Wandbausteine

ZIEGEL
Geschichtliches
Wandbausteine aus Ziegel sind das älteste wasserbeständige und künstlich
hergestellte Baumaterial für die Herstellung von Wänden. Lange vor der Entdeckung, daß man Lehm durch Brennen wasserbeständig machen kann,
wurde (und wird auch heute noch) ungebrannter Lehm für Mauerwerk verwendet. Lehm hat jedoch den Nachteil, daß er durch Aufnahme von Wasser
wieder erweicht.
Der Name "Ziegel" kann von dem lateinischen Wort „tegula“ abgeleitet werden. Mit „tegula“ haben die Römer ihre aus Ton gebrannten Dachziegel bezeichnet. Der alte ägyptische Name für einen aus Lehm geformten Mauerstein war "meschenet".
Im Grab des "Rechmireh" in Ägypten, sind Wandmalereien aus der Zeit um
1450 v. Chr. erhalten, auf der die Herstellung und Verarbeitung von Ziegeln
dargestellt ist. Gebrannte Ziegel aus der Zeit um 4000 v. Chr. sind aus dem
Land zwischen Euphrat und Tigris aus Babylon bekannt. In verschiedenen
Farben gebrannte und glasierte Ziegel wurden um etwa 3000 v. Chr. für die
Stadtmauer in Babylon verwendet. Auch der Turm von Babel, begonnen um
etwa 2000 v. Chr., war aus Ziegeln gebaut. Es sollen 85 Millionen gewesen
sein. An vielen bekannten Baudenkmälern dieser frühen Kulturepochen in
Ägypten, in Persien, in Indien und später auch in China kann die Verwendung von gebrannten Ziegeln nachgewiesen werden.
Zu ingenieurmäßigen Meisterleistungen wie Viadukten, Gewölben und Kuppeln haben die Römer die Ziegelherstellung weiter kultiviert.
Die Römer waren es auch, die den Ziegel nach Deutschland gebracht haben. Insbesondere in Trier, einer Residenz des römischen Kaisers, sind bedeutende Ziegelbauten, wie z. B. die unter Kaiser Konstantin erbaute Basilika aus den Jahren 306 bis 337 n. Chr., erhalten. Eine besondere Blüte erreichte die Ziegelbaukunst in der sogenannten „Backsteingotik“.
Aus dem lehmreichen, norddeutschen Raum um Brannenburg, Ratzeburg,
Lübeck oder Lüneburg sind uns aus dem 12. Jahrhundert großartige Baudenkmäler für sakrale und profane Zwecke bereits seit dem 12. Jahrhundert
überliefert.
Das höchste Bauwerk, das jemals aus Ziegeln errichtet wurde, ist der Turm
der spätgotischen St. Martinskirche in Landshut. Er erreicht eine Höhe von
132 m. Um 1500 n. Chr. wurde er fertiggestellt. In dem lehmreichen, tertiären
Hügelland findet man viele spätgotische Backsteinbauten, deren Sichtmauerwerk bis heute in bester Form erhalten ist. Die Türme der Münchener Frauenkirche, fertiggestellt um 1525, bilden den Abschluß dieser Periode. Ab
dem 17. Jahrhundert wird Ziegelmauerwerk verputzt und verkleidet. In der
Neugotik im 19. Jahrhundert wurden gotische Backsteinbauten nachgeahmt,
und die „Moderne“ hat das Sichtmauerwerk wieder als Gestaltungselement
entdeckt.
Rohstoff
Ziegel werden aus Lehm, einem weitgehend kalkfreien Gemisch aus Ton
und Sand mit reichlich Eisenhydroxid, hergestellt. Ton und Sand sind die
feinsten Verwitterungsprodukte von Feldspat und Quarz.
Ton ist die Bezeichnung für die in Böden kleinste gemessene Korngröße von
0,002 mm und besteht aus einem Gemenge von Quarz, Feldspäten, Glimmer, Resten von kalkigen Organismen und organischen Substanzen sowie
feinstkörnigen, nur im Elektronenmikroskop erkennbaren Tonmineralien.
Diese Tonminerale sind keine Verwitterungsreste, sondern mineralische
Neubildungen, die sich aus den z.B. in Feldspat enthaltenen Elementen Silizium und Aluminium unter reichlicher Wasserbindung gebildet haben.
Wichtige Tonmineralien sind z.B. Kaolinit, Montmorillonit und Illit. Sie unterscheiden sich in den Anteilen von Aluminium und der gebundenen Wassermenge.
Alle Eigenschaften der Ziegel oder aller anderen Tonmateralien, wie leichte
Formbarkeit, hohe Trockenfestigkeit und geringe Rohdichte des gebrannten
Produktes, sind mit der Struktur der Tonmineralien erklärbar.
Schwinden und Quellen von Tonmineralien
(nach Krenkler)
gequollener Ton
Die Räume zwischen den
Mineralblättchen sind mit
Wasser gefüllt.
getrockneter Ton
Zwischen den sich gegenseitig
versperrenden Mineralblättchen
bleiben Hohlräume übrig, die
Kapillaren bilden.
