt eng verbunden. Das
eigene Wohlbefinden hängt stark davon
ab, ob es dem Produkt gut geht.
Alfred Lampl: Was mir immer in Erinnerung bleiben wird, ist die Zusammenarbeit
mit einem Kunden in Deutschland, der die
Holmlostechnik stark mit vorangetrieben
hat. Der Kunde war uns gegenüber immer
ehrlich. Und genau das ist extrem wichtig,
dass man Kunden hat, die ganz offen Feedback geben.
Franz Pressl: Ich habe genau zur spannenden Zeit bei Engel angefangen. Für
mich war es interessant zu verfolgen, wie
schnell sich die holmlosen Spritzgießmaschinen durchsetzten. Als ich 2007 Produktmanager für die Engel victory wurde,
habe ich gleich zu Beginn viele Kunden
besucht und war beeindruckt, wie die Holmlostechnik dort zu mehr Effizienz und
zum Teil ganz neuen Prozessen führt. Auch
heute noch sehe ich eine wichtige Aufgabe darin, den Anwendern zu zeigen, wie
sie das volle Potenzial ausnutzen können.
Beeindruckend ist für viele, dass die holmlosen Maschinen aufgrund ihrer Konstruktion eine bessere Plattenparallelität und
Schließkraftverteilung erreichen als Maschinen mit Holmen.
Welche weitere Entwicklung erwarten Sie?
Franz Pressl: Die holmlosen Spritzgießmaschinen sind eine der größten Innovationen
im Spritzgießmaschinenbau überhaupt
und aus meiner Sicht noch immer eine
junge Technologie, mit der wir noch sehr
viel vorhaben. Vor allem bei Mehrkavitätenanwendungen mit einem im Vergleich
zur Werkzeuggröße geringen Schließkraftbedarf wird sich die Holmlostechnik noch
stärker durchsetzen. Bereits jetzt werden
viele Werkzeuge gezielt so gebaut, dass
sie die gesamte Fläche der Aufspannplatten ausnutzen oder sogar darüber hinaus
ragen. Wichtig ist, dass die Kavitäten innerhalb der Aufspannflächen liegen. Die
großen Vorteile holmloser Spritzgießmaschinen sind niedrigere Investitionskosten
und ein geringerer Stellflächenbedarf.
Alfred Lampl: Ich bin ebenfalls davon
überzeugt, dass das Marktpotenzial der
holmlosen Spritzgießmaschinen lange
noch nicht ausgeschöpft ist. Das Thema
Energieeffizienz wird weiterhin eine wichtige Rolle spielen und auch hier bieten die
holmlosen Spritzgießmaschinen Vorteile.
Energie sparen und dabei stabil bleiben –
das wird auch in Zukunft eine große Herausforderung sein.
Werner Kappelmüller: Mit der Servohydraulik ecodrive haben wir einen wichtigen Meilenstein gesetzt. Mit ihr ist der
Energieverbrauch hydraulischer Spritzgießmaschinen nahezu auf dem Niveau
von vollelektrischen angekommen. Vor
allem im technischen Spritzguss erreichen wir damit bereits jetzt die besten Wirkungsgrade. Dennoch werden wir auch
weiterhin am Thema Energieeffizienz arbeiten. Wenn wir bedenken, dass sich die
holmlose Spritzgießmaschine durch ein
ausgefeiltes, reibungsarmes und aus hochwertigen Komponenten bestehendes Konzept auszeichnet und dadurch sehr robust
ist, dann wird die Bedeutung der Holmlostechnik auch in Zukunft noch weiter steigen.
Veranstaltungen
VTS GmbH Kunststoffe
Gelungene Innovations
& Business Days 2014
Prokurist Ing. Markus Leitgeb begrüßte die Teilnehmer der diesjährigen Innovations & Business
Days im Hotel des revitalisierten Renaissance-Schlosses Weikersdorf.
In Baden und Kottingbrunn versammelten
sich am 3. und 4. April über 60 Kunden
und Interessenten bei den heurigen Innovations & Business Days der VTS GmbH
Kunststoffe. Die Teilnehmer erwarteten
spannende Vorträge und ein attraktives
Rahmenprogramm samt Firmenrundgang
bei der Firma Wittmann Battenfeld. Die
Eigentümerfamilie Schuler war vollzählig
aus Deutschland angereist und freute sich
über das große Interesse an der zweitägigen österreichischen Veranstaltung.
Ing. Markus Leitgeb, Prokurist der VTS
GmbH Kunststoffe Österreich führte durch
den Vortragsnachmittag im Hotel Schloss
Weikersdorf in Baden, wo er unter anderem auch Herrn Mag. Georg Tinschert,
Geschäftsführer von Wittmann Battenfeld,
begrüßen durfte. Dieser stimmte die Kunststofffachleute in seinem Vortrag auf den
Betriebsrundgang am nächsten Tag ein,
indem er eine kurze Einführung in das Produktportfolio sowie das Produktions- und
Verfahrens-Know-how des Spritzgießmaschinenherstellers gab.
Über Kunststoffe mit Rückgrat referierte
im Anschluss Dipl.-Ing. Martin Wassertheurer von der VTS GmbH Kunststoffe Österreich und stellte die Vorteile von langglasfaserverstärkten Kunststoffen in den
Mittelpunkt seines Vortrages.
Christoph Schweinberger, Gebietsverkaufsleiter bei Wittmann Battenfeld, berichtete über die Dosierung von LGF und
die dabei zu beachtenden Parameter. Der zweite Teil
seines Vortrages beschäftigte sich mit
der der Werkzeugtemperierung
im
Hochtemperaturbereich.
Einen
interessanten Einblick in
Beschichtungstech-
Ing. Markus Leitgeb führte durch den Vortragsnachmittag.
niken in der Kunststoffindustrie bot Ing.
Mag. (FH) Johann Zechner, Geschäftsführer der Oerlikon Balzers Austria GmbH.
Reibung und Verschleiß können durch entsprechende Beschichtung bei Kunststoffwerkzeugen deutlich gesenkt werden.
In seinem Vortrag Riablend® − Compound-Technologie war es Ing. Markus Leitgeb ein Anliegen, die Teilnehmer davon zu
überzeugen, dass es nicht immer PC+ABS
sein muss, um eine ideale Materialkom-
Richard Schuler, Inhaber der VTS GmbH Kunststoffe und Ing. Markus
Leitgeb beim Abendempfang.
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Veranstaltungen
Auch heuer gewohnt großes Interesse an den Innovations & Business Days.
bination zu erhalten. Er stellte die Werkstoffgruppe Riablend® der RIA-Polymers
GmbH vor und gab einen Einblick in die
technischen Möglichkeiten von maßgeschneiderten Polymerblends.
Dr. Ing. Patrick Jäger, Geschäftsführer
der Reliability Engineering Academy, stellte in seiner Präsentation Methoden der Zuverlässigkeitsplanung vor, die auch in der
Kunststoffverarbeitung Anwendung finden
können. Die Akademie bietet fundierte
Schulungen für Fach- und Führungspersonal in den Bereichen Zuverlässigkeit und
Qualität technischer Produkte und Prozesse an.
Im abschließenden Vortrag des ersten
Veranstaltungstages erhielt der Anwen-
dungsleiter von Wittmann Battenfeld, Dipl.Ing. (FH) Wolfgang Roth, MSc, die Möglichkeit, das moderne Kunststoffteil unter dem
Motto „Leicht und schön“ zu präsentieren.
Von der praktischen Umsetzung dieses
Vortragsthemas konnten sich die Teilnehmer der Innovations & Business Days 2014
am zweiten Tag direkt vor Ort in den Produktionshallen von Wittmann Battenfeld
in Kottingbrunn überzeugen. Nach einem
Werksrundgang wurden die LeichtbauTechnologien Airmould und Cellmould
an laufenden Spritzgießmaschinen vorgestellt. Alle technischen Compounds für die
Anwendungen wurden von der Firma RIAPolymers GmbH zur Verfügung gestellt.
Die Teilnehmer durften den unter Einsatz
Das Team der VTS GmbH Kunststoffe „bei der Arbeit”: Dipl.-Ing. Martin
Wassertheuer, Richard Schuler, Dipl.-Ing. Timo Schuler, Doris Lackner,
Dipl.-Betrw. Carmen Schuler und Ing. Markus Leitgeb.
der Gasinjektionstechnologie hergestellten Hockeyschläger auch gleich mit nach
Hause nehmen. Eine Peripherieecke zeigte
das Produktspektrum der Wittmann Kunststoffgeräte GmbH, welches das Portfolio
der Wittmann Gruppe rund um die Spritzgießmaschine perfekt ergänzt.
Auch für das leibliche Wohl der Gäste
und ein gemütliches Beisammensein war
wie immer bestens gesorgt: im Gewölbe
des Hotel Schloss Weikersdorf sorgten am
Abend launige Schauspieler, als Kellner
verkleidet, für beste Stimmung.
www.vts-kunststoffe.eu
Mag. Georg Tinschert, Geschäftsführer Wittmann Battenfeld, Richard
Schuler, Eigentümer VTS GmbH Kunststoffe und Dr. Werner Wittmann,
Eigentümer der Wittmann Gruppe im Rahmen des Betriebsrundganges bei
Wittmann Battenfeld in Kottingbrunn.
Fotos: VTS und K. Sochor
Veranstaltungen
Arburg
Technology Center in Österreich eröffnet
Im Rahmen einer Festveranstaltung eröffnete Arburg im Mai sein neues Arburg
Technology Center (ATC) im oberösterreichischen Micheldorf bei Kirchdorf an der
Krems. Der neue Standort bietet Technikum, Ersatzteildienst sowie Schulungsräume unter einem Dach und liegt in einer
der Kunststoff-Boomregionen Österreichs. Die geschäftsführende Arburg-Gesellschafterin Juliane Hehl hob bei der Eröffnung den hohen Stellenwert des ATCs
Österreich für das Unternehmen hervor.
Dem besonderen Anlass entsprechend
waren rund 100 Gäste in das Benediktinerstift Kremsmünster geladen.
Eberhard Lutz, Geschäftsführer Arburg Österreich bei seiner Eröffnungsrede im Stift Kremsmünster.
Foto: K. Sochor
Juliane Hehl, geschäftsführende Gesellschaf
terin, bezeichnete in ihrer Rede die Eröffnung
des ATCs in Micheldorf als einen wichtigen
Meilenstein für Arburg.
Foto: K. Sochor
Lutz, Geschäftsführer Arburg Österreich.
„Das neue ATC in Micheldorf ist eine zentrale Anlaufstelle und gewährleistet, dass
unsere Kunden in Österreich immer einen
direkten Draht zu uns haben. Egal, ob es
sich um eine Frage zu unserer Technik,
unseren Schulungen oder um die schnelle Bestellung von Ersatzteilen handelt. Im
Mittelpunkt steht das Technikum, in dem
Sie sich nicht nur unsere Maschinentechnologie live präsentieren lassen, sondern
vor allem auch Ihre Werkzeuge abmustern können. Darüber hinaus haben wir
mit dem Vorführraum die Möglichkeit, in
Österreich Praxis-Schulungen rund um die
Arburg-Technologie anzubieten.“
Standort in Kunststoffregion und
schnell erreichbar
Als Standort wurde Micheldorf gewählt, da
es sich in einer der bedeutenden Kunststoffregionen Österreichs befindet. In der Nähe
sind wichtige Ausbildungsinstitutionen wie
das Technologie- und Innovationszentrum
(TIZ) Kirchdorf angesiedelt, das sich für
die Förderung technologieorientierter Unternehmen, die Verbesserung des Technologietransfers sowie die Kooperation zwischen Wirtschaft und Wissenschaft einsetzt.
