Setor Têxtil

Transcrição

Setor Têxtil

GUIA TÉCNICO
SECTOR TÊXTIL
Lisboa
Novembro 2000
FICHA TÉCNICA
Coordenação
Engº José Miguel Figueiredo
Tel: 21 7165141 (Ext. 2356)
Fax: 21 7166568
E-mail: [email protected]
Equipa técnica
Engº Francisco Rodrigues
Tel: 21 7165141 (Ext. 2390)
Fax: 21 7166568
Engª Anabela Correia
Tel: 21 7165141 (Ext. 2517)
Fax: 21 7166568
Engª Marina Barros
Tel: 21 7165141 (Ext. 2385)
Fax: 21 7166568
INETI – Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial
DMTP – Departamento de Materiais e Tecnologias de Produção
Azinhaga dos Lameiros
1649-038 Lisboa
AGRADECIMENTOS
Este Guia Técnico foi elaborado pelo INETI, envolvendo a colaboração empenhada de
especialistas e instituições do sector, particularmente o Centro Tecnológico da Industria Têxtil e
Vestuário (CITEVE) e as Associações Industriais: Associação Portuguesa da Indústria de Têxteis
e Vestuário (APTV), Associação Portuguesa das Indústrias de Malha e Confecção (APIM),
Associação Nacional dos Industriais de Tecelagem e Têxteis Lar (ANITT-LAR), Associação
Portuguesa dos Industriais de Vestuário (APIVE) e a Associação Nacional dos Industriais de
Lanifícios (ANIL).
INDICE
1. INTRODUÇÃO _______________________________________________________________ 1
2. OBJECTIVOS ________________________________________________________________ 3
3. CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR_________________________________________________ 4
3.1. INDICADORES DA INDÚSTRIA _______________________________________________ 5
3.1.1. Matéria prima processada _______________________________________________ 5
3.1.2. Empresas do sector e sua distribuição geográfica ____________________________ 8
3.1.3. Pessoal ao Serviço____________________________________________________ 10
3.1.4. Indicadores económicos _______________________________________________ 12
3.2. CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO ______________________________ 14
3.2.1. Preparação da matéria prima ___________________________________________ 15
3.2.2. Fiação______________________________________________________________ 15
3.2.3. Tecelagem ou tricotagem ______________________________________________ 15
3.2.4. Preparação para o tingimento___________________________________________ 16
3.2.5. Tingimento__________________________________________________________ 16
3.2.6. Estamparia__________________________________________________________ 17
3.2.7. Acabamentos químicos ________________________________________________ 17
3.2.8. Acabamentos mecânicos _______________________________________________ 18
3.2.9. Confecção __________________________________________________________ 18
3.2.10. Diagramas esquemáticos de Fabrico _____________________________________ 18
3.3. RESÍDUOS INDUSTRIAIS __________________________________________________ 23
3.3.1. Introdução __________________________________________________________ 23
3.3.2. Caracterização dos resíduos ____________________________________________ 24
3.3.2.1. Bases de estimativa para o subsector da Lã ___________________________ 25
3.3.2.2. Bases de estimativa para o subsector do Algodão _______________________ 25
3.3.2.3. Bases de estimativa para o subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais ______ 25
3.3.2.4. Bases de estimativa para o subsector da Confecção _____________________ 26
3.3.3. Análise global das quantidades anuais de resíduos produzidos por subsector _____ 27
3.3.4. Correlação dos resíduos com as operações produtivas por subsector ___________ 29
3.3.5. Resíduos industriais por subsector e terminologia CER _______________________ 34
4. POTENCIAL DE PREVENÇÃO DENTRO DO SECTOR TÊXTIL__________________________ 36
4.1. ANÁLISE GLOBAL DO POTENCIAL DE PREVENÇÃO POR GRANDES GRUPOS DE
OPERAÇÕES ___________________________________________________________ 37
4.1.1. Preparação da matéria prima ___________________________________________ 37
4.1.2. Fiação______________________________________________________________ 38
4.1.3. Tecelagem ou tricotagem ______________________________________________ 39
4.1.4. Preparação para o tingimento___________________________________________ 39
4.1.5. Tingimento__________________________________________________________ 40
I
4.1.6. Estamparia__________________________________________________________ 40
4.1.7. Acabamentos químicos ________________________________________________ 41
4.1.8. Acabamentos mecânicos _______________________________________________ 42
4.1.9. Confecção __________________________________________________________ 42
4.1.10. Medidas de prevenção de carácter geral __________________________________ 42
4.1.10.1. Controlo de qualidade da matéria prima, dos produtos químicos e corantes __ 42
4.1.10.2. Controlo de qualidade da água utilizada na fábrica ______________________ 43
4.1.10.3. Recepção de matéria prima, produtos químicos e corantes _______________ 43
4.1.10.4. Estações de Tratamento de Águas Residuais ___________________________ 44
4.1.10.5. Caldeiras para produção de vapor ___________________________________ 45
4.2. TECNOLOGIAS E MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS AO SECTOR TÊXTIL ________ 45
4.2.1. Medidas de Prevenção ________________________________________________ 45
4.2.2. Tecnologias de prevenção______________________________________________ 47
4.2.2.1. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de lavagem de lã__ 48
4.2.2.2. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de carbonização __ 49
4.2.2.3. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de abertura e
limpeza de algodão _______________________________________________ 50
4.2.2.4. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de formação de
cabo de fibra sintética _____________________________________________ 51
4.2.2.5. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de
branqueamento __________________________________________________ 51
4.2.2.6. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de mercerização __ 52
4.2.2.7. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de
mercerização e branqueamento _____________________________________ 53
4.2.2.8. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de encolagem
e desencolagem__________________________________________________ 53
4.2.2.9. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de tingimento ___ 55
4.2.2.10. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de
estampagem ____________________________________________________ 58
4.2.2.11. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de acabamento _ 60
4.2.2.12. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis a várias operações têxteis ____ 61
4.2.2.13. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à fabricação de carpetes _____ 63
4.2.2.14. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à confecção________________ 63
4.2.2.15. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis ao tratamento de fim de
linha ___________________________________________________________ 64
4.3. ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DE RESÍDUOS APÓS APLICAÇÃO DAS TECNOLOGIAS /
MEDIDAS DE PREVENÇÃO ________________________________________________ 66
4.4 TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS NO SECTOR TÊXTIL E
IMPLEMENTADAS NO PAÍS PARA O SECTOR _________________________________ 68
5. TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO DE POTENCIAL APLICAÇÃO E ESTUDO DE
CASOS REAIS ______________________________________________________________ 70
II
5.1. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS
APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE LAVAGEM DE LÃ _______________________________ 73
T1 - Recuperação de lanolina _____________________________________________ 74
Caso real – Rio Llobregat _______________________________________________ 75
Caso real – ConAgra Wool Pty Ltd ________________________________________ 76
T2 – Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã ____________________ 77
Caso Real – F. & A. Vaugelade Co. _______________________________________ 79
Caso Real – Rio Llobregat_______________________________________________ 81
T3 - Reutilização da última água de lavagem da lã ____________________________ 83
T4 - Limpeza do velo ____________________________________________________ 85
Caso Real – Goulburn Wool Scour ________________________________________ 86
APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE CARBONIZAÇÃO DE LÃ __________________________ 87
T5 - Filtração do banho de carbonização ____________________________________ 88
Caso Real – Quimica Y Textiles Proquindus Saci _____________________________ 89
T6 - Recuperação do banho de carbonização _________________________________ 90
APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ABERTURA E LIMPEZA DE ALGODÃO_____________ 91
T7 - Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão ______________ 92
T8 - Controlo de qualidade da matéria prima _________________________________ 93
APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE FORMAÇÃO DE CABO DE FIBRA SINTÉTICA _________ 94
T9 - Torcão com simultânea formação de cabo _______________________________ 95
Caso Real – Indústria Têxtil do Ave _______________________________________ 96
APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE BRANQUEAMENTO _____________________________ 97
T10 - Branqueamento com peróxido de hidrogénio ____________________________ 98
T11 - Reutilização do banho de branqueamento ______________________________ 99
Caso Real – Riddle Fabrics, Inc _________________________________________ 100
T12 - Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas ___________ 101
Caso Real – Skjern Tricotage-Farvery ____________________________________ 103
APLICÁVEIS À OPERAÇÃO DE MERCERIZAÇÃO ______________________________ 105
T13 - Recuperação de soda caustica _______________________________________ 106
Caso Real – Lameirinho _______________________________________________ 108
Caso Real – Arco Têxteis ______________________________________________ 110
APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE MERCERIZAÇÃO E BRANQUEAMENTO ___________ 112
T14 - Reutilização da água de enxaguamento da mercerização ou do
branqueamento __________________________________________________ 113
Caso Real – Hilados Y Tejidos Garib S.A.__________________________________ 114
APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ENCOLAGEM E DESENCOLAGEM _______________ 115
T15 - Pré-humidificação em encolagem ____________________________________ 116
T16 - Desencolagem com peróxido de hidrogénio ____________________________ 117
T17 - Desencolagem enzimática __________________________________________ 118
III
T18 - Recuperação do agente encolante____________________________________ 120
Caso Real – Nome não divulgado________________________________________ 122
Caso Real – J.M.A. ___________________________________________________ 123
APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE TINGIMENTO_______________________________ 125
T19 - Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência do tingimento 126
Caso Real – Chieng Sang Industry Co.____________________________________ 128
T20 – Automatização da cozinha de corantes________________________________ 129
T21 – Tingimento descontinuo a frio_______________________________________ 133
Caso Real – Australian Dyeing Company __________________________________ 135
T22 - Tingimento aerodinâmico___________________________________________ 137
T23 – Redução da relação de banho ______________________________________ 139
T24 - Reutilização de banhos de tingimento _________________________________ 142
Caso Real – Bigelow __________________________________________________ 144
Caso Real – Adams-Millis Company ______________________________________ 146
T25 - Reutilização da última água de lavagem do tingimento ___________________ 148
T26 - Recuperação das águas de lavagem do tingimento ______________________ 149
5.10. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS
REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ESTAMPAGEM_________________________ 151
T27 - Automatização da preparação de pasta de estampagem __________________ 152
T28 - Redução dos desperdícios de pasta de estampagem ____________________ 154
T29 - Estamparia com pasta de elevada viscosidade __________________________ 156
T30 - Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo ______ 158
REAIS APLICÁVEIS ÀS OPERAÇÕES DE ACABAMENTOS _______________________ 159
T31 - Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água ____________ 160
T32 - Novo processo de decatissagem _____________________________________ 161
T33 - "Stonewashing" biológico ___________________________________________ 163
REAIS APLICÁVEIS A VÁRIAS OPERAÇÕES TÊXTEIS __________________________ 165
T34 - Extracção em vácuo _______________________________________________ 166
Caso Real – Tissages De Quintenas ______________________________________ 168
Caso Real – Chieng Sang Industry Co.____________________________________ 170
T35 - Recuperação de calor ______________________________________________ 171
Caso Real – Ellen Knitting Mills__________________________________________ 173
T36 - Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração _______ 175
Caso Real – Seiersborg Tekstil A. S.______________________________________ 176
Caso Real – Amital Spinning Corporation__________________________________ 177
T37 - Gestão da água nos processos de ultimação ___________________________ 178
Caso Real – Shrigley Dyers Ltd. _________________________________________ 180
Caso Real – Bloomsburg Mills, Inc. ______________________________________ 182
T38 - Lavagem em contra-corrente ________________________________________ 184
Caso Real – Nome não divulgado________________________________________ 186
IV
Caso Real – Flynt Fabrics And Finishing___________________________________ 187
T39 - Secadores por rádio frequência ______________________________________ 188
T40 - Humidificação por vaporização ______________________________________ 189
REAIS APLICÁVEIS À FABRICAÇÃO DE CARPETES ____________________________ 190
T41 - Tecelagem de Carpetes ____________________________________________ 191
Caso Real – Lusotufo _________________________________________________ 192
REAIS APLICÁVEIS À CONFECÇÃO ________________________________________ 193
T42 - Utilização de metodologia cad/cam no planeamento e corte ______________ 194
REAIS APLICÁVEIS AO TRATAMENTO DE FIM DE LINHA_______________________ 196
T43 - Neutralização de Efluentes__________________________________________ 197
Caso Real – Cranston Print Works (CPW) _________________________________ 199
BIBLIOGRAFIA _______________________________________________________________ 201
ANEXOS
ANEXO 1
Estimativas de resíduos gerados no sector têxtil em função da matéria prima
processada (em %)
ANEXO 2
Estimativas de efluentes líquidos gerados (em m3/t) e quantidade de lamas geradas
após tratamento (em g/t ou kg/t), no sector têxtil
ANEXO 3
Entidades, empresas têxteis e outras empresas que contribuíram para a elaboração
deste Guia Técnico
V
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Empresas da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem. _________________________8
Figura 2: Distribuição por distrito das empresas existentes em Portugal continental. _______________9
Figura 3: Empresas existentes na região autónoma da Madeira. ________________________________9
Figura 4: Empresas existentes na região autónoma dos Açores. _______________________________10
Figura 5: Trabalhadores da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem. ____________________11
Figura 6: Destino dos produtos de algodão: exportações e mercado nacional. ____________________13
Figura 7: Processo de fabrico do subsector da lã. __________________________________________19
Figura 8: Processo de fabrico do subsector do algodão. _____________________________________20
Figura 9: Processo de fabrico do subsector das fibras sintéticas e artificiais. _____________________21
Figura 10: Processo de fabrico do subsector da confecção.___________________________________22
Figura 11: Distribuição percentual dos resíduos sólidos por subsector da indústria têxtil.___________28
Figura 12: Distribuição percentual dos efluentes líquidos por subsector da indústria têxtil. _________28
INDICE DE QUADROS
Quadro 1: Quantidades de matéria prima processada no sector Têxtil. ___________________________6
Quadro 2: Empresas que processam os diferentes tipos de matérias primas (%). ___________________7
Quadro 3: Distribuição percentual por tipo de matéria prima processada (%). ____________________7
Quadro 4: Número de empresas por intervalos de trabalhadores contratados a termo certo. _________11
Quadro 5: Número de empresas e trabalhadores por distrito. _________________________________12
Quadro 6: Número de empresas por intervalos de volume de vendas. ___________________________14
Quadro 7: Estimativas de resíduos sólidos e efluente líquidos gerados anualmente no sector
têxtil. ________________________________________________________________________27
Quadro 8: Resíduos gerados no sector Têxtil.______________________________________________29
Quadro 9: Efluentes líquidos gerados no sector têxtil e quantidade de lamas geradas após
tratamento. ___________________________________________________________________31
Quadro 10: Classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil segundo a terminologia do CER. ____34
Quadro 11: Tecnologias/medidas de prevenção sua aplicação e estimativa de redução de
resíduos. _____________________________________________________________________65
Quadro 12: Estimativa de redução do quantitativo de resíduos gerados por operação, após
aplicação das tecnologias/medidas de prevenção._____________________________________66
Quadro 13: Estimativa de redução do quantitativo de águas residuais e lamas geradas, por
operação, após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção. ________________________66
Quadro 14: Redução do quantitativo de resíduos e lamas após aplicação das tecnologias/medidas
de prevenção. _________________________________________________________________66
Quadro 15: Distribuição das empresas visitadas pelas diversas áreas de actividade. _______________68
Quadro 16: Difusão no sector Têxtil das tecnologias / medidas de prevenção. ____________________69
Quadro 17: Fichas de medidas/tecnologias de prevenção e de casos reais._______________________71
VI
INETI
1.
INTRODUÇÃO
O presente GUIA para o SECTOR TÊXTIL é um guia tecnológico, com incidência ambiental, e
que faz parte integrante do PNAPRI (Plano Nacional de Prevenção de Resíduos Industriais), da
responsabilidade do Ministério do Ambiente. Por sua vez, o PNAPRI insere-se na Linha Mestra Gestão
Sustentável
do
PESGRI
(Plano
Estratégico
dos
Resíduos
Industriais),
da
responsabilidade dos Ministérios da Economia e do Ambiente. Assim, o Guia insere-se nos
objectivos prioritários para a política do ambiente, constantes do Plano Nacional do
Desenvolvimento Económico e Social 2000-2006.
O Guia está, portanto, em consonância com a Directiva Comunitária IPPC-96/61, cujo objectivo
fundamental é conseguir, para o sector Têxtil tal como para outros, a prevenção e o controlo
integrados da poluição.
Visa informar os industriais do sector Têxtil, assim como os restantes intervenientes económicos
correlacionados, acerca das possibilidades oferecidas por medidas e/ou pela tecnologia na
redução da quantidade e perigosidade de resíduos sólidos/efluentes líquidos resultantes da
actividade do sector sem afectar a rentabilidade das empresa, podendo mesmo, nalguns casos,
melhorá-la.
Com efeito, menos resíduo sólido/efluente líquido representa quase sempre menor consumo de
matérias primas, em particular água, menor consumo energético, mais espaço disponível,
menores custos de mão de obra em manipulações e movimentações e menores custos com
soluções de fim de linha (ETAR ou aterro).
Refira-se que, de acordo com o enquadramento do presente Guia, os efluentes líquidos estão
contemplados, pois as lamas decorrentes do seu tratamento irão constituir um resíduo sólido
que poderá ser objecto de prevenção a montante, no processo produtivo.
Em resumo, este Guia foi concebido com as seguintes características:
- como elemento de divulgação das tecnologias, e medidas de prevenção/diminuição de
resíduos do sector Têxtil, já comprovadas, nacional ou internacionalmente, quer do
ponto de vista técnico quer do ponto de vista económico;
- ser de leitura e consulta simples;
- ser totalmente isento e independente em relação a marcas ou fornecedores por forma a
não condicionar ou enviezar a escolha, ficando esta à exclusiva responsabilidade do
industrial;
- ser amplamente divulgado por forma a contribuir de forma efectiva para a criação de
uma nova cultura junto dos industriais do sector Têxtil relativamente às questões de
ecoeficiência, motivando-os para a indispensável e urgente mudança de atitude, exigida
a curto/médio prazo pela legislação ambiental.
O presente Guia não visa a redução de resíduos/efluentes a qualquer custo, mas sim, contribuir
para que as empresas têxteis, atempadamente, se equipem e restruturem por forma a
PNAPRI – GUIA TÉCNICO DO SECTOR TÊXTIL
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INETI
cumprirem as futuras especificações ambientais que, tudo indica, serão cada vez mais
exigentes, no sentido de permitir o almejado desenvolvimento sustentável.
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2.
OBJECTIVOS
O principal objectivo do presente Guia do sector Têxtil é o de constituir uma base de dados de
natureza tecnológica incorporando as medidas e tecnologias actualmente conhecidas e testadas
que, comprovadamente, geram menos resíduos que as tecnologias clássicas em condições
equivalentes de capacidade de produção.
Sendo o sector Têxtil um dos principais sectores industriais do país, responsável por 20% da
produção industrial nacional, ele é também responsável por uma grande carga de poluição.
Tratando-se de um sector tradicional, em que factores críticos como o ambiente são
correntemente encarados, pelos gestores das empresas, numa óptica permissiva, gera-se
necessariamente uma enorme quantidade de resíduos/efluentes. Avaliam-se em 80 730 t/ano
os resíduos de fibras e em 9 500 t/ano as lamas de ETAR (18 454 t/ano quando todos os
efluentes líquidos forem tratados). Acrescem 111 996 t/ano de outros resíduos (papel, cartão,
plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas) e ainda, 506 m3/ano de óleos de
motores, transmissão e lubrificação.
Não sendo os resíduos sólidos em geral perigosos, eles constituem, apesar disso, um grande
incómodo e encargo para as empresas.
Quanto aos efluentes líquidos, vai ser obrigatório o seu tratamento em ETAR própria ou
colectiva, uma vez que estes são em geral fortemente contaminados (ultrapassando os limites
legislados). Estes efluentes resultam fundamentalmente das operações de lavagem, de
mercerização, de desencolagem, de branqueamento, de tinturaria e de acabamentos. É nestas
áreas que os fornecedores de tecnologia e corantes mais têm investido no desenvolvimento de
medidas e de tecnologias de prevenção.
O presente Guia identifica as operações unitárias e os resíduos respectivos e sugere as
tecnologias ou medidas de prevenção, sempre que existam ou sejam conhecidas. Quando
disponíveis, são apresentados os dados económicos relativos a casos de sucesso de aplicação
real.
O presente Guia, pelo seu pioneirismo a nível nacional e pelas naturais dificuldades em
identificar casos, pecará naturalmente por defeito em relação ao universo de medidas ou
tecnologias de prevenção implementadas com sucesso, havendo necessidade de proceder à sua
actualização
à
medida
que
forem
sendo
identificadas
ou
desenvolvidas
novas
medidas / tecnologias de prevenção relevantes para o sector no nosso País.
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3.
CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR
O sector Têxtil, compreende o processamento de diversos tipos de matérias primas podendo
estas ser processadas na forma de misturas ou tal qual. As matérias primas (fibras) utilizadas
no fabrico de produtos têxteis podem ser de origem natural, como é o caso do algodão, lã,
seda, linho, etc, podem ser fabricadas a partir de celulose regenerada (fibras artificiais) como é
o caso da viscose e do acetato, ou podem ser de origem totalmente sintética como é o caso do
poliéster e da poliamida.
O processo produtivo têxtil é constituído, fundamentalmente, por quatro etapas de
processamento: produção de fio, produção de "tecido", ultimação e confecção. Neste sector
encontramos empresas verticais que incluem no seu processo de fabrico as quatro etapas do
processo produtivo têxtil e empresas que se dedicam exclusivamente a uma das etapas.
A produção de fio inclui a preparação da matéria prima e a fiação. Nesta etapa as fibras
naturais são lavadas ou limpas, cardadas e/ou penteadas, e as fibras sintéticas são estiradas,
texturizadas, sujeitas a torção e termofixadas. As fibras artificiais apresentam-se normalmente,
na forma de fibras curtas sendo tratadas de forma idêntica às fibras naturais excluindo as
operações de limpeza. A produção de fio é realizada normalmente em empresas especializadas
nessa etapa, as fiações, existindo no entanto algumas empresas verticais, em que seu processo
produtivo inclui a produção de fio. No caso do algodão a operação de limpeza faz parte das
fiações, no caso da lã a operação de lavagem é realizada noutro tipo de empresas, os
lavadouros.
A produção de "tecido" consiste na fabricação de tecido ou malha, a partir de fio cru ou tingido.
Caso se proceda à fabricação de tecido ou malha com motivos a cores é necessária a utilização
de fio tingido seguindo o "tecido" directamente para as operações de acabamentos químicos
e/ou mecânicos. Se o tecido ou a malha a produzir for de uma só cor a utilização de fio cru ou
de fio tinto é uma opção da empresa, que depende de inúmeros factores, nomeadamente, tipo
de encomenda, tipo de matérias primas, etc. Existe ainda dentro desta etapa a fabricação de
tapetes e carpetes, existindo empresas dedicadas exclusivamente a este tipo de produção.
A ultimação constitui, neste sector, a etapa mais complexa e a que envolve os mais
diferenciados processos. Nesta etapa procede-se à preparação para o tingimento, ao
tingimento, à estamparia, aos acabamentos químicos e aos acabamentos mecânicos. Em
empresas verticais, a ultimação faz parte do processo produtivo e a empresa tem normalmente
a sua tinturaria de penteado, de fio e de peça além de equipamento para a realização de
acabamentos químicos e mecânicos. A operação de estampagem é menos frequente e é quase
sempre realizada em empresas especializadas nesse tipo de ultimação. Existem, no entanto,
inúmeras empresas dedicadas exclusivamente aos processos de ultimação.
Na última etapa, a confecção, procede-se ao fabrico de têxteis lar, têxteis técnicos, vestuário,
etc. As empresas que fabricam têxteis lar (produtos para casa nomeadamente, roupa de cama,
cobertores, atoalhados, etc), ou têxteis técnicos (telas para pneus, lonas, etc), são
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normalmente empresas verticais e a confecção surge como uma etapa do processo produtivo.
Nas empresas que fabricam vestuário, a confecção é o processo produtivo e inclui as operações
de planeamento, corte, termocolagem, confecção, prensagem e revista.
Existem ainda algumas empresas cujos processos produtivos não se incluem completamente
nas etapas anteriormente descritas, mas que, ainda assim, fazem parte do universo das
empresas deste sector. São elas as empresas de fabrico de rendas, de fabrico de bordados, de
fabrico de alguns produtos de retrosaria (fechos, elásticos, etc) e as empresas que se dedicam
à transformação de resíduos têxteis em fio, para aplicações mais grosseiras ou em material
adequado ao enchimento de almofadas e colchões.
3.1. INDICADORES DA INDÚSTRIA
As empresas do sector Têxtil, segundo a Classificação de Actividades Económicas (CAE - Rev.2),
estão inseridas fundamentalmente na CAE 17 - Fabricação de Têxteis – e na CAE 18 (grupo
182) - Indústria de Vestuário. A primeira CAE abrange os subsectores de Processamento da Lã,
do Algodão e das Fibras Sintéticas e Artificiais. A CAE 18 (grupo 182) reporta-se ao subsector
da Confecção de Vestuário.
As empresas inseridas na CAE 17 de acordo com os diferentes tipos as matérias primas que
processam, subdividem-se por três subsectores: o subsector da Lã, o subsector do Algodão e o
subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais.