Tonmineralien bilden flächige Kristalle mit Durchmesser von 0,2 bis 1 µm und
einer Dicke von 1/100 µm (1 µm = 1/1000 mm). An diesen kleinen Teilchen,
mit ihrer durch die BIättchenstruktur besonders großen Oberfläche, die bei einer
Masse von 1 Gramm ca. 20 m² ergibt, können viele Wassermoleküle gebunden
werden. Ist zwischen den Teilchen eine Schicht aus nur wenigen Wassermolekülen vorhanden, werden diese dadurch so fest aneinander gebunden, daß
druckfeste Lehmziegel entstehen.
Die Dicke dieses zwischen den Teilchen befindlichen und nicht beweglichen
Wassers schwankt zwischen 2 bis 6 Molekülschichten. Das Volumen des Tons
schwankt in Abhängigkeit des in ihm gebundenen Wasseranteils. Er quillt und
schwindet. Ein besonders quellfähiger Ton ist Bentonit mit einem hohen Anteil
an flächigen Montmorillonit-Mineralien. Bentonit kann das Fünf- bis Sechsfache
seines Gewichts an Wasser aufnehmen und dabei sein Volumen bis auf das
Zehnfache vergrößern. Bentonit wird deshalb für Dichtungszwecke im Bauwesen
eingesetzt.
Je mehr Wasser zwischen den Tonblättchen enthalten ist, um so leichter lassen
sich diese verschieben, um so leichter ist der Ton formbar.
Verdunstet das Wasser, verkeilen sich die Mineralblättchen, und es bildet sich
eine aus feinsten Hohlräumen bestehende Struktur. Diese Kapillarstruktur verleiht dem Ton eine hohe Wasseraufnahme- und -abgabefähigkeit sowie eine
geringe Wärmeleitfähigkeit.
Neben den in den Tonmineralien enthaltenen Alumosilikathydraten sind in dem
Tongemenge eine Reihe anderer Moleküle, insbesondere Eisen(III)-Oxidhydrat
Fe2O3 . H2O, aber auch Mangan-, Magnesium-, Titan-, Phosphor- und andere
Oxide bzw. Hydrate enthalten. Ist auch Kalk enthalten, spricht man von Mergel.
Das Eisen(III)-Oxidhydrat verleiht dem Ton die braune Farbe. Beim Brennen
entsteht daraus Eisenoxid (Fe2O3), das dem Ziegel die typische rote Farbe verleiht. Ist beim Brennen zuwenig Sauerstoff vorhanden, entsteht Eisen(II)-oxid mit
einer blaugrauen bis schwarzen Farbe (reduziertes Brennen). Die Farbe eines
Ziegels kann durch die Beigabe verschiedener Metalloxide beeinflußt werden.
Bei Vorhandensein von Kalk entsteht ein gelber, mit Mangan ein brauner und mit
Graphit ein grauer Ziegel.
Herstellung
Die Herstellung der Ziegel kann in folgende Hauptphasen gegliedert werden:
a) Rohstoffgewinnung
b) Aufbereitung
c) Formen
d) Härten
e) Verpacken
f ) Zwischenlagern
Rohstoffgewinnung
Der Abbau der Lehmvorkommen erfolgt mit Schaufel- oder Eimerkettenbaggern und wird, je nach Entfernung der Tongrube, zum Ziegelwerk per LKW
oder mit Förderbädern transportiert.
Aufbereitung
Bei der Aufbereitung werden die oft aus verschiedenen Lehmgruben stammenden Materialien gemischt und in einem sogenannten „Kollergang“ –
einem Walzwerk– gewalzt. Hierbei werden gröbere Sandbestandteile zerkleinert. In einem Silo wird der Ton zur Homogenisierung zwischengelagert,
anschließend evtl. zur Farbbeeinflussung mit Metalloxiden versetzt. Für die
Herstellung von Leichtziegeln wird Porisierungsmittel aus Sägemehl oder
Styropor zugegeben.
Formen
Bis zur Erfindung der ersten Ziegelmaschinen Anfang des 19. Jahrhunderts
wurde der von Hand geknetete Lehm in Holzformen „geschlagen" und mit
einem „Streichholz" oder einem „Bogen mit Draht" abgezogen. Auf diese
Weise konnte ein geübter „Ziegelstreicher“ in 12 Stunden etwa 1200 Mauersteine herstellen. Von einem besonders starken Ziegelstreicher wird aus
Frankreich um das Jahr 1800 berichtet, „daß er von Auf- bis Niedergang der
Sonne mehr als ein drei und ein halb Klafter Erde, d.h. 15000 bis 18000 Ziegel, in einer Form verarbeitete"!?
In einer kleinen Handstrichziegelei des 19. Jahrhunderts wurden etwa 1 Million Normziegel pro Jahr hergestellt. In einem modernen Ziegelwerk können
heute um die 100 Millionen Normalformatziegel pro Jahr produziert werden.