Zudem liegt Micheldorf verkehrsgünstig in
der Nähe der West-Autobahn A1 sowie der
Pyhrn-Autobahn A9 und ist damit von überall her im Land schnell erreichbar.
„Die Eröffnung des ATCs in Micheldorf ist ein wichtiger Meilenstein für unsere Präsenz in Österreich“, betonte Juliane Hehl bei der festlichen Eröffnungsfeier
im Benediktinerstift Kremsmünster. „Mit
dem heutigen Event möchten wir den Wert
der räumlichen und mentalen Nähe zum
Kunden für unsere gesamte Arbeit unterstreichen. Kundennähe und Kundenzufriedenheit haben bei uns höchste Priorität.“ Daher habe Arburg die Betreuung des
wichtigen österreichischen Marktes systematisch aufgebaut.
Im Jahr 2010 wurde eine eigene Niederlassung gegründet, das Vertriebs- und
Serviceteam verstärkt und seitdem zahlreiche Projekte erfolgreich umgesetzt. Als
nächster wichtiger Schritt folgt jetzt ein eigenes Technology Center, um die österreichischen Kunden vor Ort umfassend betreuen zu können.
Direkter Draht zum Kunden
„Mit den neuen Räumlichkeiten erweitern wir deutlich unser Angebot in den Bereichen Technische Beratung, Ersatzteillogistik und Schulung“, ergänzt Eberhard
Freuen sich über die Eröffnung des ATCs in Micheldorf: Juliane Hehl (3. von rechts), geschäftsführende Gesellschafterin, mit Eberhard Lutz (rechts), Geschäftsführer Arburg Österreich, und dessen
Team. Foto: Mario Heim Fotografie
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Hilfsstoffe
Ultra System
Allround-Reinigung in der Medizintechnik
lmuss expandieren, da es sonst nicht bis zu jenem toten Stellen
gelangen kann, wo sich die Material und Farbreste befinden
lmuss die Reste aufweichen können, sie flüssig machen um sie
so besser auszuspülen
Da in den letzten Jahren erhebliche Fortschritte im Bau der Werkzeuge gemacht worden sind, haben sich auch die Hersteller von lsoll vermeiden, dass sich die aufgeweichten Reste erneut ablagern
Heißkanalsystemen darauf spezialisiert, diverse Typen zu entwerfen
und zu bauen. Demzufolge müssen auch die Reinigungsgranulate lsoll Metalloberflächen wieder herstellen, dort wo das Material
sich diesen neuen Technologien und den neuen Bauweisen anpasverbrannt war
sen, aber auch gleichzeitig noch auf den älteren Typen wirksam sein.
ldarf keine Lösemittel, Säuren oder Flüssigkeiten enthalten, die
Der Heißkanal ist in den Sechziger Jahren entwickelt worden, konnsich in den Dichtungen absetzen und somit die inneren Teile bete sich aber erst in den 80iger und 90iger Jahren voll entwickeln, da
schädigen können.
die Preise der Kunststoffe in jenen Jahren angestiegen waren und
Gleichzeitig darf die Reinigung der Schnecke nicht vergessen
immer größere Ansprüche an die Produktion gestellt wurden.
werden und so sind die meiEs gibt heute zwei versten Reinigungsgranulat-Tyschiedene Heißkanalsysteme:
pen heute entweder nur für
den sogenannten Torpedodie Schnecke (wobei der
Heißkanal, der von innen erHeißkanal nicht gereinigt
hitzt wird sowie der, heute
wird) oder für die Heißkanämeist eingesetzte Heißkanal,
le (was eine verminderte Reider von außen erhitzt wird. In
nigungskraft auf der Schnecke
dem innen erhitzten Heißkabewirkt) geeignet.
nal fließt der Kunststoff, wähNach der Entwicklung des
rend an den Seiten dieser
Produktes Ultra Plast HighFluss fast gleich Null ist. Dies
C, spezifisch für Polycarbomacht eine effiziente Reininate und allen transparenten
gung mit der herkömmlichen
Kunststoffen und des Ultra
Methode durch AusspritPlast PET-C (beide Produkte
zen bedeutend schwieriger.
können mit der gleichen ReiAußerdem eignet sich dienigungswirkung sowohl auf
ser Typ von Heißkanal nicht
Schnecke als im Heißkanal
gut für mehrere Kavitäten.
verwendet werden), wurde
In diesem Heißkanal erfolgt
nun auch ein einziges Proder Kunststofffluss theoredukt für die Familie der Polytisch gleichmäßig im ganzen
olefine entwickelt: Ultra Plast
Kanal, außer dort wo sich GaPO-C. Mit diesen drei Probelungen befinden, das heißt
dukten der Reihe C können
Änderungen im Durchmesser
in einigen Fällen Zeit- und
oder in den Kurven. Genau an
Materialeinsparungen bis zu
diesen Stellen lagern sich die
90 % erzielt werden.
Kunststoffreste der vorangegangenen Verarbeitungen ab
Alle Granulate enthalund das Material verbrennt
ten weder Paraffine noch Siauf Grund der Erhitzung.
likone, die sich sonst in den
meisten Reinigungsprodukten
Für einen einfachen und
dieser Art befinden; außerschnellen Farbwechsel werdem enthalten sie nur Poden die Werkzeuge sowie
lymere und lebensmittelsidie Heißkanäle heute so gechere Materialien, die von
baut, dass die Anzahl der Gaden REACh-Richtlinien nicht
belungen und der toten Stelbetroffen sind, und für die
len so gering wie möglich
Umgebung und die Umwelt
ist, die Kurvenradien des Kavollkommen
unschädlich
nals so groß wie möglich sind
und die Innenseite poliert ist , Reinigungsgranulate der Serie C von Ultra Sytem ermöglichen einen schnel- sind. Der aktive Teil des ReinFoto: Ultra System
leren Farbwechsel.
gungsgranulats ist biologisch
damit der Fluss gleichmäßiger
abbaubar und ist für Lebeweerfolgt. Trotz dieser technischen Lösungen ist ein Farbwechsel, vor Allem bei kleinen Se- sen unschädlich (ein einfacher Beweis hierfür ist, dass die Körner
rien sehr aufwendig, oft kostspielig und mit hoher Abfallprodukti- des aktiven Teils sich in Wasser vollkommen auflösen).
on, Energiekosten, Materialverbrauch, Stillstandzeiten verbunden,
Sämtliche Tests werden im Labor unter den schwierigen Bedinwas einen bedeutenden Produktionsverlust zur Folge hat.
gungen ausgeführt, das heißt bei höchsten VerarbeitungstempeAls erstes sollte eine Produktion so geplant werden, dass ein raturen des „purging compounds“. Alle Reinigungsgranulate sind
Farbwechsel von hellen Farben auf dunkle Farben übergeht. zertifiziert und können in allen Bereichen, von der Elektronik bis
Selbstverständlich sollten die Losgrößen so hoch wie möglich ge- zur Lebensmittelbranche, von der Spielzeugherstellung bis zur
halten werden. Leider ist diese Lösung nicht immer ausführbar, da Kosmetikbranche eingesetzt werden.
ein Warenlager mit Kosten verbunden ist und die meisten Firmen
Gerade in der Pharmaziebranche sowie in der Medizintechheute „just in time“ arbeiten.
nik, wo oft im Reinraum verarbeitet wird, ist es besonders wichtig,
So ist es heute in der Produktion unerlässlich geworden gute dass Reinigungsgranulate zertifiziert sind und eine entsprechende
Reinigungsgranulate einzusetzen, mit denen zum Teil bis zu 80 % Bestätigung vom Hersteller für deren Verwendung in Reinräumen
der Produktionskosten eingespart werden können. Hier eine kurze geliefert wird.
Analyse welche Typen von Reinigungsgranulaten für HeißkanalsyUltra System wird in Österreich durch die Handelsagentur Ing.
steme geeignet sind:
Ch. Vogelsinger vertreten.
lsoll vor allem in den Heißkanal eingespritzt werden können,
www.haicv.at
denn nur so werden sämtliche Reste und verbrannte Kunststoffe
und Masterbatche beseitigt
Gummispritzguss
LWB-Steinl bei Siliko
Kreativ reduzieren −
effizient produzieren
Faltenbalg-Formteile sind ein zentraler Bereich der Siliko-Produktion. Ein wesentlicher Beitrag an
der Entwicklung der diesbezüglichen Produktionslösungen stammt aus der Zusammenarbeit mit
dem Maschinenlieferanten LWB-Steinl. Dafür stehen Matjaž Plesnik, Werksleiter von Siliko-Boštanj/
Sevnica, Peter Vogl, LWB-Verkaufsingenieur für Mittel- und Osteuropa und der LWB-Vertreter für
Slowenien Miran Briški.
Dass eine Produktion komplexer Gummiformteile nicht zwangsläufig
nur mit hohem technischen Mitteleinsatz wirtschaftlich erfolgreich sein
kann, zeigt ein Besuch beim slowenischen Autozulieferer Siliko. Die zusammen mit dem Gummi-Spritzgießmaschinen-Hersteller LWB-Steinl
kreierten Produktionslösungen demonstrieren, dass „Weniger“ gleichzeitig „Mehr“ sein kann, vorausgesetzt, die handelnden Partner gehen
mit der nötigen Kreativität ans Werk.
Das 1993 gegründete slowenische PrivatUnternehmen Siliko ist auf die Herstellung
von Gummi-, Gummi-Kunststoff und Gummi-Metall-Formteilen aus NR, NBR, EPDM,
SBR, VMQ, FPM, ECO und ACM fokussiert.
Seit 2006 werden zusätzlich auch Formteile aus LSR, und TPE hergestellt, darüber hinaus in kleinerem Umfang auch aus
thermoplastischen Kunststoffen. 2000 „lebende“ Artikel, überwiegend Automobilkomponenten, wie Kabeltüllen, Faltenbälge oder Profildichtungen für Ölwannen
oder Ventildeckel sind das Kerngeschäft
des solide wachsenden Unternehmens.
Produziert wird überwiegend in Kleinserien von 10 000 bis 100 000 Stück. Dazu
Werksleiter Matjaž Plesnik: „Wir sind in
speziellen Nischen tätig, in denen der Erfolg in besonders hohem Maß von Flexibilität und Kreativität abhängt. Diese wird uns
täglich abverlangt, um den wirtschaftlich
richtigen Mix aus innovativem Teiledesign,
fortschrittlicher Werkzeugtechnik, Automationsgrad und der richtigen Produktionsmaschine zu finden. Denn, in gleichem Maß,
wie die Teilequalität in Konstruktionsbüro und Werkzeugbau bestimmt wird, entscheidet sich die Effizienz einer Produktion
mit der richtigen Maschinenwahl und der
Produktionsweise. Dies ganz besonders in
unserem Fall, da wir in der Mehrzahl mit
komplexen Formteilen in zahlreichen Vari-
anten konfrontiert sind. Die entsprechend
kleinen Produktionslose und die damit
verbundenen oftmaligen Produktwechsel, schließen in der Regel aus wirtschaftlichen Gründen eine Roboteranwendung
für das Teilehandling aus. Somit müssen wir
mit der manuellen Formteil-Handhabung
leben. Um dennoch effizient produzieren
zu können, muss dies so hindernisfrei und
ergonomisch günstig, wie nur möglich, vor
sich gehen können. Die Suche nach dem
dafür geeignetsten Maschinenkonzept
führte uns letztendlich zu LWB-Steinl nach
Landshut, insbesondere um deren Maschinen mit säulenloser Rahmen-Schließeinheit näher kennenzulernen.“
Die vertikalen Gummi-Spritzgießmaschinen von LWB-Steinl mit Rahmen-Schließeinheit bieten durch ihre schmale Bauweise beste Zugänglichkeit zum
Spritzgießwerkzeug und damit optimale Voraussetzungen zur manuellen Entformung von komplexen Gummi-Dichtungen.