Aos diferentes tipos de matéria prima processada acrescem as diferentes formas de
apresentação da matéria prima. Nos subsectores da lã e do algodão, a matéria prima entra no
processo produtivo têxtil principalmente na forma de rama, fio, tecido ou malha, e no subsector
das Fibras Sintéticas e Artificiais entra na forma de massa, rama e filamento contínuo. Apesar
de existirem muitas outras forma de apresentação de matéria prima, estas são as mais
relevantes.
Considerando que o sector Têxtil funciona de uma forma vertical, uma vez entrada no processo
produtivo, a matéria prima percorrerá todo o processo até às etapas de ultimação. Ou seja, o
processamento da matéria prima numa forma de apresentação específica, compreende a
quantidade importada, a quantidade resultante da produção nacional e a quantidade exportada.
3.1.1. Matéria prima processada
Com base em dados de diversas fontes (INE, Associações Industriais e Centro Tecnológico do
Sector) estima-se que as quantidades de matéria prima processada no sector Têxtil, segundo
dados de 1998, subdividem-se pelos subsectores da Lã, Algodão e Fibras Sintéticas e Artificiais
de acordo com o representado no Quadro 1.
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INETI
Quadro 1: Quantidades de matéria prima processada
no sector Têxtil.
MATÉRIA PRIMA
FORMA DE APRESENTAÇÃO
Rama
Fio
Tecido / Malha
Rama
Algodão
Fio
Tecido / Malha
Fibras sintéticas e artificiais
Lã
QUANTIDADE
(t/ano)
24 904
20 070
17 634
167 147
200 672
215 776
84 700
Relativamente ao subsector da confecção, inserido no CAE 18 (grupo 182), estima-se também
que sejam processadas anualmente cerca de 207 200 toneladas de tecidos e malhas.
Não havendo produção nacional de rama de algodão, toda a rama processada neste subsector
provém da importação. De acordo com informações obtidas junto do Centro Tecnológico do
Sector (CITEVE), no ano de 1998 foram importadas:
-
167 147 toneladas de rama de algodão
-
74 975 toneladas de fio
-
21 200 toneladas de tela crua
o que permite concluir, de uma forma aproximada, que o total de matéria prima processada no
sector, no ano de 1998, foi de 263 322 toneladas.
Relativamente ao processamento de lã, a situação é um pouco mais complexa, uma vez que
existe produção nacional de rama de lã. Através de informações obtidas junto da mesma fonte,
pode concluir-se, que em 1998, entraram neste subsector:
-
24 904 toneladas de rama de lã proveniente da produção nacional e da importação
-
7 831 toneladas de penteados de lã importada
-
7 933 toneladas de fio importado
-
4 857 toneladas de tecido importado
o que permite concluir, de uma forma aproximada, que o total de matéria prima processada no
sector para o ano de 1998 foi de 45 525 toneladas.
Há a salientar, em relação às fibras sintéticas e artificiais, o desconhecimento relativamente à
quantidade global que é incorporada nos subsectores da Lã e do Algodão. Este facto, assume
uma importância acrescida, uma vez que a tendência para se trabalhar com misturas é cada vez
maior (principalmente de algodão e fibras sintéticas e artificiais). A análise dos dados presentes
nos questionários enviados às empresas para levantamento de informação evidenciam essa
situação.
De um total de 1600 questionários enviados às empresas associadas das diferentes Associações
Industriais ligadas ao sector Têxtil (90 da ANIL, 160 da ANITT-LAR, 500 da APIVE, 340 da APTV
e 500 da APIM) foram recebidas 164 respostas (cerca de 10,3%). Destas, apenas
109 apresentavam informações relativamente aos diferentes tipo de matérias primas
processadas.
Página 6
INETI
As conclusões a que se chegou relativamente a este universo tão restrito de respostas, face ao
número muito mais elevado de empresas existentes de facto, são as constantes do Quadro 2.
Quadro 2: Empresas que processam os diferentes
tipos de matérias primas (%).
MATÉRIA PRIMA PROCESSADA
Empresas que processam algodão/fibra
Empresas que processam 100% fibra
Empresas que processam 100% algodão
Empresas que processam lã/fibra
Empresas que processam lã/algodão/fibra
Empresas que processam 100% lã
Empresas que processam fibra recuperada
Empresas que processam lã/algodão
%
35,8
19,3
14,7
13,8
8,3
3,7
3,7
0,9
Pode ainda concluir-se que:
- 80,7% das empresas processam fibra sintética ou artificial
- 59,6% das empresas processam algodão
- 26,6% das empresas processam lã
No Quadro 3 apresenta-se a distribuição percentual de cada tipo de matéria prima,
relativamente ao total processado.
MISTURA
MATÉRIA PRIMA PROCESSADA
Quadro 3: Distribuição percentual por tipo de
matéria prima processada (%).
Algodão
Lã
Poliéster
Acrílico
Outra
Poliamida
Mistura
Viscose
Fibra Recuperada
Tencel
Elastano
Linho
Poliéster - Modal
Algodão - Poliéster
Algodão – Elastano
Algodão – Lã
Algodão – Linho
Poliéster – Viscose
QUANTIDADE (%)
41,579
28,172
18,421
3,535
2,984
2,085
1,112
1,028
0,759
0,164
0,035
0,002
0,058
0,035
0,010
0,009
0,006
0,005
Página 7
INETI
3.1.2. Empresas do sector e sua distribuição geográfica
Os dados estatísticos disponíveis (Instituto Nacional de Estatística (I.N.E.), 1997) indicam a
existência de 16 693 empresas têxteis. No entanto, de acordo com os dados fornecidos pelo
Ministério do Trabalho e da Solidariedade (1997) estarão em actividade somente 8 411
empresas. Este último valor deverá estar mais próximo da realidade, uma vez que de acordo
com a legislação, todas as empresas em funcionamento têm que entregar, nos centros de
emprego os mapas de pagamentos de salários, pelo que estará garantida a laboração das
empresas mencionadas.
Deste universo, com cerca de 8 411 empresas, 2 689 inserem-se na CAE 17 - Fabricação de
Têxteis e 5 722 na CAE 18 (grupo 182) - Indústria de Vestuário, conforme se ilustra na
Figura 1. O sector Têxtil representou em 1994 18% do total das empresas da indústria
transformadora.
Em presas -CAE 17
68,0%
Em presas -CAE 182
(vestuário)
32,0%
Figura 1: Empresas da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)
O distrito de Braga detém o maior número de empresas (3 936) seguido do distrito do Porto
(2 430) (Figura 2). A grande maioria das empresas da CAE 17 situa-se nos distritos de Braga,
Porto (nos vales do Ave e Cávado) e Aveiro. As empresas da CAE 18 (grupo 182) situam-se
principalmente nos distritos de Braga, Porto, Lisboa, Aveiro, Viana do Castelo e Setúbal.
Quanto às regiões Autónomas, é na Madeira que se concentra o maior número de empresas
(53), enquanto que na região dos Açores existem registos de apenas 18 empresas. (Figuras 3 e
4).
Página 8
INETI
V. do Castelo
233
V. Real
15
Braga
3936
Bragança
13
Porto
2430
Aveiro
352
Viseu
101
Coimbra
122
Guarda
90
Castelo
Branco
161
Leiria
158
Santarém
112
Portalegre
12
Lisboa
415
Évora
33
Setúbal
134
Beja
2
Nº de empresas
- 0 a 20
- 21 a 100
- 101 a 300
Faro
21
- 301 a 500
- > 500
Figura 2: Distribuição por distrito das empresas existentes em Portugal continental.
Madeira
53
Porto Santo
Nº de empresas
- 0 a 20
- 21 a 100
- 101 a 300
- 301 a 500
- > 500
Figura 3: Empresas existentes na região autónoma da Madeira.
Página 9
INETI
Corvo
Flores
Graciosa
1
Faial
S, Jorge
3
Terceira
8
Pico
S, Miguel
5
Nº de empresas
- 0 a 20
S, Maria
1
- 21 a 100
- 101 a 300
- 301 a 500
- > 500
Figura 4: Empresas existentes na região autónoma dos Açores.
No que respeita ao tipo de matéria prima processada, a zona da Covilhã especializou-se na lã,
enquanto que, as regiões do Ave e Cávado trabalham fundamentalmente o algodão. Quer no
caso da lã, quer no do algodão, é crescente a incorporação de fibras sintéticas (poliéster,
poliamida, acrílico, etc) e de fibras artificiais (celulose regenerada). O consumo de outras fibras,
como linho e seda, é diminuto.
As fases do processo de fabrico do sector Têxtil que ocorrem preferencialmente em Portugal
são, por ordem decrescente de volume de produção: acabamentos, confecção, tecelagem,
fiação.
3.1.3. Pessoal ao Serviço
As empresas deste sector empregam 227 177 trabalhadores (por conta de outrém),
correspondentes a 30% do emprego da Indústria Transformadora, distribuídos percentualmente
por CAE da forma ilustrada na Figura 5. A CAE 17 emprega 102 529 trabalhadores e a CAE 18
(grupo 182) emprega 124 648 trabalhadores.
Página 10
INETI
Trabalhadores -CAE 17
Trabalhadores -CAE 182
(vestuário)
45,1%
54,9%
Figura 5: Trabalhadores da CAE 17 e CAE 18 (grupo 182) em percentagem.
Mais de metade das empresas (5 927, correspondendo a 70,5%) empregam menos de 20
trabalhadores e apenas 435 (correspondendo a 5,2%) empregam entre 100 e 499
trabalhadores. Empresas com um número de trabalhadores superior ou igual a 500 são apenas
36 (0,4%). De referir, que a este número de trabalhadores, deve acrescentar-se cerca de 3%
de empresários.
No Quadro 4 apresenta-se o número de empresas e a distribuição percentual por escalões de
pessoal ao serviço.
Quadro 4: Número de empresas por intervalos de
trabalhadores contratados a termo certo.
INTERVALOS
DE
NÚMERO
DE
TRABALHADORES CONTRATADOS A
TERMO CERTO
0-9
10 – 19
20 – 49
50 - 99
100 – 199
200 - 499
+ 500
Total
NÚMERO DE EMPRESAS
POR INTERVALO
%
4477
53,2
1450
17,2
1423
16,9
591
7,0
277
3,3
158
1,9
36
0,4
8412
NÚMERO
Quanto à dimensão das empresas, verifica-se que na sua grande maioria se trata de pequenas
empresas (com menos de 10 trabalhadores). No Quadro 5 apresenta-se a distribuição de
empresas e trabalhadores por distrito.
Página 11
INETI
Quadro 5: Número de empresas e trabalhadores por distrito.
Nº TOTAL de NºEMPRESAS NºEMPRESAS
Nº TOTAL DE
Nº TRABALHADORES Nº TRABALHADORES
empresas
DA CAE 17
DA CAE 182 TRABALHADORES
DA CAE 17
DA CAE 182
Aveiro
352
122
230
10379
5870
4509
Beja
2
1
1
4
3
1
Braga
3936
1255
2681
88858
49620
39238
Bragança
13
6
7
53
42
11
Castelo Branco
161
78
83
10480
3576
6904
Coimbra
122
50
72
7369
2121
5248
Évora
33
20
13
578
107
471
Faro
21
10
11
100
58
42
Guarda
90
59
31
4958
3746
1212
Leiria
158
66
92
4403
2004
2399
Lisboa
415
91
324
6819
905
5914
Portalegre
12
3
9
827
543
284
Porto
2430
712
1718
76832
29314
47518
Santarém
112
67
45
2618
1819
799
Setúbal
134
26
108
3865
298
3567
V. do Castelo
233
41
192
4203
871
3332
V. Real
15
4
11
331
11
320
Viseu
101
25
76
3617
968
2649
I. Madeira
53
44
9
666
550
116
I. S.Maria
1
1
0
7
7
0
I. S. Miguel
5
2
3
127
28
99
I. Terceira
8
5
3
76
67
9
I. Graciosa
1
1
0
1
1
0
I. S. Jorge
3
0
3
6
0
6
TOTAL
8.411
2.689
5.722
227.177
102.529
124.648
PERCENTAGEM
32,0%
68,0%
45,1%
54,9%
DISTRITOS
Segundo dados do I.N.E. (1996), 29% do total das empresas industriais, localizadas na região
Norte, pertenciam ao sector Têxtil, representando 41% do total do emprego industrial desse
ano.
3.1.4. Indicadores económicos
Segundo dados de 1997, o sector Têxtil é responsável por 15,7% do valor acrescentado bruto
da indústria transformadora.
O volume de vendas estimado para o ano de 1998 é de 1 800 milhões de contos (14% da
produção da indústria transformadora nacional), sendo o valor das exportações do sector igual
a 959,158 milhões de contos, correspondendo a cerca de 53,3% do total do volume de vendas
do sector.
Verifica-se ainda que as 250 maiores empresas são responsáveis por 30% da produção nacional
do sector.
Página 12
INETI
As exportações e o que fica no mercado nacional, para o algodão em particular, poderá ser
representado pelo esquema da Figura 6. As importações de algodão são essencialmente de
rama, fio, tecido cru e algum tecido acabado. As exportações são de tecido acabado, peça
acabada (têxteis lar, felpos e vestuário). As diferentes dimensões de cada uma das 'caixas' dos
grandes grupos de operações representados pretendem evidenciar a importância relativa de
cada um desses grupos que ocorre em Portugal.
importação
Rama
FIAÇÃO
importação
Fio
TECELAGEM
(tecidos e malhas)
importação
ACABAMENTOS
tela crua
Tecido
Acabado
CONFECÇÕES
importação
têxteis lar e felpos
(a metro e à peça)
exportação
(muito pouco)
exportação
(muito pouco)
exportação
exportação
Fio
tecido
tecido acabado
confecção a metro
confecção à peça
mercado
nacional
confecção a metro
confecção à peça
Figura 6: Destino dos produtos de algodão: exportações e mercado nacional.
No período entre 1994 e 1997 constatou-se a ocorrência do aumento do número de empresas
em 30%, verificando-se que este aumento se localizou principalmente ao nível das empresas de
pequena dimensão (o número de empresas com menos de 5 trabalhadores aumentou 36%).
No Quadro 6 apresenta-se a distribuição percentual das empresas por escalão de volume de
vendas. Verifica-se que a maioria das empresas gera um volume de vendas bastante baixo,
inferior a 30 000 contos, o que indicia igualmente a existência de um número considerável de
micro empresas.
Página 13
INETI
Quadro 6: Número de empresas por intervalos de volume de vendas.
INTERVALOS DE VOLUME DE
VENDAS (MILHARES DE CONTOS)
< 10
10 a 29
30 a 49
50 a 99
100 a 199
200 a 499
500 a 999
1000 a 4999
5000 a 9999
10000 a 24999
25000 a 49999
50000 a 99999
> 100000
TOTAL
IGNORADOS
EMPRESAS POR INTERVALO
NÚMERO
%
2277
31,1
1694
23,1
731
10,0
797
10,9
640
8,7
605
8,3
313
4,3
241
3,3
18
0,2
4
0,1
0
0,0
0
0,0
0
0,0
7320
10911
3.2. CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO
O sector Têxtil, como já foi referido neste trabalho, compreende o processamento de diversos
tipos de matérias primas (algodão, lã e fibras sintéticas e artificiais), podendo estas ser
processadas na forma de misturas ou tal qual. O processamento de cada matéria prima é
específico da mesma, no entanto as várias operações podem organizar-se genericamente da
seguinte forma:
•
Preparação da matéria prima – produção de fibras sintéticas, penteado e cardado
•
Fiação – produção de fio
•
Tecelagem ou tricotagem – produção de tecido ou malha
•
Preparação para o tingimento – produção de rama, penteado, fio, tecido ou malha
pronto para tingir
•
Tingimento – produção de rama, penteado, fio, tecido, malha ou produto acabado tingido
•
Estamparia – produção de tecido ou malha estampada
•
Acabamentos químicos – produção de tecido ou malha com características específicas
•
Acabamentos mecânicos – produção de tecido com características específicas
•
Confecção – produção de têxteis lar, têxteis técnicos, vestuário, etc.
Existem resíduos comuns a todas as operações, tais como os resíduos de embalagem sejam
eles de acondicionamento da matéria prima ou de produtos químicos auxiliares, ou resultantes
do acondicionamento do produto final para expedição. Há ainda a considerar os óleos de
lubrificação das máquinas, os equipamentos sem utilidade (sucatas) resultantes da renovação
1
As empresas ignoradas correspondem àquelas que não conseguiram fornecer, em tempo útil, a informação relativa ao
seu volume de vendas
Página 14
INETI
do parque de máquinas, os resíduos dos processos de geração de calor e as lamas resultantes
quer das Estações de Tratamento de Água para uso industrial (ETA), quer das Estações de
Tratamento ou Pré-Tratamento de Águas Residuais Industriais (ETARI ou EPTARI).
3.2.1. Preparação da matéria prima
O subsector do Algodão apresenta dois tipos de resíduos provenientes das operações de
preparação de matéria prima: cascas e terra (4 a 12%) e matéria prima não processada, que
podem constituir uma percentagem considerável do total de algodão processado, dependendo
do grau de limpeza e da qualidade do algodão importado. Como curiosidade, sendo o algodão
do Egipto o de melhor qualidade, é o que apresenta menor rendimento de utilização por ser o
mais sujo.
No subsector da Lã as operações de preparação de matéria prima conduzem a um resíduo
líquido, proveniente da lavagem da lã e a um resíduo sólido de fibra não processada,
proveniente da penteação.
Relativamente ao resíduo de fibra não processada, as empresas que apenas utilizam penteado
(fibras longas), quer sejam algodoeiras ou laneiras, obtêm como resíduo uma grande
quantidade de matéria prima não processada que não corresponde em termos de qualidade às
especificações do seu processo.
Relativamente ao subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais, as operações de preparação de
matéria prima, originam um resíduo de fibras têxteis não processadas.
3.2.2. Fiação
A fiação nos subsectores do Algodão, da Lã e para algumas Fibras Sintéticas e Artificiais
engloba várias operações mecânicas, (fiação de mecha, repenteação, pós penteadeira,
preparação, fiação e bobinagem) sendo que o resíduo gerado nestas operações é um resíduo
sólido constituído por poeiras, fibras curtas, fita e fio. O quantitativo de resíduos é
relativamente pequeno, pelo que estas operações são pouco contributivas para o quantitativo
de resíduos industriais gerados no sector. Apenas a operação de ensimagem, efectuada por
forma a lubrificar as fibras e facilitar as operações de tricotagem, vai gerar uma água residual,
resultante da lavagem para eliminação do agente ensimante.
3.2.3. Tecelagem ou tricotagem
As operações de tecelagem e tricotagem de “per si” dão origem apenas a um resíduo sólido
constituído por poeiras.
Página 15
INETI
No entanto, no subsector do Algodão, existe uma operação de preparação para a tecelagem, a
encolagem, que confere aos fios um aumento da resistência à abrasão na tecelagem. O agente
encolante é incorporado no fio e retirado nas operações de preparação para o tingimento, por
forma a garantir a uniformidade do tingimento, gerando uma água residual.
A operação de tricotagem requer também que os fios sejam lubrificados ou parafinados por
forma a reduzir o atrito, reduzindo-se assim as tensões e as quebras nos fios. Estes produtos
são removidos normalmente por simples lavagem com detergente, gerando-se uma água
residual.
3.2.4. Preparação para o tingimento
A fase de preparação para o tingimento inclui inúmeras operações que utilizam variados
produtos químicos e grande quantidade de água. Gera-se nesta fase uma grande quantidade de
efluentes industriais com as características específicas dos tratamentos efectuados: efluentes
ácidos ou alcalinos, com detergentes, agentes encolantes, ensimantes, etc.
As empresas do subsector do Algodão apresentam algumas e por vezes todas, as seguintes
operações de preparação: gasagem, desencolagem, desensimagem, mercerização, fervura e
branqueamento.
No subsector da Lã as operações de preparação são as seguintes: carbonização, fixação,
branqueamento e lavagem em corda.
3.2.5. Tingimento
As operações que constituem a fase do tingimento consistem no tingimento propriamente dito e
em lavagens sucessivas para eliminar o excesso de corantes e produtos químicos presentes no
material a tingir, seja ele rama, top, fio, tecido ou malha ou produto acabado.
O tingimento pode ser efectuado de uma forma descontínua ou contínua. O tipo de
equipamento utilizado, o tipo de corante, os produtos auxiliares, a temperatura e o tempo de
tingimento são variáveis específicas de cada tipo de matéria prima a tingir.
O equipamento varia com a forma em que a matéria prima se apresenta: rama, penteado, fio,
tecido, malha ou produto acabado. Os tipos de corantes usados variam com o tipo de matéria
prima processada, se é lã, algodão, fibra sintética ou artificial ou mistura. Cada corante
apresenta diferentes formas de aplicação em termos de produtos auxiliares utilizados, tempos
de tingimento, etc. Verifica-se assim quão complexa e diversificada é esta fase.
Os resíduos mais importantes obtidos nestas operações, são as águas residuais de elevada
temperatura fortemente contaminadas com cor, químicos, sais, etc.
Página 16
INETI
3.2.6. Estamparia
A estamparia consiste na obtenção directa de desenhos, a uma ou várias cores, sobre o
material têxtil. É por vezes considerada como um caso particular do tingimento, na óptica de
um tingimento local. No entanto, será preferível encará-la como uma operação totalmente
distinta, uma vez que, as técnicas utilizadas têm muito poucas semelhanças. Pode ser
efectuada sobre tecido ou malha, e ainda sobre peça acabada (p.ex. t-shirt).
A fase de estampagem dos tecidos envolve as operações de estampagem, secagem, fixação da
estampagem e lavagens.
A operação de estampagem, que pode ser efectuada de forma contínua ou descontínua
conforme o tipo de equipamento utilizado, é muito complexa, envolvendo vários elementos
cada um com as suas condicionantes específicas: processo e técnica de estampar utilizada,
corantes, espessantes e produtos auxiliares. O processo (máquina) de estampar depende do
tipo de estampado desejado e das quantidades processadas, bem como do tipo de peça a
estampar. A técnica utilizada é condicionada pelo estado colorístico do tecido a estampar e pelo
efeito final pretendido. Os corantes e espessantes utilizados deverão ser compatíveis entre si e
são ainda condicionados pelas suas características físicas, pelo tipo de processo e técnica de
estampagem utilizados, pela facilidade de lavagem e pelo tipo de produtos auxiliares.
Os tipos de resíduos mais importantes, resultantes destas operações, são a pasta de
estampagem com cor, contendo vários químicos, os efluentes alcalinos com temperatura
elevada, as águas de lavagem com cor e vários químicos.
3.2.7. Acabamentos químicos
Os acabamentos químicos permitem, através da introdução de uma gama muito variada de
produtos, conferir diversas características finais ao produto pretendido, seja ao nível do tecido
ou da malha, que se podem traduzir numa maior estabilidade do tecido, melhoramentos de
aspecto e toque ou melhoramentos da resistência a agressões externas.
Consoante o efeito final pretendido, podem ser aplicados: produtos de carga, amaciadores,
resinas termoplásticas, resinas termo-endurecíveis, produtos de hidrofobação, produtos
oleófobos, produtos de ignifugação, produtos biocidas, produtos anti-traça, produtos antiestáticos e acabamentos anti-feltragem.
A aplicação dos diferentes produtos de acabamento, dependendo da forma de aplicação e das
variáveis a ela inerentes, da sua compatibilidade e do tipo de base de trabalho (tecido ou
malha), poderá ser feita conjuntamente ou em separado e poderá ainda estar associada a um
acabamento mecânico. Verifica-se assim que existe um grande número de variáveis a
considerar.
Página 17
INETI
Os resíduos de maior importância resultantes desta fase são essencialmente, efluentes líquidos
contaminados com diversos químicos e eventualmente com temperatura elevada, águas de
lavagem com cor e vários químicos.
3.2.8. Acabamentos mecânicos
Os acabamentos mecânicos dos tecidos ou malhas compreendem as operações de cardação,
esmerilagem, perchagem, tesouragem, laminagem, decatissagem, calandragem, encolhimento
por compressão e secagem, podendo em alguns casos ter uma componente química associada,
processando-se genericamente em contínuo. Estão essencialmente associados ao toque da base
de trabalho (tecidos ou malhas) ou à remoção de alguns líquidos.
Os principais resíduos resultantes desta fase são essencialmente, poeiras de fibras e
eventualmente, efluentes contendo químicos, quando está associada uma componente química.
3.2.9. Confecção
A Confecção é um subsector do Têxtil mas é também uma etapa do processo produtivo de
algumas empresas algodoeiras e laneiras. Esta fase inclui as operações de moldagem, corte e
confecção, aplica-se a tecidos ou malhas, das quais resultam resíduos sólidos de matéria prima,
cartão, papel, linhas, plásticos, entre outros.
O resíduo que aparece em maior quantidade são os desperdícios de matéria prima resultantes
da operação de corte.
3.2.10. Diagramas esquemáticos de Fabrico
Os processos de fabrico para cada um dos subsectores, matérias primas utilizadas, bem como
os resíduos gerados, são genericamente caracterizados pelos diagramas apresentados nas
Figuras 7 a 10.
Página 18
NaCO2
ou
água detergentes
vapor
NaOH
água
vapor
vapor
água
Sub.
H2O2
banho
NaOH fluorescentes tingimento
prod.
auxiliares
calor
água
Escolha/mistura
lã e detritos
Lavagem química
vapor
água
residual
calor
Secagem
Lavagem
vapor
água residual
vapor
Cardação
partículas
Penteação
Branqueamento/
enxaguamento
TOP
ar quente
INETI
lã crua
TOP
tingido
Tingimento/
lavagem
Secagem
TOP
fibras curtas
partículas
fibras curtas
água residual
calor
água residual
ar
vapor partículas
quente
agente
antiestático
oleínas
Sub.
