therblig

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therblig

Métodos
Tempos e
Movimentos
“O homem é a medida de
todas as coisas”
Protágoras de Abdera
(Abdera, 480 a.C. - Sicília, 420 a.C.)
Assim como Sócrates, Protágoras foi acusado de
ateísmo, tendo seus livros queimados em praça
pública.
Parte 2/2
ELEMENTOS DO ESTUDO DE TEMPO
A preparação para cronometragem
• Dependendo do tipo de operação a ser
analisada, a forma de execução do
estudo de tempos pode variar. Contudo
são citados por Barnes (1977) alguns
passos fundamentais do MTM:
1. _______________________________
______________________________.
• É um operário padrão?
• Quais as condições para realização da
tarefa?
• Condições da máquina
• Dispositivos existentes
• Posicionamento do operador em relação a
máquinas e equipamentos
2. _______________________________
______________________________.
• Quanto mais elementos, mais apurado fica o
estudo!
• Quanto mais elementos, maior o trabalho
empregado no estudo!
3. _______________________________
______________________________.
• Verificar o cronômetro (digital / analógico)
• Verificar a melhor forma de registro (volta
zero / contínuo)
4. _______________________________
______________________________.
• Um ciclo significa uma medição completa da
atividade (todos os elementos)
• Verificar a quantidade de tempos eliminados
(acima ou abaixo de 15% da média em cada
elemento)
• Verificar se foi cronometrado um número
suficiente de ciclos (na prática a quantidade
nunca é menor que 5 medições)
5. ______________________________.
• Perceber se foi entendido que se mede a
tarefa (não o operador)
• Perceber as condições atuantes na
operação (em especial do operador)
6. ______________________________.
• Poeira
• Ruído
• Distâncias
• Movimento do corpo do operador
• Repetição da tarefa, etc.
7. _______________________________
______________________________.
• Incluir as tolerâncias ao tempo do operador.
Determinação do número de
cronometragens
•
Apenas uma tomada de tempo não é suficiente
para se determinar o tempo de uma atividade,
pois haverá distorções que devem ser
eliminadas. É necessário que se façam várias
tomadas de tempo para obtenção de uma
média aritmética destes tempos.
Quantas tomadas de tempo são necessárias para
que a média obtida seja estatisticamente aceitável?
É necessário utilizar um cálculo estatístico para
determinar o número de observações
NC  número de cronometragens
Z  coeficiente de distribuição normal para uma
probabilidade determinada
R  amplitude da amostra
Er  erro relativo da média
d2  coeficiente em função do número de
cronometragens realizadas preliminarmente
x  média dos valores das observações
cronometragens
Na prática costuma-se utilizar o grau de
confiabilidade entre 90% e 95%, e erro
relativo aceitável entre 5% e 10%.
ISTO SIGNIFICA QUE...
Supondo que seja encontrada uma média de
cronometragens no valor de 10 segundos para
um grau de confiabilidade de 95% e um erro de
5% significa que, estatisticamente, existe 95%
de certeza que o tempo da atividade está entre
9,5 segundos e 10,5 segundos.
• Exemplo prático:
• Um analista de processos de uma grande
fábrica de produtos de linha branca
cronometrou a operação de montagem de
determinada porta de um modelo de
refrigerador. Foram feitas sete
cronometragens iniciais e obtidos os
seguintes valores em segundos:
cronometragens
1
ELEMENTO
Montagem
porta
2
10,5 10,3
3
4
5
6
7
9,3
9,2
9,5
9,9
10,0
• A empresa determinou, como regra geral, que
o grau de confiança para os tempos
cronometrados fosse de 97,5%, com um erro
relativo inferior a 5%.
• A quantidade de cronometragens registradas foi
adequada?
2
Vejamos...