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Gummispritzguss
Effizienz-Vorteile durch „Rahmen“Schließeinheiten
Dass eine Maschine mit säulenloser
Schließeinheit besser, weil hindernisfrei,
zugänglich ist, als das Pendant mit Säulen-Schließeinheit, liegt auf der Hand.
Dies gilt sowohl für den Werkzeugwechsel, als auch für das Teilehandling, von der
Bestückung mit Einlegeteilen, bis zur manuellen oder automatisierten Teileentnahme. In allen Fällen verkürzt der freie, dadurch schnellere Zugang unproduktive
Stillstandszeiten. Dem entsprechend setzt
Siliko in der Kleinteilefertigung überwiegend auf vertikale C-Rahmen-Maschinen.
Welche Lösung für die Produktion von
großen Elastomerteilen gemeinsam mit Siliko erarbeitet wurde, erläutert LWB-Vertriebsingenieur Peter Vogl mit einem
Rückblick auf die diversen Projektausschreibungen: „Als es darum ging, zusammen mit
Siliko die effizienteste Produktionslösung
für die Fertigung großer Profildichtungen
auszuarbeiten, haben wir mehrere Alternativen aus unserem umfassenden Typenprogramm erarbeitet und gegenübergestellt.
Die Anforderung bestand darin, große
Werkzeuge (Plattengröße 1200 mm × 500
mm) mit einem relativ kleinen Schließkraftbedarf (200 bis 300 Tonnen) aufspannen
zu können. Die Forderung nach optimaler Zugänglichkeit stand umso mehr ganz
oben auf der Agenda, da die im konkreten
Fall sehr weichen und labilen Profildichtungen in Rechteckform entlang der gesamten Umfangslänge von 2600 mm manuell
herausgelöst werden müssen. C-RahmenMaschinen kamen wegen der konzeptbe-
Die LWBSteinl-RahmenSchließeinheit
bietet durch ihre
gute Zugänglichkeit
optimale
Voraussetzungen
zur Kombination
von Werkzeugen
mit Entformungs
vorrichtungen, hier
am Beispiel eines
12-fach-FaltentüllenWerkzeugs, das von
Siliko in Vrhnika
entwickelt wurde.
stimmten Größenbeschränkung nicht in
Frage. Somit galt es, die Möglichkeiten mit
konventioneller Holm-Schließeinheit (VSBaureihe) denen der Schließeinheit mit
geschlossenem O-förmigen Rahmen (VRBaureihe) gegenüber zu stellen. Mit der
Die von Siliko realisierte Systemtechnik
für die Klein- und
MittelserienProduktion von
Faltenbälgen sieht
eine drehbare
Kernträgerleiste vor,
von der die Formteile
außerhalb des
Werkzeugs während
der Vulkanisationszeit
vom Maschinen
bediener mit Druck
luftunterstützung
entformt werden.
Holm-Schließeinheit landeten wir bei einer
800 Tonnen Schließeinheit (Typ VS 8000)
mit einer Heizplattengröße von 1000 mm
x 1200 mm und das spezifizierte Werkzeug aufnehmen zu können, zu groß um
noch für eine Handentnahme in Frage zu
kommen. Ganz anders stellte sich die Alternative auf Basis unserer VR-Baureihe mit
säulenloser Rahmen-Schließeinheit dar.
Dieses Maschinenkonzept bietet nicht nur
die grundsätzlich bessere Zugänglichkeit
zum Werkzeugbereich, sondern das konzeptbedingt große Potenzial zur flexiblen
Größenvariation. So fiel es uns leicht, eine
baulich schlanke Maschine mit großer Aufspannfläche, aber kleiner Schließkraft aus
dem Standardprogramm abzuleiten, konkret die Type VREF 3200/1000. Sie verfügt
über eine Schließkraft von 320 Tonnen bei
einer Heizplattengröße von 1300 mm x
500 mm. Als Plastifiziereinheit wurde das
bewährte EF-Aggregat von LWB-Steinl mit
einen Schussvolumen von 1000 cm³ vorgesehen.“
Gummispritzguss
Bei der Präzisierung der MaschinenAusführung wurde für eine von unten
schließende Ausführung mit zwei hydraulischen Schließmodulen und einem an der
Bedienseite offenen Maschinengehäuse
entschieden. Ein Lichtvorhang übernimmt
die Absicherung des Arbeitsbereichs vor
der Schließeinheit. Dies ermöglicht dem
Maschinenbediener eine Arbeitsposition in unmittelbarer Nähe zum Werkzeugbereich und eine Manipulation mit minimal notwendiger Auskragung der Hände
und damit minimaler Rückenbelastung.
Der Arbeitsablauf kann auf diese Weise
nicht nur weniger belastend, sondern auch
schneller gestaltet werden, wodurch die
Offenzeiten der Maschine zwischen zwei
Spritzzyklen minimiert werden. Die gute
Zugänglichkeit zum Werkzeugbereich bietet darüber hinaus auch deutliches Verkürzungspotenzial beim Werkzeug- und Kavitätenplatten-Wechsel. Zusätzlich bieten
die VR-Maschinen durch ihren großzügig
dimensionierten Einbauraum und die langen Hubbewegungen, auch Potenzial zur
Aufnahme von Etagen-Werkzeugen mit
zwei Produktebenen.
Kreative Automationslösungen
möglich
Das VR-Maschinenkonzept von LWB-Steinl
hat sich nicht nur für die GroßdichtungsProduktion bewährt, sondern bietet auch
für die Faltenbalg-Fertigung bemerkenswerte Vorteile. Die Basis dafür ist ein von
Siliko entwickeltes Werkzeugkonzept, bei
dem ein innovatives Wechselkern-System
die Teileentformung außerhalb des Spritzgieß-werkzeugs, parallel zum Spritz- und
Vulkanisationszyklus, ermöglicht. Dessen
LWB-Steinl
Das 1962 von Alfred Steinl gegründete Unternehmen beschäftigte sich von
Anfang an mit Werkzeugen und Maschinen für die Gummiverarbeitung.
Heute ist das nach wie vor von der Familie Steinl geführte Unternehmen einer
der weltweit führenden Hersteller von
Gummi-Spritzgießmaschinen. Das Produktportfolio umfasst die komplette
Bandbreite an Gummi-Spritzgießmaschinen, von der vertikalen C-RahmenMaschine speziell für die Profil-Verbindung über vertikale 4-Säulen- oder
Plattenrahmen-Maschinen, bis zu horizontalen Maschinen mit Säulen- und CRahmen Schließeinheit. Daneben sind
auch so genannte Batch-off Anlagen für
die Mischungskonfektion im Programm.
Aktuell beschäftigt das Unternehmen
mit dem Stammsitz in Altdorf bei Landshut insgesamt rund 230 Mitarbeiter und
stellt rund 500 Maschinen pro Jahr her.
Zusätzlich zum Produktionsstandort in
Deutschland wird seit 2009 ein Produktionswerk in China betrieben.
Großserien-Produktionszelle für TPE-Faltenbälge mit je zwei umspritzten Anschluss-Stücken aus
PA-GF, bestehend aus einer LWB C-Rahmen-Maschine vom Typ VCKM 1000/380 mit 1200 mm
Rundtisch und Thermoplast-Spritzeinheit. Die Entformung der Faltenbalg-Rohre aus TPE erfolgt in
diesem Fall automatisch, das Einlegen der PA-Teile manuell.
Alle Fotos: R. Bauer
wesentliche Komponente ist eine schwenkbare Kernträger-Leiste mit jeweils gegenüber liegenden Formkern-Paaren. Die Kernleiste wird simultan mit dem Öffnungshub
des Werkzeugs so weit angehoben, dass sie
anschließend vom Maschinenbediener um
180° gedreht werden kann. Dadurch kommen die produzierten Faltentüllen zur Entformung außerhalb der Spritzgießform zu
liegen, während gleichzeitig die Leerkerne
in die Kavitäten eingesetzt werden. Nachdem das Werkzeug wieder geschlossen
wurde, löst die Bedienperson parallel zum
nächsten Spritzzyklus die Faltentüllen mit
Druckluftunterstützung von den Kernen.
Beim dargestellten Projekt wird die Ma-
schinenkapazität mit einem 12-fach-Werkzeug voll genützt. Dies betrifft nicht nur
die Platz- und Spritzkapazitäten, sondern
auch das Zykluszeitpotenzial, denn die 12
Faltenbälge können, ohne Wartezeiten bei
den Maschinenzeiten in Kauf nehmen zu
müssen, entformt und bearbeitet werden.
Matjaž Plesnik ergänzt: „Möglich wird
die überlappende Arbeitsweise, da unser
Werkzeugkonzept ein Handlinggerät zur
Formteileentnahme in Form der Dreh- und
Hebeleiste in das Spritzgießwerkzeug integriert, allerdings wird es nicht elektrisch
angetrieben, sondern der Hub von der Maschine und die Drehbewegung vom Bediener. Es demonstriert das oft zitierte Prinzip:
153
154
Gummispritzguss
Weniger ist Mehr. Mit überschaubarem Investitionsaufwand konnten wir einen bemerkenswerten Zugewinn an Effizienz
erzielen. Ermöglicht wurde dies nicht zuletzt durch die Rahmen-Schließeinheit der
Steinl-Spritzgießmaschine, die den nötigen
freien Schwenkraum für die Kernleiste bereitstellt. Wir werden dieses Maschinensystem auch in Zukunft für ähnlich gelagerte
Projekte nutzen.“
Rundtischmaschine für
die automatisierte GroßserienProduktion
Firmenzentrale im slowenischen Vrhnika bei Ljublijana.
Siliko d.o.o.
Das Unternehmen Siliko geht auf die Privatinitiative von Janez Koprivec zurück, der 1984 mit einer selbst gebauten, vertikalen Gummi-Spritzgiessmaschine in Brezje bei Dobrava begann, parallel zu seinem regulären Arbeitsverhältnis in
einem Staatsbetrieb Gummi-Formteile herzustellen. Nach der Gründung des slowenischen Staates im Jahr 1991 und der damit verbundenen wirtschaftlichen Öffnung nützte Janez Koprivec diese Möglichkeiten. Das Unternehmen begann rasch
zu wachsen und wurde 1993 in die Siliko d.o.o. umgewandelt. 1995 wurde in Brezje bei Dobrava eine neue Spritzgieß-Produktion und ein Werkzeugbau errichtet.