Die Größe der Ziegel wurde von Anfang an für das bei einem einhändigen
Versetzen erforderliche „handliche" Format und der für eine gleichmäßige
Austrocknung möglichen Tonmasse bestimmt. Bei den Ägyptern wurden
Ziegel mit einer Größe von L/B/H mit 23/11,5/5 cm bis hin zu 36/18/13 cm
hergestellt. Das kleinere Maß entspricht ziemlich genau unserem heutigen
Dünnformat mit 24/11,5/5,2 cm und hat sich somit über 4000 Jahre bewährt.
Heute erfolgt die Formgebung in „Vakuumstrangpressen", deren Mundstück
für die Herstellung verschiedener Ziegelgrößen ausgewechselt werden kann.
Der aus der Strangpresse kommende Endlosstrang wird mit Drahtschneidern
in die gewünschte Ziegelhöhe zerteilt.
Härten
Trocknen
Zur Härtung muß als erstes dem durch das Pressen hergestellten „Rohling"
das zum Formen erforderliche Wasser so langsam entzogen werden, daß es
zu keiner Rissebildung oder Verkrümmung kommt. Er darf dabei außen nicht
schneller trocknen als innen. Bei diesem „Trocknen“ wird dem Lehm das frei
bewegliche Wasser entzogen. Er wird dadurch fest und hart, aber bei Zugabe von Wasser wieder weich.
Bis zur Erfindung der mechanisch belüfteten Trockenkammern in der
2. Hälfte dieses Jahrhunderts mußten die Ziegel an überdachten Lagerplätzen, sogenannten „Ziegelstadeln", an der Luft getrocknet werden. Dabei war
ständig dafür zu sorgen, daß die Rohlinge weder durch zu starken Luftzug
noch durch zu starke Temperatureinwirkung an der Oberfläche zu schnell
austrockneten.
Brennen
Beim Brennen wird sowohl das physikalisch gebundene Adsorptionswasser
sowie das in den Tonmineralien enthaltene Kristallwasser entfernt. Erst dadurch wird die Wasserbeständigkeit erreicht. Hierzu ist eine Temperatur von
mindestens 400 bis 500 °C erforderlich. Die bei diesen Temperaturen gebrannten Steine sind noch relativ weich. Erst bei höheren Temperaturen von
800 bis 1000 °C entstehen zwischen den Oberflächen der Teilchen chemische Verbindungen, die dem Ziegel eine höhere Festigkeit verleihen.
Sintern
Brennt man bei noch höheren Temperaturen von ca. 1200 °C, beginnen die
Oberflächen der Teilchen zu schmelzen, man bezeichnet dies mit „Sintern".
Hierbei entstehen die besonders harten „Klinker“. Bei dem Sinterprozeß entstehen neue Kristallstrukturen. Weiterhin verringert sich die Kapillarität durch
„Zusammenziehen" des Materials. Dadurch wird die Wasseraufnahmefähigkeit des Klinker-Ziegels verringert.
Bis zu Beginn des Industriezeitalters wurden die Ziegel vorwiegend in „Meilern", also aus über einem Brennmaterial aus Holz, Torf, Steinkohle, Stroh
oder Heidelbeerstauden aufgeschichteten Rohlingen oder in kleineren Mengen in Öfen gebrannt.
Etwa um 1840 wurde der "Ringofen" erfunden, der aus ringförmig um einen
zentralen Kamin angeordneten Brennkammern besteht. In diesen mit getrockneten Ziegeln gefüllten Brennkammern wurde das Feuer von Kammer
zu Kammer versetzt, so daß die an einer Stelle in den Kamin eindringende
Abluft die vor dem Feuer befindlichen Kammern erwärmte und die an einer
anderen Stelle zugeführte Frischluft die hinter dem Feuer liegenden Kammern kühlte. Auf diese Weisen war in einem kontinuierlichen Prozeß das
langsame Erwärmen, das Brennen und das langsame Abkühlen der Ziegelsteine möglich. Heute erfolgt das Brennen kontinuierlich in bis zu über 100 m
langen Tunnelöfen, auch mit Vorwärm-, Brenn- und Abkühlzone.
Sortieren/Verpacken
Nach dem Brennen werden die Ziegel sortiert und ihre Eigenschaften
(Druckfestigkeit, Rohdichte, Abmessungen) in Eigen- und Fremdüberwachung stichprobenartig geprüft.
Anschließend werden sie zur besseren Transportfähigkeit palettenweise in
Kunststoffolien eingeschweißt.
Lagern
Da die Brennöfen (außer zu dringenden Reparaturzwecken) nicht abgeschaltet, sondern immer gleichmäßig bestückt werden sollen, werden Ziegel das
ganze Jahr über hergestellt. Zumindest die in den Wintermonaten produzierte Ware muß deshalb zwischengelagert werden. Hierfür sind entsprechend
großer Lagerplätze erforderlich.
Sorten
Das Herstellungsverfahren ist in allen Phasen modifizierbar, so daß Ziegel
für eine breite Palette spezieller Anforderungen hergestellt werden können.
Ziegelarten
Bezeichnung
Mauerziegel
Hochlochziegel
Vormauerziegel
Vormauerhochlochziegel
Klinker
Hochlochklinker
Kurzzeichen
Mz
Hlz
VMz
VHLz
KMz
KHLz
Für andere Anwendungszwecke, z.B. Geschoßdecken, gibt es Langlochziegel und Leichtlanglochziegelplatten.