NC =
x = (10,5 + 10,3 + 9,3 + 9,2 + 9,5 + 9,9 + 10,0) / 7
x = 9,8 segundos
R = 10,5 – 9,2

R = 1,3 (amplitude)
Z = 1,96 (conf. tabela 1 para grau de confiança de 97,5%)
d2 = 2,704 (conf. tabela 2 para 7 tomadas de tempo)
2
1,96 * 1,3
 NC = 3,7
NC =
cronometragens
0,05 * 2,704 * 9,8
cronometragens
Isto significa que...
Foram realizadas 7 cronometragens
iniciais
Utilizando estes valores preliminares, a
fórmula determinou que apenas 4
cronometragens seriam suficientes.
Como o valor obtido com a fórmula é
inferior ao número de cronometragens
inicialmente executado, significa que a
tomada de tempos foi válida e é
possível utilizar a média encontrada de
9,8 segundos como sendo o “tempo
cronometrado” necessário para a
realização da tarefa, com 95% de
chance de acerto.
Este cálculo deve ser repetido para cada elemento da atividade; se
uma atividade foi subdividida em 8 elementos, então efetua-se o
cálculo para cada elemento e toma-se o maior valor NC encontrado.
Tabela 1
Coeficiente da distribuição normal
Tabela 2
Coeficiente d2 para o número de
cronometragens iniciais
Observações sobre o número de
cronometragens
•
A fórmula do cálculo do número de ciclos a
serem cronometrados foi desenvolvida em
bases estatísticas. O tamanho da amostra vai
depender:
a. Do grau de confiança desejado: Assim, quanto
maior o grau de confiança, maior o valor de “Z”
(ver tabela 1). Como “Z” está no numerador da
fórmula, quanto maior “Z”, maior o tamanho “NC”
b. Da dispersão entre os valores individuais da
população: Quanto maior a amplitude da
amostra, maior o valor de “NC”, uma vez que
“R” também está no numerador da fórmula.
c. Do erro tolerável: Quanto maior o valor do erro
tolerável “Er”, menor o tamanho da amostra.
d. Da média das observações: Quanto maior for o
valor da média, menor será o tamanho da
amostra necessário. Isto está relacionado ao
fato que o grau de precisão na mensuração do
tempo de atividades longas é maior que na
mensuração de atividades curtas.
e. Do tamanho da amostra inicial: Quanto maior o
tamanho da amostra inicial, mais precisa será a
mensuração. Como se percebe “d2” aumenta à
medida que aumenta o número de
cronometragens iniciais.
ESTUDO DE MOVIMENTOS
Dificuldade de movimentos
• A melhor seqüência de movimentos é
aquela composta do menor número de
elementos para a execução do trabalho:
________________________________
________________________________
_______________________________.
• O rendimento do trabalho merece
atenção constante por parte do pessoal
de análise de tempos e movimentos.
Todos os movimentos são verificados e medidos (tempos e distâncias)
Dificuldade de movimentos
• Os movimentos manuais são aqueles
não mecânicos executados pelo
operador. Os principais são:
Movimento
Aumento da
dificuldade
dedos
dedos e mãos
dedos, mãos e antebraços
dedos, mãos e antebraços e braços
dedos, mãos e antebraços e braços
e tronco
• A economia de movimentos pode ser
conseguida com o posicionamento
adequado do operador, da máquina e
demais equipamentos e dispositivos,
com movimentação de rotação sempre
no sentido horário (dedos e mãos).
Condições de Trabalho
• O posicionamento de equipamentos e
dispositivos é fundamental para
melhoria dos tempos e redução dos
movimentos do operador. Como dito,
os estudos MTM auxiliam na verificação
das necessidades de equipamentos.
• As condições de trabalho também
devem ser analisadas (______________
_______, ______________, __________,
___________________________, ETC.), pois
o tempo necessário para execução dos
elementos é básico e constante para
um determinado grau de habilidade do
operador.
• As interrupções de fluxo de trabalho,
devido à defeitos nas peças ou
posições erradas de ferramentas,
desfaz o ritmo, ocasiona perda de
tempo e força maior de concentração.
Dispositivos
• Outro aspecto relevante diz respeito ao
formato dos recipientes de alimentação
dos componentes, geralmente
conhecidos como _________________.