Der nächste Wachstumsschritt war Übernahme eines Betriebsgebäudes in Boštanj/
Sevnica im Jahr 2003. Es wurde zum zweiten Standort der Gummi- und Kunststoffteile-Produktion ausgebaut. 2013 verlegte Siliko die Unternehmenszentrale inklusive
Entwicklungszentrum, Werkzeugbau und der Kleinserien-Produktion in einen Werksneubau in Vrhnika bei Ljubljana.
Heute ist Siliko nach wie vor in Familienbesitz und ist mit einem Jahresumsatz von
33 Millionen Euro (2013) und 230 Beschäftigten der bedeutendste Hersteller von technischen Gummi-Produkten in Slowenien. Das Angebot umfasst den gesamten Produktionsprozess, wobei die Formteilentwicklung und der Werkzeugbau einen wichtigen
Schwerpunkt bilden. Dies versetzt Siliko in die Lage, nicht nur Produktions- sondern
auch Entwicklungspartner zu sein. Hauptabnehmer sind Unternehmen der Automobilindustrie, sowie Haushaltsgeräte- und Sanitärkomponenten-Hersteller.
www.siliko.si
Doch Siliko ist nicht nur Anlaufadresse
für Kleinserien-Aufträge von Spezialteilen, sondern man beherrscht auch die automatisierte Fertigungstechnik für Großserien. Dies demonstriert ein Projekt, das
ebenfalls in enger Zusammenarbeit mit
LWB-Steinl realisiert wurde. Es ist die Herstellung eines 2-Komponenten-Faltenbalgrohres aus TPE mit zwei umspritzten Rechteck-Anschlussstücken aus PA-GF.
Die dafür konzipierte Produktionszelle baut auf einer C-Rahmen-Maschine
vom Typ VCKM 1000/380 mit 100 Tonnen Schließkraft, einem 1200-mm-Rundtisch und einer 380-cm³-ThermoplastSpritzeinheit auf. Produziert wird mit
einem 4-fach-Werkzeug mit zwei, auf dem
Rundtisch aufgebauten, Werkzeugunterteilen. An der Bedienposition des Rundtisches entformen zwei Handlingvorrichtungen, die auf dem Maschinenrahmen
angebaut sind die Faltenrohre mittels und
Druckluft-Unterstützung und legen sie auf
Förderbänder ab. Anschließend bestückt
eine Bedienperson die Formkerne mit den
PA-Teilen, die zum Umspritzen mit Hilfe
des Rundtisches in die Spritzposition gedreht werden.
Resümee
„Eine Effizienz-Optimierung muss nicht
ausschließlich auf die Automatisierung von
Produktionsprozessen hinauslaufen.“ fasst
Siliko-Werksleiter Matjaž Plesnik zusammen und ergänzt: „Richtig ist der zweckmäßige Mittel-Einsatz. Das kann in einem
Fall ein optimiertes Arbeitsumfeld in Kombination mit einer Bedienperson sein, im
anderen Fall eine vollautomatisierte Produktionszelle. Entscheidend ist, dass unsere Technologiepartner die jeweils passenden Maschinen und Zusatzmodule
anbieten können.“
Autor:
Produktionswerk in Bostanj.
Dipl.-Ing. Reinhard Bauer
TECHNOKOMM
[email protected]
Peripheriegeräte
Motan-Colortronic bei Aero Pump
Optimierte Materialversorgung
perfektioniert Materialfluss
Mit aktuell insgesamt 48 Spritzgießmaschinen – verteilt auf zwei identische Module – produziert Aero Pump Formteile für Dosier- und Zerstäuberpumpen.
Wesentlicher Bestandteil des Materialhandlings sind drei voneinander unabhängige, maschinenbezogene Fördersysteme je Modul.
Um der stark wachsenden Nachfrage zu entsprechen, hat Aero Pump
unter Berücksichtigung der speziellen Anforderungen der pharmazeutischen Industrie eine umfangreiche Produktionserweiterung durchgeführt. In diesem Zusammenhang wurde die zentrale Materialversorgung
verdoppelt. Überdies war ein ganzheitliches Steuerungskonzept mit einer umfangreichen Visualisierung zu implementieren.
Vermutlich hat jeder schon einmal ein Produkt der Aero Pump GmbH, Hochheim
am Main, in den Händen gehalten. Das
1976 gegründete Unternehmen ist auf die
Entwicklung und Herstellung von Applikationssystemen für die pharmazeutische Industrie spezialisiert. Was zunächst etwas
abstrakt klingt, erschließt sich schnell bei
einem Blick auf die Produktpalette: Aero
Pump produziert Dosier- und Zerstäuberpumpen für Nasen-, Rachen und Ohrsprays
sowie Pumpzerstäuber für äußerliche Anwendungen mit Dosierungen von 25 bis
300 mg sowie Augentropfer. Der Clou
dabei ist, dass alle Systeme ohne Treibgas
auskommen. Darüber hinaus hat das Un-
ternehmen auch Dosier- und Pumpsysteme
für konservierungsmittelfreie flüssige pharmazeutische oder kosmetische Zubereitungen entwickelt. Bei diesen kommt es
besonders darauf an, den Inhalt vor mikrobiologischer Kontamination zu schützen.
Besonders wichtig sind bei allen Produkten die absolute Zuverlässigkeit und
die Präzision bei der Dosierung. Dabei ist
jedes Pumpsystem ein kleines Präzisionswunder, das aus bis zu 14 Einzelteilen besteht. Die modular aufgebauten Systeme
sind übrigens so konstruiert, dass durch
den Austausch eines einzigen Teils verschiedene Ausführungen entstehen. Neben
dem Kernkompetenzfeld für pharmazeu-
Alle Spritzgießmaschinen sind mit gravimetrischen Dosier- und Mischgeräten mit bis zu drei
Fördergeräten ausgerüstet.
tische Anwendungen bedient Aero Pump
auch noch ausgewählte Nischenmärkte in
den Bereichen Kosmetik und Technik, die
aufgrund ihrer Sensibilität erhöhte Anforderungen an die Dosiersysteme stellen.
Mehr als 140 Millionen der kleinen Präzisionspumpen produziert Aero Pump aktuell jährlich. Tendenz steigend – was Stefan Hüser, Betriebsleiter bei Aero Pump,
ganz besondere Herausforderungen beschert: „Die ,neue‘ Fertigung von 2001
war auf eine Jahresproduktion von 100
Millionen Einheiten ausgelegt. Als sich
2007 abzeichnete, dass unsere Produktionskapazitäten knapp werden, mussten
wir handeln“, schildert er die Entwicklung.
Das weltweit agierende Familienunternehmen entschloss sich zu einer Großinvestition in einen kompletten Neubau am Standort Hochheim.
Bereits die „alte“ Fertigung war als integriertes Produktions- und Qualitätskonzept konsequent auf die Produktionsbedingungen der pharmazeutischen Industrie
abgestimmt. Für den Neubau setzten Bauherren und Planer noch eins drauf und ergänzten das ohnehin schon ausgefeilte Konzept um einen bis ins Detail durchdachten
Workflow. Der klar strukturierte Produktionsprozess folgt dabei den anspruchsvollen Richtlinien der Good Manufacturing
Practice (GMP) hinsichtlich der Qualitätssicherung von Produktionsabläufen im
Pharmabereich. Wichtig ist in diesem Zusammenhang eine lückenlose Dokumentation der Prozesse, vom Wareneingang über
Materialprüfung, Spritzgießproduktion und
Montage bis zum Warenausgang.
155
156
Peripheriegeräte
Überwachung und Steuerung der kompletten Materialversorgung aller
Maschinen erfolgen über einen zentralen Leitstand.
Bei Aero Pump ist jeder Kupplungsbahnhof mit einer Quelle-Ziel-Zuord
nung ausgerüstet. Nur die zugeordnete Quelle des Bedarf meldenden
Fördergerätes (Ziel) wird freigegeben, alle anderen bleiben geschlossen.
Fotos: Motan-Colortronic
Frei nach dem Motto „Effizienz beginnt mit der Architektur“ wurde für das neue
Produktionswerk ein modulares Raumkonzept entwickelt. Es ist so angelegt, dass
sich Kapazitätssteigerungen, neue Fertigungstechnologien oder die Erweiterung
der Produktpalette leicht umsetzen lassen.
Was sich auf dem Papier im Rückblick
leicht liest, war tatsächlich ein planerisches
und logistisches Meisterstück. Denn selbstverständlich durfte die seit 2001 auf dem
gleichen Gelände befindliche Produktion
in keiner Weise beeinträchtigt werden –
und – es war ihr Umzug so einzuplanen,
dass sich der Produktionsausfall nicht allzu
gravierend auswirkt.
Letzteres betraf in besonderem Maße
die Materialversorgung. Soviel sei vorweggenommen, so konsequent wie der Workflow angelegt ist, so konsequent ist auch das
Konzept der Materialversorgung einschließlich der Visualisierung konzipiert und ausgeführt. Maßgeblichen Anteil daran hatte
Stefan Hüser, Betriebsleiter bei Aero Pump.
Das neue Produktionswerk gliedert sich
in mehrere Gebäudekomplexe, die untereinander verbunden sind. Den Anfang
macht der Wareneingang mit den Rohstoff- und Quarantänelagern. Es folgen
hintereinander zwei Module für die Spritzgießproduktion und ein automatisches
Kleinteilelager, an das sich die Montage
und der Versand anschließen.
„Bei den Planungen für das neue Werk
wollten wir natürlich all das, was sich in der
bisherigen Produktion bewährt hat, erhalten“, erläutert Stefan Hüser. Bewährt hatte
sich beispielsweise das mit Motan-Colortronic entwickelte Konzept der Materialversorgung in der bisherigen Produktion. Daher
diente es als Basis für die Neuinstallation.
Für die neue Spritzgießfertigung waren in
zwei Modulen je ein zentrales Materialversorgungssystem schlüsselfertig aufzubauen,
wobei für beide ein identisches Layout entwickelt wurde. Aus der bestehenden Pro-
duktion sollten überdies das komplette Fördersystem einschließlich Rohrleitungen und
Peripherie übernommen werden.
Die ganzheitliche Steuerung und Visualisierung der beiden Produktionsteile befin-
Produktionskonzept
Die Kunststoffteile-Fertigung verteilt sich
bei Aero Pump auf zwei identische Module mit jeweils zwei Ebenen. In der oberen Ebene bietet jedes Modul Platz für maximal 29 Spritzgießmaschinen, aufgestellt
in drei Reihen. Bei diesem Bereich handelt
es sich um einen definierten Hygieneraum.
Die komplette Versorgung jeder einzelnen
Spritzgießmaschine mit Energie, Luft, Wasser, sowie mit Granulat erfolgt über Mediensäulen.
In der Ebene unter der Spritzerei befinden sich das Rohstofflager, die Anlagen
und Einrichtungen für das Materialhandling
(siehe Kasten auf der folgenden Seite), Mühlenräume sowie Reinräume der GMP-Klasse
C (ISO-Klasse 7) für das Verpacken der Teile
in entsprechende Lagerboxen.
Beim Entformen werden Gut- und – soweit vorhanden – Schlechtteile sowie die
Angüsse separiert. Unterhalb jeder Maschine befinden sich zwei Rohrleitungen.