Die für die Herstellung und Verarbeitung relevanten Eigenschaften wie Abmessung, Lochung, Druckfestigkeit und Rohdichte sind in der DIN 105 genormt.
Um bei Bestellungen Verwechslungen auszuschließen, soll in Leistungstexten und bei Materialangaben in PIänen die genormte Bezeichnung verwendet werden.
Die Bezeichnung hat folgenden Aufbau:
DIN Blatt-Nr.
Teil 2
Kurzzeichen
DIN 105
DIN-Nr
Hlz W 6
Rohdichteklasse
(t/m3)
–
Druckfestigkeitsklasse
(N/mm2)
0,8 –
Wanddicke
(mm)
10 DF
(300)
Format
Erläuterung der Kurzbezeichnung
Blatt-Nr.
Richtet sich nach der Ziegelart.
Es gibt:
Teil 1
Vollziegel und Hochlochziegel
einschl. Vormauerziegel, Klinker und
Mauertafelziegel
Teil 2
Leichthochlochziegel
Teil 3
Hochfeste Ziegel und hochfeste Klinker
Teil 4
Keramikklinker
Teil 5
Leichtlanglochziegel und
Leichtlangloch-Ziegelplatten
DIN Nr.
Ist für Ziegel immer 105.
Kurzzeichen
Bezieht sich auf die Ziegelart und kann noch die Abkürzung für Lochgröße A,
B, C bzw. W haben. W für die nach DIN 4108 kleinere Wärmeleitzahl bei
gleicher Rohdichte.
Druckfestigkeitsklasse
Gibt die niedrigste zulässige Druckfestigkeit in N/mm² an.
Druckfestigkeitsklassen nach DIN 105
Druckfestigkeit
in N/mm²
Mittelwert
kleinster
Einzelwert
2,5
2,0
5,0
4,0
7,5
6,0
10,0
8,0
15,0
12,0
25,0
20,0
35,0
28,0
45,0
36,0
60,0
48,0
75,0
60,0
Farbkennzeichnung
grün
blau
rot
Stempel schwarz
-----gelb
braun
violett
2 schwarze Streifen
3 schwarze Streifen
Rohdichte
Bezeichnet die Dichte des Ziegels, die sich aus seinem Trockengewicht und
seinem aus den äußeren Abmessungen, also einschließlich Löchern, berechnete Volumen ergibt.
Rohdichteklassen nach DIN 105
Ziegelart
Leichthochlochziegel
Leichtlanglochziegel und
Ziegelplatten
Vollziegel und Lochziegel
Hochfeste Ziegel und
Klinker
Keramikklinker
Rohdichteklasse (kg/dm³)
0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
1,4 1,6 1,8 2,0 2,2
Die Rohdichte gibt einen Hinweis auf die Wärmedämmeigenschaften. Diese
wird aber zusätzlich von Lochform und Lochanordnung des Ziegels sowie
von dem verwendeten Mauermörtel bestimmt.
Format
Gibt die Größe des Ziegels in der Anzahl an Dünnformaten an, die in ihm
enthalten sind.
Da die Ziegellänge bei großformatigen Steinen kleiner sein kann als die Breite, ist bei manchen Formaten die Angabe der Breite (= Wanddicke) erforderlich.
Ziegelarten
Merkmale und Eigenschaften
Anwendung
Mauerziegel Mz
Nicht frostbeständiger Vollziegel
mit bis zu 15 % Lochanteil.
Geringe Warmedämmung
Rohdichte 1,6 – 1,8 kg/dm³
Druckfestigkeit bis 28 N/mm²
Wände mit hohem
Schallschutz,
Wohnungstrennwände
Hochlochziegel Hlz
Nicht frostbeständiger Ziegel
mit einem Lochanteil über 15 %.
Mittlere Wärmedämmung
Rohdichte 1,2 – 1,4 kg/dm³
Druckfestigkeit bis 12 N/mm²
Mit porosierten Scherben als
Leichthochlochziegel.
Gute Wärmedämmung
Rohdichte 0,6 – 1,0 kg/dm³
Druckfestigkeit 6 bis 12 N/mm²
Innenwände
Außenwände und
wärmedämmende
Trennwände,
Vormauerziegel VMz
Frostbeständiger Vollziegel
mit bis zu 15 % Lochanteil.
Geringe Wärmedämmung
Rohdichte 1,8 – 2,4 kg/dm³
Druckfestigkeit bis 48 N/mm²
Sichtmauerwerk
Merkmale und Eigenschaften
Anwendung
Vormauerhochlochziegel VHLz
Frostbeständiger Hochlochziegel,
leichter als VMz, daher billiger.
Bei starkem Schlagregen können
sich die Löcher mit Wasser füllen.
Sonst wie VMz.
Rohdichte 1,6 – 1,8 kg/dm³
Druckfestigkeit bis 48 N/mm²
Sichtmauerwerk
in Bereichen mit
Schlagregenbeanspruchung.