H2O2
NaOH fluorescentes
água
vapor
banho
tingimento
prod.
auxiliares
Repenteação
Ensimagem
Fio
Fiação
Meio branqueio
Fixação
ar quente
calor
água
Tingimento/
lavagem
Fio
tingido
Secagem
Fio
fibras
partícluas
água residual
fibras
calor
água residual
ar
quente
vapor
pasta
Malha
Tricotagem
H2SO4
água
Na2Co3
água
H2SO4
H2O2
catalizador
detergente
NaOH
ag. sequestrante
detergente
água
vapor
água
Sub.
H2O2
NaOH fluorescentes
partículas
vapor
prod.
auxiliares
Estampagem /
Fixação
resíduo de
pasta
vapor
água
ar quente
fibras
partículas
Carbonização
Fio
Neutralização
Batanagem
Lavagem
Branqueamento/
enxaguamento
Secagem
vapor
vapor
Urdisagem/
Tecelagem
fibras
água
residual
partículas
Tecido
água
residual
vapor
banho
tingimento
água
resíduo de
sol. ácida
resíduo de
sol. alcalina
água residual
Tingimento/
Lavagem
partículas
calor
linhas
amaciadores
cloro
água
Acabamentos
especiais
Página 19
partículas
resíduo de
soluções
ar
quente
prod. e vapor
auxiliares
calor
vapor
ar frio
calor
Acabamentos
mecanicos
resíduos vapor partículas
de fibra
ar
quente
Secagem
ar
quente
vapor
Corte / Confecção
resíduos
de tecido
Produto acabado
resíduos
de linhas
Figura 7: Processo de fabrico do subsector da lã.
água residual
NaOH
Na2CO3
Na2SiO3
Água
Encolantes sintéticos
ou amido
Fibras sintéticas
ou artificiais
Água
Enzimas
Água
NaOH (carbonatado)
CH3COOH
Água
Detergentes
Molhante
Detergentes
Hipoclorito
de sódio
Ácido redutor
NaOH (carbonatado)
Água
Calor
Clorito de
sódio
Calor
Calor
Rama
Tecelagem /
Tricotagem
Encolagem
Fiação
Fervura/
Desensimagem
Mercerização
Desencolagem
Branqueamento
Calor
Fibras
Cascas
Terra
Água residual
Fibras
Água residual
com encolante
Água residual
alcalina
Calor
Resinas termoplásticas
Resinas termoendurecíveis
Produtos
auxiliares
Corantes
Água residual
Água residual
Calor
Oleofobos
Hidrofobação
Biocidas
Produtos de carga
Amaciadores
Anti-espuma
Anti-fogo
Calor
Produtos
auxiliares
Pigmentos
e corantes
Calor
Ceras
Parafinas
Calor
Água
Água
Produtos
químicos
Vapor
Calor
Tingimento/
Lavagem
Acabamentos
químicos
Estamparia
Ultimação
mecânica
Produto acabado
Calor
Águas residuais ácida
e básica com cor
Calor
e básica com cascas
Água
residual
Pasta de
estampagem
Fibras
Água
residual
Calor
Água
residual alcalina
Página 20
Figura 8: Processo de fabrico do subsector do algodão.
Fibras
Calor
Vapor
INETI
H2O2
Silicato de sódio
Estabilizador orgânico
NaOH
Amoniaco
Calor
Vapor
INETI
Fio
Estiramento
Texturização
Torção
Fibras
Fibras
Fibras
Água
Produtos
auxiliares
Bobinagem
Calor
Tecelagem
Fibras
Vapor
Fibras
Amaciador
Água
Anti-estático
Corantes
Urdissagem
Termofixação
Calor
Calor
Acabamentos
químicos
Tingimento
Calor
Calor
Redutor
Água residual
ácida
Lavagem
Água residual
Calor
Secagem
Calor
Rebobinagem
em cone
Fibras
Águas residuais
ácida e básica com cor
Página 21
Figura 9: Processo de fabrico do subsector das fibras sintéticas e artificiais.
Produto acabado
Planeamento
Tecido
Malha
Corte
Tecido
Calor
Termocolagem
Calor
Malha
Confecção
Malha
Tecido
Produtos
auxiliares
Água
Corantes
Botões
Fechos
Linhas
Calor
Produtos
auxiliares
Pigmentos
e corantes
Calor
Água
residual
Pasta de
estampagem
Fibras
Amaciadores
Produtos de carga
Anti-fogo
Biocidas
Anti-estáticos
Água
Calor
Acabamentos
químicos
Água
residual
Calor
Calor
Vapor
Prensagem
Calor
Vapor
Solventes
Etiquetas
Revista
Etiquetagem
Peças
rejeitadas
Solventes
Produto acabado
Etiquetas
estragadas
Página 22
Figura 10: Processo de fabrico do subsector da confecção.
Calor
Estamparia
Tingimento
e básica com cor
INETI
Colas
Botões
Fechos
Linhas
Calor
Água
residual alcalina
INETI
3.3. RESÍDUOS INDUSTRIAIS
3.3.1. Introdução
A grande concentração de fábricas nos vales dos rios Ave e Cávado gera uma enorme pressão
sobre o meio ambiente, dado confluírem nos aterros e nas bacias tanto os resíduos e os
efluentes líquidos urbanos provenientes de uma região densamente povoada, como os resíduos
e efluentes industriais provenientes de uma grande número de fábricas.
Os resíduos sólidos deste sector industrial, de um modo geral, não são considerados perigosos
(segundo o estudo efectuado pela TECNINVEST em 1997 '..., o sector não produz resíduos
perigosos.'). No entanto, não existem aterros adequados e algumas das Câmaras Municipais
não aceitam os resíduos produzidos pela indústria, pelo que existem problemas para a sua
deposição. Avaliam-se em cerca de 54 453 t/ano os resíduos de fibras (lã, algodão e fibras
sintéticas e artificiais), acrescendo 26 277 t/ano resultantes da confecção e ainda 111 996 t/ano
de outros resíduos (papel e cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas)
e 506 m3/ano de óleos de motores, transmissão e lubrificação.
A reciclagem dos restos de fios e tecidos noutras aplicações, não constitui uma alternativa
suficiente para o seu escoamento. Foi possível identificar que existe uma capacidade global de
reciclagem deste tipo de resíduos de cerca de 28 000 t/ano.
Relativamente aos efluentes líquidos, a situação é mais complexa. Com efeito, são lançados
anualmente nos rios Zêzere, Cávado, Ave e seus afluentes, grandes quantidades de efluentes
com elevada carga orgânica, com temperatura, com acentuada alcalinidade (no caso do
algodão) e com elevados teores de corantes e de produtos químicos.
No entanto, a solução parcial para tratamento destes efluentes está em via de solução com os
sistemas integrados de despoluição de que é exemplo o SIDVA (Sistema Integrado de
Despoluição do Vale do Ave), já em funcionamento.
Nos concelhos da Covilhã e de Seia existem algumas ETAR´s municipais e em alguns casos,
estão em construção. Actualmente, uma boa parte dos efluentes têm como destino as linhas de
água, onde são descarregadas grandes quantidades de efluentes com elevada carga orgânica,
com temperatura, acentuada acidez (no caso da lã) e elevados teores de corantes e de
produtos químicos.
Com a entrada em funcionamento das ETAR's municipais e dos Sistemas Integrados de
Despoluição deverão ser geradas anualmente cerca de 18 454 toneladas de lamas, a depor em
aterros sanitários próximos.
A indústria têxtil é uma indústria que ocupa muita mão de obra, mas que é, simultaneamente,
de capital intensivo. Desde a forma de matéria prima, até à forma final de roupa confeccionada,
as fibras têxteis passam sucessivamente por mais de 40 máquinas diferentes, que possuem um
Página 23
INETI
razoável grau de sofisticação e preço elevado, ao longo das inúmeras operações unitárias a que
as fibras são sujeitas.
A concorrência comercial, resultante da abertura de fronteiras, impõe aumentos crescentes de
produtividade com os consequentes aumentos de investimento em máquinas mais eficientes.
Por outro lado, a pressão sobre a qualidade dos produtos conduziu a investimentos em
máquinas que, simultaneamente com a melhoria qualitativa, contribuíram para a diminuição do
impacto ambiental pela diminuição de resíduos e de efluentes líquidos que geram.
Os resíduos provenientes do embalamento e/ou acondicionamento das matérias primas e/ou
produtos (papel, cartão, plásticos, metal e madeira) são maioritariamente sujeitos a triagem
pelas empresas, sendo posteriormente encaminhados para reciclagem. No entanto, existem
ainda casos em que este tipo de procedimento não é seguido, o que dificulta grandemente a
possibilidade de reciclagem dos resíduos, quando agregados.
A deposição das embalagens dos produtos auxiliares (utilizados na preparação para o
tingimento, no tingimento, na ultimação, etc) constitui também um problema para a indústria,
uma vez que raramente são encontradas soluções locais para a sua deposição. Em muitos
casos, opta-se pelo seu armazenamento, o qual nem sempre é feito nas melhores condições.
Relativamente aos óleos de lubrificação e manutenção, geralmente são recolhidos por empresas
especializadas para o efeito.
A renovação do parque de máquinas constitui um problema por falta de destino a dar às
máquinas substituídas, dado o ritmo de substituição, sendo geralmente entregues a sucateiros,
quando não são passíveis de venda, ou retoma por parte dos fornecedores.
3.3.2. Caracterização dos resíduos
A quantidade de matéria prima processada em cada um dos subsectores, conjuntamente com
os rendimentos médios para cada uma das operações produtivas envolvidas, permitiu obter
uma estimativa dos resíduos sólidos e efluentes líquidos gerados.
Os rendimentos médios para cada uma das operações produtivas, bem como as quantidades de
efluentes líquidos gerados por operação, foram estimados com base em informações fornecidas
pelo CITEVE, por várias empresas têxteis e por consulta de informação bibliográfica. Foram
contempladas as diferentes quantidades de matéria prima que se estimou serem processadas
no País em cada uma das operações produtivas de cada subsector.
As estimativas de rendimento médio por operação produtiva (em %), assim como as
quantidades estimadas de efluentes líquidos gerados nas diferentes operações (em m3/t), são
Página 24
INETI
apresentadas em anexo (Anexo 1 e 2). Os quantitativos obtidos por aplicação destes valores
estão descriminados, por subsector e por operação, nos Quadros 7 e 8.
3.3.2.1. Bases de estimativa para o subsector da Lã
No subsector da Lã, estimou-se que cerca de 50% do peso da lã se perderia na operação de
lavagem, 50% dos resíduos sólidos totais são gerados nas operações, vulgarmente designadas
por operações de fiação (cardação, penteação e fiação propriamente dita) e que as operações
de urdissagem e tecelagem são responsáveis por cerca de 37% dos resíduos gerados. A
percentagem remanescente, 13%, provém de outras operações.
Relativamente aos efluentes líquidos e lamas, a operação de lavagem é responsável por
15,16% do total de águas residuais geradas neste subsector e 96,75% do total de lamas; as
operações de preparação para o tingimento por 54,39% de efluentes líquidos e 2,08% de
lamas; a operação de tingimento por 30,44% de efluentes líquidos e 1,16% de lamas, sendo o
restante proveniente das operações de acabamentos químicos.
3.3.2.2. Bases de estimativa para o subsector do Algodão
No subsector do Algodão, estimou-se que as operações designadas na generalidade por
operações de fiação (que envolvem a abertura, limpeza, cardação, penteação e fiação
propriamente dita) são responsáveis por cerca de 84% do total de resíduos sólidos gerados. As
operações de encolagem, urdissagem e tecelagem contribuem com cerca de 12% dos resíduos
e as restantes operações serão responsáveis por 4% dos resíduos gerados neste subsector.
Relativamente aos efluentes líquidos e lamas, as operações de preparação para o tingimento
(desencolagem, mercerização, fervura e branqueamento) são responsáveis por 29,83% do total
de águas residuais geradas neste subsector e 87,94% do total de lamas; as operações de
tingimento e estamparia por 70,05% de efluentes líquidos e 12,05% de lamas, sendo o
restante proveniente das operações de encolagem e acabamentos químicos.
3.3.2.3. Bases de estimativa para o subsector das Fibras Sintéticas e Artificiais
No subsector de processamento de Fibras Sintéticas e Artificiais estimou-se que 66% do total
de resíduos sólidos são provenientes das operações de estiramento, texturização e torção,
sendo as restantes operações responsáveis por 34% dos resíduos sólidos deste subsector.
Relativamente aos efluentes líquidos e lamas, a operação de tingimento é responsável por
99,99% do total de efluentes líquidos e de lamas gerados neste subsector, sendo o restante
proveniente das operações de acabamentos químicos.
Página 25
INETI
Para o caso das fibras sintéticas e artificiais há a realçar que a situação é algo complexa, uma
vez que se desconhece a quantidade global que é incorporada nos subsectores da lã e do
algodão, tendo-se considerado apenas o processamento de fibras sintéticas e artificiais no
estado de 'massa', correspondente a 84 700 t/ano de matéria prima processada.
3.3.2.4. Bases de estimativa para o subsector da Confecção
No subsector da Confecção, estimou-se em 79% o quantitativo médio de resíduos, gerados na
operação de corte. As operações de confecção e revista são responsáveis por 21% do total de
resíduos sólidos.
Os efluentes líquidos são provenientes das operações de tingimento, estamparia e
acabamentos. De notar que, do total de matéria prima processada neste subsector, apenas
20 720 t/ano são sujeitas a estas operações efectuadas sobre peça acabada. As operações de
tingimento e estamparia são responsáveis por 99,93% do total de efluentes líquidos e de lamas
gerados neste subsector, sendo o restante proveniente das operações de acabamentos
químicos.
Salienta-se que está considerada a importância da existência de tecnologia de CAD/CAM, para o
planeamento e corte, no volume global de resíduos gerados neste subsector.
A matéria prima utilizada neste subsector provém dos restantes subsectores, sendo uma
determinada quantidade de origem nacional e a restante importada. Assim, nem toda a
quantidade de matéria prima processada neste subsector representa um contributo para o
volume de resíduos nos restantes subsectores. Por outro lado, a grande maioria das empresas
com menos de 5 trabalhadores trabalha a feitio, o que significa que já recebe as peças
cortadas, quase não gerando resíduos (as empresas com menos de 10 trabalhadores
representam 53,2% do total das empresas do sector Têxtil – ver Quadro 4).
Página 26
INETI
3.3.3. Análise global das quantidades anuais de resíduos produzidos por subsector
Na globalidade, estima-se que em 1998 terão sido gerados neste sector aproximadamente
80 730 t/ano de resíduos de fibras têxteis não processadas e processadas e cerca de
47 764 × 103 m3/ano de efluentes líquidos.
A quantidade de lamas geradas anualmente é cerca de 9 500 t/ano, correspondendo ao
tratamento de cerca de 51% do total de águas residuais do sector (18 454 t/ano se fosse
tratada a totalidade dos efluentes).
Aos resíduos resultantes do processamento da matéria prima, acrescem 111 996 t/ano de
outros resíduos (papel, cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e cinzas) e
506 m3/ano de óleos de motores, transmissão e lubrificação.
No Quadro 7 apresentam-se as estimativas de resíduos sólidos e efluentes líquidos gerados
anualmente em cada um dos subsectores.
Quadro 7: Estimativas de resíduos sólidos e efluente líquidos gerados anualmente no
sector têxtil.
SUBSECTOR
Lã
Algodão
Fibras
artificiais
Confecção
MATÉRIA PRIMA
PROCESSADA
RESÍDUOS
SÓLIDOS
(t/ano)
(t/ano)
EFLUENTES
LÍQUIDOS
(103 *m3/ano)
LAMAS
(t/ano)
RENDIMENTO DE
UTILIZAÇÃO DA
MATÉRIA PRIMA
(%)
Rama
24 904
1 206
700
7 000
674
Fio
20 070
1 088
3 914
235
95
Tecido e
Malha
17 634
112
2
0,14
99
Rama
167 147
41 450
-
75
Fio
200 672
6 097
40
0,1
97
215 776
1 940
36 228
10 621
99
84 700
2 560
4 979
498
97
207 200
26 277
1 901
100
87
Total
80 730
47 764
18 4545
Tecido e
Malha
sintéticas
e
-
OUTROS
2
RESÍDUOS
3
ÓLEOS
(t/ano)
(m3/an
o)
52 290
257
59 706
249
111 996
506
2 Os quantitativos de outros resíduos apresentados englobam: papel e cartão, plástico, metais, embalagens compósitas, sucatas e
cinzas. Os quantitativos específicos para cada um deles encontram-se discriminados no Quadro VII.2.8.
3 Os quantitativos de óleos apresentados englobam: óleos de motores, óleos de transmissão e óleos de lubrificação.
4 92% para rama de lã limpa e 50% para rama de lã suja.
5 Esta é a quantidade de lamas que seria gerada, caso a globalidade dos efluentes líquidos fosse tratada. Actualmente são apenas
tratados cerca de 51%, dando origem a 9 500 t/ano de lamas.
Página 27
INETI
Nas Figuras 11 e 12 são ilustradas, respectivamente, as distribuições percentuais dos resíduos
sólidos e águas residuais gerados por subsector da indústria têxtil.
Lã
Algodão
Fibras
3%
Confecção
33%
61%
3%
Figura 11: Distribuição percentual dos resíduos sólidos por subsector da indústria têxtil.
10%
4%
10%
Lã
Algodão
Fibras
Confecção
76%
Figura 12: Distribuição percentual dos efluentes líquidos por subsector da indústria têxtil.
Dos resíduos sólidos gerados, 94% são originados nos subsectores do algodão e da confecção,
sendo o subsector do algodão responsável por quase o dobro da quantidade gerada pelo
subsector da confecção.
No caso das águas residuais, também sobressai fortemente o subsector do algodão que,
isoladamente, gera mais de 70% da totalidade dos efluentes líquidos da indústria têxtil; os
subsectores das fibras sintéticas e artificiais e da confecção são responsáveis por 10%, cada.
Em conjunto, estes três subsectores totalizam 96% dos efluentes gerados.
Página 28
INETI
3.3.4. Correlação dos resíduos com as operações produtivas por subsector
Apresenta-se no Quadro 8 relativo aos resíduos sólidos do sector, uma estimativa da
quantidade gerada anualmente, sua proveniência por operação produtiva e classificação CER.
Os efluentes líquidos gerados por operação produtiva, quantidade e volume de lamas a que
darão origem constam do Quadro 9.
Quadro 8: Resíduos gerados no sector Têxtil.
OPERAÇÃO
RESÍDUOS GERADOS
CODIGO
CER
QUANTIDADE
(t/ano)
SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE LÃ (CAE 17)
Escolha
Resíduos de fibras de lã não processadas e detritos orgânicos
Cardação
Resíduos de fibras de lã não processadas
Resíduos de misturas de fibras não processadas
Penteação
Fiação
Resíduos de fibras de lã processadas
Resíduos de misturas de fibras processadas
Urdissagem
Tecelagem/
Resíduos e poeiras de fibras de lã processadas
Tricotagem
Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas
Desperdícios de tecidos, malhas, ourelas
Carbonização Poeiras de fibras de lã carbonizadas
Tinturaria
Resíduos de corante em pó ou líquido
Perchagem
Tesouragem Resíduos de fibras de lã processadas
040202
040210
040299
040202
040204
040202
040204
040206
040208
040206
040208
040206
040208
040299
040202
040204
040206
040208
040213
040206
040208
040206
040208
n.q.
268
102
836
199
688
5
201
n.q.
36
71
SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE ALGODÃO (CAE 17)
Abertura
Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra
Resíduos de fibras artificiais e/ou sintéticas não processadas
Limpeza
Resíduos de fibras de algodão não processadas, cascas e terra
Cardação
Resíduos de fibras de algodão não processadas
Penteação
Resíduos de fibras de algodão não processadas
Fiação
Resíduos de fibras de algodão processadas
Encolagem
Urdissagem
Tecelagem/
Resíduos e poeiras de fibras de algodão processadas
Tricotagem
Resíduos e poeiras de misturas de fibras processadas
Desperdícios de tecidos e malhas, ourelas
Gasagem
Poeiras do tecido, impurezas
n.q. – não quantificável
040201
040203
040204
040201
040203
040204
040201
040203
040204
040201
040203
040204
040205
040208
040205
040208
040205
040208
040205
040208
040205
040208
1671
14 893
2 259
22 249
378
20
2 007
3 973
97
Página 29
INETI
Quadro 8 (cont.): Resíduos gerados no sector Têxtil.
OPERAÇÃO
RESÍDUOS GERADOS
CODIGO
CER
QUANTIDADE
(t/ano)
SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE AGODÃO (CAE 17)
Estamparia
Poeiras e fibras de tecido processadas
Cardação e
Esmerilagem
Tesouragem e
Laminagem
Resíduos de corante em pó ou líquido/pasta
Solventes para colas (p.ex. colas térmicas)
Resíduos de pasta geradora de ácido sulfúrico
Resíduos de fibras de algodão
Resíduos de fibras de algodão
040205
040208
040213
200113
060101
040205
040208
040205
040208
2
n.q.
647
1 291
SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE 17)
Estiramento
Texturização
Torção
Bobinagem
Urdissagem
Resíduos
Resíduos
Resíduos
Resíduos
Resíduos
de
de
de
de
de
fibras
fibras
fibras
fibras
fibras
artificiais
artificiais
artificiais
artificiais
artificiais
e/ou
e/ou
e/ou
e/ou
e/ou
sintéticas processadas
Corte
Resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas
040207
040207
040207
040207
040207
424
1 264
42
830
SUBSECTOR DA CONFECÇÃO (CAE 18, GRUPO 182)
Confecção
Estamparia
Revista
Resíduos de papel
Restos de tecidos, linhas, fechos, entretelas, botões, etc.
Resíduos de corante em pó ou líquido/pasta
Artigos não conformes: resíduos de fibras (malhas ou tecidos) processadas
Solventes para remoção de nódoas
Etiquetagem
Etiquetas estragadas
040205
040206
040207
040208
040209
200101
040205
040206
040207
040208
040209
040299
040213
040205
040206
040207
040208
040209
040211
040212
040299
20 720
n.q.
1 865
n.q.
3 692
n.q.
0,2
OPERAÇÕES COMUNS A TODOS OS SUBSECTORES
Acondicionamento de Papel, cartão e cones/bobines de cartão
matérias primas,
corantes e produtos
Plásticos e cones/bobines plásticas
químicos auxiliares e
embalamento
Madeira
Fitas metálicas e metais
Embalagens compósitas
Colas
Óleos (motores, transmissão e lubrificação)
Lubrificação das
máquinas e motores
Renovação do
Sucata de ferro
parque de máquinas
Estação de
Resíduos do tratamento de águas para consumo industrial
tratamento de água
para uso industrial
150101
200101
150102
200103
200104
150103
200107
200106
150105
080404
16 566
11 375
n.q.
24 989
9 087
n.q.
130203
5 0 5 619 l/ano
160205
200106
27 261
1909006
n.q.
Página 30
INETI
Quadro 8 (cont.): Resíduos gerados no sector Têxtil.
OPERAÇÃO
CODIGO
CER
RESÍDUOS GERADOS
QUANTIDADE
(t/ano)
OPERAÇÕES COMUNS A TODOS OS SUBSECTORES
1902006
1903006
190801
190804
190899
Tratamentos físicoResíduos de tratamentos físico-químicos específicos de resíduos industriais
químicos e biológicos Resíduos solidificados / estabilizados
Estação de
Lamas de tratamento de águas residuais industriais
tratamento de águas
residuais industriais
Outros resíduos não especificados
Aquecimento e
Cinzas
geração de vapor
n.q.
9 500
100101
22 718
O Catálogo Europeu de Resíduos (CER) (Port.ª 818/97 de 5 de Setembro) não prevê
classificação para os efluentes líquidos. No sector Têxtil, os efluentes líquidos são fonte
introdutória de poluição, sendo após tratamento, fonte de geração de lamas. Dos cerca de
47 764×103 m3 de efluentes líquidos gerados anualmente, resultariam cerca de 18 454 t/ano de
lamas,
caso
se
procede-se
ao
seu
tratamento,
estas
sim
com
classificação
CER
(código 19 08 04), constituindo um resíduo a prevenir. Actualmente, são apenas tratados cerca
de 51% do total de efluentes líquidos gerados no sector, dando origem a 9 500 toneladas de
lamas.
Quadro 9: Efluentes líquidos gerados no sector têxtil e quantidade de lamas geradas após
tratamento.
QUANTIDADE
OPERAÇÃO
EFLUENTES GERADOS
Ef. Líquidos
(m3/ano)
Lamas
(t/ano)
700 000
7 000
2 000
1 003 500
0,12
60,2
200 700
12
1 304 550
78,3
1 404 900
84,3
353
0,02
SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE LÃ (CAE 17)
Lavagem de lã
Carbonização
Fixação
Branqueamento
Lavagem em
Corda
Tingimento
Acabamentos
químicos
6
Água residual com pH básico e contaminada com detergentes,
solventes orgânicos e detritos orgânicos
Água residual com ácido
Água residual ácida ou básica
Água residual ácida, com sulfatos
Água residual alcalina, com peróxido de hidrogénio
Água residual alcalina, com vestígios de substancias fluorescentes
Água residual neutra ou alcalina com detergente aniónico ou não iónico
e eventualmente produto anti-vinco, carbonato de sódio ou amoníaco.