Eine, für die Gutteile, führt in den Reinraumbereich. Durch diese Rohrleitung fallen die Formteile direkt in bereitstehende
Lagerboxen. In diesem Bereich herrscht ein
Überdruck gegenüber der im Stockwerk darüber gelegenen Spritzerei. Dadurch wird
verhindert, dass Staubpartikel über das Gutteilrohr nach unten in die Sammelbehälter
gelangen. Über die zweite Leitung gelangen Angüsse oder Ausschuss direkt in die
Mühlen.
Der Abtransport der vollen Lagerboxen
in ein konditioniertes, automatisches Kleinteilelager beziehungsweise das Bereitstellen
leerer Behälter erfolgen durch ein fahrerloses Transportsystem. Pro Tag werden allein in diesem Bereich etwa 400 bis 500 Behälter bewegt.
Jährlich verarbeitet Aero Pump rund 1000
Tonnen PE, PP und POM. Die Produktion
arbeitet rund um die Uhr an 5 Tagen in der
Woche. Aktuell betreibt das Unternehmen
48 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften
von 250 – 1600 KN. Produziert werden die
Formteile aus Mehrfachwerkzeugen mit bis
zu 48 Kavitäten. Das Formteilgewicht beträgt zwischen 0,03 und 11 Gramm.
Dass die Herstellung von Produkten für
die pharmazeutische Industrie besonderen Regularien unterliegt ist hinlänglich bekannt. Entsprechend ist Aero Pump nach
DIN EN ISO 15378 (Primärverpackungen
für Arzneimittel), DIN EN ISO 9001 (Qualitätsmanagement) und DIN EN ISO 14001
(Umweltmanagement) zertifiziert. Allein für
die vielfältigen und umfassenden Kontrollen im Rahmen der Qualitätssicherung sind
mehr als 30 Beschäftigte tätig.
Peripheriegeräte
det sich in einem eigens dafür aufgebauten,
zentralen Leitstand. Von hier erfolgen die
Anzeige beziehungsweise Überwachung
sowie die Ansteuerung der beiden Fördersysteme, der Schlauchwechselstationen sowie
aller Angussmühlen und natürlich der Dosier- und Mischgeräte.
Um nun eine reibungslose Produktionsverlagerung sicherzustellen sah der Ablaufplan vor, zunächst im ersten Modul eine
komplett neue Materialversorgung zu installieren. Entsprechend waren die Rohrleitungen sowie die Verkabelung nach Vorgabe der Maschinenstellpläne und damit der
Mediensäulen zu verlegen. Zu Berücksichtigen ist in diesem Zusammenhang, dass sich
Materialaufgabe sowie Kupplungsbahnhof
im Stockwerk unterhalb der beiden Produktionsbereiche befinden (siehe Kasten Materialhandling).
Für die Testphase im Rahmen der Inbetriebnahme des Materialversorgungssystems
im ersten Modul, wurden schließlich drei
neue Spritzgießmaschinen aufgestellt. Denn
Voraussetzung für den Umzug der bestehenden Fertigung war natürlich ein reibungsloser Produktionsstart am neuen Platz. Das
betraf auch den Leitstand, der zu diesem
Zeitpunkt voll betriebsfähig sein musste. Vor
dem Umzug der Maschinen waren zudem
die Steuerungen aller bestehenden Dosierund Mischgeräte anzupassen.
Nachdem die bestehenden Maschinen
umgezogen waren, konnte mit der Demontage und dem Neuaufbau des bestehenden
Materialversorgungssystems im benachbarten zweiten Modul begonnen werden.
Wegen der zu dieser Zeit bereits laufenden
Produktion waren die bei Aero Pump für die
Produktionsbereiche vorgeschriebenen Hygienemaßnahmen einzuhalten.
Überwachung und Steuerung der beiden
Fördersysteme einschließlich ihrer Peripherie erfolgen von einem zentralen Leitstand
aus. Eine Vorgabe an Motan-Colortronic
lautete in diesem Zusammenhang, dass
sämtliche Anlagenkomponenten, die im
Endausbau oder später an das System angeschlossen werden sollen, in der Software
bereits enthalten sein müssen. So kann die
Aktivierung dieser hinterlegten Maschinen
später durch eigenes Personal erfolgen. Die
Fördersteuerungen arbeiten auf Basis einer
Siemens-SPS. Die Software bietet umfangreiche Möglichkeiten die Daten zu protokollieren und zu archivieren.
Alle Peripheriegeräte der Materialversorgung sind via Netzwerk mit dem Leitstand
verbunden und können von dort angesteuert werden. Für die direkte Anwahl einzelner Maschinen oder Anlagenkomponenten
genügt ein Mausklick. Die Kommunikation
erfolgt dabei in Echtzeit. Im System hinterlegt sind neben der kompletten Rezepturdatenbank auch alle Schaltpläne und Bedienungsanleitungen. Eingerichtet ist ferner
eine Plausibilitätsprüfung der Rezepturen.
Bei der Übertragung einer Rezeptur wird
auch der im Leitstand hinterlegte Rezepturname an die Steuerung der betreffenden Dosier- und Mischstation übertragen.
Zur besseren Orientierung bildet die Visualisierung den Aufbau der Spritzerei mit
allen Maschinen, deren Dosier- und Misch-
geräten, den Abscheidern sowie die zugeordneten Mühlen ab. Jede Maschine kann
frei beschriftet werden. Die Länge der Informationen ist frei, das heißt es besteht keine
Limitierung hinsichtlich der maximal zulässigen Zeichenzahl.
Das System arbeitet mit einstellbaren Zugriffsberechtigungen. Für das Einloggen genügen Name und Passwort. Dabei werden
alle Aktivitäten genau protokolliert. Der
Umfang dieser Datenerfassung kann individuell festgelegt werden.
„Insgesamt ist die neue Produktion technisch wie optisch absolut gelungen“, fasst
Stefan Hüser zusammen. „Das lichtdurchflutete Werk verdeutlicht auf besondere Weise
den Charakter einer Fertigung für pharmazeutische Produkte“, erläutert er weiter. Dass
Materialhandling
Wesentlicher Bestandteil des Materialhandlings bei Aero Pump sind drei voneinander unabhängige, maschinenbezogene Fördersysteme je Modul für jeweils
maximal 30 Spritzgießmaschinen. Davon
versorgen zwei Systeme die Maschinen
mit Neuware, das dritte ist für das Mahlgut reserviert. Ausgelegt sind die Fördersysteme für einen maximalen Stundendurchsatz im Endausbau von 450 kg. Alle
Rohrleitungen sowie alle Leitungsbogen
sind aus Edelstahl – wie übrigens auch
alle mit dem Material in Kontakt kommenden Bauteile der Fördergeräte.
Alle Spritzgießmaschinen sind mit gravimetrischen Dosier- und Mischgeräten
der Ultrablend-Baureihe und mit bis zu
drei Fördergeräten ausgerüstet; insgesamt
in beiden Modulen 48 gravimetrische
Chargen-Dosier- und Mischsysteme Ultrablend und mehr als 120 Abscheider.
Eine der Dosierstationen an jedem Dosier- und Mischgerät ist für die Dosierung
von Farbbatches reserviert. Die aus Edelstahl gefertigten Ultrablend sind innen
und außen elektropoliert, was die Reinigung erheblich erleichtert. Zudem sind
die Abscheider zusätzlich mit einem
Schwenkmechanismus ausgestattet, weshalb sie zur Reinigung nicht demontiert
werden müssen.
Jedem Fördersystem ist ein unabhängiger Vakuumerzeuger zugeordnet. Um
den Betrieb auch beim Ausfall eines der
Gebläse oder während Wartungsarbeiten
aufrecht zu erhalten, steht überdies ein
mobiles Reservegebläse bereit. Die Abluft der Vakuumgebläse wird über die
Haustechnik abgeführt.
Ferner ist jeder Spritzgießmaschine
eine Mühle mit zwei Förderleitungen zugeordnet. Eine der Leitungen führt zur
dafür reservierten Dosierstation auf der
Maschine, die zweite zu einer Abfüllstation. In den Produktionskreislauf wird nur
ein Teil des Mahlguts zurückgeführt. Der
überschüssige Anteil wird sortenrein abgepackt und verkauft. Aero Pump arbeitet somit praktisch abfallfrei.
das modulare Raumkonzept zudem viel
Spielraum für die Zukunft bietet ist ein weiteres, sich nicht zu unterschätzendes Plus.
Autoren
Stefan Simmert, Vertriebsleiter und
Rüdiger Kissinger, Marketingleiter
[email protected]
beide Motan-Colortronic GmbH.
Vertretung in Österreich:
Werkvertretungen & Service
[email protected] www.luger.eu
www.motan-colortronic.com
www.aeropump.de
Die Mühlen sind, wie alle Geräte an
das Bus-System angeschlossen. Ist ein
Mahlgutkasten voll, erhalten die Fördergeräte von der Überfüllsicherung der Mühle
ein Signal zur Entsorgung des Absaugkastens. Erst dann wird das Mahlgut in speziell dafür vorgesehene Behälter gefördert.
Um auszuschließen, dass sich Mahlgüter vermischen ist das System, wie bei der
Neuware-Förderung, mit einer QuelleZiel-Zuordnung ausgestattet.
Dem Workflow entsprechend, durchläuft das Rohmaterial die drei Bereiche
Wareneingang, Quarantäne und Materialaufgabe. Von dem als Sackware oder in
Oktabins angelieferten Material werden
im Wareneingang zunächst Proben gezogen. Bis zur Freigabe lagert es anschließend im Quarantänebereich. Von dort
geht es nach der Freigabe in die Materialaufgabe des jeweiligen Moduls. In jedem
Modul stehen für die Sackware 12 Tagesbehälter und für die Oktabins insgesamt
zwei Aufgabestationen zur Verfügung.
Der nachfolgende Kupplungsbahnhof hat 15 Leitungen für 14 Materialien;
eine Materialtype wird über zwei Stränge zum Kupplungsbahnhof gebracht. „Ab
hier verläuft die Versorgung der Maschinen in einem geschlossenen System“, erläutert Hüser. So sei sichergestellt, dass
nur unkontaminiertes, geprüftes Kunststoffgranulat verarbeitet wird.
Um zu vermeiden, dass die Maschinen
über die Schlauchwechselstation mit dem
falschen Rohstoff versorgt werden können, ist jeder Kupplungsbahnhof mit einer
Quelle-Ziel-Zuordnung ausgerüstet. Dazu
sind jedem Materialbehälter endlagenüberwachte Ventile zugeordnet. Mit der
Zentralsteuerung sind die Anlagenkomponenten über das Bus-System verbunden.
Die Ventile werden so angesteuert, dass
immer nur das Bedarf meldende Ventil öffnet und alle anderen geschlossen bleiben.
Damit lässt sich auch bei einer versehentlichen Verwechslung der Kupplungen ausschließen, dass eine Maschine mit dem
falschen Rohstoff beschickt wird.
157
158
Peripheriegeräte
HB-Therm
High-End-Temperiergeräte
für anspruchsvolle
Produktionsaufgaben
Die gesamte Produktreihe der HB-Therm
Thermo-5 umfasst mittlerweile wasserund ölbasierte Einzelgeräte sowie Modulgeräte ohne eigene Steuerung in unterschiedlichen Baugrößen. Damit kann
HB-Therm jedem Kunststoffverarbeiter
genau die Gerätekategorie anbieten, die –
nicht zuletzt auch wirtschaftlich – zu seiner jeweiligen Spritzgießaufgabe passt.