Klinker Mauerziegel KMz
Gesinterter Vollziegel mit bis
zu 15 % Lochanteil.
Geringe Wärmedämmung.
Sehr dichte Oberfläche
Rohdichte 1,8 – 2,4 kg/dm³
Druckfestigkeit bis 60 N/mm²
Geringe Kapillarität, daher
geringe Wasseraufnahme.
Die Wasseraufnahme der
Klinker liegt bei etwa 15 g/dm².
Zur Prüfung wird der trockene
Ziegel mit der Lagerfläche
1 Minute in ein Wasserbad von
1 cm Höhe gelegt. Die dabei
erfolgte Gewichtszunahme wird
auf 1 dm² Lagerfläche bezogen.
Sichtmauerwerk
mit hohen Anforderungen an die
Druckfestigkeit
und Schlagregen,
auch unter Erdreich.
Merkmale und Eigenschaften
Anwendung
Klinkerhochlochziegel KHlz
Gesinterter Hochlochziegel
Rohdichte 1,8 – 1,8 kg/dm³
Sonst wie KMz.
Wie KMz,
jedoch nicht für
Bauteile unter Erdreich.
KALKSANDSTEINE
Geschichtliches
In sandreichen Gebieten bestand schon immer der Wunsch, aus dem vorhandenen Rohstoff handliche Wandbausteine wie aus Ton herzustellen. Während
sich aber die feinen Tonminerale mit dünnen Wasserschichten zu einer festen
Masse binden, ist dies bei dem wesentlich grobkörnigeren Sand nicht möglich.
Für die Verbindung der Körner wäre ein selbsthärtendes Bindemittel erforderlich,
das diese zu einer ausreichend festen Masse verklebt. Mit dem bis zum Anfang
des Industriezeitalters ausschließlich zur Verfügung stehenden Luftkalk war dies
nicht möglich. Aber auch mit hochhydraulischem Kalk und Zement kann wegen
der erforderlichen großen Bindemittelmenge ein Wandbaustein aus Sand nicht
wirtschaftlich hergestellt werden. Erst als die Chemiker entdeckt hatten, daß
Quarz (SiO2) und Kalkhydrat (Ca(OH)2) sich unter hohem Druck mit heißem
Dampf zu „Kalziumsilikathydrat" verbinden, wurde der Kalksandstein erfunden.
Die Herstellung von Kalksandstein geht auf ein Verfahren zurück, das in
Deutschland von Michaelis entwickelt und 1880 patentiert wurde. Nach diesem
Verfahren wird erdfeuchter Kalk-Sand-Mörtel in gesättigter Dampfdruckatmosphäre gehärtet. Es entstehen dabei druckfeste und sehr widerstandsfähige
Verbindungen. In der Folgezeit wurde dieses Verfahren kombiniert mit der Formung des Mischguts zu Mauersteinen durch leistungsfähige, motorgetriebene
Pressen.
Das Prinzip dieses Verfahrens von Michaelis wurde zur Basis für die Herstellung
auch anderer dampfgehärteter Baustoffe.
Da der Bedarf an Baustoffen zu dieser Zeit sehr groß war, entstanden in den
90er Jahren des 19. Jahrhunderts die ersten Kalksandsteinwerke, die eine Produktion von Kalksandsteinen in industriellem Maßstab ermöglichten.
Um 1900 bestanden 80 Werke, in denen über 300 Mio. Steine pro Jahr hergestellt wurden. In einem Güteübereinkommen der Kalksandsteinwerke von 1902
wurde festgelegt, daß nur Steine mit einer Mindestfestigkeit von 14 N/mm² (140
kg/cm²) hergestellt werden sollen. 1905 erfolgt die Normung der Kalksandsteine
in der Kalksandstein-Norm DIN 106 als erste Mauersteinnorm.
Rohstoff
Kalksandsteine werden aus Quarzsand und gemahlenem Branntkalk hergestellt. Weil silikatreicher Sand und Kalkstein in der Regel nicht am gleichen
Ort vorkommen, wird der Kalk meist angeliefert.
Herstellung
Das Herstellen der Kalksandsteine kann in folgende Hauptphasen gegliedert
werden:
a) Rohstoffgewinnung
b) Rohstoffaufbereitung
c) Pressen
d) Härten
e) Verladen/Verpacken
f) Transport
Rohstoffgewinnung
Die an der Erdoberfläche liegenden Sandvorkommen werden mit Baggern
und Radladern abgebaut und zum Werk transportiert. Dort wird der Sand je
nach Verwendungszweck gereinigt, gesiebt und anschließend mit Branntkalk
und Wasser gemischt. Das Mischungsverhältnis beträgt 1 Teil Kalk und 12
Teile Sand. Der Branntkalk wird aus möglichst kalkreichem Gestein mit möglichst rückstandfreiem Brennmaterial hergestellt und anschließend fein gemahlen. Das beim Brennen des Kalksteins frei werdende C0 2 entweicht in
die Atmosphäre.