Águas residuais do tingimento com corantes reactivos ( temperatura
elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes)
Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura
elevada, pH ácido, cor e crómio)
Águas residuais do tingimento com corantes a mordente ( crómio,
temperatura elevada, sulfatos e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes ácidos ( temperatura
elevada, pH ácido, sulfatos e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes básicos ( temperatura
elevada, pH ácido, taninos e cor)
Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores,
produtos de carga, resinas termoplásticas, produtos de
impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma,
produtos anti-fogo, produtos anti-feltragem, produtos biocidas)
Poderá conter algumas das classificações associadas subsequentes.
Página 31
INETI
Quadro 9 (cont.): Efluentes líquidos gerados no sector Têxtil e quantidade de lamas geradas
após tratamento.
QUANTIDADE
OPERAÇÃO
EFLUENTES GERADOS
Ef. Líquidos
(m3/ano)
Lamas
(t/ano)
SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE ALGODÃO (CAE 17)
Encolagem
Desencolagem
Mercerização
Fervura
Branqueamento
Tingimento
Estamparia
Fixação da
estampagem
Acabamentos
químicos
Água residual com encolantes
40 134
Água residual com enzimas, detergentes e encolantes (geralmente
amiláceos)
720 000
Água residual alcalina com detergentes e encolantes
Água quente de lavagem com soda cáustica (carbonatada)
5 500 000
Água residual com hidróxido de sódio, detergente, gorduras, ceras, pectinas
1 000 000
e sais minerais
Água residual básica ou ácida com cascas, hipoclorito de sódio, acido
clorídrico e bissulfito de sódio ou peróxido de hidrogénio
Água residual com cascas, peróxido de hidrogénio, silicato de sódio, 3 600 000
estabilizador orgânico e soda cáustica
Água residual com cascas e branqueador óptico
Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada,
elevada condutividade e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes reactivos (temperatura elevada,
pH alcalino, elevada condutividade, detergentes e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada,
pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados
24 166 912
(temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura
elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada,
pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura
elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor)
Água residual com espessantes, corantes e produtos auxiliares (dispersantes
ou produtos hidrotrópicos p.ex. ureia ou produtos à base de álcoois, glicois
ou sais de ácidos orgânicos)
Água residual com produtos diversos para auxílio da fixação do corante
(produtos ácidos ou alcalinos, ligantes produtos de corrosão, molhantes,
produtos higroscópicos (p.ex. ureia), agentes anti-espuma, agentes
340 000
conservadores, etc.)
Água residual com formaldeídossulfoxilatos ou cloreto estanhoso e
branqueadores ópticos, ou contendo um agente redutor
Água residual com colas solúveis
Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de
produtos químicos auxiliares
Águas residual com detergentes, espessante, produtos auxiliares e corante
não fixado
900 000
Águas residual alcalina
Águas residual com agentes de fixação dos corantes azóicos insolúveis
Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores,
produtos de carga, resinas termoplásticas, resinas termo-endurecíveis, (à
base de ureia e formaldeído ou condensados de melamina e formaldeído),
1 000
produtos de impermeabilização, produtos oleófobos, produtos anti-espuma,
produtos anti-fogo, produtos biocidas)
0,1
8 640
330
10
360
1 208
68
4,5
0,1
SUBSECTOR DE PROCESSAMENTO DE FIBRAS SINTÉTICAS E ARTIFICIAIS (CAE 17)
Tingimento
Acabamentos
químicos
Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura elevada,
pH ácido, sulfatos, cor e compostos organoclorados)
Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos (temperatura
elevada, pH ácido, crómio e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes ácidos (temperatura elevada,
pH ácido, sulfatos e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes básicos (temperatura elevada,
pH ácido, taninos e cor)
Água residual com produto amaciador
4 978 260
498
415
0,01
Página 32
INETI
Quadro 9 (cont.): Efluentes líquidos gerados no sector Têxtil e quantidade de lamas geradas
após tratamento.
QUANTIDADE
OPERAÇÃO
EFLUENTES GERADOS
Ef. Líquidos
(m3/ano)
Lamas
(t/ano)
SUBSECTOR DA CONFECÇÃO (CAE 18, GRUPO 182)
Tingimento
Águas residuais do tingimento com corantes reactivos ( temperatura
elevada, pH alcalino, elevada condutividade, cor e detergentes)
Águas residuais do tingimento com corantes metalíferos ( temperatura
elevada, pH ácido, cor e crómio)
Águas residuais do tingimento com corantes a mordente ( crómio,
temperatura elevada, sulfatos e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes ácidos ( temperatura elevada,
pH ácido, sulfatos e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes básicos ( temperatura elevada,
pH ácido, taninos e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes directos (temperatura elevada,
elevada condutividade e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes de cuba (temperatura elevada,
pH alcalino, sulfatos, peróxido, detergentes e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes de cuba solubilizados
(temperatura elevada, elevada condutividade, pH ácido, nitratos e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes sulfurosos (temperatura
elevada, pH alcalino e ácido, sulfuretos, crómio e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes azóicos (temperatura elevada,
pH alcalino e acido, elevada condutividade, sulfatos, detergentes e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes de oxidação (temperatura
elevada, pH ácido, condutividade, crómio, detergentes e cor)
Águas residuais do tingimento com corantes dispersos (temperatura
elevada, pH ácido e alcalino, sulfatos, cor e compostos organoclorados)
Estamparia
Água residual da lavagem de contentores de pasta de estampagem ou de
produtos químicos auxiliares
Acabamentos Água residual com produtos químicos de acabamento (amaciadores,
químicos
produtos de carga, produtos anti-fogo, produtos biocidas, produtos antiestáticos, etc.)
1 809 230
90,5
90 462
9
1 085
0,05
Página 33
INETI
3.3.5. Resíduos industriais por subsector e terminologia CER
A classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil, segundo a terminologia específica
apresentada no CER, apresentam-se no Quadro 10, em conjunto com todas as operações que
geram um determinado resíduo. Entre parêntesis está indicado qual o subsector a que
corresponde(m) cada uma das operações referidas: Lã (L), Algodão (A), Fibras Sintéticas e
Artificiais (F), Confecção (C) e operações comuns a todos os subsectores (O).
Os códigos CER assinalados a vermelho correspondem aos resíduos considerados como
perigosos segundo o Anexo II daquele catálogo.
Quadro 10: Classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil segundo a terminologia do CER.
DESIGNAÇÃO
CÓDIGO
CER
OPERAÇÕES UNITÁRIAS GERADORAS DO RESÍDUO
Resíduos da indústria têxtil
Resíduos de fibras têxteis não processadas e
de outras substancias fibrosas naturais
principalmente de origem vegetal
Resíduos de fibras têxteis não processadas
principalmente de origem animal
Resíduos de fibras têxteis não processadas
principalmente de origem artificial ou sintética
Resíduos de misturas de fibras têxteis não
processadas produzidos previamente aos
processos de fiação e tecelagem
Abertura (A), Limpeza (A), Cardação (A), Penteação (A)
040201
040202
040203
Escolha (L), Cardação (L), Penteação (L)
Abertura (A), Limpeza (A), Cardação (A),
Abertura (A), Limpeza (A), Cardação (L, A), Penteação (L, A)
040204
Fiação (A), Encolagem (A), Urdissagem (A), Tecelagem/Tricotagem (A),
Resíduos de fibras têxteis processadas
0 4 0 2 0 5 Gasagem (A), Estamparia (A), Cardação e Esmerilagem (A), Tesouragem
principalmente de origem vegetal
e Laminagem (A), Corte (C), Confecção (C), Revista (C)
Fiação (L), Urdissagem (L), Tecelagem/Tricotagem (L), Tingimento (L),
040206
principalmente de origem animal
Perchagem (L), Tesouragem (L), Corte (C), Confecção (C), Revista (C)
Estiramento (F), Texturização (F), Torção (F), Bobinagem (F),
040207
principalmente de origem artificial ou sintética
Urdissagem (F), Corte (C), Confecção (C), Revista (C)
Fiação (L,A), Urdissagem (L,A), Tecelagem/Tricotagem (L), Tingimento
(L), Perchagem (L), Tesouragem (L), Encolagem (A),
Resíduos de misturas de fibras têxteis
0 4 0 2 0 8 Tecelagem/Tricotagem (A), Gasagem (A), Estamparia (A), Cardação e
processadas
Esmerilagem (A), Tesouragem e Laminagem (A), Corte (C), Confecção
(C), Revista (C)
Resíduos de materiais compósitos (têxteis
Corte (C), Confecção (C), Revista (C)
040209
impregnados, elastomeros, plastómeros)
Matéria orgânica de produtos naturais (por
Escolha (L)
040210
exemplo, gordura, cera).
Resíduos halogenados da confecção e
Revista (C)
040211
acabamentos
Resíduos não halogenados provenientes da
Revista (C)
040212
confecção e acabamentos
Corantes e Pigmentos
0 4 0 2 1 3 Tingimento (L), Estamparia (A,C)
0 4 0 2 9 9 Escolha (L), Carbonização (L), Etiquetagem (C)
Resíduos de soluções ácidas
Ácido sulfúrico e ácido sulfuroso
0 6 0 1 0 1 Estamparia (A)
Resíduos de fabrico, formulação, distribuição e utilização de adesivos e vedantes (incluindo produtos impermeabilizantes)
Adesivos e vedantes endurecidos
0 8 0 4 0 4 Embalamento (O)
Resíduos de geradores de potência e outras instalações de combustão (excepto 1 9 0 0 0 0 )
Cinzas
1 0 0 1 0 1 Aquecimento e geração de vapor (O)
Óleos de motores, transmissão e lubrificação
Outros óleos de motores, transmissões e
Lubrificação das máquinas e motores (O)
130203
lubrificação
Página 34
INETI
Quadro 10 (cont.): Classificação dos resíduos gerados no sector Têxtil segundo a terminologia
do CER.
DESIGNAÇÃO
CÓDIGO
CER
OPERAÇÕES UNITÁRIAS GERADORAS DO RESÍDUO
Embalagens
De papel e cartão
150101
De plástico
150102
De madeira
150103
Embalagens compósitas
150105
Acondicionamento de matérias primas, corantes
químicos auxiliares (O), Embalamento (O)
e produtos
e produtos
e produtos
e produtos
Equipamento fora de uso e resíduos de trituração
Outro equipamento fora de uso
160205
Renovação do parque de máquinas (O)
Tratamentos físico-químicos (O)
Resíduos de tratamentos físico-químicos
específicos de resíduos industriais (exemplo: 1 9 0 2 0 0 7, 8
descromagem, descianuração, neutralização)
Resíduos solidificados/estabilizados
1903007
Tratamentos físico-químicos e biológicos (O)
Resíduos de Estações de Tratamento de Águas Residuais não especificados
Gradados
Lamas do tratamento de águas residuais
industriais
190801
190804
190899
Resíduos do tratamento de água para
consumo humano ou de água para 1 9 0 9 0 0 7
consumo industrial
Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (O)
Estação de Tratamento de Água para uso industrial (O)
Fracções recolhidas selectivamente9
Papel e cartão
200101
Plásticos de pequena dimensão
200103
Outros plásticos
200104
Outros metais
200106
Madeira
200107
Solventes
200113
7
8
9
Corte (C), Acondicionamento de matérias primas, corantes e
produtos químicos auxiliares e embalamento (O)
Acondicionamento de matérias primas, corantes e produtos
químicos auxiliares (O), Renovação do parque de máquinas (O)
químicos auxiliares e embalamento (O)
Estamparia (A)
Poderá conter algumas das classificações associadas subsequentes.
Apenas os resíduos classificados com o código 1 9 0 2 0 1 são considerados como perigosos.
Desde que a produção diária não exceda 1100 l por produtor (DL 239/97, de 9 de Setembro, Artigo 3º)
Página 35
INETI
4.
POTENCIAL DE PREVENÇÃO DENTRO DO SECTOR TÊXTIL
A Prevenção da Poluição é um conceito que surge em alternativa aos tratamentos de fim de
linha, que apresenta características específicas para cada sector em estudo, debruçando-se
sobre cada área do processo por forma a determinar que mudanças podem ser feitas
conducentes a uma redução da quantidade e/ou perigosidade dos resíduos gerados, das quais
resultem benefícios económicos e ambientais para as empresas.
A empresa que decida optar por reduzir a quantidade ou perigosidade dos resíduos que gera,
deve começar por equacionar a possibilidade da redução na fonte e sempre que tal não for
possível procurar equacionar possibilidades de reutilização e reciclagem. Para resíduos que não
podem ser reduzidos ou reciclados, deve estudar-se o tratamento e/ou deposição
ambientalmente mais aceitável.
Redução na fonte - A redução da geração de resíduos na fonte é o método mais eficiente de
prevenção de poluição. Deve efectuar-se uma auditoria ao processo por forma a identificar as
operações menos eficientes, procurando posteriormente as opções mais vantajosas para
eliminar estas ineficiências. Todas as opções devem por isso ser avaliadas em termos de
impacte, custos e benefícios, e o seu potencial de redução de poluição avaliado face a um
esforço de reutilização.
Reutilização - Se a redução da geração de resíduos não for possível, a reutilização é a opção
preferencial seguinte dentro das opções de gestão de resíduos. Relativamente aos resíduos
sólidos, a uniformidade dos materiais assim como a separação dos resíduos auxilia, nas opções
de reutilização. Por exemplo, os tambores são mais facilmente manuseados, empilhados e
devolvidos se forem de um só tipo e tamanho. Os resíduos de fibras provenientes de uma
máquina são mais facilmente reutilizáveis se forem separados de outro tipo de resíduos.
Reciclagem - A reciclagem pode ser considerada a terceira via mais eficiente em termos de
prevenção de poluição. A utilização de materiais recicláveis deve ser uma alternativa em todo o
processo produtivo aos materiais não recicláveis.
Tratamento e/ou deposição - Esta opção pode ser uma simples deposição em aterro ou uma
incineração para valorização térmica. A forma menos eficiente de tratar os resíduos sólidos
consiste na sua deposição em aterro, a qual, no entanto, é a solução a que a maioria das
empresas recorre.
A estratégia de prevenção prevê a utilização de várias técnicas: controlo de qualidade da
matéria prima, conservação e optimização da utilização de produtos químicos, substituição de
produtos químicos, alterações de processo, modificações de equipamento, procedimentos de
manutenção e reutilização de resíduos.
Página 36
INETI
A utilização de uma dada combinação das técnicas mencionadas, conduz a uma redução da
quantidade e/ou perigosidade de resíduos produzidos associada a benefícios económicos que
surgem sob vários aspectos: diminuição do consumo de matérias primas, produtos auxiliares e
energia, diminuição nos custos de tratamento e ainda, a potencial reciclagem e reutilização de
resíduos.
No sector Têxtil, em particular, são várias as possibilidades de intervenção no que respeita à
prevenção de poluição, sejam elas relativas a águas residuais ou a resíduos sólidos.
4.1. ANÁLISE GLOBAL DO POTENCIAL DE PREVENÇÃO POR GRANDES GRUPOS DE OPERAÇÕES
4.1.1. Preparação da matéria prima
O subsector do Algodão apresenta dois tipos de resíduos provenientes das operações de
preparação de matéria prima, cascas e terra, e matéria prima não processada que podem
constituir uma percentagem considerável do total de algodão processado, dependendo do grau
de limpeza e da qualidade do algodão importado. Estes resíduos podem, em alternativa à
simples deposição em aterro, ser queimados em caldeiras apropriadas (adequadas à queima de
madeira), por forma a aproveitar o seu conteúdo energético.
No subsector da Lã as operações de preparação de matéria prima conduzem a dois tipos de
resíduos, um resíduo líquido proveniente da lavagem da lã e um resíduo sólido de fibra não
processada. Na lavagem de lã utiliza-se uma grande quantidade de água, aproximadamente
35l/kg (de lã suja), que pode ser reutilizada desde que sujeita a tratamento, ou reutilizando
directamente a fracção mais limpa nas lavagens iniciais, podendo obter-se recuperações de
cerca de 90% da água utilizada.
Relativamente ao resíduo de fibra não processada, as empresas que apenas utilizam penteado
(fibras longas), sejam algodoeiras ou laneiras, obtêm como resíduo uma grande quantidade de
matéria prima não processada que não corresponde em termos de qualidade às especificações
do seu processo, mas que pode ser utilizada noutros processos, como a indústria de cardados.
Relativamente às fibras sintéticas e artificiais, as operações de preparação de matéria prima,
apresentam como resíduo fibras têxteis não processadas podendo haver minimização de
resíduos se houver alteração de processo, tais como, apostando na automatização,
condensando num único equipamento, o máximo de operações possíveis (torcedura, por
exemplo).
Os resíduos de fibras não processadas resultantes dos vários subsectores, lã, algodão e fibras
sintéticas e artificiais, podem ainda ser considerados matéria prima para enchimento de
colchões e almofadas.
Página 37
INETI
Há ainda a considerar os contaminantes presentes nas várias matérias primas processadas, que
vão contribuir para a carga poluente das águas residuais durante o processamento em via
húmida. Apesar destes contaminantes aparecerem em quantidades muitas vezes vestigiais, o
processamento de grandes quantidades de fibra podem dar origem a grande quantidade de
poluentes.
A produção de algodão pode utilizar produtos químicos tais como pesticidas, herbicidas,
fertilizantes e desfoliantes, que chegam à empresa têxtil como contaminantes do algodão. O
algodão apresenta ainda a presença de metais, tais como o cobre, estanho e zinco.
No caso da lã, os contaminantes predominantes são os pesticidas, aplicados pelos produtores
dos animais por forma a reduzir a infestação de parasitas. Estes produtos são libertados da lã
para as águas residuais durante o seu processamento. A quantidade de pesticida presente na lã
varia normalmente com a sua proveniência, sendo a lã proveniente da Austrália e da Nova
Zelândia a que se revela menos contaminada.
Relativamente às fibras sintéticas e artificiais também estas contêm diversos tipos de impurezas
resultantes da sua produção. Estas impurezas são, principalmente, produtos de acabamento
(anti-estáticos e lubrificantes), subprodutos de síntese e aditivos (anti-estáticos, lubrificantes,
outros) que têm como destino as águas residuais.
A medida de prevenção deste tipo de poluentes centra-se nos critérios utilizados na aquisição
das matérias primas a processar. Deve no entanto verificar-se no controlo de qualidade, qual o
tipo de contaminantes presentes na matéria prima, por forma a identificar o tipo de poluição
que vai ser introduzida nas suas águas residuais.
4.1.2. Fiação
A fiação nos subsectores do Algodão, Lã e para algumas fibras sintéticas e artificiais engloba
várias operações que, sendo operações mecânicas, dão origem apenas a resíduos sólidos
(poeiras, fibras curtas e fio). Apesar do quantitativo de resíduos ser relativamente pequeno,
face ao quantitativo de resíduos industriais gerados neste sector, a automatização e a qualidade
da matéria prima processada são ainda pontos de intervenção por forma a minimizar os
resíduos gerados nestas operações.
Outros resíduos que aparecem associados à operação de fiação são os cones de plástico e
cartão que, uma vez danificados, não podem ser reutilizados, devendo ser vendidos para
reciclagem.
Página 38
INETI
4.1.3. Tecelagem ou tricotagem
As operações de tecelagem e tricotagem de “per si” dão origem apenas a um resíduo sólido
constituído por poeiras, não sendo, tal como a fiação, operações onde haja grande potencial de
aplicação de tecnologias de prevenção. Nesta área, a prevenção aparece mais numa
perspectiva de ambiente de trabalho aplicada ao ruído.
Existe no entanto outro tipo de resíduo sólido que são os cones e as caixas de cartão
provenientes do acondicionamento do fio adquirido. Estes resíduos podem ser substancialmente
reduzidos se o abastecimento de fio for feito em cones de plástico reutilizáveis e as caixas de
cartão de acondicionamento forem substituídas por paletes em plástico, que podem ser
reutilizáveis por muitos ciclos.
No subsector do algodão existe ainda a operação de encolagem que vai contribuir para a
geração de uma água residual fortemente contaminada nas operações de preparação para o
tingimento, pois o agente encolante adicionado tem de ser retirado antes do tingimento por
forma a garantir a uniformidade da cor. A utilização de agentes encolantes recuperáveis
permitiria a redução do seu consumo, obtendo-se assim uma redução no volume de efluentes
com elevada carência bioquímica, e uma redução de custos inerentes ao agente encolante.
A operação de tricotagem requer também que os fios sejam lubrificados ou parafinados por
forma a reduzir o atrito, reduzindo assim as tensões e quebras nos fios. Estes produtos são
removidos normalmente por simples lavagem com detergente antes da operação de tingimento.
Uma escolha criteriosa do agente lubrificante assim como do detergente utilizado na lavagem,
pode contribuir para uma redução da contaminação veiculada pelo efluente resultante da
operação de lavagem.
4.1.4. Preparação para o tingimento
É nesta fase e nas fases de tingimento, estamparia e acabamentos que surgem as principais
oportunidades de aplicação de tecnologias de prevenção, na forma de conservação e
optimização de utilização de produtos químicos, substituição de produtos químicos, alterações
de
processo,
modificações
de
equipamento,
procedimentos
de
manutenção
e
recuperação/reutilização de resíduos (sólidos e efluentes líquidos).
A reutilização da solução de mercerização após concentração, a recuperação de agentes
encolantes e de água, a utilização de produtos menos agressivos para o ambiente, a utilização
controlada e optimizada de produtos químicos, a reutilização de águas de lavagem de
determinados processos noutros processos menos exigentes, as lavagens em contra corrente,
relações de banho reduzidas, entre outras, são algumas das possibilidades de intervenção em
termos de prevenção que se reflectem no ambiente, na forma de diminuição de resíduos
gerados e conservação de recursos naturais, e na economia das empresas na forma de
poupanças.
Página 39
INETI
Por exemplo, a substituição do enxaguamento por transbordo, efectuado aos tecidos
posteriormente à lavagem em corda, pelo enxaguamento sequencial, permite reduzir em cerca
de 60% o consumo de água.
4.1.5. Tingimento
As operações associadas ao tingimento dão origem a elevadas quantidades de águas residuais
com elevada temperatura, fortemente contaminadas com cor, químicos, sais, etc. O consumo
de água pode ser optimizado, apostando numa relação de banho o mais pequena possível, em
lavagens em contra corrente e em reutilizações após tratamento das águas de lavagem menos
contaminadas. A contaminação química pode ser reduzida recorrendo à escolha criteriosa e à
utilização controlada dos produtos químicos utilizados. Estas opções técnicas resultam na
diminuição da quantidade e da perigosidade dos resíduos gerados e na diminuição de custos
para a empresa.
É muito usual encontrar tingimentos (ou outros processos) que utilizam quantidades excessivas
de produtos químicos ou utilizam produtos químicos desnecessários. Por vezes, adicionam-se
químicos, para reduzir problemas introduzidos por outros químicos ou para corrigir problemas
causados pela qualidade da água utilizada no processo.
Na maioria dos casos, seria mais adequado ajustar, substituir ou mesmo eliminar produtos
químicos utilizados num determinado processo, do que adicionar mais químicos para reduzir
efeitos secundários. No caso da água, deve garantir-se a sua qualidade à entrada do processo.
Também o uso criterioso dos produtos químicos, reduz substancialmente a contaminação
introduzida nas águas residuais e os custos do processo.
4.1.6. Estamparia
Os resíduos de maior importância que resultam das operações de estamparia são a pasta de
estampagem com cor, contendo vários químicos e as lamas de ETAR resultantes do tratamento
das águas residuais geradas (efluentes alcalinos com temperatura elevada e águas de lavagem
com cor e vários químicos).
Tal como no caso do tingimento, também aqui a optimização do uso da água apostando em
lavagens em contra corrente e em reutilizações de água, após tratamento das águas de
lavagem menos contaminadas, associada a uma escolha criteriosa e a uma utilização controlada
de produtos químicos, resulta numa diminuição da quantidade e da perigosidade dos resíduos e
efluentes líquidos gerados e consequentemente, numa diminuição de custos para a empresa.
Será também importante garantir a qualidade da água utilizada, uma vez se trata de um factor
de importância decisiva.
Página 40
INETI
No processo de estamparia, também é usual utilizarem-se quantidades excessivas de produtos
químicos ou produtos químicos desnecessários, sendo mais adequado ajustar, substituir ou
mesmo eliminar produtos químicos de um determinado processo, do que adicionar outros
químicos para reduzir efeitos secundários.
4.1.7. Acabamentos químicos
As operações de acabamento químico requerem como o seu nome indica, a utilização de
produtos químicos. Resultam desta fase efluentes líquidos contaminados com diversos químicos
e eventualmente com temperatura elevada, que darão origem a lamas, após tratamento em
ETAR. Uma medida de prevenção será a utilização de alternativas mecânicas que permitam
obter o mesmo tipo de acabamento. Se tal não for possível e o acabamento químico for
imprescindível, a prevenção de poluição centra-se na redução da quantidade e perigosidade dos
efluentes gerados, obtida através da optimização do uso da água, efectuando reutilizações após
tratamento das águas de lavagens menos contaminadas, associada a uma escolha criteriosa e a
uma utilização controlada dos produtos químicos.
Este tipo de acabamentos inclui por vezes uso de resinas com formaldeído, que é um composto
químico considerado cancerígeno. Tendo em atenção este facto, deve recorrer-se a resinas com
a menor concentração possível de formaldeído, optimizando o processo de aplicação e
utilizando catalisadores que minimizem o desperdício de resina. Também no amaciamento, um
acabamento corrente na indústria têxtil, pode por vezes recorrer-se a enzimas (produtos 100%
biodegradáveis), evitando-se o consumo de produtos químicos.