Gemeinsam ist allen Geräten ihre hohe
„Swiss made“ Qualität und Zuverlässigkeit sowie Energieeffizienz durch gezielte
Modellpflege.
Ein wichtiges wirtschaftliches Kriterium für alle Kunden ist, dass aus St. Gallen
komplett ausgestattete, technisch hochwertige High-End-Temperiergeräte zur
Umsetzung anspruchsvoller KunststoffProduktionsaufgaben kommen, die nicht
kostspielig weiter nachgerüstet werden
müssen. Mit dieser Temperiertechnik wird
die tägliche Arbeit einfach und sicher. Die
integrierten Einstellhilfen machen die Bedienung der Thermo-5 effizient, der technische Standard die Geräte langlebig und
wartungsarm. Die Investition in diese Temperiergerätefamilie ist äußerst rentabel,
denn sie sind präzise, leistungsstark und
robust.
Große Auswahl macht individuellen
Einsatz möglich
Die Thermo-5-Temperiergeräte sind eine
komplette Baureihe, die sich individuell
an jede Temperieraufgabe anpassen lässt.
Die Geräte der Baureihe, die mit Wasser
indirekt gekühlt betrieben werden, gibt
es zwischen 100 °C und 160 °C in den
Baugrößen 1, 2 und 3, jeweils mit unterschiedlichen Heiz- und Pumpenleistungen
sowie verschiedenen Zusatzausrüstungen.
Die direkt gekühlten Einzelgeräte mit einer
Leistung bis 180 °C stehen in den Baugrößen 2 und 3 zur Verfügung. Das indirekt gekühlte Ölgerät bis 200 °C ist als Baugröße
2, die Version bis 250 °C nur als Baugröße
3 erhältlich. Hinzu kommen Modulgeräte
ohne eigene Steuerung. Die Außenabmessungen und Gesamtgewichte der Geräte
bleiben trotz ihrer hohen Leistungsfähigkeit immer kompakt. Das macht eine maschinennahe Aufstellung und damit kurze
Temperierwege uneingeschränkt möglich.
Modellpflege macht Geräte noch
effektiver einsetzbar
Allen Typen der Thermo-5 schon bisher
gemeinsam sind die bewährten korrosionsbeständigen Inox-Pumpen in Edelstahlausführung mit Leistungen von 30 und 60
L/min. Alle Gerätepumpen sind nunmehr
dichtungslos und hoch temperaturbeständig ausgeführt. Der geschlossene Wärmeträgerkreislauf führt die Temperiermedien
Wasser oder Öl durch Geräte und Werk-
Temperiergeräte-Familie HB-Therm Thermo-5
zeuge, ohne sie dort mit Sauerstoff in Kontakt zu bringen. Das sorgt neben sauberen
und rostfreien Temperierkanälen auch für
eine längere Wärmeträgerstandzeit. Es gibt
keine Wärmeübertragungsverluste oder
inhomogene Temperaturverteilungen im
Werkzeug, die Prozesssicherheit wird dadurch nachhaltig verbessert.
Da der Bereich Energieeffizienz durch
die ständig steigenden Kosten für Primärenergie an Bedeutung gewinnt, haben die
Spezialisten von HB-Therm auch in diesem
Sektor Optimierungen umgesetzt. Arbeiteten die tanklosen Systeme der Thermo-5
schon bislang energiesparend, konnte eine
weitere Effizienzsteigerung durch den Einsatz neuer Pumpen erreicht werden. Die
Mehrbereichspumpen der Series 5 stellten zwar einen variablen Einsatz innerhalb
eines breiten Spannungs- und Frequenzbereiches sicher, dies jedoch meist zu Lasten eines wirklich optimalen Wirkungsgrades. Die neuen Pumpen sind jetzt auf
die verschiedenen Netzspannungen und
Frequenzen weltweit genau zugeschnitten.
Daraus resultieren optimierte Pumpenleistungsdaten und Kennlinien. Mit diesem
Schritt wurden die Anforderungen der Energieeffizienzklasse IE2 vollständig erfüllt.
„Exciting Technology“ heißt vor
allem umfangreiche Ausstattung
Die Thermo-5 warten bereits ab Werk mit
einer umfangreichen Serienausstattung
ohne Aufpreis auf. Die Durchflussmessung beispielsweise wird kontinuierlich
und wartungsfrei über Ultraschall vorgenommen. Die Messungen erfolgen daher
auch bei geringen Durchflüssen schnell
und genau. Zusammen mit der Grenzwertüberwachung können Durchflussveränderungen und Pumpenverschleiß frühzeitig
erkannt und per Alarmmeldung signalisiert
werden, bevor Ausschuss produziert wird.
Über die selbstoptimierende Kaskadenregelung werden minimale Regelabweichungen sowie ein optimales Anfahr- und Störverhalten erreicht. Darüber
hinaus arbeitet die Regelung adaptiv, also
selbstanpassend an unterschiedliche Produktionsbedingungen. Dadurch werden
Werkzeugwechsel ebenso schnell durchführbar wie ein schnelles Anfahren ohne
Überschwingen. Die Druckfreischaltung
des Hydraulikkreises bei „Gerät aus“ gehört ebenfalls zum serienmäßigen Ausstattungsumfang.
Eindeutig einfach: Bedienung und
Anzeige
Die Bedienung der Thermo-5-Temperiergeräte erfolgt komfortabel über ein 3,5“- TFTFarbdisplay mit benutzerspezifischer, an
die jeweiligen individuellen Produktionsbedürfnisse anpassbarer Menüführung und
Online-Hilfe in wählbarer Sprache. Diese
bedienerfreundliche Oberfläche zeigt die
jeweiligen Funktionen eindeutig an und
stellt effiziente Bedienhilfen und Problemlösungen „on the spot“ zur Verfügung. Die
Anzeige von Datum und Uhrzeit erlaubt
eine standardmässige Zeitschaltfunktion
und macht das Führen des Logbuches als
Fehlerspeicher und die Archivierung aller
Daten transparenter. Über die Speicherung
werkzeugspezifischer Parameter können
die Geräte individuell auf die jeweiligen
Produktionsaufgaben abgestimmt werden.
Peripheriegeräte
Die Wartung der Thermo-5- Baureihe wird
unter anderem durch einen frontseitigen
USB-Anschluss in Host-und Device-Ausführung für Software-Updates und Parameterübernahmen erleichtert.
Liste an Zusatzausrüstungen: kurz
Die Liste der Zusatzausrüstungen konnte aufgrund der umfangreichen Serienausstattung der Thermo-5-Temperiergeräte entsprechend kurz gehalten werden.
Zusätzlich stehen etwa eine Pumpenverschleiss-Überwachung oder Anschlüsse für Alarm und Externsteuerung sowie
für Externfühler zur Verfügung. Abriebfeste Laufrollen aus PUR sind bei der Series 5 bereits Standard, einen Tastaturschutz gibt es als Extra. Die Schnittstelle
„HB-Therm internal“ ermöglicht den Anschluss der HB-Therm-Modulgeräte ohne
eigene Bedienung, die sich entweder über
die Steuerung eines Thermo-5-Temperiergerätes oder über ein HB-Therm-Bedienungsmodul einstellen und auch fernsteuern lassen. Die externen Durchflussmesser
von HB-Therm lassen sich ebenfalls über
diese Schnittstelle ansteuern. Darüber hinaus sind auch weitere optionale serielle
Datenschnittstellen (20 mA, RS-232, RS422/485, CAN-Bus, CANopen, PROFIBUSDP und DIGITAL) vorhanden, so dass die
Geräte universell mit allen gängigen Maschinensteuerungen
zusammenarbeiten
können.
Ideal für alle Anwendungen:
Thermo-5-Temperiergeräte mit
Reinraumpaket
Die Thermo-5-Temperiergeräte von HBTherm konnten sich innerhalb kürzester
Zeit optimal im Markt etablieren. Dies gilt
sowohl für Standard-Anwendungen als
auch für spezielle Einsatzgebiete wie etwa
den Reinraum. Ein spezielles Reinraumpaket für die wasserbasierten Temperiergeräte der Thermo-5-Baureihe stellt ihren
Einsatz auch in hochsensiblen Sektoren sicher. Es besteht neben dem standardmäßigen geschlossenen Temperierkreis und
den abriebfesten PUR-Laufrollen aus faser-
freien Isolationen sowie einer Hochglanzlackierung. So ausgerüstet wird das Emittieren von Dämpfen oder Partikeln in das
Umfeld der Temperiergeräte und damit in
die kontrollierte Umgebung wirkungsvoll
verhindert.
Top-Service und Garantieleistung von
24 Monaten
Mit einem schlagkräftigen Kundendienst ist
HB-Therm mit über 40 Landesvertretungen
global präsent. Die Garantieleistung von
24 Monaten unterstreicht die hohe Produktqualität und wird von allen Kunden
sehr geschätzt.
Die Firma HB-Therm wird in Österreich,
Ungarn, Tschechien und Slowakei vertreten durch:
Werkvertretungen & Service
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www.luger.eu
www.hb-therm.ch
Schwerpunkt Ausbildung
Redaktionsschluss: 14. August 2014
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Österreichische
Redaktionsschluss:
14. August 2014
159
160
K.D. Feddersen
Neue Niederlassung
in Wien:
Geschäftsführer
Dr. Stephan Schnell
im Gespräch
Dr. Stephan Schnell, Geschäftsführer der K.D. Feddersen CEE GmbH im Interview.
Die K.D. Feddersen CEE GmbH wird künftig seine Kunden in Österreich
und im Zentral- und Osteuropäischen (CEE)-Raum mit technischen
Kunststoffen und Compounds von Wien aus betreuen. Der Geschäftsführer
Dr. Stephan Schnell sprach im Interview mit der Österreichischen
Kunststoffzeitschrift über die Standortwahl, Erwartungen in der Region
und zukünftige Distributionsaktivitäten.
K.D. Feddersen ist Spezialist für die Vermarktung und den Vertrieb von technischen Kunststoffen in Europa, Asien und
Südamerika. Bitte geben Sie unseren Lesern einen Überblick über das Unternehmen!
Die K.D. Feddersen CEE GmbH mit Sitz
in Wien ist ein Tochterunternehmen der
K.D. Feddersen GmbH & Co. KG, Hamburg. Wir gehören zur international tätigen Feddersen-Gruppe und haben uns auf
die Vermarktung und Distribution technischer Kunststoffe spezialisiert. Innerhalb der Firmengruppe bieten wir durch
mehr als 50-jährige Erfahrung qualifizierte
Fachkompetenz, kundennahen Service
und einen leistungsstarken Vertrieb für die
kunststoffverarbeitende Industrie.
Weitere Standorte der K.D. Feddersen
GmbH & Co. KG sowie ihrer Tochtergesellschaften sind neben Hamburg und Wien
auch Paris, Värnamo in Schweden, Birmingham und Istanbul.
Europäischer Standort für Entwicklung
und Produktion von technischen Kunststoffen und Masterbatchen ist die zur Gruppe gehörenden Akro-Plastic GmbH in Niederzissen mit ihrer Zweigniederlassung
AF-Color. Auf dem asiatischen Markt ist
Akro-Plastic mit einem Produktionsstandort
in Suzhou in China vertreten und eröffnet
in 2015 eine Produktionsstätte in Brasilien.