• O desenho adequado de uma caixa
alimentadora pode eliminar problemas
relacionados à lesão por movimentos
repetitivos, ocasionada por tensões
musculares resultantes da necessidade
de utilização de uma classe de
movimento mais alta
Alimentador incorreto, pois
para a coleta de peças, a parte
situada sob o punho é fina e
imprópria para apoio

 de maior eficiência:
• abertura mais ampla para a
coleta de peças (operador
não movimenta o punho para
baixo em busca da peça)
• borda arredondada sob o
punho (apoio na aresta)
Dispositivos
• A forma do alimentador pode permitir
que as peças sejam apanhadas com
mais rapidez, além de observar os
princípios básicos de ergonomia.
Quantidade de peças coletadas por minuto, conforme o tipo de alimentador
Fonte: PEINADO, J.; GRAEML , A. R. , 2007
•
Existem
milhares de
dispositivos
em produção,
contudo os
objetivos são
•
•
produtividade
na tarefa
ergonomia do
operador.
O Casal Gilbreth
• Diante da execução de um estudo de
tempos torna-se possível determinar o
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________.
• Em 1912, Frank Bunker Gilbreth e Lilian
Molle Gilbreth enfatizou o estudo dos
movimentos, em detrimento do estudo
de tempos, que era a ênfase de Taylor.
Foram criados padrões, racionalizando
as tarefas de produção e aumentando a
produtividade.
O Casal Gilbreth
• Preocupados também em minimizar a
fadiga, os Gilbreth propuseram o
REDESENHO DO AMBIENTE DE
TRABALHO, A REDUÇÃO DAS
HORAS DIÁRIAS DE TRABALHO, A
IMPLANTAÇÃO E O AUMENTO DE
DIAS DE DESCANSO REMUNERADO.
• Frank inventou dispositivos com o objetivo
de evitar o desperdício de movimento.
• Lillian dedicou-se a psicologia, ajudando seu
marido nos estudos sobre fadiga.
• A eficiência e minimização de
movimentos eram exemplos do que
Gilbreth perseguia.
18
Movimentos do Operador
• Eles classificaram os movimentos em:
• __________________________________
• alcançar, pegar, mover, colocar em
posição, juntar, desmontar, usar, soltar
• __________________________________
• procurar, encontrar, escolher, examinar
• __________________________________
• atraso inevitável, atraso evitável, segurar e
tempo de descanso.
• Gilbreth dividiu as atividades manuais
de qualquer tarefa em 19 movimentos
básicos e atribuiu um ________ a cada
um deles. Desta forma, ao descrever
um método utilizando tais símbolos, foi
permitido ter uma visão do todo e das
partes, permitindo organizar melhor o
raciocínio e racionalizar a tarefa.
• Partindo da base de Gilbreth,
Maynard, desenvolveu novos
símbolos e atribuiu uma
medida de tempo para cada
movimento básico.
THERBLIGS
• _______________ são sinais, uma
representação gráfica das atividades do
corpo do operador. Tais atividades são
descritas em termos de movimentos
básicos e padronizados.
•
Procurar
•
Posicionar
•
Achar
•
Inspecionar
•
Escolher
•
Montar
•
•
Apanhar
Transportar
carregado
Transportar
vazio
Soltar
•
Desmontar
•
Usar
•
Descansar
•
•
• Estes símbolos são utilizados para a
montagem do diagrama SIMO ou
diagrama do operador (4)
_____________
4
Em geral os movimentos do operador são filmados e analisados
quadro a quadro, preocupando-se com milésimos de segundo na
operação, uma vez que a operação é feita em alta escala.
DIAGRAMAS MTM
Diagrama do Operador
Diagrama SIMO para uma parte da montagem de um porta de correr
Fonte: Moreira, 2008
DIAGRAMAS MTM
Diagrama do Operador
• O melhor
coeficiente de
eficiência é atingido
quando as duas
mãos começam e
terminam seus
movimentos ao
mesmo tempo e não
permanecem
inativas (desta forma,
o trabalho cansa menos,
estabelecendo o
equilíbrio do corpo).