Tal como referido para o tingimento e estamparia, também nestas operações poderão ocorrer
situações de utilização desnecessária ou excessiva de produtos químicos, por forma a colmatar
problemas decorrentes da utilização de outros químicos. De uma forma genérica, o ajuste,
substituição ou mesmo eliminação de certos produtos químicos seria preferível à adição de
químicos para redução ou eliminação de efeitos secundários.
A contaminação das águas residuais, pode ser substancialmente reduzida através da utilização
criteriosa dos produtos químicos. As operações de acabamento químico devem recorrer a
técnicas de aplicação controlada de produtos químicos, que permitam reduzir ao máximo a
quantidade de químicos utilizados no acabamento. Estas técnicas permitem reduzir o consumo
de químicos, de energia e reduzir a poluição, alem de prevenirem a migração de químicos do
interior para a superfície da fibra, melhorando o processo de acabamento. Um exemplo destas
técnicas é a aplicação de produtos de acabamento de superfície (amaciadores, etc) por
pulverização.
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4.1.8. Acabamentos mecânicos
Os principais resíduos resultantes desta fase são essencialmente poeiras de fibras. Há também
a considerar lamas de ETAR, quando está associada uma componente química. A prevenção
nesta fase reflecte-se em termos de ambiente de trabalho (ar e/ou ambiente) e na utilização
optimizada da energia despendida na operação de secagem.
4.1.9. Confecção
Na confecção, o resíduo mais significativo resulta da matéria prima desperdiçada na operação
de corte. A substituição de técnicas manuais de corte por tecnologia CAD/CAM resulta na
optimização do consumo de matéria prima resultando consequentemente na minimização do
quantitativo de resíduos gerados. Associada a esta tecnologia surge ainda a possibilidade de
reutilização destes resíduos na produção de alguns têxteis técnicos e de não tecidos.
Um factor que não depende em exclusivo do subsector da confecção mas que também
contribuiria para a diminuição do quantitativo de resíduos gerados nesta fase, seria a
uniformização das larguras das peças, só possível, no entanto, através da vontade e do esforço
conjunto de todas as partes envolvidas no processo têxtil.
4.1.10. Medidas de prevenção de carácter geral
Existem ainda outros pontos de intervenção neste sector, que não abrangendo directamente o
processo produtivo, contribuem de uma forma mais ou menos quantificável para a geração de
resíduos sólidos e de efluentes líquidos. São eles: o controlo de qualidade da matéria prima
processada, dos produtos químicos e corantes e da água utilizada na fábrica; as recepções de
matéria prima, produtos químicos e corantes; as Estações de Tratamento de Águas Residuais e
as caldeiras para produção de vapor.
Também nestes casos as estratégias de prevenção da poluição conduzem à minimização da
quantidade e/ou perigosidade gerados e também a benefícios económicos.
4.1.10.1. Controlo de qualidade da matéria prima, dos produtos químicos e corantes
O controlo de qualidade introduz benefícios importantes, dos quais se podem salientar a
redução de produtos com defeitos, a diminuição nas repetições e correcções de trabalhos
efectuados, assim como uma redução da produção de resíduos associados.
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4.1.10.2. Controlo de qualidade da água utilizada na fábrica
O controlo de qualidade da água utilizada, especialmente para as empresas que procedem a
tingimentos, é um factor fundamental para a obtenção de produtos de qualidade evitando-se
desmontagens e correspondentes consumos de produtos químicos e de água.
A maioria das empresas utiliza principalmente água proveniente de captações próprias em
lençóis friáticos, em ribeiras ou em rios e uma menor percentagem utiliza água proveniente de
rede camarária.
Quem utiliza água captada em rios e ribeiras encontra-se normalmente alertado para a possível
má qualidade da água que capta, procedendo ao seu controlo de qualidade e tratamento. A
água proveniente de captações subterrâneas apresenta uma composição mais ou menos
constante, podendo, no entanto, nas estações mais secas, apresentar variações consideráveis
no que respeita a contaminações e teor em metais. Este facto, para o qual muitas vezes as
empresas não estão avisadas, influencia de forma considerável a qualidade dos trabalhos a
efectuar. A água proveniente de rede camarária, sendo controlada à saída da Estação de
Tratamento apresenta-se menos problemática. Não se deve no entanto esquecer que por vezes
o estado de conservação da rede de distribuição não é a melhor (existência de possíveis
roturas, infiltrações, etc) o que poderá condicionar a qualidade da água.
Outro factor, não menos importante a considerar, é o estado de conservação da rede de
distribuição dentro da empresa que pode também contribuir negativamente para a qualidade da
água introduzida no processo fabril. Atendendo ao apresentado, verifica-se que a qualidade da
água utilizada na empresa deve ser controlada com regularidade, devendo esta dispor de
tratamento adequado. Caminha-se, deste modo, para a optimização do processo produtivo
(fazer bem à primeira vez), não se tornando necessária a execução de repetições para a
obtenção de produtos com a qualidade desejada.
4.1.10.3. Recepção de matéria prima, produtos químicos e corantes
Na recepção de matéria prima, produtos químicos e corantes, surgem os resíduos de
embalagem e acondicionamento que podem constituir uma percentagem considerável do total
de resíduos sólidos gerados pela empresa.
Estes resíduos sólidos incluem caixas de cartão, filme ou tecido de embalagem de fardos,
arame de embalamento de fardos, paletes de madeira, sacos de papel e plástico, tambores de
cartão, plástico ou metal, etc. Reduzir este tipo de resíduo é uma questão de estabelecer e
aplicar melhores especificações de compra.
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As matérias primas e produtos químicos devem ser adquiridos em grandes quantidades ou em
contentores retornáveis. Esta opção da empresa conduz naturalmente à redução dos resíduos
de embalamento e a outros benefícios, tais como:
•
redução da exposição dos trabalhadores a produtos químicos
•
simplificação dos processos de inventário
•
redução do custo de químicos (porque se compra maior quantidade)
•
optimização do espaço de armazenagem.
Quando se compram produtos químicos em tambores, deve especificar-se que se pretendem
contentores retornáveis e deve requerer-se ao vendedor que os receba sem serem lavados.
Elimina-se desta forma a necessidade de lavagem de cada tambor antes da sua recolha, o que
pode reduzir substancialmente a quantidade de água residual gerada na empresa.
Muitos produtos químicos são adquiridos em sacos (sal, encolante, etc). Os sacos rompem
facilmente e o seu manuseamento e armazenamento é complicado, devendo ser armazenados
longe de áreas de grande actividade e em locais secos. Sempre que possível, as empresas
devem preferir embalagens do tipo contentores retornáveis em alternativa aos sacos, tanto
mais que o manuseamento destes requer um tempo considerável de trabalho.
Outro tipo de resíduos sólidos que aparece na indústria têxtil são os cones para o
acondicionamento de fio e os tubos de cartão para acondicionamento de peça de tecido ou de
malha. O abastecimento de fio pode ser feito em cones de plástico reutilizáveis, e as caixas de
cartão de acondicionamento das bobines de fio podem ser substituídas por paletes em plástico,
reutilizáveis por muitos ciclos. Os tubos em PVC rígido devem ser considerados uma alternativa
aos tubos de cartão em várias operações, uma vez que em adição à redução da geração de
resíduos de cartão, diminui-se a distorção das malhas.
4.1.10.4. Estações de Tratamento de Águas Residuais
As Estações de Tratamento de Águas Residuais constituem uma grande fonte de resíduos na
forma de lamas. Estas, atendendo às suas características químicas são por vezes de difícil
deposição, uma vez que nem todos os aterros as aceitam. Por outro lado, o grande volume
gerado de lamas pode representar um encargo substancial para as empresas.
A redução da carga química e do volume das águas residuais geradas na empresa, através da
aplicação de tecnologias preventivas ao processo produtivo, assim como a optimização dos
tratamentos de fim de linha, podem reduzir a quantidade e a contaminação das lamas geradas
na estação de tratamento e por consequência, o custo da sua deposição final.
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4.1.10.5. Caldeiras para produção de vapor
As empresas têxteis são por excelência grandes consumidoras de energia, seja ela eléctrica ou
térmica. Se bem que várias empresas já tenham optado por sistemas de cogeração, existem
ainda muitas outras que utilizam caldeiras para produção de vapor. Estas caldeiras constituem
outra fonte considerável de resíduos, neste caso, cinzas resultantes da combustão.
Medidas de conservação de energia, tais como redução do consumo ou a utilização de
combustíveis menos poluentes, podem reduzir a quantidade de cinzas geradas.
4.2. TECNOLOGIAS E MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS AO SECTOR TÊXTIL
A prevenção de poluição realiza-se recorrendo à implementação de medidas ou de tecnologias
que permitam reduzir o quantitativo e/ou a perigosidade dos resíduos sólidos e das águas
residuais gerados na empresa.
4.2.1. Medidas de Prevenção
A indústria têxtil para além de ser uma das maiores consumidoras de água, é ainda uma grande
consumidora de produtos químicos. É portanto, natural que se gerem grandes quantidades de
águas residuais fortemente contaminadas que têm obrigatoriamente de serem sujeitas a
tratamento antes de serem descarregadas no meio ambiente. Como são grandes consumidoras
de água, as empresas são tentadas a considerar que não podem evitar tais consumos. Na
prática, verifica-se que o volume de água consumida varia substancialmente de empresa para
empresa e que a racionalização da sua utilização pode conduzir a poupanças muito
significativas.
A cor é um dos principais contaminantes das águas residuais provenientes do sector Têxtil. Esta
contaminação para além de afectar os meios receptores naturais, impedindo a passagem de luz
indispensável para a preservação do ambiente aquático, é de difícil eliminação nas estações de
tratamento. Tendo em atenção que a prevenção deste tipo de poluição vai desde a selecção do
corante às operações de tingimento, devem ter-se em consideração determinados aspectos na
utilização de corantes, tais como:
•
utilizar os corantes de uma forma racional
•
utilizar processos de tingimento que garantam um elevado grau de exaustão e fixação do
corante e que minimizem a geração de águas residuais
•
contactar apenas com fornecedores especializados e responsáveis
•
avaliar todos os corantes antes da sua utilização, verificando toda a informação ambiental
disponível
•
insistir com os fornecedores para que forneçam informação sobre o efeito dos corantes
no ambiente e evitar usar corantes se não existir informação adequada sobre a sua
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segurança, conteúdo em metais, degradabilidade, ou segurança relativa aos produtos de
degradação aeróbia e anaeróbia
•
identificar os corantes altamente tóxicos, com grande concentração em metais, etc, e
estabelecer procedimentos de manuseamento e de limpeza em caso de derrame
•
informar os estilistas/desenhadores e clientes dos problemas ambientais associados a
determinados corantes e recomendar alternativas mais seguras (as pessoas envolvidas
na escolha das cores podem desconhecer as consequências ambientais das suas
escolhas)
•
seleccionar corantes com a maior eficiência de fixação
•
para tingimentos por esgotamento, seleccionar corantes com elevada afinidade, sempre
que possível, especialmente se a relação de banho exigida pelo equipamento de
tingimento for elevada
•
seleccionar corantes e combinações de corantes com a maior probabilidade de
tingimentos "bem à primeira vez"
•
realizar amostragens estatísticas e estabelecer um controlo de qualidade dos corantes
por forma a verificar a sua qualidade e desempenho.
A indústria têxtil utiliza várias centenas de produtos químicos diferentes. A sua selecção e
utilização tem um impacte considerável na quantidade e tipologia dos poluentes gerados nas
empresas. Estes produtos químicos podem dividir-se em duas categorias, químicos de utilização
específica e químicos de utilização diversa.
Os maiores grupos de produtos químicos de utilização específica consumidos no processamento
têxtil são: tensioactivos, encolantes, espessantes e produtos de acabamento, tais como
repelentes de água, antifogo, etc. Os tensioactivos são a maior fonte de toxicidade aquática
presente nas águas residuais de uma unidade têxtil. Estes produtos variam de acordo com a
sua estrutura molecular, na toxidade aquática e na sua tratabilidade. Uma vez que a eliminação
do consumo de tensioactivos no processamento têxtil é impossível, as empresas devem
seleccionar os que têm menor toxicidade aquática e são mais facilmente degradados pelos
sistemas de tratamento. De uma forma geral, e para todos os produtos químicos desta
categoria, (utilização especifica) torna-se necessário dispor de informação tão completa quanto
possível sobre possíveis contaminantes, possíveis incompatibilidades com outros materiais e
toxidade aquática. Desta forma, é mais fácil identificar e avaliar, se tal for necessário, medidas
de prevenção a implementar.
Os produtos químicos de utilização diversa são principalmente: ácidos, bases, electrólitos,
agentes oxidantes e redutores e solventes orgânicos. Os produtos incluídos nesta categoria, são
utilizados em grandes quantidades no processamento têxtil, podendo em alguns casos verificarse que a quantidade (em massa) de químicos utilizados é pouco inferior à quantidade de
produto têxtil processado. Atendendo a este facto, as medidas de prevenção a considerar dizem
respeito ao controlo de qualidade e aos sistemas de automatização, de armazenamento de
distribuição. O controlo de qualidade deve ter em atenção o tipo de contaminantes presentes
nestes produtos químicos, porque estes podem contribuir para o aparecimento nas águas
residuais de determinados tipos de poluentes em concentrações quantificáveis. Muitas vezes, as
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empresas não dispõem do equipamento necessário para esse tipo de determinações, podendo
contudo recorrer a empresas especializadas nesse sentido.
Os resíduos sólidos constituem, em termos de volume, a maior corrente de resíduos da
indústria têxtil. Existem os resíduos do processamento propriamente dito (constituído por fibras,
fios e tecidos), os resíduos da Estação de Tratamento de Águas Residuais (lamas), os resíduos
da caldeira de produção de vapor (cinzas), os resíduos de embalagem e acondicionamento de
matérias primas e produtos químicos e a sucata de ferro (resultante da constante renovação do
parque de máquinas).
Os resíduos de fibras, fio e tecido podem dividir-se em resíduos primários, utilizáveis para
reciclagem no próprio processo e/ou para utilizações não têxteis e em resíduos secundários,
utilizáveis para a produção de energia, como fertilizantes ou para deposição em aterro. Estes
resíduos tem um valor residual e devem, regra geral, ser recolhidos, o que é já uma prática
corrente na maioria das empresas, existindo compradores interessados neste tipo de resíduos.
A implementação de um sistema de gestão de resíduos, que permita a classificação dos
resíduos e sua separação de acordo com o destino a dar (reutilização, reciclagem, aterro
sanitário ou incineração), constitui uma opção fundamental na estratégia de prevenção.
Os resíduos de embalagens, onde se incluem caixas de cartão, filme ou tecido de embalagem
de fardos, arame de embalagem de fardos, paletes de madeira, sacos de papel, tambores de
cartão, plástico ou metal, etc, podem ser reduzidos através da introdução de especificações
criteriosas relativamente ao tipo de embalagem adquirida ou, em último caso, podem ser
reciclados ou reutilizados.
O papel e cartão são dois materiais que podem ser reciclados, devendo por isso ser separados
dos restantes resíduos. Existem empresas que compram estes resíduos e os levam para os
centros de reciclagem.
O uso de paletes deve ser reduzido comprando os produtos químicos em grandes quantidades
ou em contentores retornáveis, especialmente os químicos ensacados como o agente
encolante, por exemplo. As paletes usadas devem ser reutilizadas ou em último caso, podem
ser utilizadas como combustível. Nem todos os tipos de paletes são reutilizáveis, mas a opção
por paletes deste tipo, apesar de poder originar um investimento mais elevado, a longo prazo,
revela-se mais vantajoso.
4.2.2. Tecnologias de prevenção
São diversas as tecnologias que contribuem para a redução do quantitativo e/ou perigosidade
dos resíduos gerados numa empresa. A inovação tecnológica centrada no aumento de
produtividade e qualidade, conduz muitas vezes à prevenção de resíduos. O desenvolvimento e
comercialização de equipamentos que permitem realizar o mesmo trabalho, recorrendo a
menores consumo de energia, água, produtos químicos, etc, e muitas vezes com resultados de
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superior qualidade, contribui para que as empresas implementem tecnologias enquadráveis na
prevenção da poluição. Um exemplo disso, é o desenvolvimento de equipamentos de
tingimento com relações de banho de tingimento e relações de banho de lavagem cada vez
mais reduzidas.
Por outro lado, a automatização veio permitir que processos realizados quase exclusivamente
de uma forma manual, se tornassem completamente automáticos, o que indirectamente pode
conduzir à redução da quantidade de resíduos gerados nas empresas. O armazenamento e
distribuição de produtos químicos, a dosagem de produtos, a cozinha de corantes, entre outros,
são alguns dos locais onde a automatização está cada vez mais presente.
Os sistemas de automatização de armazenamento e distribuição ajudam na prevenção de
poluição, uma vez que reduzem a ocorrência de derrames pontuais por manuseamento
inadequado.
Os sistemas de dosagem automática permitem obter a quantidade exacta do produto químico
no momento exacto, o que permite aumentar a eficiência e a certeza das reacções que ocorrem
no banho de tingimento, por exemplo, garantindo resultados mais consistentes e reprodutíveis.
Estes
sistemas
evitam
a
tendência
de
utilização
excessiva
de
produtos
químicos
ambientalmente agressivos, que podem não ser eliminados nos tratamentos de fim de linha. A
automatização dos sistemas de dosagem reduz ainda a geração de resíduos devido a erro
humano, nomeadamente manuseamentos incorrectos e a geração de resíduos associados à
limpeza dos equipamentos de dosagem.
Outro exemplo de automatização diz respeito à cozinha de corantes. A automatização dos
processos de preparação da cor e de carga do equipamento, reduz a geração de resíduos
devido a erro humano e aumenta a fiabilidade do processo têxtil envolvido, reduzindo a
quantidade de águas residuais rejeitadas.
De uma forma geral, a automatização de operações de preparação de soluções, sejam elas para
branqueamento, mercerização, desencolagem, tingimento, estamparia ou acabamentos,
permite reduzir tempo, melhorar a qualidade, reduzir repetições e por consequência reduzir
resíduos. Podem ainda detectar e corrigir receitas de tingimento, atendendo a variações de cor
detectáveis em lotes diferentes de um mesmo corante. A probabilidade de preparações
incorrectas diminui e por consequência também a geração de águas residuais.
4.2.2.1. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de lavagem de lã
T1 - Recuperação de lanolina
A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais como suarda, gorduras,
resina, pectinas e cera (cutina) é feita utilizando água quente, detergentes e um agente
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alcalino. Nesta operação gera-se uma grande quantidade de água residual, pois para lavar 1 kg
de lã utiliza-se cerca de 35 l de água. Sendo uma operação efectuada em várias barcas,
verifica-se que as primeiras águas de lavagem apresentam um elevado teor em sólidos, que vai
diminuindo ao longo da coluna de lavagem. Sendo a lanolina uma matéria prima utilizada na
indústria de cosméticos, a sua extracção das águas de lavagem das primeiras barcas (mais
concentradas em gorduras) resultaria na diminuição da carga orgânica veiculada pela água
residual e na obtenção de uma mais valia proveniente da venda da lanolina obtida.
T2 - Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã
O efluente proveniente da primeira lavagem da lã pode ser centrifugado para separação da
gordura, podendo a água ser em seguida recirculada. A água residual com lama e gordura é
submetida a uma evaporação para concentrar a gordura. A água condensada pode ser utilizada
no processo de lavagem e o concentrado de gordura é seco em vácuo para produzir um resíduo
combustível para a caldeira.
T3 - Reutilização da última água de lavagem da lã
Outra medida de prevenção de poluição, seria a filtração da última água de lavagem da lã
(menos contaminada) e a sua re-introdução no processo como primeira água de lavagem.
Obtém-se desta forma uma redução na quantidade de água consumida na lavagem e por
consequência uma redução na quantidade de água residual gerada, sem significativos custos
associados.
T4 - Limpeza do velo
A operação de limpeza da lã com ar (como a praticada para o algodão), antes da lavagem
propriamente dita, contribuiria para reduzir o volume de água consumido assim como reduzir a
contaminação presente na água residual.
4.2.2.2. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de carbonização
T5 - Filtração do banho de carbonização
A carbonização consiste na eliminação de substâncias celulósicas presentes na lã (que não
foram eliminadas na lavagem inicial) através da impregnação do tecido em soluções diluídas de
ácido sulfúrico. Após a impregnação, segue-se a secagem e o aquecimento a temperatura
elevada por forma a destruir (carbonizar) as substâncias celulósicas. O tecido é finalmente
batido para eliminar as partículas carbonizadas e neutralizado. A filtração contínua da solução
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ácida utilizada, elimina as impurezas presentes na solução, optimizando o consumo de ácido e
reduzindo o teor em sulfatos no efluente da carbonização.
T6 – Recuperação do banho de carbonização
A operação de carbonização pode realizar-se em tela crua ou em tecidos já tingidos. Por vezes,
devido a exigências de produção, as cargas a carbonizar têm cores muito distintas, pelo que,
por exemplo, um banho de carbonização utilizado num tecido azul é rejeitado se a carga
seguinte é tecido cru. Este tipo de procedimento conduz ao desperdício de ácido sulfúrico, à
acidificação das águas residuais da empresa e ao consequente aumento de custos de
tratamento. Apesar do ácido sulfúrico não ser considerado um produto caro, pode em empresas
que produzam uma grande variedade cores, constituir um custo considerável, quer em ácido,
quer no tratamento do efluente.
Uma simples medida de gestão dos banhos de carbonização pode reduzir este custo. Em
alternativa ao sistema: nova cor, novo banho, pode recorrer-se à armazenagem do banho já
utilizado, identificando no recipiente de armazenagem a cor do material tratado, por forma a
que numa nova carga a carbonizar se verifique rapidamente se existe algum banho recuperado
que possa ser reutilizado.
4.2.2.3. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de abertura e limpeza de
algodão
T7 – Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão
O resíduo proveniente do processamento do algodão tem um grande valor energético, entre 18
a 21 kJ/g, sendo por isso já utilizado com sucesso em caldeiras de queima de madeira
(exclusivamente). Deve no entanto ter-se em atenção a legislação ambiental sobre as emissões
atmosféricas, controlando e optimizando as condições de funcionamento da caldeira. Apesar do
resíduo de algodão tal qual, arder com facilidade, na forma de briquetes é mais fácil de
manusear e arde durante mais tempo. Sempre que a queima destes briquetes não for possível
pelo facto das empresas não possuirem caldeiras de queima de madeira, estas devem
equacionar a possibilidade de venda a outras empresas que possuam esse tipo de
equipamento.
Esta medida previne a quantidade de resíduos depositados em aterro, obtendo-se uma mais
valia energética.
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T8 – Controlo de qualidade da matéria prima
O controlo de qualidade da matéria prima é um factor primordial em qualquer empresa têxtil,
por forma a ter logo à partida uma ordem de grandeza do rendimento a obter, assim como
verificar a presença de contaminantes que possam interferir na qualidade do produto final ou
na sua colocação em determinados mercados.
Exemplos de testes efectuados à matéria prima algodão, são a verificação da quantidade de
impurezas, restos de sementes, aglomeração de fibras (Neps) e açúcar presente na rama
adquirida. Nos processos tradicionais, a determinação das impurezas é realizada manualmente
por um sistema de pesagens que se reflecte num resíduo sem qualquer aproveitamento.
A determinação electrónica permite uma determinação rápida podendo a matéria prima
utilizada para testes retornar ao processo produtivo. A determinação do teor em açúcar
presente na rama de algodão, extremamente prejudicial por ser agressivo com a maquinaria de
produção, pode também ser realizada electronicamente em substituição da tradicional via
química, eliminando-se o consumo de produtos químicos e a consequente geração de resíduos.
4.2.2.4. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de formação de cabo de
fibra sintética
T9 – Torção com simultânea formação de cabo
Esta tecnologia permite a fabricação de um cabo a dois fios com torções equilibradas, numa
só operação, em alternativa às técnicas tradicionais que requerem duas a três operações
distintas. A realização das operações de torção e formação de cabo numa única máquina
reduz a quantidade de resíduos de partículas de fio geradas, reduz os custos de operação,
decorrente da redução de execução de emendas, reduz os custos de manutenção e o
consumo de energia e consequentemente aumenta a produtividade.
4.2.2.5. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de branqueamento
T10 – Branqueamento com peróxido de hidrogénio
A utilização de produtos clorados para o branqueamento, tal como o hipoclorito de sódio,
apresenta alguns problemas ambientais devido ao elevado teor em cloro presente nas águas
residuais resultantes da operação. Atendendo às características do efluente formam-se
compostos organoclorados de elevada toxicidade. A substituição deste tipo de produto por
peróxido de hidrogénio elimina por completo a presença de cloro no efluente, sem prejudicar a
qualidade do produto final.
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T11 - Reutilização do banho de branqueamento
Pelo facto da operação de branqueamento, ser uma operação em “batch”, a reutilização do
banho apresenta alguma complexidade devido à ocorrência intermitente das correntes. No
entanto, tal pode ser conseguido se existirem tanques de armazenamento apropriados. O
banho residual contém parte do agente alcalino e as calorias necessárias para a próxima
operação de branqueamento, necessitando apenas da adição de peróxido e outros produtos
químicos para se reconstituir o banho.
Desta forma, reduz-se o consumo de produtos químicos, água e energia, assim como se diminui
o caudal de água residual.