K.D. Feddersen hat in Österreich eine
neue Niederlassung gegründet. Zuständig
ist die K.D. Feddersen CEE GmbH (Wien)
künftig für die Erweiterung der Distributionsaktivitäten der Firmengruppe in Richtung Zentral-Osteuropa. Warum haben Sie
sich für den Standort Wien entschieden?
Zum einen ist die geografische Lage mit
der Nähe zu unseren potentiellen Märkten
sehr vielversprechend. Weiters ist Wien
auch ein attraktiver Standort in Bezug auf
erstklassig ausgebildete Fachkräfte mit entsprechenden Kenntnissen im Vertrieb für
technische Kunststoffe. Zudem finden wir
hier auch potentielle Mitarbeiter mit entsprechender Sprach- und Kulturkompetenz
für unsere Zielmärkte.
Welche Werkstoffe haben Sie im Portfolio?
Wir bieten unseren Kunden vom Polypropylen bis hin zum speziellen Hochtemperatur-Kunststoff ein umfangreiches
Portfolio. Unser Sortiment umfasst die
Markenprodukte von führenden Herstellern der Kunststoff- und Chemiebranche.
Dazu zählen
lCompounds aus Polyamid, Polyketon und Polyetheretherketon unserer
Schwesterfirma Akro-Plastic
lPolycarbonat und Blends aus diesem
Kunststoff, wie PC-ABS und PC-PBT, von
Teijin
lPolypropylen-Compounds in speziellen
Farben, und wahlweise mit Flammschutzausrüstung oder auch Langglasfaserverstärkung von ADMajoris
lPolyacetal- sowie TPE-Kunststoffe von
Kolon Plastics
lCompounds aus Polybutylenterephthalat sowie strahlenvernetze Thermoplaste
aus dem Hause DimeLika.
Dieses Sortiment vertreiben wir in weiten Teilen exklusiv in dieser Region. Darüber hinaus entwickeln und produzieren
wir zusammen mit unseren Schwesterfirmen in der Feddersen-Gruppe spezielle,
auf den Kundenwunsch maßgeschneiderte
Werkstofflösungen aus technischen Kunststoffen. Dazu zählen wir auch unser Angebot im Bereich der Masterbatche.
Von Wien aus erfolgt die Marktbearbeitung für Österreich, die Schweiz, Polen,
Tschechien, Slowakei, Rumänien, Bulgarien sowie für die Balkanstaaten. Welchen
Service können sich die Kunden erwarten?
Unsere Kunden können hier denselben
Service erwarten, den sie auch schon von
unseren anderen europäischen Niederlassungen gewohnt sind. Schnelle und kompetente Beratung von der ersten Idee bis
hin zur zuverlässig laufenden Serie. In der
Projektphase unterstützen unsere Anwendungsentwickler bei kunststoffgerechtem
Design, Werkstoffauswahl, Prozessplanung, Prüfung und Serieneinführung. In
der laufenden Produktion bieten wir flexible, kurze Lieferzeiten und eine individuelle, effiziente Auftrags- und Lieferabwicklung.
Wie sehen Ihre Erwartungen für die nächsten Jahre in dieser Region aus?
Wir möchten für diese Region eine schlagkräftige Organisation aus Vertriebsprofis
aufbauen, die in ihren Märkten vernetzt
sind und entsprechende Fachexpertise vorweisen. Da unsere Mitarbeiter in der Regel
vom Homeoffice in der jeweiligen Region
aus arbeiten, sind sie immer nah am Kunden.
Das Potential in der Region ist attraktiv,
eine Mischung aus Tochterfirmen internationaler Unternehmen, aber auch eigenständischer lokaler Firmen. Sehr stark ist hier
natürlich der Bereich Automotive. Wir folgen mit der Ausweitung unserer Geschäftsaktivitäten in diese Region damit natürlich
auch dem Weg unserer Kunden aus unseren angestammten, westlichen Vertriebsgebieten.
Anfang Mai eröffneten Sie auch ein neues
Lager in Bratislava mit 2000 Stellplätzen.
Welche Vorteile bringt das für Kunden in
Österreich?
Dieses neue Lager bietet unseren Kunden
eine schnellere und flexiblere Belieferung.
Neues Lager in Bratislava mit 2000 Stellplätzen.
Das kommt besonders den Automobilzulieferern zugute, wo Just-in-Time-Lieferungen gefordert werden. Wir sind mit
einem lokalen Lager flexibler. Ob 25-kgMusterbelieferung, größere Gebinde oder
aber volle Lkw-Ladungen und Kombilieferungen aus verschiedenen Produkten –
wir liefern dann in der Regel innerhalb 24
Stunden ab Lager Bratislava an unsere Kun-
Fotos: F.D. Feddersen
den. Außerdem bieten wir unseren Kunden die Möglichkeit, ihre Waren selbst im
Lager abzuholen.
Weitere Lager, unter anderem in Vorarl
berg in Westösterreich und der Schweiz
sind in Planung, um diesen Service weiter
auszubauen.
Vielen Dank für das Gespräch!
ÖAKR
Nachhaltig erfolgreich
Im Rahmen einer Pressekonferenz im
Schloss Schönbrunn Tagungszentrum zog
das ÖAKR-Präsidium Bilanz über das Jahr
2013 und präsentierte eine neue Informationsbroschüre mit den wichtigsten Fakten
zum Sammel- und Verwertungssystem.
2013 konnte ein neuerlicher Sammelrekord aufgestellt werden: Beeindruckende
1636 Tonnen Altrohre und Kunststoffrohrreste, die bei der Verlegung angefallen
waren. Laut Präsidium sind für diesen Erfolg mehrere Gründe ausschlaggebend:
lDie laufende Informationstätigkeit über
die Aktivitäten des ÖAKR führte zu
hoher Bekanntheit und Akzeptanz des
Systems.
lDas vom ÖAKR-Systempartner Reststofftechnik organisierte Sammelnetz
wird immer engmaschiger und hat sich
gut etabliert.
lFür immer mehr Entsorgungsbetriebe ist
die getrennte Erfassung von Kunststoffrohren mittlerweile zur Selbstverständlichkeit geworden.
lAuch und besonders bei den Anwendern und Verarbeitern von Kunststoffrohren zeigt sich wachsendes Umweltbewusstsein.
Durch weitere Optimierungen im Produktionsprozess kann die Firma Reststofftechnik auch die gestiegene Anfallmenge
zu hochwertigen Rezyklaten aufbereiten
und somit der Kunststoffindustrie einen
Dipl.-Ing. Bernd
Brandt, denkstatt
GmbH, Dipl.-Ing.
Elmar Ratschmann,
ÖAKR-ObmannStellvertreter,
Mag. Karl Aigner,
ÖAKR-Obmann
und Wolfgang Lux,
ÖAKR ObmannStellvertreter.
Foto: ÖAKR
nachhaltigen Rohstoff als Ersatz für Primärkunststoffe anbieten.
Wie nachhaltig der ÖAKR mit seinen Aktivitäten hinsichtlich CO2- und Primärenergieeinsparung konkret ist, zeigte DI Bernd
Brandt von der denkstatt GmbH mit der
Studie „Kunststoffrohr-Recycling: Beiträge
des ÖAKR zur Nachhaltigkeit 2013“ (April
2014). So konnten im Jahr 2013 1 600 Tonnen CO2 eingespart werden. Mit etwa 7,4
Millionen Pkw-Kilometern entspricht das
185 Erdumfahrungen. Durch den ÖAKR
wurden 2013 73 000 Gigajoule an Primärenergie eingespart. Dies entspricht etwa dem
jährlichen Energieaufwand zur Erzeugung
von Warmwasser für 28 000 Menschen,
beispielsweise für eine Stadt wie Bregenz.
Die Bewerbung weiterer Unternehmen um eine Mitgliedschaft im ÖAKR war
ebenfalls ein Ziel, das im Jahr 2013 er-
reicht werden konnte. Aktuell setzt sich
der ÖAKR aus folgenden Mitgliedsunternehmen zusammen: Agru, Bauernfeind,
Dietzel-Univolt, Egeplast, Geberit, Ke Kelit,
Kontinentale, Martoni, Pipelife, Poloplast,
Rehau, Totra und Uponor.
Im Rahmen der Pressekonferenz präsentierte das Präsidium die druckfrische Broschüre „So funktioniert der ÖAKR“. Darin
finden sich kurz und bündig die wichtigsten Informationen über das Sammelund Verwertungssystem: Aufgaben und
Ziele, wer ist Mitglied, was wird gesammelt, was ist für das Recycling nicht geeignet, wo sind Sammelstellen und wie funktioniert der Recyclingprozess.
Die Informationsbroschüre steht unter
www.oeakr.at zum Download zur Verfügung.
www.oeakr.at
161
Wer.Was.Wo ... mit Kunststoff
Compounds
Aufbereitung
Einfärben
[email protected] www.geba.eu
COMPOUNDIERUNG TECHNISCHER KUNSTSTOFFE
■ Compounds in Spritzguss- und Extrusionsqualitäten
■ Master- u. Funktionsbatche ■ Hauseigene Coloristik
■ Labor & Anwendungstechnikum ■ Recycling ■
Kunststoffrohstoff An- u. Verkauf ■
Tel.: +43 4212 33060-0, Industriepark Str. 18, A-9300 St. Veit/Glan
Biokunststofffe
E lastomer Spritzgießmaschinen
Digitaldruck
www.engelglobal.com
• UV Flachbett Drucker
• Digitale Direktdrucker
A-2345 Brunn am Gebirge
Industriestraße B 13
Tel: +43 2236 32 148
[email protected] www.fjmayer.at
Erntegarne
Dosiergeräte
TEUFELBERGER Ges.m.b.H.
Vogelweiderstraße 50
4600 Wels, Austria
www.teufelberger.com
Compoundierung
WITTMANN
Kunststoffgeräte GmbH
Lichtblaustraße 10
A-1220 Wien, Österreich
Tel.: +43 (0) 250 39-0
Fax: +43 (0) 259 71 70
[email protected]
Gravimetrische
Dosiergeräte
4600 Wels, Austria
Compounds
Extruder
osier- und
D
Einfärbegeräte
Förderbänder
Dosieren und Einfärben
Förderbänder – Standard und
nach Kundenwunsch

Dosierung gravimetrisch und volumetrisch
Direkteinfärbgeräte
Fördern, Dosieren, Mischen und
Trocknen von Kunststoffmaterial:
Kompetenz
in Kunststoff
&
Automatisierung
Wer.Was.Wo ...