Rohstoffaufbereitung
Das genau dosierte Gemisch aus Sand, Kalk und Wasser wird in sogenannten „Reaktoren" eingebracht, wo der Branntkalk in Gegenwart des Quarzsandes mit Wasser zu Kalkhydrat ablöscht.
Pressen
Das „Mischgut" aus Quarzsand und Kalkhydrat wird durch weitere Zugabe
von Wasser auf die erforderliche „Preßfeuchte" eingestellt.
Die Formgebung erfolgt in KS-Pressen, in denen das Mischgut mit hohem
Druck in Einzelformen verdichtet wird. Die Steinrohlinge haben nach dem
Pressen bereits ihre endgültige Form und sind für den Weitertransport standfest. Sie haben aber noch keine hohe Druckfestigkeit.
Härten
Die Druckfestigkeit bekommen die Kalksandsteine im „Dampfhärtekessel".
Dort werden sie bei Temperaturen von 160 bis 220 °C 4 bis 8 Stunden einem Sattdampfdruck ausgesetzt.
Durch das Klima im Dampfhärtekessel entstehen aus den Quarzsandteilchen und dem Kalkhydrat Kalziumsilikathydratminerale und damit eine feste
Verbindung zwischen den Sandkörnern.
Die Dichte des Materials ist durch die Abstufung verschiedener Korngrößen
möglich, ergibt sich aber vorwiegend durch die Wahl des Lochbildes oder
der Verwendung von leichtem vulkanischem Gestein.
Der Energieaufwand für die Herstellung der Steine ist relativ gering (siehe
Ökobilanz).
Verpacken
Anschließend werden sie zur besseren Transportfähigkeit oft in Kunststoffolien eingeschweißt.
Verladen
Nach dem Härten und Abkühlen sind die Kalksandsteine gebrauchsfertig.
Greifzangen an großen, fahrbaren Portalkränen befördern die ganzen Steinstapel von den Loren zum Lagerplatz oder direkt auf den LKW für den
Transport zur Baustelle oder zum Baustoffhandel.
Sorten
Das Herstellungsverfahren der Kalksandsteine ist durch die Sandauswahl,
durch die Formgebung und den Preßdruck modifizierbar. Kalksandsteine
können bezüglich ihrer Rohdichte und Druckfestigkeit in einer breiten Palette
hergestellt werden.
Überwachung
Die Kalksandsteine werden einer ständigen werkseigenen Produktionskontrolle und einer Fremdüberwachung unterzogen. Diese wird durch den Güteschutz Kalksandstein e.V., Hannover, wahrgenommen.
Folgende Kalksandsteinsorten sind genormt:
Bezeichnung
Mauerstein
KS-Vollstein
KS-Blockstein
KS- Lochstein
KS-Hohlblockstein
KS-Vormauerstein
KS-Vormauerlochstein
KS-Verblender
KS-Verblenderlochstein
Kurzzeichen
KS
KS
KS
KSL
KSL
KS Vm
KS VmL
KS Vb
KS VbL
Die für die Herstellung und Verarbeitung relevanten Eigenschaften Abmessung, Lochung, Druckfestigkeit und Rohdichte sind in der DIN 106 genormt.
DIN 106 T 1 Kalksandsteine, Vollsteine, Lochsteine, Blocksteine, Hohlblocksteine, T 2 Vormauersteine, Verblender.
Um bei Bestellungen Verwechslungen auszuschließen, soll in Leistungstexten und bei Materialangaben in Plänen die genormte Bezeichnung verwendet werden.
Die Bezeichnung hat folgenden Aufbau:
Kurzzeichen
DIN 106
DIN-Nr
KSL 6
Rohdichteklasse
(t/m3)
–
1,2 –
Druckfestigkeitsklasse
(N/mm2)
Wanddicke
(mm)
10 DF (240)
Format
Erläuterung der Kurzbezeichnung
DIN-Nr.
Für Kalksandsteine 106.
Kurzzeichen
Bezieht sich auf die Art des Kalksandsteins (siehe Abkürzungen oben).
Druckfestigkeitsklasse
Genormt sind:
4; 6; 8; 12; 20; 28; 36; 48; 60 N/mm²
Rohdichteklasse
Bezeichnet die Dichte des Kalksandsteins in kg/dm³, die sich aus seinem
Trockengewicht und seinem aus den äußeren Abmessungen, also einschließlich Löcher, berechneten Volumen ergibt.
Genormt sind die Rohdichteklassen:
0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6;1,8; 2,0; 2,2 kg/dm³,
Vollsteine gibt es in der Regel nur mit einer Rohdichte von 1,6 bis 2,0
kg/dm³, Lochsteine mit einer Rohdichte von 1,2 bis
1,4 kg/dm³, Hohlblocksteine in der Regel mit einer Rohdichte von 1,0 bis 1,4
kg/dm³.
Rohdichten von 0,7 und 0,8 werden mit vulkanischem Silikatstein hergestellt.
Format
Gibt die Größe des Kalksandsteins in der Anzahl von Dünnformaten an, die
in ihm enthalten sind.