• Usar as mãos de
forma alternada
representa uma
quebra de
capacidade de
produção do
operador.
Diagramas MTM
• Os diagramas visam economia de
movimentos não mecanizados.
• Existem quatro tipos de diagramas:
• _________________________________
• Mostra todas as operações do produto,
desde a saída da matéria-prima do
almoxarifado até a entrada do produto
acabado no estoque.
• _________________________________
• Este se preocupa com o transporte do
material dentro da produção.
• _________________________________
• Analisa a quantidade de máquinas que
podem ser operadas por um só operador,
sem que haja fadiga.
• _________________________________
• Analisa principalmente os movimentos das
mãos do operador; é também chamado de
diagrama “mão esquerda / mão direita ou
diagrama Simo.
DIAGRAMAS MTM
Diagrama de Processo
• O diagrama de processo focaliza as
operações do produto. É composto por
cinco símbolos básicos.
ATIVIDADE
SÍMBOLO
MATERIAL
FLUXO DO MATERIAL
OPERAÇÃO
INSPEÇÃO DO LOTE (teste)
ESTOQUE
•
Exemplo:
1. Material
(barra ᴓ 2” SAE 1045)
2. Cortar
(serra)
3. Fazer rebaixo (torno)
4. Fresar
(5)
(fresadora)
5. Inspeção (com paquímetro)
6. Tratamento térmico
7. Estoque
_____________
5
Uma fresadora é capaz de grande variedade de trabalhos tridimensionais. O corte
pode ser efetuado em superfícies situadas em planos paralelos, perpendiculares,
ou formando ângulos; pode construir ranhuras circulares, elípticas, fresagem em
formas esféricas, côncavas e convexas, com rapidez e alta precisão.
DIAGRAMAS MTM
Exercícios
•
______________________________________
______________________________________
______________________________________
•Aço
•Cortar
•Forjar
(prensa)
•Fazer
rosca
•Inspeção
•Estoque
•
•Aço
•Prensar
•Inspeção
•Estoque
•Aço
•Cortar
•Furar
•Prensar
•Fazer
rosca
•Inspeção
•Estoque
•Item
comprado
Observar que cada peça segue para o estoque;
de lá são retiradas para a montagem deste
produto
(os mesmos itens podem ser utilizados
para usos diferentes, daí a opção da empresa por
colocá-los em estoque).
DIAGRAMAS MTM
Avaliação da Operação
• Antes mesmo de iniciar o trabalho é
interessante avaliar se a operação está
preparada para um estudo de tempos.
Observar se pode ocorrer redução do
tempo de ciclo através da alteração das
ferramentas
Ver se é possível aproximar os materiais
da área de trabalho a fim de reduzir o
tempo de manuseio
Verificar se o equipamento está operando
corretamente
Observar se o produto encontra-se dentro
dos padrões de qualidade
Se as condições de segurança na
operação estão satisfatórias
Analisar a possibilidade de aumentar a
velocidade da ferramenta sem interferir na
sua vida útil ou na qualidade do produto
DIAGRAMAS MTM
Avaliação da Operação
• A partir da padronização da operação
que se deseja fazer um estudo de
tempos pode se iniciar o processo de
cronometragem.
• Depois de ter estudado o método de
execução da tarefa (o processo) é
importante analisar o fluxo de matériasprimas dentro da produção. Isto retira
tempos mortos (esperas indesejadas).
• Como é o fluxo na produção?
• Quais são as esperas?
• Quantos transportes ocorrem?
• Qual a distância percorrida?
• Esta medida deve ser considerada a
fim de poupar tempo e dinheiro em um
estudo que possa vir a se tornar
desatualizado e, portanto, inútil.
DIAGRAMAS MTM
Diagrama de Fluxo
•
O diagrama de fluxo acompanha a fabricação
do produto, deste a entrada da matéria-prima
até a saída para a estoque final, mostrando
também as inspeções, estoques temporários
(lote aguardando inspeção ou carga máquina) e os
transportes. Existem 5 símbolos do diagrama.