T12 - Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas
Sempre que o algodão é sujeito a branqueamento com peróxido de hidrogénio torna-se
necessário proceder à lavagem da peça 2 ou 3 vezes com água ou então aplicar um agente
redutor seguido de uma lavagem. Estes processos podem ser substituídos por uma degradação
enzimática do peróxido de hidrogénio, com poupança de água e/ou de produtos químicos
auxiliares. A degradação enzimática dá origem a oxigénio gasoso e água. Em condições
industriais, a degradação completa do peróxido demora 15-20 min, tempo ao fim do qual, se
pode dar início ao tingimento. Estas enzimas são 100% biodegradáveis.
4.2.2.6. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à operação de mercerização
T13 - Recuperação de soda cáustica
A mercerização é uma operação efectuada com uma solução de soda cáustica concentrada,
resultando águas residuais extremamente alcalinas. A recuperação da solução alcalina resulta
numa poupança de produtos químicos e água, evitando-se também a descarga de uma água
residual fortemente contaminada.
Para tal, o efluente da mercerização, que contém soda cáustica e fibras, é submetido a uma
filtração para eliminar as fibras, seguida de uma evaporação, normalmente em evaporadores de
multi-efeito para poupança de energia. Desta forma, a água residual, com uma concentração
inicial em soda cáustica de cerca de 5% em peso, é separada em duas correntes: uma de água
limpa que pode ser reutilizada em qualquer local do processo produtivo e outra de soda
cáustica concentrada, 25 a 40% em peso, reutilizável no processo de mercerização ou em
qualquer outra parte do processo.
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4.2.2.7. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de mercerização e
branqueamento
T14 - Reutilização da água de enxaguamento da mercerização ou do branqueamento
As últimas águas de enxaguamento das operações de mercerização ou branqueamento podem
ser utilizadas como primeiras águas de lavagem em outras operações, tais como a fervura ou a
desencolagem, desde que não se proceda à recuperação posterior de encolante. Os compostos
químicos presentes nestas águas de enxaguamento provocam a degradação de alguns agentes
encolantes numa proporção que torna impossível a sua recuperação. Obtém-se desta forma
uma conservação de água, optimizando-se o seu consumo.
4.2.2.8. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de encolagem e
desencolagem
T15 - Pré-humidificação em encolagem
Esta tecnologia consiste em humedecer o fio antes da operação de encolagem. A humidificação
serve para limpar o exterior do fio por forma a melhorar a adesão do encolante e impedir o
encolante de penetrar até ao interior do fio. Esta tecnologia permite reduzir o consumo de
agente encolante entre 25 a 35% sem a introdução de efeitos negativos na tecelagem, sendo
mesmo, em alguns casos, melhorado o desempenho da tecelagem.
T16 – Desencolagem com peróxido de hidrogénio
A desencolagem, quando se utiliza amido como encolante, pode ser realizada por meio alcalino
ou ácido, recorrendo-se a enzimas ou à oxidação com peróxido de hidrogénio. A utilização de
meio alcalino ou ácido dá origem a um efluente ambientalmente agressivo que deve ser de todo
evitado. A utilização de enzimas origina anidroglucose que apresenta uma carência bioquímica
de oxigénio (CBO) extremamente elevada, enquanto que o recurso a peróxido de hidrogénio,
como dá origem a CO2 e água, conduz a um teor em CBO bastante mais pequeno.
A desencolagem com peróxido de hidrogénio resulta numa diminuição do CBO presente no
efluente e o controlo rigoroso das condições de temperatura, tempo de operação e
concentração de químicos, permite realizar este tipo de desencolagem sem qualquer problema,
evitando-se as consequências nocivas da oxidação do algodão.
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T17 - Desencolagem enzimática
A desencolagem enzimática, como referido anteriormente, se for efectuada com amilase resulta
na formação de anidroglucose que contribui substancialmente para o teor em CBO do efluente.
No entanto, a substituição das tradicionais enzimas por outras que degradam o agente
encolante em etanol pode ter vantagens caso se proceda à recuperação deste produto. O
etanol pode ser recuperado por destilação e vendido como subproduto ou usado como
combustível.
Desta forma, reduz-se a carência bioquímica de oxigénio da água residual proveniente deste
processo, obtendo-se ainda vantagens económicas.
T18 – Recuperação do agente encolante
A encolagem é uma operação fundamental no subsector do Algodão, no entanto, o agente
encolante adicionado ao fio nesta operação tem de ser retirado antes das operações de
tingimento, por forma a garantir a uniformidade do mesmo. Os tipos mais comuns de agentes
encolantes são o amido e seus derivados, o álcool polivinilico (PVA), a celulose metil carboxilica
(CMC), o ácido poliacrílico (PAA) entre outros, sendo o amido o mais utilizado. O amido é
removido por degradação sob a acção de oxidantes, ácidos, bases ou enzimas, não sendo por
isso recuperável. Os outros tipos de agentes encolantes, apesar de mais caros, são mais ou
menos recuperáveis.
Quando se pretende recuperar o agente encolante, submete-se a água de lavagem utilizada a
um processo de filtração, para eliminar as partículas em suspensão de maior dimensão,
nomeadamente fibras. Após a filtração, a água é alimentada a uma unidade de ultrafiltração
que separa o agente encolante da água de lavagem. Desta forma, recupera-se cerca de 80%
do encolante e cerca de 90% da água utilizada na lavagem, com a consequente diminuição dos
consumos e da geração de efluentes líquidos contaminados.
Apesar de interessante, esta medida só parece viável em empresas verticais que incluem todas
as operações, desde a fiação até aos acabamentos, ou mesmo confecção. Na realidade, as
empresas subcontratadas por outras, para realizar as operações de tinturaria, como é nas
operações de preparação para o tingimento que se retira o agente encolante, não fazem a sua
recuperação. No entanto, este poderia ser outro serviço oferecido pelas empresas de ultimação.
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4.2.2.9. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de tingimento
T19 – Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência de tingimento
A utilização de um espectrofotómetro computurizado para controlar a operação de tingimento,
conduz à obtenção das cores pretendidas de uma forma mais exacta. Este tipo de equipamento
mede a reflexão da luz das amostras e compara a cor da amostra padrão e a cor do banho
preparado, por forma a corrigir o banho antes de se dar início ao tingimento. Melhorando a
eficiência da operação de tingimento, reduzem-se as operações de desmontagem e de retingimentos diminuindo-se o consumo de produtos químicos e a geração de resíduos.
T20 - Automatização da cozinha de corantes
A automatização da cozinha de corantes é um factor primordial na melhoria da qualidade da
produção com consequentes melhorias ambientais.
A automatização das cozinhas de corantes é um investimento realizado por forma a melhorar a
produtividade, sendo um dos factores para a obtenção de bons resultados na aplicação de
novas técnicas tais como “bem à primeira vez”. O conhecimento do papel estratégico
desempenhado pelas unidades de dosagem específicas, permite o estudo do sistema por forma
a torná-lo preciso e ambientalmente adequado. Os aspectos relevantes no sistema de
automatização são a precisão e exactidão, movimento robotizado, controlo de processo
computurizado e modularidade das unidades individuais.
Esta tecnologia contribui para a preservação dos recursos naturais e reduz a contaminação das
águas residuais. Ao deixarem de existir processos de correcção a tingimentos em não
conformidade, elimina-se a utilização adicional de produtos químicos e reduz-se a quantidade
de águas residuais a tratar. Resolve também, problemas de higiene e segurança no trabalho
uma vez que os trabalhadores deixam de manusear produtos tóxicos e perigosos.
T21 - Tingimento descontinuo a frio (“cold pad batch”)
Tingimento descontinuo a frio (“cold pad batch”) é um processo aplicável a fibras celulósicas,
ambientalmente aceitável e que dá origem a tingimentos de qualidade. Elimina a presença de
sal no efluente, reduz a utilização de água, energia e o volume de efluente.
Neste processo, o tecido começa por ser impregnado com um licor contendo um corante
reactivo específico e um agente alcalino. O tecido é posteriormente espremido para retirar o
excesso de liquído, carregado em rolos ou em caixas e coberto com filme plástico para evitar
absorção do dióxido de carbono do ar ou evaporação de água, sendo depois armazenado por
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duas a doze horas. A lavagem é depois feita por qualquer dos processos convencionais. Este
método permite a produção de 69 a 137 m/min, dependendo do tipo de produto.
A flexibilidade é outro factor que torna esta técnica interessante, pois no mesmo equipamento
pode tingir-se tecidos ou malhas, sendo permitidas ainda variações de cor frequentes (de
partida para partida), uma vez que os corantes utilizados permitem uma fácil limpeza do
equipamento.
Este processo, quando aplicado no tingimento de algodão, viscose ou misturas, dá origem a
poupanças de energia, água, corantes e químicos, reduzindo-se ainda a utilização de sal em
100%.
T22 - Tingimento aerodinâmico
O sistema aerodinâmico constitui uma evolução no equipamento de tingimento – “JET”. O
sistema
de
tingimento
aerodinâmico
baseia-se
numa
tecnologia
que
se
distingue
fundamentalmente do princípio hidráulico dos equipamentos convencionais “Jet” e “Overflow”.
Os corantes e os produtos químicos auxiliares estão dissolvidos no banho de tratamento e são
injectados directamente numa corrente de ar. Desta forma, consegue-se que o banho esteja
finamente disperso e distribuído uniformemente na superfície do material têxtil, obtendo-se
assim, a penetração adequada e por consequência um bom intercâmbio entre o banho e a
fibra. Os tempos de aquecimento, com este tipo de equipamento, são reduzidos uma vez que
existe uma eficiente troca de calor por meio de vapor directo. Além disso as relações de banho
são extremamente curtas, mesmo em carga incompleta e o tempo de processamento é menor.
Comparativamente com o equipamento tradicional, que não utiliza este tipo de tingimento,
obtêm-se reduções no consumo de corantes, produtos químicos auxiliares, água, vapor e no
tempo de operação.
T23 - Redução da relação de banho
A relação de banho é, desde sempre, uma preocupação das empresas têxteis no sentido de
minimizarem o consumo de água. A relação de banho em processos descontínuos é definida
como o número de litros de banho por Kg de material têxtil seco. Ex: 10/1 ( 10 litros por kg de
tecido), em que a concentração do corante é função da massa de material têxtil e não função
do volume de banho (Ex.: 2% corante significa 20 g de corante por kg de material têxtil).
Numa perspectiva de economizar corantes, produtos, químicos, água e energia, os fabricantes
de equipamento de tingimento têm desenvolvido novos equipamentos no sentido de reduzir ao
máximo a relação de banho. Existem actualmente equipamentos para o tingimento de fio que
operam com relações de banho, para sistemas de elevada temperatura, de 1:3,5, e
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equipamentos de tingimento de tecido que apresentam relações de banho 1:3 para sintéticos e
1:5 para algodão.
T24 - Reutilização de banhos de tingimento
A reutilização dos banhos de tingimento fazendo “make-up’s” de corantes e de produtos
químicos auxiliares após cada ciclo de tingimento, permite reduzir custos, consumo de energia e
quantitativos de águas residuais rejeitadas.
A reutilização do banho de tingimento processa-se em 4 fases. Na primeira fase, armazena-se o
banho usado num tanque ou desloca-se o banho para uma máquina de tingimento semelhante.
Uma forma de reutilização de banhos de tingimento consiste em mover o banho entre duas ou
mais máquinas. Por exemplo, a máquina (A) pode estar a preparar o fio, enquanto outra (B)
está a tingir. Quando se completa o ciclo de B o banho é enviado para A para renovação e
reutilização. Ao mesmo tempo o fio em B é lavado, descarregado e uma nova carga é feita. Ao
mesmo tempo A completa o tingimento e o banho volta para B para outra reutilização.
Na segunda fase, analisa-se ou estima-se a composição em corante e químicos no banho
usado. A composição em corante é determinada utilizando um espectrofotómetro, a composição
em químicos pode ser estimada tendo em conta a experiência, baseando-se em perdas por
esgotamento, volatilização, etc, (usualmente entre 10 a 15%).
Na terceira fase, adicionam-se os químicos e corantes necessários para renovar o banho e
ainda água.
Na quarta fase, arrefece-se o banho a uma temperatura adequada ao início
do próximo
tingimento, uma vez que o banho usado está quente. Poupa-se tempo e energia iniciando-se o
tingimento seguinte à temperatura mais elevada possível, de acordo com os factores de
qualidade pretendidos.
O número de vezes que um banho pode ser reutilizado depende da qualidade requerida, da
acumulação de impurezas e de outros factores.
Existe uma grande variedade de classes de corantes. Cada classe é específica de um tipo de
fibra e requer diferentes condições de esgotamento, químicos, pH, equipamento, etc.
Os sistemas de mais fácil adaptação à reutilização de banhos de tingimento são os que utilizam
classes de corantes que menos se alteram durante o processo de tingimento, como sejam:
corantes ácidos para poliamida e lã, corantes básicos para acrílico e alguns copolímeros,
corantes directos para algodão e corantes dispersos para polímeros sintéticos.
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T25 - Reutilização da última água de lavagem do tingimento
A última água de lavagem é relativamente limpa e pode ser reutilizada. Uma possibilidade de
reutilização é na preparação de outros banhos de tingimento, permitindo poupar água e em
alguns casos reduzir a carência bioquímica de oxigénio das águas residuais. Esta medida pode
ser aplicada sempre que se está a repetir a mesma cor. Um bom exemplo desta medida é
tingimento ácido em poliamida. O banho final, normalmente, contém um amaciador
emulsionado que se transfere para o produto, deixando no banho o agente emulsionante.
Reutilizando a última água de enxaguamento como molhante para a próxima carga poupa-se
água, calor, agente molhante e reduz-se o CBO associado. Outra reutilização possível é a sua
utilização em lavagens de equipamentos e de instalações.
T26 – Recuperação das águas de lavagem do tingimento
O
tingimento
é
uma
operação
que
consome
uma
grande
quantidade
de
água.
A quantidade de água utilizada no banho de tingimento, apesar de ao longo dos anos ter
diminuído substancialmente, não influencia grandemente o consumo de água nesta operação,
uma vez que a maior contribuição provém das operações posteriores de lavagem do produto
tingido.
As águas residuais resultantes desta operação podem ser divididas, atendendo às
características da sua contaminação, em duas categorias: águas residuais muito inquinadas e
águas residuais pouco inquinadas. Submetendo-se estas últimas a um processo de tratamento
por ultrafiltração e osmose inversa, para remoção dos contaminantes e da cor, recupera-se uma
quantidade apreciável de água que pode ser reutilizada em qualquer operação do processo
fabril.
4.2.2.10. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de estampagem
T27 - Automatização da preparação de pasta de estampagem
A automatização da preparação e dosagem de pasta reduz a quantidade de pasta não utilizada,
uma vez que se torna desnecessário a produzir pasta em excesso (15 a 25%), quando está
garantida a exactidão entre preparações.
A automatização da cozinha de corantes contribui para uma diminuição nos custos de operação,
uma vez que, reduz ao mínimo a interferência humana e aumenta a eficiência do equipamento
de estampagem. Numa perspectiva ambiental contribui para a preservação dos recursos
naturais, reduz a contaminação das águas residuais (ao eliminar a utilização de produtos
químicos em excesso) e reduz a quantidade de águas residuais a tratar (ao reduzir os processos
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de correcção). Resolve também problemas de higiene e segurança no trabalho uma vez que
deixa de haver manuseamento por parte dos trabalhadores de produtos tóxicos e perigosos.
T28 - Redução dos desperdícios de pasta de estampagem
O processo de estamparia conduz à existência de uma quantidade considerável de pasta de
estampagem que, não sendo utilizada, é normalmente rejeitada, constituindo desta forma um
resíduo e um prejuízo económico. A quantidade de pasta não utilizada chega a atingir 15 a 25%
do total de pasta preparada.
Existem actualmente sistemas automáticos de preparação de pasta de estampagem que podem
estar equipados com um sistema de “retorno total de pasta de estampagem”. Este sistema é
completamente automático na identificação, recolha e reutilização de toda a pasta em excesso.
Considerando que em princípio toda a pasta em excesso pode ser reutilizada, o sistema tornase bastante atractivo do ponto de vista económico e ambiental, uma vez que permite
economizar cerca de 30% de pasta.
T29 - Estamparia com pasta de elevada viscosidade
Na estamparia por quadro rotativo, a pasta utilizada pode ser de baixa ou de elevada
viscosidade, estando a escolha de uma ou de outra condicionada pelo sistema de distribuição
de pasta. A utilização de pasta de estampagem de elevada viscosidade, em associação com um
sistema de limpeza controlado magneticamente, oferece ínumeras vantagens em temos de
qualidade. A aplicação de cor tem lugar apenas na superfície do tecido, obtendo-se uma
poupança em pasta entre 30 a 50% e por consequência uma poupança de energia na operação
seguinte de secagem.
T30 - Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo
É de conhecimento geral que a água enriquecida com produtos químicos, como os que existem
na pasta de estampagem, lava mais eficientemente do que água limpa. Assim a água utilizada
na lavagem de telas, transportadores de cor e quadros, pode ser reutilizada para as mesmas
lavagens, adicionando-se apenas água limpa na última
lavagem. Uma vez que a água
recirculada transporta partículas que devem ser eliminadas, esta deve ser filtrada antes de ser
reutilizada. Quando a água de lavagem se encontra muito concentrada, procedesse à sua
descarga e recomeça-se o processo com água limpa. Este sistema de reutilização de água
permite poupar cerca de 80% do total de água consumida nas lavagens.
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4.2.2.11. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis às operações de acabamento
T31 - Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água
Existem soluções químicas de processo da indústria têxtil que podem ser diluídas com ar em
substituição de uma parte de água, dando origem à formação de espumas. Existem várias
aplicações para esta técnica: tingimento de carpetes, operações de revestimento, tingimento
por espuma e acabamentos por espuma. Podem formar-se dois tipos básicos de espuma:
espuma estável e espuma instável, em que cada um requer sistemas químicos, disposições
mecânicas para produção, armazenamento e métodos de aplicação distintos.
Com a utilização desta técnica, é possível reduzir custos e o consumo de energia, uma vez que
existe menos água para evaporar quando se procede à secagem do tecido.
T32 - Novo processo de decatissagem
O processo de decatissagem tem por objectivo eliminar o brilho, actuando também sobre o
corte e a estabilidade dimensional dos tecido, e consiste na passagem de vapor e depois de ar
frio através do tecido.
Imediatamente antes do encolhimento e decatissagem o material é humedecido. No processo
seguinte de encolhimento e decatissagem, o cinto de pressão, esticado através de um sistema
de tensão, pressiona o material de encontro a um cilindro. Aquecendo o cinto de pressão, assim
como o cilindro, fornece-se calor de uma forma controlada a ambos os lados do material, o que
faz com que a humidade aplicada anteriormente se transforme em vapor.
Obtém-se desta forma, um toque macio no material tratado, um maior volume devido à
expansão do vapor e uma maior fixação. A utilização desta técnica em substituição do sistema
convencional de decatissagem que utiliza o princípio de sucção, conduz a uma redução no
consumo de vapor em 80% e uma redução no consumo de energia de 60%.
T33 - “Stonewashing” biológico
As gangas são usualmente sujeitas a um processo de acabamento denominado “stonewashing”.
O processo de “stonewashing” consiste na lavagem do produto na presença de pedra pomes.
A pedra pomes atendendo às suas características acaba por “se desfazer” aparecendo as suas
partículas na fibra lavada, no chão circundante ao equipamento onde se processa a operação e
no sistema de drenagem.
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A utilização de enzimas para “stonewashing” em substituição da pedra pomes permite eliminar
o manuseamento de grandes volumes de pedra e os problemas de aparecimento de pedra na
fibra, chão e sistema drenagem.
4.2.2.12. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis a várias operações têxteis
T34 – Extracção em vácuo
Este processo permite recuperar e reutilizar os produtos químicos em excesso, fazendo com
que o produto fique impregnado com a menor quantidade de água possível, evitando-se assim,
maiores consumos de água, de produtos químicos ou de energia nas operações posteriores.
Permite reduzir o consumo de matérias primas, a quantidade de água utilizada em lavagens e
reduzir a contaminação das águas residuais.
T35 - Recuperação de calor
A recuperação da energia térmica contida nas águas residuais já é bastante utilizada, no
entanto, existem muitas empresas que ainda não se aperceberam da sua importância.
Existem vários técnicas para recuperação de calor, sendo quase todas elas afectadas por
problemas de deposição de fibras ou outros sedimentos provenientes das operações de
processamento. No entanto, a incorporação de simples sistemas de filtração ou lavagens
periódicas do permutador de calor permitem controlar este problema.
O permutador de calor consiste num tanque que tem no seu interior uma serie de tubos. A
água residual quente circula nos tubos e a água limpa entra no tanque e em contacto com os
tubos adquire calor. No equilíbrio, parte do calor da água residual é transferido para a água
limpa, que segue depois para o processo.
T36 - Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração
Sempre que a água proveniente de sistemas de refigeração não circule em circuito fechado,
pode ser aproveitada atendendo ao seu conteúdo energético.
Esta água limpa e quente, podendo ser aproveitada para a preparação de banhos de tingimento
ou em qualquer outra etapa do processo produtivo que se inicie a quente. O tingimento só tem
início quando o banho se encontra a uma determinada temperatura, específica da classe de
corantes utilizados. O facto de se utilizar água de arrefecimento na preparação do banho vai
exigir apenas um pequeno aquecimento adicional por forma a atingir-se a temperatura
desejada ao início do tingimento. Desta forma, poupa-se água e energia.
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T37 - Gestão da água nos processos de ultimação
Os
processos
de
ultimação:
lavagem,
branqueamento,
tingimento,
enxaguamento
e
amaciamento podem ser feitos em contínuo, sem se interromper a circulação do tecido, se
houver uma gestão da água com controlo interactivo total.
Um “Jet” equipado com esta técnica é capaz de, sem interferência humana, monitorizar,
controlar e interactuar com todos os parâmetros de processo.
O sistema oferece inúmeras vantagens em termos produtivos e ambientais, das quais se
salienta o aumento da produtividade (52%), a diminuição de tempo de processamento (48%),
o aumento da eficiência do processo e a redução nos consumos de água, energia e vapor.
T38 - Lavagem em contra-corrente
A lavagem em contra-corrente permite a conservação de água em processos de lavagem ao
fazer circular água no sentido oposto ao do material. O princípio desta técnica é simples, não é
caro nem é difícil de implementar. Basicamente, a água menos contaminada, resultante da
última
lavagem, é reutilizada na penúltima lavagem e assim sucessivamente até chegar à
primeira lavagem, finda a qual é descarregada. Este sistema é diferente do método tradicional,
em que em cada ciclo de lavagem se adiciona água limpa, sendo adequado para lavagens após
determinados processos tais como tingimento contínuo, desencolagem, mercerização,
batanagem e branqueamento. As poupanças em água dependem do número de lavagens
envolvidas.
T39 - Secadores por rádio frequência
A utilização de secadores por rádio frequência, permite reduzir o consumo de energia e reduzir
o erro introduzido pelo operário, uma vez que este sistema de secagem é controlado
automáticamente.
A secagem neste tipo de equipamentos realiza-se a baixas temperaturas, 40 ºC a 75 ºC, não
requer a utilização de vapor e um só equipamento permite secar uma variedade de tipos de
produto. Estes sistemas são isentos de poluição, melhoram a qualidade do produto, uma vez
que evitam a migração de corantes e não requerem aquecimento prévio do equipamento. Tem
um sistema de controlo automático da humidade e melhoram o ambiente de trabalho, um vez
que não há perdas de calor por radiação.
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T40 - Humidificação por vaporização
A humidificação por vaporização utiliza-se na aplicação de líquidos diversos. Esta técnica com
origem na indústria gráfica, impôs-se rapidamente na indústria têxtil de tecidos e não tecidos.
Este sistema permite a aplicação uniforme de molhantes com um consumo mínimo. As suas
principais vantagens face aos processos convencionais, são a supressão de etapas na produção,
redução nos resíduos de produtos químicos utilizados e redução dos custos de energia eléctrica
na secagem.
A principal característica desta técnica é a aplicação sem contacto de água ou de agentes
molhantes sobre diferentes tipos de material. O líquido utilizado, água ou produtos químicos, é
pulverizado sobre a superfície do material a tratar. Nesta técnica de aplicação, a absorção do
agente molhante varia entre 0 e 40% relativamente ao peso do material tratado, dependendo
da velocidade do processo. O agente molhante a aplicar é vaporizado sobre o tecido e o agente
que não é vaporizado é reencaminhado para a unidade de alimentação, passando primeiro por
um filtro que elimina as impurezas contidas nesta corrente.
4.2.2.13. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à fabricação de carpetes
T41 - Tecelagem de carpetes
Na tecnologia tradicional de tecelagem de carpetes, os fios não utilizados na carpete ficam
soltos na parte de trás da carpete. Após a tecelagem, estes fios são removidos, por corte, o que
dá origem a um resíduo cuja quantidade depende da qualidade do fio e pode atingir 200 g/m2.
Utilizando a tecnologia denominada, qualidade incorporada, os fios não utilizados na carpete
são tecidos na parte de trás da carpete, o que resulta para além da prevenção do resíduo, em
duas vantagens importantes para os fabricantes de carpetes: a carpete fica mais pesada e mais
resistente e elimina-se a etapa de corte.
4.2.2.14. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis à confecção
T42 - Utilização de metodologia CAD/CAM no planeamento e corte
A utilização de metodologia CAD/CAM permite optimizar as operações de corte, reduzindo ao
mínimo o desperdício de tecido ou malha, o que resulta num maior rendimento da matéria
prima utilizada. A indústria de têxteis lar e têxteis técnicos atendendo ao tipo de produtos
fabricados (toalhas, lençóis, cortinados, telas, etc), não obterá grandes benefícios com esta
tecnologia. Em contrapartida a indústria de confecção poderá verificar aumentos no rendimento
da matéria prima na ordem dos 15%.