Kalksandsteinarten
Merkmale und Eigenschaften
Anwendung
Vollsteine oder Blocksteine KS
Lochanteil 15 % der Lagerfläche
Vollstein
= Steinhöhe < 113 mm
Blockstein = Steinhöhe > 113 mm
Tragendes und
nichttragendes
Mauerwerk
KS-R
Für rationelles Mauerwerk mit unvermörtelten Stoßfugen,
mit Normalmörtel
KS-R(P)
Wie vor, jedoch mit Dünnbettmörtel
Lochstein KS L
Lochanteil > 15 %
Steinhöhe < 113 mm
Für tragendes
und nichttragendes Mauerwerk
KS L-R
Für rationelles Mauerwerk mit unvermörtelten Stoßfugen, mit Normalmörtel
KS L-R(P)
Wie vor, jedoch mit Dünnbettmörtel
Hohlblockstein KS L
Wie Lochstein
Steinhöhe > 113 mm
wie KS L
Vormauerstein KS Vm
Frostbeständig
Lochanteil 15 %
Sichtmauerwerk
Vormauerlochstein KS VmL
Frostbeständig
Lochanteil > 15 %
Sichtmauerwerk
im vor Schlagregen
geschützten Bereich
Verblender KS Vb
Erhöhte Frostbeständigkeit
und Maßgenauigkeit
Lochanteil 15 %
Sichtmauerwerk
mit besonderen
Ansprüchen,
auch unter Erdreich
Verblenderlochstein KS VbL
Wie Verblender
Lochanteil > 15 %
Als weitere Formate werden
KS-Quadro
KS-Planelemente
KS-Bauplatten
hergestellt.
wie Verblender,
jedoch im vor Schlag
regen geschützten
Bereich
PORENBETON
Geschichtliches
Die Erfindung, Sandkörner über die Bildung von Kalziumsilikathydrat miteinander zu verbinden, führte nicht nur zu dem schweren Kalksandstein, sondern auch zu dem zwar weniger druckfesten, aber hoch wärmedämmenden
„Porenbeton“.
Zu dem ersten Schritt, der festen Verbindung der Quarzkörner, mußte hierzu
auch noch ein Verfahren zur Porosierung des Mörtels erfunden werden. Als
erstes versuchte man, verdünnte Salzsäure mit Kalksteinmehl in Reaktion zu
bringen und das dabei frei werdende CO2 als Schaumbildner zu verwenden.
Ein verbessertes Verfahren wurde 1914 patentiert. Bei diesem erfolgte die
Porosierung von Mörteln durch den bei der Reaktion von Kalkhydrat und Aluminiumpulver frei werdenden Wasserstoff. Eine solche Reaktion bläht den
Mörtel gleichmäßig auf und macht ihn dadurch wärmedämmender. Gleichzeitig verringert sich aber seine Druckfestigkeit. Erst durch die Kombination
beider Verfahren, Porosierung durch Kalk mit Aluminiumpulver und die Kalziumsilikathydratbildung bei der Dampfhärtung, führte 1927 in Skandinavien
zum Porenbeton.
Rohstoff
Geeignet ist Sand mit über 80 % Si O2, also in erster Linie Quarzsand. Flugasche aus Steinkohlen- oder Braunkohlenfilter ist bei geringem Sulfatgehalt
auch geeignet. Der Sand wird in Mühlen zementfein gemahlen. Als Bindemittel wird gemahlener Branntkalk und/oder Zement und zur Verbesserung der
technischen Eigenschaften des Porenbetons, vor allem der Druckfestigkeit,
auch Gips und Anhydrit beigegeben. Als Porosierungsmittel wird meist Aluminiumpulver eingesetzt.
Herstellung
Die Herstellung von Erzeugnissen aus Porenbeton kann in folgende Hauptphasen gegliedert werden:
a) Rohstoffgewinnung
b) Aufbereitung
c) Formen
d) Härten
e) Verpacken
f ) Zwischenlagern
Rohstoffgewinnung
Der Sand wird im Tagebau gewonnen und dem Werk über Förderbänder
oder Loren, ggf. auch mit LKW zugeführt. Kalk und Zement werden meist
nicht in unmittelbarer Nähe von Quarzsandvorkommen hergestellt und müssen deshalb über größere Entfernungen transportiert werden. Der Quarzsand wird in Kugelmühlen unter hohem Energieaufwand sehr fein gemahlen.
Trotzdem ist aufgrund der bis zur fünffachen Baustoffmenge gegenüber dem
ursprünglichen Rohstoffeinsatz der Primärenergieeinsatz gering.
Aufbereitung
Kalk und Zement werden zusammen mit dem fein gemahlenen Quarzsand
und Aluminiumpulver über eine Dosiereinrichtung in einem Mischer zu einer
wäßrigen Suspension gemischt. Durch das Mischungsverhältnis der Bestandteile kann die Rohdichte und somit auch die Festigkeit des Materials
beeinflußt werden.