SÍMBOLO ATIVIDADE
DEFINIÇÃO
(6)
• Ocorre quando um objeto é alterado
intencionalmente em qualquer de
suas características, quando é
separado de outro objeto, montado
ou preparado para outra operação.
• Um transporte ocorre quando um
objeto é deslocado de um lugar para
outro.
• Quando um objeto é examinado ou
testado para identificação ou é
verificado para fins de qualidade ou
quantidade em qualquer de suas
características.
• Demora ou espera pode ser
entendida com um estoque
temporário; ocorre quando certas
condições não permitem (ou não
exigem) o desempenho imediato
para o próximo passo do processo
• Uma estocagem (ou estoque final)
ocorre quando um objeto é retido ou
protegido contra uma remoção não
autorizada.
DIAGRAMAS MTM
Diagrama de Fluxo
•
O diagrama de fluxo (ou fluxograma) é definido
pela ASME como sendo
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
______________________________________.
•
O diagrama de fluxo importa-se com os setores
da fábrica; é montado a partir do diagrama de
processo. Exemplo:
Há inspeção após
a usinagem,
furadeiras e
retífica
requerendo
algum transporte
de peças
(distâncias ainda
não mensuradas)
Setor com
sobrecarga
(aguardar
disponibilidade
_____________
de máquina)
6
Barra 3”
Aço 1020
Serrar
Almoxarifado 5
Serras
O.1
5m
Tornear
O.2
Furar
O.3
Usinagem
Furadeiras
20
Bicromatizar
O.4
Retificar
O.5
Teste
I.1
TrataRetíficas
mento de 20
superfície
Inspeção
Final
Estoque
central
Resumo segundo a ASME (American Society of Mechanical Engineers)
DIAGRAMAS MTM
Diagrama de Fluxo
Nº
ATIVIDADE
1
Transporte das barras até a serra
2
Serrar
3
Transporte até a usinagem
4
Aguardar máquina
5
Tornear
6
Transporte para inspeção
7
Inspeção
8
Transporte para a furadeira
9
Furar
10 Transporte para inspeção
11 Inspeção
12 Transporte para tratam. Térmico
13 Tratamento térmico
14 Transporte para retífica
15 Aguardar máquina
16 Retificar
17 Transporte para inspeção
18 Inspeção
19 Transporte para estoque central
20 Estoque
DIAGRAMAS MTM
Diagrama de Fluxo
Serras
Almoxarifado
Serras
Furadeiras
Usinagem
Furadeiras
TrataRetíficas
mento de
superfície 20
Trat. Superf.
Retíficas
Inspeção
Final
Inspeção final
Est. Central
Almoxarifado
5
5
Usinagem
20
25
Estoque
central
• Nesta situação a matéria-prima se
desloca aproximadamente 205 metros
até o estoque de produtos acabados,
mesmo desconsiderando-se os
transportes internos no próprio setor
(como inspeção após usinagem, após
furadeiras e retíficas).
DIAGRAMAS MTM
Diagrama de Fluxo
•
É possível fazer
estudos com
alternativas de layout,
na busca de reduzir as
distâncias, uma vez
que da maneira atual,
o lote transita (mais)
de 205 m.
Setor
Setor alterado conf. Layout atual
Almoxarifad
o
Serras
Usinagem
Furadeiras
Trat. Superf.
Retíficas
Inspeção
final
Est. Central
Almox.
Serras
Almox.
Est.
central
Almox.
Serras
Furadeira
Usinagem
Serras
Insp. Final
Furadeira
Usinagem
Trat.
Superf.
Retíficas
Usinagem
Retíficas
Trat.
Superf.
Retíficas
Est.
central
Insp. Final
Furadeira
Trat.
Superf.