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4.2.2.15. Tecnologias/Medidas de prevenção aplicáveis ao tratamento de fim de linha
T43 - Neutralização de efluentes
Os efluentes resultantes das operações de ultimação apresentam por vezes características de
elevada alcalinidade, o que obriga ao seu tratamento antes da descarga em meios receptores,
sejam eles camarários ou naturais.
No passado e cada vez menos nos dias de hoje, eram utilizados ácidos minerais, como por
exemplo o ácido sulfúrico, para neutralização de efluentes alcalinos. Este processo está no
entanto a ser substituído atendendo aos elevados riscos e cuidados que é preciso no seu
manuseamento e utilização, e pelo elevado custo de manutenção destes sistemas.
O CO2 contido nos gases de combustão das caldeiras, tornou-se por isso um excelente agente
de neutralização. No sistema de neutralização, os gases começam por ser aspirados da chaminé
por um tubo de aspiração através de um compressor de gases. Simultaneamente é utilizado o
próprio efluente para arrefecer e limpar os gases, antes de estes entrarem no compressor. Os
gases arrefecidos e comprimidos são enviados para o reactor de neutralização onde são
misturados com o efluente. No reactor dá-se a reacção de neutralização, que se processa por
duas fases. Na primeira fase dá-se a formação de carbonato de sódio e numa segunda fase,
dado o excesso de CO2, o carbonato reage dando origem a bicarbonato de sódio.
As tecnologias/medidas brevemente descritas anteriormente, encontram-se sistematizadas no
Quadro 11, agrupadas de acordo com as operações onde melhor se aplicam.
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Quadro 11: Tecnologias/medidas de prevenção sua aplicação e estimativa de redução de
resíduos.
N.º
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
T11
T12
T13
T14
T15
T16
T17
T18
T19
T20
T21
T22
T23
T24
T25
T26
T27
T28
T29
T30
T31
T32
T33
T34
T35
T36
T37
T38
T39
T40
T41
T42
Tecnologias/ medidas de prevenção
Estimativa
de redução
Resíduos que previnem
Lavagem de lã
Recuperação de lanolina
contaminação da água residual
Recuperação e recirculação de água na lavagem de lã
caudal de água residual
Reutilização da última água de lavagem da lã
Limpeza do velo
Carbonização de lã
Filtração do banho de carbonização
Recuperação do banho de carbonização
Abertura e limpeza de algodão
Reutilização do resíduo de processamento de rama de algodão
fibras e cascas
Controlo de qualidade da matéria prima
fibras e químicos de laboratório
Formação de cabo
Torção com simultânea formação de cabo
Partículas de fibras
Branqueamento
Branqueamento com peróxido de hidrogénio
Reutilização do banho de branqueamento
Lavagem após branqueamento por uma preparação de enzimas
Mercerização
Recuperação de soda cáustica
Mercerização e Branqueamento
Reutilização da água de enxaguamento da merc. ou do branq.
Encolagem e desencolagem
Pré-humidificação em encolagem
Desencolagem com peróxido de hidrogénio
Desencolagem enzimática
Recuperação do agente encolante
Tingimento
Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência de tingimento caudal de água residual
Automatização da cozinha de corantes
Tingimento descontinuo a frio ("cold pad batch")
Tingimento aerodinâmico
Redução da relação de banho
Reutilização de banhos de tingimento.
Reutilização da última água de lavagem do tingimento
Recuperação das águas de lavagem do tingimento
Estampagem
Automatização da preparação de pasta de estampagem
pasta de estampagem
Redução dos desperdícios de pasta de estampagem
pasta de estampagem
Estamparia com pasta de elevada viscosidade
pasta de estampagem
Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo
Acabamentos
Diluição de produtos químicos com ar em substituição da água
Novo processo de decatissagem
cinzas de caldeira
“Stonewashing” biológico
pedra pomes
Genérico
Extracção em vácuo
Recuperação de calor
cinzas de caldeira
Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração
Gestão da água nos processos de ultimação
Lavagem em contra-corrente
Secadores por rádio frequência
cinzas de caldeira
Humidificação por vaporização
Carpetes
Tecelagem de carpetes
fibras têxtil processada
Confecção
Utilização de metodologia CAD/CAM no planeamento corte
fibra têxtil processada
Tratamento de fim de linha
T43 Neutralização de efluentes
material corroído
n.q.
93%
30%
n.q.
n.q.
30%
90%
n.q.
45%
n.q.
70%
70%
75 - 95%
10%
n.q.
n.q.
100%
90%
n.q.
n.q.
n.q.
40-50%
30-50%
60%
30%
70%
15-25%
15%
30-50%
80%
100%
n.q.
80%
n.q.
n.q.
n.q.
30%
70%
n.q.
n.q.
n.q.
15%
n.q.
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4.3. ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DE RESÍDUOS APÓS APLICAÇÃO DAS TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE
PREVENÇÃO
Nos Quadros 12 e 13 encontra-se sistematizada a redução do quantitativo de resíduos sólidos,
águas residuais e lamas resultantes do tratamento em ETAR, obtida com a aplicação das
diversas tecnologias/medidas de prevenção identificadas no presente trabalho.
Quadro 12: Estimativa de redução do quantitativo de resíduos gerados por operação, após
aplicação das tecnologias/medidas de prevenção.
PROCESSO OU
CAPACIDADE
APLICAÇÃO
Abertura/limpeza
QUANTIDADE DE RESÍDUOS
PRODUZIDOS COM A TECNOLOGIA
DE PRODUÇÃO INSTALADA
DE PREVENÇÃO
16 715 t
T7
1 672 t
n.q.
T9
n.q.
23 660 t
T42
16 520 t
167 147 t
Torcedura
n.q.
Planeamento/
700 000 000 m
Corte
n.q. - não quantificável
TECNOLOGIA/
MEDIDA
QUANTIDADE DE RESÍDUOS APÓS
APLICAÇÃO DA TECNOLOGIA DE
PREVENÇÃO
Quadro 13: Estimativa de redução do quantitativo de águas residuais e lamas geradas, por
operação, após aplicação das tecnologias/medidas de prevenção.
VOLUME DE ÁGUA
PROCESSO OU
APLICAÇÃO
CAPACIDADE
(t)
Branqueamento
120 000
RESIDUAL
GERADA
(com a tecnologia
de produção
instalada)
QUANTIDADE DE
LAMAS GERADAS EM
ETAR (t)
3 600 000 m3
3
360
5 500 000 m
TECNOLOGIA/
MEDIDA
QUANTIDADE DE
VOLUME DE ÁGUA
RESIDUAL GERADA
DE
PREVENÇÃO
(após aplicação da
tecnologia de
prevenção)
LAMAS GERADAS
EM ETAR (t)
(após aplicação
da tecnologia de
prevenção)
T11
1 080 000 m3
180
T12
1 080 000 m3
180
3
Mercerização
50 000
330
T13
Desencolagem
120 000
720 000 m3
8 640
T18
1 375 000 m
36 000 m3
864
83
Tingimento
250 000
27 500 000 m3
1 650
T24
11 000 000
660
Acabamentos
50 000
1 000 m3
0,1
T31
0
0
No Quadro 14, encontra-se resumido o impacte obtido pela aplicação de tecnologias/medidas
de prevenção, no total de resíduos sólidos e lamas gerados nas operações onde se aplicam.
Quadro 14: Redução do quantitativo de resíduos e lamas após aplicação das
tecnologias/medidas de prevenção.
RESÍDUOS SÓLIDOS
OPERAÇÃO
(t)
(antes da aplicação de
tecnologias de prevenção)
RESÍDUOS SÓLIDOS (t)
LAMAS (t)
LAMAS (t)
(após aplicação de tecnologias
de prevenção)
(antes da aplicação de
(após aplicação de
Abertura/limpeza
16 715
-
-
Branqueamento
-
-
360
180
Mercerização
-
-
330
83
Desencolagem
-
-
8 640
864
Tingimento
-
-
1 650
660
Acabamentos
-
-
0,1
0
Planeamento/Corte
Total
1 672
23 660
16 520
-
-
40 375
18 192
10 980
1 787
Página 66
INETI
Verifica-se que, a utilização de tecnologias de prevenção reduz em 27% o quantitativo de
resíduos
sólidos
resultantes
do
processamento
das
diferentes
matérias
primas
(de 80 730 toneladas para 58 547 toneladas) e em 50% o quantitativo de lamas resultantes do
tratamento das águas residuais (de 18 454 toneladas para 9 261 toneladas).
Página 67
INETI
4.4
TECNOLOGIAS
/ MEDIDAS DE PREVENÇÃO APLICÁVEIS NO SECTOR TÊXTIL E IMPLEMENTADAS
NO PAÍS PARA O SECTOR
Para a elaboração deste Guia Técnico, o contacto com as empresas do sector era um factor
primordial, sem o qual não se poderia sentir a motivação e sensibilização dos industriais para os
problemas ambientais na óptica de prevenção.
Atendendo ao vasto universo de empresas que este sector compreende, cerca de 8 411 (dados
do Ministério do Trabalho e da Solidariedade de 1997 ), optou-se por enviar às empresas
através das Associações Industriais, questionários específicos dos vários subsectores que
constituem o sector Têxtil (Lã, Algodão e Confecção). O questionário foi enviado a um total de
1590 empresas com a seguinte distribuição: 90 (ANIL), 160 (ANITT-LAR), 500 (APIVE), 340
(APTV) e 500 (APIM).
Foram ainda seleccionadas algumas empresas para visita. Nesse sentido, efectuou-se uma
amostragem de empresas que se consideram representar os subsectores, onde a prevenção de
poluição teria mais significado (por de uma forma mais visível contribuir para uma diminuição
do quantitativo ou perigosidade de resíduos e efluentes) e ainda, atendendo à sua dimensão,
representassem a tendência deste sector em termos de prevenção de poluição. Apesar do
relativamente pequeno número de empresas visitadas (35), estas representam 10,8% do
volume total de vendas a nível nacional.
A distribuição das empresas visitadas pelas diversas áreas de actividade, encontra-se no
Quadro 15.
Quadro 15: Distribuição das empresas visitadas pelas diversas áreas de actividade.
DESCRIÇÃO
N.º de empresas
Fiaç. Algodão/fibras sintéticas
Tint /acab. Têxteis, nca
Fiaç. Tec. Peça larga- algodão
Conf. Art. P/lar
Fab. Art. Malha p/uso exterior
Fiação fios torcidos/meadas
Fiação tec peça larga/tint/acab
Conf. Sobret/cas/fatos p/homem
Fab. Alcatifas/ carpetes - teares
Fab. Cordas e redes
Fab.tec. Revestidos -n/borracha
Fiaç. Linhas
Fiaç.tec. Peça estreita
Fiação de lã/alcatifas/tricot
Recuperados têxteis
TOTAL
7
5
4
3
3
3
2
1
1
1
1
1
1
1
1
35
No Quadro 16 encontra-se sistematizada uma avaliação simplista relativa à difusão no sector
Têxtil das tecnologias identificadas anteriormente.
Página 68
INETI
Quadro 16: Difusão no sector Têxtil das tecnologias / medidas de prevenção.
N.º
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
Tecnologia / Medida de prevenção
Limpeza do velo
T9 Torção com simultânea formação de cabo
T10
T11
T12
T13
T14 Reutilização da água de enxaguamento da merc. ou do branq.
T15
T16
T17
T18
T19
T20
T21
T22
T23
T24
T25
T26
T27
T28
T29
T30
T31
T32
T33
T34
T35
T36
T37
T38
T39
T40
T41
T42
Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência de
tingimento
Automatização da cozinha de corantes
Tingimento descontinuo a frio ("cold pad batch")
Tingimento aerodinâmico
Redução da relação de banho
Reutilização de banhos de tingimento.
Reutilização da última água de lavagem do tingimento
Recuperação das águas de lavagem do tingimento
Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro
rotativo
Reutilização de água quente proveniente de sistemas de
refrigeração
Utilização de metodologia CAD/CAM no planeamento e corte
T43 Neutralização de efluentes
Operação /processo
onde se aplica
Lavagem de lã
Carbonização de lã
Abertura e limpeza de
algodão
Formação de cabo
sintético
Branqueamento
Mercerização
Mercerização e
branqueamento
Encolagem e
desencolagem
Difusão
no
sector
nula
nula
nula
nula
nula
nula
nula
média
média
elevada
nula
reduzida
reduzida
nula
nula
elevada
média
reduzida
elevada
Tingimento
Estampagem
média
média
reduzida
média
nula
reduzida
reduzida
reduzida
reduzida
nula
reduzida
Acabamentos
Genérico
Carpetes
Confecção
Tratamento de
fim de linha
reduzida
reduzida
média
reduzida
média
elevada
reduzida
reduzida
reduzida
média
reduzida
média
reduzida
Página 69
INETI
5.
TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO DE POTENCIAL APLICAÇÃO E
ESTUDO DE CASOS REAIS
Falar em tecnologias/medidas de prevenção e não falar em aspectos técnicos e económicos,
transforma a prevenção em mera retórica. Nas empresas, o factor económico sobrepõe-se
quase sempre às preocupações ambientais. No entanto, por vezes, pequenas medidas ou
alterações pouco dispendiosas para as empresas, podem revelar-se significativas para o
ambiente, como por exemplo a reciclagem de papel e cartão, plástico, metal, etc.
Neste trabalho são apresentadas varias propostas conducentes a prevenção de poluição que
requerem na sua maioria investimentos avultados. Como referido anteriormente, a prevenção
de poluição deve ser encarado pelas empresas como uma opção estratégica, que melhora o seu
desempenho ambiental e as torna economicamente mais competitivas.
Nesse sentido, foram elaboradas fichas descritivas contendo a análise técnica e económica das
várias tecnologias/medidas identificadas ao longo deste trabalho, por forma a tornar mais
visível a sua viabilidade.
Foi elaborada uma ficha para cada medida/tecnologia de prevenção, e sempre que existam
empresas que instalaram essa tecnologia ou medida, nacional e/ou internacionalmente (caso
real) e que exista informação técnica e económica devidamente documentada, foi elaborada
também uma ficha (ficha – caso real).
A metodologia de apresentação é a seguinte: ficha de tecnologia/medida seguida de ficha, ou
fichas, de caso real.
Apresenta-se no quadro seguinte (Quadro 17) um resumo das tecnologias consideradas, assim
como os casos reais relevantes encontrados.
Página 70
INETI
Quadro 17: Fichas de medidas/tecnologias de prevenção e de casos reais.
N.º
TITULO DA FICHA
LAVAGEM DE LÃ
T1
T2
T3
T4
Limpeza de velo
CARBONIZAÇÃO DE LÃ
ABERTURA E LIMPEZA DE ALGODÃO
FORMAÇÃO DE CABO
Torção com simultânea formação de cabo
BRANQUEAMENTO
T5
T6
T7
T8
T9
T10
T11
T12
T13
T14
Reutilização da água de enxaguamento da mercerização ou do branqueamento
T15
T16
T17
T18
CASO REAL
Rio Llobregat
Conagra Wool Pty Ltd
F. & A. Vaugelade Co.
Rio Llobregat
GWS
Quimica Y Textiles Proquindus Saci
Coelima*
Indústria Têxtil do Ave
Lameirinho*
ASA*
Riddle Fabrics, Inc
Coats and Clarck*
Skjern Tricotage-Farvery
Sacramento Têxteis*
MERCERIZAÇÃO
Lameirinho
Arco Têxteis
MERCERIZAÇÃO E BRANQUEAMENTO
Hilados Y Tejidos Garib S.A.
Arco Têxteis*
ENCOLAGEM E DESENCOLAGEM
Filobranca*
ASA*
Arco Têxteis*
ASA*
Nome não divulgado
JMA
TINGIMENTO
Chieng Sang Industry Co.
FITOR*
Arco Têxteis
T20 Automatização da cozinha de corantes
Lameirinho*
Australian Dyeing Company
T21 Tingimento descontinuo a frio ("Cold pad batch")
Lameirinho
T22 Tingimento aerodinâmico
T23 Redução da relação de banho
Bigelow
T24 Reutilização de banhos de tingimento
Adams-Millis Company
T25 Reutilização da última água de lavagem do tingimento
Arco Têxteis*
T26 Recuperação das águas de lavagem do tingimento
J. Pereira Fernandes*
* exemplos de empresas Portuguesas que implementaram a tecnologia mas que não foi possível obter informação
qualitativa e quantitativa por forma à construção de uma ficha de caso real
T19
Utilização de um espectrofotómetro para controlo da eficiência do tingimento
Página 71
INETI
Quadro 17 (cont.): Fichas de medidas/tecnologias de prevenção e de casos reais.
nº
CASO REAL
(empresa)
TITULO DA FICHA
T27
T28
T29
T30
ESTAMPAGEM
Recuperação de águas de lavagem em estamparia por quadro rotativo
ACABAMENTOS
Filobranca*
-
T31
-
T32
-
T33
GENÉRICO
T34
T35
T36
Tissages De Quintenas
Chieng Sang Industry Co.
Ellen Knitting Mills
Arco Têxteis
Reutilização de água quente proveniente de sistemas de refrigeração
Seiersborg Tekstil A. S.
Amital Spinning Corporation
Shrigley Dyers Ltd.
T37
Bloomsburg Mills, Inc.
Lameirinho
T38
T39
T40
Nome não divulgado
Flynt Fabrics And Finishing
CARPETES
T41
Alves Pereira*
Lusotufo
CONFECÇÃO
T42
Utilização de metodologia cad/cam no planeamento e corte
Ricarvest*
Maconde*
TRATAMENTO FINAL
T43
Cranston Print Works (CPW)
Barroso e Machado*
* exemplos de empresas Portuguesas que implementaram a tecnologia mas que não foi possível obter informação
qualitativa e quantitativa por forma à construção de uma ficha de caso real
Neutralização de efluentes
Página 72
INETI
5.1. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS À
OPERAÇÃO DE LAVAGEM DE LÃ
Página 73
INETI
PNAPRI
T1 - RECUPERAÇÃO DE LANOLINA
Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais
Pag. 1/1
DESCRIÇÃO DA TECNOLOGIA
A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais como suarda, gorduras, resina, pectinas
e cera (cutina) é feita utilizando água quente, detergentes e um agente alcalino. Nesta operação gera-se uma
grande quantidade de água residual, pois a lavagem de 1kg de lã utiliza cerca de 35l de água. Sendo uma
operação efectuada em vários tanques, verifica-se que a primeira água de lavagem apresenta um elevado teor
em sólidos, que vai diminuindo ao longo do processo. Sendo a lanolina uma matéria prima utilizada na
indústria de cosméticos, a sua extracção da primeira água de lavagem (mais concentrada) resultaria na
diminuição da carga orgânica veiculada pela água residual e na obtenção de uma mais valia proveniente da
venda da lanolina obtida.
OBJECTIVOS
AVALIAÇÃO AMBIENTAL
Redução da carga orgânica veiculada pela água residual.
•
•
•
Benefícios ambientais
Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI
Redução da carga orgânica veiculada pelo efluente
Impactes negativos
Aumento no consumo de energia eléctrica
VIABILIDADE TÉCNICA
FONTES DE INFORMAÇÃO
Qualquer unidade de lavagem de lã pode centrifugar a
primeira água de lavagem por forma a recuperar uma gordura
vendável à indústria de cosméticos para utilização da lanolina
nele contida.
Empresa (34)
Página 74
INETI
PNAPRI
T1 – RECUPERAÇÃO DE LANOLINA
Caso real – Rio Llobregat
Pag. 1/1
CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA
A empresa Rio Llobregat, está localizada em Manresa, Espanha. Esta empresa é especializada na lavagem e
comercialização de lã espanhola e de outras origens, tratando cerca de 40 toneladas por dia de lã. Para
converter a lã em penteado são efectuados as seguintes operações:
•
três operações de lavagem (com água fria, lavagem a quente e enxaguamento)
•
uma operação de secagem
•
duas operações mecânicas (cardação e penteação)
CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA IMPLEMENTADA
As glândulas sudoríferas dos ovinos segregam suor que é constituído essencialmente por sais de potássio e
segregam uma substancia chamada " cera de lã " cujo objectivo é envolver cada fibra de lã com uma película
impermeável.
As propriedades da "cera de lã" são altamente apreciadas em áreas tais como a indústria de cosméticos,
farmácia e indústrias do produtos químicos uma vez transformada na lanolina.
A empresa Río Llobregat instalou um sistema de centrifugação das suas águas residuais por forma a recuperar
e vender este resíduo. Atendendo ao caudal de água residual gerada, a empresa recupera cerca de 2 t/dia de
"cera de lã", que armazena e vende.
OBJECTIVOS
Transformar um resíduo numa mais valia económica para a empresa.
•
•
•
Redução da contaminação presente nas águas residuais
Recuperação de um resíduo
Impactes negativos
Aumento do consumo de energia eléctrica
VIABILIDADE ECONÓMICA
Investimento
O investimento consiste na aquisição de uma centrifuga e de um tanque de armazenamento para a cera de lã
recuperada. O valor do investimento não se encontrava disponível.
Impacte nos custos do processo e a análise da atractividade do investimento
Não existem dados disponíveis para a elaboração deste item, no entanto, em termos de aumento de custos
de operação, é de salientar o aumento do consumo de energia. As mais valias económicas geradas resultam
da venda do resíduo (produto residual) constituindo a "cera de lã".
Empresa (34)
Página 75
INETI
PNAPRI
T1 – RECUPERAÇÃO DE LANOLINA
Caso real – ConAgra Wool Pty Ltd
Pag. 1/1
A ConAgra Wool Pty é uma empresa australiana, de lavagem e carbonização de lã. O processo de lavagem é
realizado em quatro linhas de lavagem constituídas por vários tanques abertos. A empresa gera por ano 400
toneladas de lamas, 750 toneladas de resíduos sólidos e 750 000 m3 de águas residuais.
A empresa dividiu as suas águas residuais em duas correntes: as provenientes das primeiras lavagens
fortemente contaminadas e com um grande teor em sólidos, e as provenientes das ultimas lavagens pouco
contaminas e adequadas à descarga no colector municipal.
As primeiras águas de lavagem são encaminhadas para tanques de retenção de sólidos onde se separa a
componente sólida da água e esta retorna aos lavadores. A componente sólida é centrifugada para se
recuperar a gordura, subproduto vendável para a recuperação da lanolina utilizada na indústria de cosméticos.
A empresa consegue recuperar gordura no valor de 6% em peso do total de lã lavada.
OBJECTIVOS
Transformar um resíduo numa mais valia económica para a empresa.
•
•
•
Redução da contaminação presente nas águas residuais
Recuperação de um resíduo
Impactes negativos
Investimento
O investimento efectuado foi de 3 200 contos.
Com a implementação desta medida a empresa consegui realizar poupanças no valor de 5 500 contos por
linha de lavagem.
O período de recuperação do investimento ronda os 7 meses.
Bibliográfica (16)
Página 76
INETI
PNAPRI
T2 – RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEM
DE LÃ
Pag. 1/2
A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais como suarda, gorduras, resina, pectinas
e cera (cutina) é feita utilizando água quente, detergentes e um agente alcalino. Nesta operação gera-se uma
grande quantidade de água residual, pois para lavar 1kg de lã utiliza-se cerca de 35l de água. Sendo uma
operação efectuada em vários tanques verifica-se que a primeira água de lavagem apresenta um elevado teor
em sólidos, que vai diminuindo ao longo do processo.
A centrifugação do efluente proveniente da primeira lavagem da lã permite recuperar a gordura e reciclar
parte da água aos tanques de lavagem. Em alternativa à centrifugação pode recorrer-se a um processo de
ultrafiltração que separa água quente e detergente que é reciclado para reutilização e uma corrente com os
indesejáveis sólidos suspensos concentrados até 70:1. A lama resultante pode posteriormente ser concentrada
por evaporação.
O resíduo da centrifugação ou da ultrafiltração, lama e gordura, é submetido a uma evaporação para
concentrar a gordura. A água condensada pode ser utilizada no processo de lavagem e o concentrado de
gordura pode ser vendido para aproveitamento da lanolina nele contido, constituindo assim uma mais valia
para a empresa, ou em alternativa, seco em vácuo para produzir um resíduo combustível para a caldeira
sempre que a sua venda não seja possível.
Além da centrifugação da primeira água de lavagem, pode ainda reutilizar-se as águas de enxaguamento
pouco contaminadas na lavagem propriamente dita, reduzindo-se desta forma o consumo de água.
OBJECTIVOS
Reduzir o consumo de água e a carga orgânica veiculada pelo efluente.
•
•
•
•
Redução do consumo de água: 70%
Redução da quantidade de efluente a tratar na ETARI: 70%
Impactes negativos
Aumento no consumo de energia eléctrica: 90%
Aumento da emissão de fumos
A instalação de um processo de evaporação, justifica-se numa
óptica de prevenção de poluição em alternativa ao mero
tratamento de águas residuais em ETAR.
Página 77
INETI
PNAPRI
DE LÃ
Pag. 2/2
Investimento
O investimento consiste na aquisição de uma centrifuga, um evaporador, um filtro manga para a caldeira,
além de tubos, válvulas, etc.
No gráfico encontra-se representado a variação do valor do investimento com a capacidade da instalação,
(caudal de efluente a tratar).