162
+43 (0)699 816 50 588  [email protected]  www.whagn.at
Inserat_MTF_Foerder.indd 1
20.07.12 15:06
Bezugsquellenverzeichnis der
WITTMANN
Lichtblaustraße 10
Tel.: +43 (0) 250 39-0
Fax: +43 (0) 259 71 70
[email protected]
Oberflächenbehandlung
Kühlanlagen
Fördertechnik
Zentralanlagen
• Corona-Vorbehandlungsgeräte
• Gas-Vorbehandlungsgeräte
• Vorbehandlungsautomationen
WITTMANN
Lichtblaustraße 10
Tel.: +43 (0) 250 39-0
Fax: +43 (0) 259 71 70
[email protected]
Kühlgeräte
Materialversorgung
Anlagen zur zentralen Materialversorgung
Einzelfördergeräte
PEEK
• Kühlgeräte
• Rückkühler
• Industriekühlmaschinen
Tel: +43 2236 32 148
Granulatoren
Kunststoff umreifungsbänder
WITTMANN
Lichtblaustraße 10
Tel.: +43 (0) 250 39-0
Fax: +43 (0) 259 71 70
[email protected]
Tel: +43 2236 32 148
PMMA
4600 Wels, Austria
ZahnwalzenBestellmühlen
Laserbeschriftungsanlagen
Heißprägemaschinen
• Laser-Beschriftungsanlagen
• Automationslaser
• Laser für Klischeefertigung
• Heißprägemaschinen
• Heißprägefolien & Konfektionierung
• Heißprägeautomationen
Tel: +43 2236 32 148
Tel: +43 2236 32 148
Kühlanlagen
Masterbatche
Kunststoff- und Farben-Gesellschaft mbH
An der Flurscheide 7
64584 Biebesheim am Rhein
0049 6258 8006 - 0
www.kfg-biebesheim.de
Polyamid
Kühlgeräte von 3 kW bis
1200 kW Kühlleistung
Kompetenz
in Kunststoff
Automatisierung
www.whagn.at
&
Polycarbonat
Bayer Austria GesmbH
Herbststraße 6-10, 1160 Wien
Tel.: +43-1-711 46-0, www.bayer.at
. mit Kunststoff
+43 (0)664 24 25 200
Inserat_Frigo_Kuehl.indd 1

ofﬁ[email protected]

20.07.12 15:08
Österreichischen Kunststoffzeitschrift
163
Polycarbonat
Roboter
Regranulate
Polypropylen
Stäubli Robotics
www.staubli.com/robotik
[email protected]
Roboter
WITTMANN
Lichtblaustraße 10
Tel.: +43 (0) 250 39-0
Fax: +43 (0) 259 71 70
[email protected]
ARBURG GesmbH
Hegelgasse 8
1010 Wien
Tel.: +43 (0) 1 7102-302
[email protected]
www.arburg.at
ARBURG GmbH + Co KG
Arthur-Hehl-Straße
72290 Loßburg
Tel.: +49 (0) 74 46 33-0
[email protected]
www.arburg.com
Roboter
Rohstoffhandel
Polyurethane
www.engelglobal.com
Bayer Austria GesmbH
Herbststraße 6-10, 1160 Wien
Tel.: +43-1-711 46-0, www.bayer.at
Recycling
Linear-Roboter und
Schwenkarm-Roboter
Kompetenz
in Kunststoff
+43 (0)664 24 25 200

&

Automatisierung
www.whagn.at
Schneidemühlen
Inserat_Wemo.indd 1
Kunststoff- und Farben-Gesellschaft mbH
An der Flurscheide 7
64584 Biebesheim am Rhein
0049 6258 8006 - 0
www.kfg-biebesheim.de
• Knickarmroboter
• Linearroboter
• Angußpicker
Tel: +43 2236 32 148
20.07.12 15:04
WITTMANN
Lichtblaustraße 10
Tel.: +43 (0) 250 39-0
Fax: +43 (0) 259 71 70
[email protected]
Schneidmühlen
Wer.Was.Wo ...
164
Bezugsquellenverzeichnis der
Spritzgießmaschinen
Seminare Spritzguss
Spritzgießverfahren
www.engelglobal.com
ARBURG GmbH + Co KG
Arthur-Hehl-Straße
72290 Loßburg
Tel.: +49 (0) 74 46 33-0
[email protected]
www.arburg.com
ARBURG GesmbH
Hegelgasse 8
1010 Wien
Tel.: +43 (0) 1 7102-302
[email protected]
www.arburg.at
WITTMANN BATTENFELD GmbH
Wiener Neustädter Straße 81
A-2542 Kottingbrunn, Österreich
Tel.: +43 (0) 2252 404-0
Fax: +43 (0) 2252 404-1062
[email protected]
Gas- und Wasser
injektionstechnik
Tampondruckmaschinen
Separieranlagen
www.engelglobal.com
• Tampondruckmaschinen
• Klischeefertigung & Zubehör
• Tampondruckautomationen
Separierlösungen für
verschiedenste Anforderungen

Kompetenz
in Kunststoff
&
Tel: +43 2236 32 148
[email protected] www.tampondruck.at
Automatisierung
+43 (0)699 816 50 588  [email protected]  www.whagn.at
Inserat_MTF_Sep.indd 1
Temperiergeräte
20.07.12 15:04
Temperiergeräte für Wasser
(bis 200°C) oder Öl (bis 350°C)
S ilikon Spritzgießmaschinen

Kompetenz
in Kunststoff
+43 (0)664 24 25 200
www.engelglobal.com
WITTMANN BATTENFELD GmbH
Wiener Neustädter Straße 81
A-2542 Kottingbrunn, Österreich
Tel.: +43 (0) 2252 404-0
Fax: +43 (0) 2252 404-1062
[email protected]
Software

Inserat_Frigo_Temp.indd 1
EcoPower
Spritzgießverfahren
&

Automatisierung
www.whagn.at
20.07.12 15:10
• Temperiergeräte
• Rückkühlgeräte
• Formheiz- und Kühlgeräte
Tel: +43 2236 32 148
www.engelglobal.com
Stäubli Robotics
www.staubli.com/robotik
[email protected]
WITTMANN
Lichtblaustraße 10
Tel.: +43 (0) 250 39-0
Fax: +43 (0) 259 71 70
[email protected]
. mit Kunststoff
Temperiertechnik
Österreichischen Kunststoffzeitschrift
165
Thermoplastische
Elastomere
Ultraschallsiegeln
von Packstoffen
Trockner
WITTMANN
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Tel.: +43 (0) 250 39-0
Fax: +43 (0) 259 71 70
[email protected]
Trocknungstechnik
Turnkey-Produkte
Thermoplastische Urethane
Trockner
ARBURG GmbH + Co KG
Arthur-Hehl-Straße
72290 Loßburg
Tel.: +49 (0) 74 46 33-0
[email protected]
www.arburg.com
ARBURG GmbH + Co KG
Arthur-Hehl-Straße
72290 Loßburg
Tel.: +49 (0) 74 46 33-0
[email protected]
www.arburg.com
ARBURG GesmbH
Hegelgasse 8
1010 Wien
Tel.: +43 (0) 1 7102-302
[email protected]
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Ultraschallschweißen
ARBURG GesmbH
Hegelgasse 8
1010 Wien
Tel.: +43 (0) 1 7102-302
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www.arburg.at
Tel: +43 2236 32 148
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von Kunststoffen
Herrmann Ultraschalltechnik
GmbH & Co. KG
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www.herrmannultraschall.com
U ltraschallschweißen –
Ultrasonic Engineering
GmbH & Co. KG
Tel.: +49 7248 79-0 ·
[email protected]
Zentralförderanlagen
Materialversorgung
Anlagen zur zentralen Materialversorgung
Trockenlufttrockner stationär und mobil
U ltraschallfügen
von Vliesstoffen
• Ultraschall Schweißmaschinen
• Ultraschall Schneidtechnik
• Automationsbau
Granulattrocknung
Aufsatztrockner mit
Drucklufttechnologie
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GmbH & Co. KG
Tel.: +49 7248 79-0 ·
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Förderabscheider
166
Bezugsquellenverzeichnis der Österreichischen Kunststoffzeitschrift
Kunststoff
Österreichische
45. Jahrgang · Nr. 5/6 2014
Zeitschrift
I M P R E S S U M
Eigentümer und Verleger:
WELKIN MEDIA, 1190 Wien
Herausgeber:
FACHVERLAG WIEN
A-2301 Groß-Enzersdorf, DOK IV, NW 21
Tel. 0043 (0)2249 4104, Fax 0043 (0)2249 7481
[email protected] www.labor.at
vorschau
auf die nächste Ausgabe
In Österreich besteht ein Ausbildungssystem für Kunststofftechnik auf mehreren Ebenen:
lDuale Ausbildung im Lehrberuf Kunststofftechniker in Firmen in ganz Österreich und in der Berufsschule in Steyr,
lHTL-Ausbildung zum Kunststoffingenieur in Andorf, Bregenz, Kapfenberg, Wels und am TGM in Wien,
lFH-Ausbildung zum Dipl.-Ing. (FH) in Wels und Wien,
lUniversitäre Ausbildung zum Dipl.-Ing. und Dr. für Kunststofftechnik in Leoben und Linz.
Über diese Ausbildungsmöglichkeiten und weitere Schulungen und Trainingsangebote von Institutionen und KunststoffFirmen wird berichtet.
Ausbildung
Erscheint jeden zweiten Monat.
Bezugspreis Inland € 62,–,
Ausland € 74,50 pro Jahr, inklusive Versandkosten.
Bankverbindung: Bawag BLZ 14000,
Kontonummer 0160 762 472
IBAN AT27 1400 0016 1076 2472
BIC BAWAATWW
Redaktion und Anzeigenannahme: Mag. Kerstin Sochor
A-1230 Wien, Tribulzgasse 33, Tel.: 0043 (0)699 1040 1070
[email protected]
Chefredakteur: Ing. Robert Hillisch,
[email protected]
Abonnementverwaltung: Birgit Waneck
[email protected]
Herstellung: Alwa & Deil Druckerei Ges.m.b.H.
Sturzgasse 1a, A-1140 Wien
Das Abonnement ist jeweils einen Monat vor Jahresende kündbar, sonst
gilt die Bestellung für das folgende Jahr weiter.
Anzeigen und Mitteilungen, welche von Firmen stammen, unterliegen
nicht der Verantwortlichkeit der Redaktion. Ihre Wiedergabe besagt nicht,
dass sie die Meinung der Redaktion oder eine Empfehlung darstellen.
Im Sinne der Gleichberechtigung sprechen wir in unseren Artikeln und
Beiträgen weibliche und männliche Personen gleichermaßen an.
Nachdruck nur mit Genehmigung des Verlages gestattet.
© FACHVERLAG WIEN 2013,
ISSN 0029-926X
DVR 0521451
UID-Nr. ATU 13258204
[email protected]
www.kunststoff-zeitschrift.at
Offizielles Organ der Gesellschaft zur Förderung
der Kunststofftechnik (GFKT), der Vereinigung
Österreichischer Kunststoffverarbeiter (VÖK), der
Bundesinnung der Kunststoffverarbeiter und der
Landesinnungen.
Herausgegeben unter Mitarbeit folgender Institutionen: Fachverband
der chemischen Industrie Österreichs (Berufsgruppen Kunststofferzeugende Industrie und Kunststoffverarbeitende Industrie) –
TGM-Kunststofftechnik (LKT-TGM)–Montanuniversität Leoben,
Studienrichtung Kunststofftechnik – Österreichisches Forschungs
institut für Chemie und Technik.
45 Jahre
Österreichische
Die Österreichische Kunststoffzeitschrift freut sich, heuer ein
kleines Jubiläum feiern zu dürfen: seit 45 Jahren erscheint
sie zweimonatlich als Informationsplattform für die Österreichische Kunststoffwirtschaft. Viele Unternehmen begleiten die
Redaktion seither durch sehr gute, aber auch schwierige Zeiten
und es sind vor allem herausragende Unternehmer-Persönlichkeiten, die Kunststoffe in Österreich zu einem High-TechWerkstoff gemacht haben. In der kommenden Ausgabe werfen
wir einen Blick zurück und porträtieren einige dieser interessanten Hauptdarsteller. Die Redaktion nimmt gerne Vorschläge
für Berichte entgegen.
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