Insp. Final
Est.
central
ALTERNATIVA 1
175 m (ganha-se 1
ALTERNATIVA 2
175 m (ganha-se 1
ALTERNATIVA 3
185 m (ganha-se 1
percurso a cada 7;
205-175 = 30 m)
percurso a cada 7;
205-175 = 30 m)
percurso a cada 10;
205-185 = 20 m)
DIAGRAMAS MTM
Exercícios
•
Um dispositivo de fixação com
produção mensal praticamente
constante, tem o diagrama de
operações conforme mostrado na
figura. Pede-se elaborar o
diagrama de fluxo com os símbolos
ASME, contendo todos os itens do
diagrama de operações. Existem
armazenagens temporárias no
processo, pois há fila em
praticamente todas as operações
devido a sobrecarga na fábrica.
Sabe-se que os setores têm
grandes dimensões por existirem
muitas máquinas agrupadas; isto
gera distâncias consideráveis entre
as tarefas e por esta razão optou-se
em executar as inspeções
descentralizadas (no próprio setor).
DIAGRAMAS MTM
Exercícios
•
Coloque o símbolo correspondente conforme o fluxo.
Nº
ATIVIDADE
1
Pegar documentos para digitação
2
Colocar os documentos em pastas
3
Seguir para o elevador
4
Esperar o elevador
5
Seguir para o 2º andar
10m
6
Seguir para a mesa de separação
20m
7
Esperar espaço na mesa
8
Ordenar os documentos
9
Separar por cidade
10
Separar por agência
11
Colocar em malotes
12
Colocar os malotes no chão
13
Carregar o carrinho com malotes
14
Seguir para o elevador
15
Esperar o elevador
16
Seguir para o 1º andar
25m
17
Seguir para a mesa de digitação
35m
18
Digitar os malotes montados
19
Conferir as quantidades
20
Distribuir os malotes
21 Coletar as assinaturas dos malotes
22
Arquivar os documentos
DIST.
25m
12m
SÍMBOLO ASME
DIAGRAMAS MTM
Diagrama Homem-Máquina
•
No exemplo, o tempo do ciclo é de 3,9 minutos,
o operador e a máquina ficam ociosos (ambos)
1,4 minutos, ou seja, 36% do tempo. A tarefa é
reduzir esta percentagem
DIAGRAMAS MTM
• Geralmente é designada alguma outra
tarefa ao operador, como inspeção,
montagens simples ou cuidar de outra
máquina durante o tempo ocioso. É
possível também mudar o método de
trabalho, de modo que minimize os
tempos ociosos, mas isto requer um
estudo de todo o processo produtivo.
• Outro exemplo:
N
º
Tempo
Tempo
Homem Máquina
ELEMENTO
1 Pegar a peça e colocar na máq
11
2 Apertar as placas
25
3 Acionar a máquina
3
4 Máquina trabalhando
158
5 Retirar a peça da máquina
18
6 Limpar a placa
17
Ʃ

.
74 s
158 s
DIAGRAMAS MTM
• Percebe-se que o homem trabalha
menos que a metade do tempo da
máquina. É possível que ele possa
operar outra máquina neste tempo
ocioso – resta saber quantas. Este
cálculo não é tão simples como
158 / 74 = 2 máquinas: é para isso que
existe o diagrama homem-máquina.
Assim o tempo por peça não é apenas
aquele gasto pelo homem e pela
máquina, mas dependente também da
quantidade de máquinas envolvidas na
tarefa.
DIAGRAMAS MTM
ELEMENTO
TH
5-6-1-2-3
74
5-6-1-2-3
74
5-6-1-2-3
74
Parado
10
5-6-1-2-3
74
5-6-1-2-3
74
5-6-1-2-3
74
Parado
10
5-6-1-2-3
74
5-6-1-2-3
74
M.1
M.2
M.3
158
158
158
158
158
158
•
•
•
Neste caso o tempo por peça ficaria
Tpç =

O homem opera
três máquinas e
descansa 10 seg.
no ciclo; as máquinas
não param.