1600
Investimento ( x10 3 contos)
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
capacidade (m3/h)
Impacte nos custos do processo
Considerando um empresa com uma capacidade de produção de 18 500 t/ano que instale uma unidade de
tratamento com capacidade de tratamento de 20 m3/h, tem-se:
Investimento : 460 000 contos (seria de 1 000 000 contos caso se opta-se por instalar uma ETAR tradicional)
Redução no consumo de água (200$00): 20 400 contos/ano
Redução na quantidade de água a tratar na ETARI (100$00/m3): 10 000 contos/ano
Aumento do consumo de energia (16$00/kwh): 370 000 contos/ano
Bibliográfica (10)
Empresa (9), (32)
.
Página 78
INETI
PNAPRI
T2 - RECUPERAÇÃO E RECIRCULAÇÃO DE ÁGUA NA LAVAGEM
DE LÃ
Caso Real – F. & A. Vaugelade Co.
Pag. 1/2
A empresa F. & A. Vaugelade Co., está localizada em Saint-Junien, França. Esta empresa é especializada na
lavagem e comercialização de lã francesa. Esta empresa exporta cerca de 90% da sua produção,
especialmente para o Japão, mas também para a Alemanha, Itália e Marrocos.
Equipada com uma Estação de Tratamento de efluentes desde Janeiro de 1999, tornou-se a primeira empresa
Francesa de lavagem de lã em total conformidade com a legislação existente. O processo de tratamento
baseado em concentração por evaporação, permite obter uma taxa de descontaminação perto dos 99% o que
permite a descarga directa no rio.
A empresa instalou uma estação de tratamento das águas residuais resultantes da lavagem de lã, que faz o
tratamento através de evaporador com recompressão mecânica de vapor, com uma capacidade de tratamento
entre 15,5 e 22,5 t/h.
A escolha do processo foi feita recorrendo a testes piloto e comparações técnicas e económicas das várias
tecnologias disponíveis. O critério de decisão foi seguinte:
•
a eficiência da descontaminação, que determina a possibilidade de descarga no ambiente e o valor de
taxas a pagar aos organismos públicos
•
a manutenção do equipamento em termos de mão de obra, custos de operação, possibilidade
optimização por alteração tecnológica e flexibilidade do processo
•
valor do investimento inicial
•
tamanho da unidade
De acordo com os critérios anteriores, foi seleccionado o sistema de evapo-concentração com um sistema de
recompresão mecânica de vapor, por ser o que apresentou o máximo de vantagens.
Este sistema concentra as água residuais por evaporação de água, resultando um concentrado (água, gordura,
ceras, etc) adequado para venda para recuperação de lanolina, para deposição em terreno ou para tratamento
por compostagem, um condensado (água) que pode ser descarregado em meio receptor natural ou reutilizado
em algumas etapas do processo de lavagem de lã e gases não condensáveis utilizáveis para queima.
Na tabela abaixo apresenta-se uma comparação entre a contaminação presente no efluente bruto (antes de
tratamento) e no efluente tratado e descarregado para o meio receptor natural, neste caso o rio.
Parametro
CQO (mg/l)
CBO (mg/l)
SST (mg/l)
ST (mg/l)
pH
Temperatura (ºC)
Fósfoto total (mg/l)
Efluente bruto
17400 a 31 175
4500 a 9000
6900 a 7700
9800 a 1600
8a9
Ambiente
22 a 35
Efluente tratado
150 a 240
85 a 135
<5
<5
< 9,5
< 27
< 0,05
A empresa considera ter escolhido o tipo de tratamento mais eficiente, modificável de acordo com futuras
alterações, flexível e necessitando de pouca mão de obra devido ao elevado nível de automatização. Com
um valor de investimento e de custos de operação comparáveis a outros tipos de tratamento, a empresa
tem a garantia de obter melhores resultados em termos de despoluição com a unidade de evaporação,
obtendo ainda 98 % de recuperação de água.
Página 79
INETI
PNAPRI
DE LÃ
Caso Real – F. & A. VAUGELADE CO.
Pag. 2/2
Tratamento das águas residuais por forma a estar de acordo com a legislação
ambiental existente.
OBJECTIVOS
•
•
•
•
•
Redução no consumo de água: 98%
Redução da contaminação presente nas águas residuais: 90%
Impactes negativos
Aumento do consumo de vapor
Aumento no consumo de gás natural
Investimento
O investimento efectuado para aquisição deste sistema de tratamento foi de 367 000 contos.
Esta unidade de tratamento tem o seguinte desempenho:
consumo de energia: 12,5 a 15,5 kWh/m3 de efluente tratado
•
consumo de vapor vivo (8 bar abs): 5 a 10 kg/m3 de efluente tratado
•
consumo de gás natural: 0,3 a 0,5 Nm3/m3 de efluente tratado
•
Considerou-se para efeito de cálculos que a empresa labora 330 dias por ano, 12 horas por dia, gerando
15,5 m3/h de efluente líquido.
Poupanças nos custos de processo (contos/ano)
Redução no consumo de água (200$00/m3): 12 000
Redução nos custos de escoamento de águas residuais (78$00/m3): 4 700
Aumento nos custos de processo (contos/ano)
Aumento no consumo de energia (16$00/kwh): 12 276
Aumento no consumo de vapor (2500$00/toneladas): 767
Total (contos/ano)
3657
A atractividade deste investimento é muito reduzida. No entanto, face a outros processos de tratamento,
que não permitem recuperações, que requerem grandes áreas para a instalação e que apresentam custos
de tratamento elevados, o tratamento por evaporação surge mais interessante. Deve ter-se ainda em
atenção que não foi contabilizada a recuperação de calor dos gases não condensáveis na produção de
vapor.
Empresa (9)
Página 80
INETI
PNAPRI
DE LÃ
Caso Real – Rio Llobregat
Pag. 1/2
A empresa Rio Llobregat, está localizada em Manresa, Espanha. Esta empresa é especializada na lavagem e
comercialização de lã espanhola e de outras origens, tratando cerca de 40 toneladas por dia de lã.
Para converter a lã em penteado são efectuados as seguintes operações:
•
três operações de lavagem (com água fria, lavagem a quente e enxaguamento)
•
uma operação de secagem
•
duas operações mecânicas(cardação e penteação)
Para separar os contaminantes da fibra de lã a empresa utiliza 4 a 10 m3 de água por tonelada de lã suja. Esta
água retirada de um rio é filtrada e amaciada antes de ser introduzida no processo produtivo. A empresa
consome cerca de 400 m3 de água por dia.
Esta água residual é tratada por um sistema de concentração por evaporação com recompressão mecânica de
vapor, que permite recuperar cerca de 93% da água utilizada na lavagem.
A empresa implementou ainda um sistema complementar de tratamento de condensados (lavagem com ar e
lavagem com vapor) e um sistema de oxidação de gases por forma a evitar a libertação de matéria orgânica
para a atmosfera.
O processo completo produz uma solução concentrada, rica em potássio, cujas características a tornam
adequada à deposição como fertilizante em solos agrícolas e uma corrente de água límpida que pode ser
devolvida ao rio, respeitando a legislação ambiental (150 mg/l de CQO) ou reciclada quase na sua totalidade
ao processo de lavagem.
O evaporador é uma só peça onde se processam 8 etapas, (6 em filme e 2 em circulação forçada). A
concentração de sólidos aumenta de 3-7% à entrada para 40-70% à saída. A capacidade nominal de
evaporação é de cerca de 20 m3/h, tendo sido a instalação dimensionada para operar entre 10 a
25 m3/h. Todos os produtos da evaporação são lavados por forma a poderem ser comprimidos por um
compressor especial cuja taxa de compressão corresponde a um aumento de temperatura entre 3 a 6ºC. Os
produtos voláteis são extraídos da evaporação e lavados e oxidados numa câmara de combustão. Os gases
quentes desta combustão alimentam a caldeira que produz o vapor necessário para a instalação. A operação
elimina cheiros e a libertação de compostos orgânicos para a atmosfera e contribui para o balanço energético
do sistema. Os condensados mais contaminados (1/5 do total) são sujeitos a tratamento com ar que reduz o
CQO (carência química de oxigénio) para um valor aceitável. Todos os condensados são lavados apresentando
um valor de CQO à saída inferior a 100 mg/l.
Página 81
INETI
PNAPRI
DE LÃ
CASO REAL – RIO LLOBREGAT
Pag. 2/2
Tratamento das águas residuais por forma a estar de acordo com a legislação
ambiental existente.
OBJECTIVOS
•
•
•
•
Redução no consumo de água: 93%
Redução da contaminação presente nas águas residuais: 90%
Impactes negativos
Aumento do consumo de vapor
Investimento
O investimento realizado para aquisição deste sistema de tratamento foi de 460 000 contos.
Esta unidade de tratamento tem o seguinte desempenho:
consumo de energia: 19 kWh/m3 de efluente tratado
•
consumo de vapor: 6 kg/m3 de efluente tratado
•
Considerou-se para efeito de cálculos que a empresa labora 330 dias por ano, 12 horas por dia, gerando 20
m3/h de efluente líquido.
Redução no consumo de água (200$00/m3): 15 731
Redução nos custos de escoamento de águas residuais (78$00/m3):5 745
Aumento no consumo de energia (16$00/kwh):24 076
Aumento no consumo de vapor (2500$00/t): 1 386
Total (contos/ano)
- 3 986
A atractividade deste investimento é reduzida uma vez que os custos de processo superam as poupanças
obtidas com este tipo de tratamento. No entanto face a outros processos de tratamento, que não
permitem recuperações, que requerem grandes áreas para a instalação e que apresentam custos de
tratamento elevados, o tratamento por evaporação surge mais interessante. Deve ter-se ainda em atenção
que foi não foi contabilizada a recuperação de calor dos gases não condensáveis na produção de vapor.
Empresa (9)
Página 82
INETI
PNAPRI
T3 - REUTILIZAÇÃO DA ÚLTIMA ÁGUA DE LAVAGEM DA LÃ
Pag. 1/2
A operação de lavagem da lã para remoção de contaminantes naturais é feita utilizando água quente,
detergentes e um agente alcalino. Nesta operação gera-se uma grande quantidade de água residual, sendo
que a primeira água de lavagem apresenta um elevado teor em sólidos, que vai diminuindo ao longo do
processo.
Uma medida de prevenção de poluição, seria a filtração da última água de lavagem da lã (menos
contaminada) e a sua reintrodução no processo como primeira água de lavagem. Obtém-se desta forma uma
redução na quantidade de água consumida na lavagem e por consequência uma redução na quantidade de
água residual gerada, sem significativos custos associados.
água limpa
água limpa
água limpa
água limpa
Tanques de lavagem
lã suja
água residual
lã
lã
água residual
lã
lã limpa
água residual
água residual
Tanque
OBJECTIVOS
Filtro
Reduzir o consumo de água e a quantidade de águas residuais geradas.
•
•
•
Redução do consumo de água: 30%
Redução da quantidade de água residual gerada: 30%
Impactes negativos
Não tem
A recuperação e reutilização da última água de lavagem de lã
é aplicável em todas as unidades de lavagem de lã.
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INETI
PNAPRI
T3 - REUTILIZAÇÃO DA ÚLTIMA ÁGUA DE LAVAGEM DA LÃ
Pag. 2/2
Investimento
O investimento consiste na aquisição de um tanque, um filtro, além de tubagens, bombas, válvulas, etc.
Para um tanque de 10 m3 e respectivo equipamento auxiliar, instrumentação, preparação do local, o
investimento será de aproximadamente 2 100 contos.
O impacte nos custos de processo foi realizado considerando duas empresas com diferentes capacidades
que laboram 16 h/dia, 330 dias/ano.
1.
2.
Capacidade de lavagem: 1 200 kg/h
Consumo de água: 35 l/kg
Número de lavagens: 4
Consumo de água na última lavagem: 11 m3/h
Volume de água recuperado: 11 m3/h
Capacidade de lavagem: 600 kg/h
Consumo de água: 35 l/kg
Número de lavagens: 4
Consumo de água na última lavagem: 5,3 m3/h
Volume de água recuperado: 5,3 m3/h
Capacidade
1
2
Capacidade
1
2
Capacidade
1
2
no consumo de água (200$00/m3): 11 616
nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 4 530
no consumo de água (200$00/m3): 5 597
nos custos de escoamento de águas residuais(78$00/m3): 2 183
Manutenção equipamento: 140
Manutenção equipamento: 140
Total (contos/ano)
16 146
7 780
Redução
Redução
Redução
Redução
Análise da atractividade do investimento
Capacidade
1
2
Tempo de recuperação
do investimento
2 meses
4 meses
Bibliográfica (4)
Página 84
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T4 - LIMPEZA DO VELO
Pag. 1/1
Antes da entrada nos lavadouros, a lã é sujeita a uma escolha e homogeneização. Uma operação de limpeza
da lã (como a praticada para o algodão) com ar para eliminar algumas das partículas agarradas, antes da
lavagem propriamente dita, contribuiria para uma redução da água consumida assim como da contaminação
presente na água residual.
OBJECTIVOS
Redução do consumo de água e da contaminação veiculada pela água residual.
•
•
•
•
Redução do consumo de água
Redução da contaminação veiculada pelo efluente
Impactes negativos
Aumento no consumo de energia eléctrica
Qualquer unidade de lavagem de lã pode proceder a limpeza
da lã antes da sua introdução na lavagem.
Bibliográfica (4)
Página 85
INETI
PNAPRI
T4 - LIMPEZA DO VELO
Caso Real – Goulburn Wool Scour
Pag. 1/1
A Goulburn Wool Scour (GWS) é uma empresa Australiana, de grande dimensão, de lavagem de lã. No pico da
sua produção a empresa processa 50 toneladas de lã por dia em duas linhas de lavagem, funcionando em tres
turnos diários, cinco dias por semana.
A empresa instalou um equipamento de limpeza do velo antes das linhas de lavagem. O equipamento permite
retirar a maioria da matéria vegetal presente na lã, o que representa 3 a 15 % em peso da lã processada. A
instalação deste sistema permitiu reduzir a contaminação das águas residuais geradas nas operações de
lavagem.
OBJECTIVOS
Reduzir a contaminação das águas residuais.
•
•
Redução da contaminação das águas residuais a tratar na EPTARI
Impactes negativos
Aumento do consumo da energia eléctrica
Bibliográfica (29)
Página 86
INETI
OPERAÇÃO DE CARBONIZAÇÃO DE LÃ
Página 87
INETI
PNAPRI
T5 - FILTRAÇÃO DO BANHO DE CARBONIZAÇÃO
Pag. 1/1
A carbonização consiste na eliminação de substâncias celulósicas presentes na lã que não foram eliminadas na
lavagem inicial, através da impregnação do tecido de lã em soluções diluídas de ácido sulfúrico. Após a
impregnação segue-se uma secagem e aquecimento a temperatura elevada por forma a destruir (carbonizar)
as substâncias celulósicas. O tecido é finalmente batido para eliminar as partículas carbonizadas e
neutralizado. A filtração contínua do solução ácida utilizada, elimina as impurezas presentes na solução,
optimizando o consumo de ácido e reduzindo o teor em sulfatos no efluente da carbonização.
OBJECTIVOS
Optimizar o consumo de ácido e reduzir o teor em sulfatos no efluente da
carbonização.
•
•
•
Redução do consumo de ácido
Redução do teor em sulfatos veiculado pelo efluente
Impactes negativos
Aparecimento de um resíduo de fibras impregnadas com ácido
Aplicável em operações de carbonização de lã por meio ácido.
Bibliográfica (4)
Página 88
INETI
PNAPRI
T5 - FILTRAÇÃO DO BANHO DE CARBONIZAÇÃO
Caso Real – Quimica Y Textiles Proquindus Saci
Pag. 1/1
A empresa referida neste estudo é uma empresa chilena de acabamentos de tecidos. A empresa emprega 90
trabalhadores e labora em 3 turnos de 8 horas, seis dias por semana. A sua capacidade de processamento era
em 1992 de 350 toneladas de tecido de algodão e 360 toneladas de tecido de lã.
A empresa realizou uma avaliação do seu funcionamento e deparou-se com alguns problemas de poluição,
incluindo águas residuais com pH fortemente ácido devido a descargas do banho de carbonização.
A empresa optou por implementar um sistema de filtração contínua do banho de carbonização, optimizando o
consumo de ácido sulfúrico e reduzindo as descargas de ácido para a rede de drenagem.
OBJECTIVOS
Reduzir o consumo de ácido sulfúrico.
•
•
•
Redução do consumo de ácido sulfúrico
Redução da acidez das águas residuais a tratar na EPTARI
Impactes negativos
Não tem
Para a realização desta medida preventiva, a empresa realizou um investimento de 140 contos na aquisição e
instalação de um filtro. Com a instalação desta medida a empresa obteve um benefício económico de cerca de
60 contos/ano, pelo que a recuperou o investimento em aproximadamente 2,5 anos.
Bibliográfica (19), (21)
Página 89
INETI
PNAPRI
T6 - RECUPERAÇÃO DO BANHO DE CARBONIZAÇÃO
Pag. 1/1
A operação de carbonização pode realizar-se em tela crua ou em tecidos já tingidos. Por vezes, devido a
exigências de produção e apesar do ácido sulfúrico não ser considerado um produto caro, esta operação pode
apresentar um custo considerável em ácido, se se realizar o sistema nova côr novo banho.
Uma simples medida de gestão dos banhos de carbonização pode reduzir este custo. Em alternativa ao
sistema nova côr novo banho, pode recorrer-se à armazenagem do banho já utilizado, identificando no
recipiente de armazenagem a côr do material tratado, por forma a que numa nova carga a carbonizar se
verifique rapidamente se existe algum banho recuperado que possa ser reutilizado. Desta forma reduz-se o
consumo de ácido, o caudal e acidez das águas residuais, assim como os custos de tratamento.
OBJECTIVOS
Reduzir o consumo de ácido sulfúrico.
•
•
•
•
Redução do consumo de ácido sulfúrico
Redução da acidez do efluente a tratar na ETARI
Impactes negativos
Não tem
Devido a exigências de qualidade, a reutilização de banhos de
carbonização só pode ser efectuada para tecidos de côr igual
ao carbonizado pelo banho recuperado ou tecidos de côr
escura.
As possibilidades de reutilização destes banhos serão diversas
e variam de acordo com o tipo de produção da empresa.
Bibliográfica (4)
Página 90
INETI
5.3. FICHAS DE TECNOLOGIAS / MEDIDAS DE PREVENÇÃO E ESTUDO DE CASOS REAIS APLICÁVEIS ÀS
OPERAÇÕES DE ABERTURA E LIMPEZA DE ALGODÃO
Página 91
INETI
PNAPRI
T7 - REUTILIZAÇÃO DO RESÍDUO DE PROCESSAMENTO DE
RAMA DE ALGODÃO
Pag. 1/1
O resíduo proveniente do processamento do algodão tem um grande valor energético, entre 18 a 21 kJ/g,
sendo por isso já utilizado e com sucesso em caldeiras de queima de madeira (exclusivamente). Deve no
entanto, ter-se em atenção a legislação ambiental face às emissões atmosféricas, fazendo-se o controlo e a
optimização das condições de funcionamento da caldeira. Apesar do resíduo de algodão arder com facilidade,
quando na forma de briquetes é mais fácil de manusear e arde durante mais tempo, pelo que a utilização
desta opção deve ser equacionada.
A queima destes resíduos permite reduzir o volume de resíduos a depositar em aterro obtendo-se ainda uma
mais valia energética.
OBJECTIVOS
Reduzir o volume de resíduos a depositar em aterro e obter uma mais valia
energética.
•
•
•
Redução da quantidade de resíduos a depositar em aterro
Redução do consumo de energia
Impactes negativos
Aumento das emissões de gasosas
Sempre que a queima dos resíduos não for possível
efectuar na empresa, por esta não possuir caldeiras
queima de madeira, deve equacionar-se a possibilidade
venda para outras empresas que possuam esse tipo
equipamento.
de
de
de
de
Bibliográfica (14)
Página 92
INETI
PNAPRI
T8 - CONTROLO DE QUALIDADE DA MATÉRIA PRIMA
Pag. 1/1
O controlo de qualidade da matéria prima é um factor primordial em qualquer empresa têxtil. Verifica-se desta
forma, a qualidade da matéria prima adquirida por forma a ter logo à partida uma grandeza do rendimento a
obter, assim como a presença de contaminantes que podem interferir na qualidade do produto final ou na
colocação do produto final em determinados mercados.
Um exemplo dos testes efectuados à matéria prima algodão, é a verificação da quantidade de impurezas,
restos de sementes, aglomeração de fibras (Neps) e açúcar presente na rama adquirida.
Nos processos tradicionais a determinação das impurezas é realizada manualmente por um sistema de
pesagens que se reflecte num resíduo sem qualquer aproveitamento. A determinação electrónica permite uma
determinação rápida, podendo a matéria prima utilizada para testes retornar ao processo produtivo.
No caso da determinação do teor em açúcar presente na rama de algodão (extremamente prejudicial por ser
agressivo com a maquinaria de produção) que tradicionalmente se realiza quimicamente, pode também ser
realizada electronicamente, o que elimina o consumo de produtos químicos e consequente geração de
resíduos.
OBJECTIVOS
Controlo de qualidade da matéria prima.
•
•
•
Redução no consumo de produtos químicos
Redução da quantidade de águas residuais a tratar na EPTARI
Impactes negativos
Não tem
Aplicável ao controlo de qualidade de algodão.
Investimento
O investimento a efectuar na aquisição de um sistema electrónico de controlo de qualidade ao algodão é
de cerca de 18 000 contos.
O impacte nos custos de processo é dificilmente quantificável, reflectir-se-à apenas em termos de
verificações rápidas da qualidade da matéria prima, justificando pedidos de indemnização por perdas, caso
o algodão não apresente características de rendimento de utilização, tipo de contaminantes, etc,
semelhantes às fornecidas pelo produtor e que justificaram a sua aquisição.
Empresa (22), (24), (39)
Página 93
INETI
OPERAÇÃO DE FORMAÇÃO DE CABO DE FIBRA SINTÉTICA
Página 94
INETI
PNAPRI
T9 - TORCÃO COM SIMULTÂNEA FORMAÇÃO DE CABO
Pag. 1/1
Este equipamento permite a fabricação de um cabo a dois fios com torções equilibradas, numa só operação,
em alternativa às técnicas tradicionais que requerem duas a três operações distintas. Está equipado com um
auto regulador de tensão, o que permite o controlo do ponto de torção e o controlo da tensão e do
alongamento de cada fio. Pode fazer-se a utilização directa das bobines de cabo, não sendo necessária a
operação de rebobinagem.
A realização das operações de torção e formação de cabo numa única máquina reduz a quantidade de resíduos
de partículas de fio geradas, reduz os custos de operação, decorrente da redução de execução de emendas,
reduz os custos de manutenção e o consumo de energia e consequentemente aumenta a produtividade.
OBJECTIVOS
Redução da quantidade de resíduos de partículas de fio geradas durante a operação
de torção.
•
•
•
Redução do resíduo de partículas de fio
Redução no consumo de energia
Impactes negativos
Não tem
Este equipamento é aplicável à produção de têxteis técnicos
em especial telas de pneus.
Não foi possível obter dados por forma a realizar a avaliação económica desta tecnologia.
Empresa (15)
Página 95
INETI
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T9 - TORCÃO COM SIMULTÂNEA FORMAÇÃO DE CABO
Caso Real – Indústria Têxtil do Ave
Pag. 1/1
Empresa com 140 trabalhadores. Produz telas para pneus (90%) e telas para correias transportadoras.
Processam malha e fios bobinados de viscose, poliéster e algodão (apenas 0,83%).
O processo produtivo inclui as operações de torção, junção dos fios, tecelagem, impregnação, termofixação e
enrolamento final.
O investimento efectuado para instalação de quatro torcedores foi financiado pelo IMIT.
OBJECTIVOS
Redução da quantidade de resíduos de partículas de fio geradas durante a operação
de torção.
CARACTERIZAÇÃO DA TECNOLOGIA
Toda a operação de torção e formação do cabo decorre apenas numa máquina em vez da sequência de três
máquinas anteriormente utilizadas. Obtém-se desta forma uma redução de cerca de 45% na quantidade de
resíduo de partículas de fio geradas, os quais são vendidos. A redução da quantidade de resíduos gerados
decorre também da própria máquina, já que não exige a execução de emendas quando há paragens
decorrentes, por exemplo, de quebras de energia.
A instalação desta tecnologia permitiu também a redução dos custos de manutenção e a redução do número
de paragens necessárias para manutenção, reflectindo-se num aumento de produtividade; ocorreu também
uma diminuição do número de peças a substituir.
Os quatro torcedores instalados (em 1998), tendo uma capacidade instalada de 1 730 t/ano, contribuíram
para um aumento da capacidade produtiva de 400 t/ano.
•
Redução do resíduo de partículas de fio: 45%
•
Não tem
Impactes negativos
Investimento
O investimento consistiu na aquisição de novos torcedores. O valor do investimento foi cerca de
230 000 contos.
Impacte nos custos do processo e análise da atractividade do investimento
Poupança em matérias primas: 6 300 contos/ano
Poupanças em manutenção: não disponível
Poupanças em peças para substituição: não disponível
Poupança na subcontratação da torção e tecelagem de 400 t/ano: não disponível
Custos de operação: 1 031 contos/ano
Total (contos/ano)
(6 300 + poupanças em manutenção + poupanças em peças para substituição +
poupança na subcontratação da torção e tecelagem) - 1 031
Tempo de recuperação do investimento
5 anos
Fornecedor: ICBT
Página 96

Setor Têxtil

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