_____________
7
Procure iniciar o diagrama sempre pelo tempo total gasto pelo homem;
vá repetindo a operação até o limite de tempo da primeira máquina;
desenvolve-se o diagrama até que o ciclo se repita.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Estudo de tempos
• Relembrenado, ___________ fez uso
intensivo da cronometragem analítica
para fixar o tempo-padrão do trabalho,
enquanto que o casal _____________
utilizou o estudo dos movimentos para
melhorar e simplificar os processos.
• Consiste em análise das condições de
trabalho (modo de operar, ferramentas,
máquinas, equipamentos, etc), com o
objetivo de encontrar o melhor método
de operar e estabilizar o posto ou a
operação e determinar o tempo
necessário para um operador
qualificado efetuar o trabalho.
• Para esta análise, é utilizada a ______
_____________________ (ou Folha de
Cronometragem), na qual é anotada a
análise realizada dos tempos das
operações e um esboço do layout do
posto de trabalho.
Métodos, Tempos e Movimentos
• O estudo de tempos tem por
finalidade também...
• Determinar tempos a serem usados
como base para o pagamento de
incentivo à mão-de-obra direta e
indireta (tais como movimentadores de
materiais e preparadores de produção)
• É um método utilizado como base do
controle de custo da mão-de-obra.
• Determinar a eficiência de máquinas
e dos processos.
• Determinar o número de máquinas
que uma pessoa pode operar (dentro
dos limites de fadiga definidos para a tarefa)
• Auxiliar no balanceamento de linhas
de montagem e de trabalho
controlado por transportadores.
O medo do novo!
• Antes de se implantar um novo
processo (ou melhoria) em determinada
operação, deve-se estar pronto para a
“resistência natural” criada pelos
operadores ou líderes, tais como:
• Nunca fizemos desse jeito
• Já experimentamos isso antes
• Já tentaram isso
• Não é esse o nosso caso
• Trabalhamos assim há vinte anos
• Isso não dará certo
• Para que mudar? Está tudo tão bem!
• O chefe nunca concordará com isso
• Isso exige novo exame
• É muito complicado mudar
• O chefe é contra isso
• Isso não é possível
• É muito teórico
O medo do novo!
• E a lista não pára por aí:
• No papel, tudo funciona
• Não temos recursos financeiros
• Não é rentável
• Não temos pessoal para isso
• Vocês querem “inventar moda”
• Vocês querem “criar caso” com o sindicato
• Querem ensinar o padre-nosso ao vigário?
• Não é de minha competência
• Não temos tempo para isso
• Isso aumentará nossas despesas
• Não estamos preparados para isso
• O caso merece reflexão
• Não podemos correr esse risco
• É preciso nomear uma comissão
• Isso não será eficiente aqui
• É muito difícil explicar
• É impossível.
Extraído de Goguelin, Pierre. L’Etude Du Travail.
Suíça: Broché, 1998.
• A Methods-Time Measurement é uma
ferramenta avançada da qualidade,
permitindo o conhecimento detalhado
das atividades e evidenciando pontos
passíveis de melhoria.
• Sua evolução ininterrupta ao longo do
tempo levou a uma conseqüente
aceitação e confiabilidade no mercado.
• Os aprimoramentos MTM trouxeram
para a organização cientifica do
trabalho o cunho cientifico.
• Hoje no continente europeu existem
cursos de graduação e técnicos para a
formação de Agentes de Tempos e
Métodos, diferentemente do Brasil,
onde se forma cronometristas em
cursos com duração de 16 a 32 horas.
• Atualmente, o MTM oferece uma
abordagem mais atraente para os
funcionários, sem deixar de ser objetiva
• A correta implementação do MTM
atende às necessidades básicas de
ergonomia dos colaboradores, além de
dar eficiência às linhas de produção,
possibilitando real diminuição de custos
• O MTM é uma ferramenta em gestão de
produção e sua utilização é uma
decisão estratégica por conduzir à
____________________ e possibilitar
também a ____________________
________________________ por se
complementar adequadamente aos
conceitos da "Mentalidade Enxuta" e da
"Teoria das Restrições".
Referências Bibliográficas
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