(Rezeptur für Beton aus Porenhandbuch Seite 4, Abb. 1.2.3-3)
Rohstoffe in kg/m³
quarzhaltiger Sand
Kalk
Zement
Aluminiumpulver
Wasser
Anhydrit
Rohdichte in kg/m³
500
500
350
330
100
35
25
90
0,5
0,5
330
330
20
600
420
110
30
0,4
440
-
Formen
Das Rohstoffgemisch wird in Stahlformen gegossen, wo es durch den bei
der Reaktion des Aluminiumpulvers mit dem Kalkhydrat entstehenden Wasserstoff auftreibt. Während des Treibens erfolgt gleichzeitig eine gewisse
Verfestigung durch die Bindemittelanteile, so daß nach Abschluß dieses Vorganges ein standfester „Rohblock“ vorhanden ist. Dieser kann in einer
Schneidanlage mit straff gespannten Stahldrähten in beliebig große Teile
sehr exakt zerschnitten werden.
Härten
Das geschnittene Material wird auf speziellen Formenwagen oder Rosten in
Härtekesseln (Autoklaven) einer ca. 6- bis 12stündigen Dampfhärtung bei
190 °C und einem Druck von 12 bar ausgesetzt. Bei dieser Behandlung wandeln sich die mehlfeinen Quarzteilchen zusammen mit dem Kalk und dem
Zement vollständig in Kalziumsilikathydrate um. Durch diesen Herstel-
lungsprozeß ist ein schaumiges Material entstanden, dessen Wandungen
aus einem zementsteinähnlichen Gefüge besteht.
Verpacken
Nach der Härtung werden Wandbausteine aus Porenbeton für den Versand
in eine Folie eingeschweißt und zwischengelagert.
Neben Wandbausteinen werden auch großformatige Decken- und Wandelemente mit Stahlbewehrung hergestellt.
Die fertigen Produkte werden durch Eigen- und Fremdüberwachung bezüglich der Rohstoffe, der Rohdichte und der Druckfestigkeit, des Nachschwinden, des Rostschutzes des Bewehrungstahls und der Maßhaltigkeit kontrolliert.
Sorten
Durch Modifizieren des Mischungsverhältnisses der Rohstoffe kann die Rohdichte und damit die Festigkeit des Porenbetons in weiten Bereichen eingestellt werden. Durch das Schneiden sind Blöcke und Platten in verschiedenen genormten Baumaßen möglich.
Für die Herstellung von Mauerwerk wird Porenbeton in folgenden Ausführungsarten angeboten:
Bezeichnung
Blocksteine
Bauplatten
Plansteine
Planbauplatten
Kurzzeichen
PB
Ppl
PP
PPpl
Die normgerechte Bezeichnung hat folgenden Aufbau: z.B. Planstein mit Nut
und Feder
Kurz- Rohdichtezeichen
klasse
Stoßfugenausbildung
DIN 4165 PP 2 – 0,4 – 499 * 365 * 249 N+F
DIN-Nr
Druckfestigkeitsklasse
Format
Erläuterung der Kurzbezeichnung
DIN-Nr.
4165 gilt für Blocksteine und Plansteine
4166 gilt für Bauplatten und Planbauplatten
Kurzzeichen
Für Blocksteine und Bauplatten
PB/Pp l = Porenbeton-Blockstein
Für Plansteine und Planbauplatten
PP/PPpl = Porenbeton-Planstein
(G leitet sich aus der alten Bezeichnung für „Gasbeton“ ab.)
Druckfestigkeitsklasse
Gibt die niedrigste Druckfestigkeit in N/mm² an
Rohdichteklasse
Bezeichnet die Dichte des Steins, die sich aus seinem Trockengewicht und
seinen äußeren Abmessungen ergibt.
Blocksteine und Bauplatten mit normaler Mörtelfuge von 10 mm gehen in
ihrer Marktbedeutung immer mehr zurück.
Im Handel werden vorwiegend nur noch Plansteine und Planbauplatten sowie größerformatige Planelemente (z.B. 1000 x 356 x 625 mm) angeboten,
die mit einer Dünnbettmörtelfuge von 1mm verarbeitet werden.
Folgende Werte sind genormt:
Druckfestigkeitsklasse
klasse
N/mm²
2
4
6
8
Rohdichtekg/dm³
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,7
0,8
0,8
0,9
1,0
Format
Die Größe der Steine wird in der Reihenfolge
Länge . Breite . Höhe in mm angegeben.
Die Maße der Steine sind von der vorgesehenen Fugenausbildung abhängig.
Folgende Ausbildungen sind bei Verwendung der entsprechenden Steine
möglich:
Blocksteine und Bauplatten
Stoß- und Lagerfuge
= 10
mm
Übliche Maße
Länge
bis 615 mm
Breite
bis 365 mm1)
Höhe
Bauplatten
1)
bis 240
50 - 100
mm
mm
Blocksteine mit Nut und Feder
Stoßfuge
= 1
mm
Lagerfuge
= 10
mm
Übliche Maße
Länge
bis 624 mm
Breite
bis 275 mm2)
Höhe
bis 240 mm
2)
Bauplatten
75 - 100 mm
Plansteine und Planbauplatten
Stoß- und Lagerfugen =
1
mm
Übliche Maße
Länge
bis 749 mm
Breite
bis 365 mm3)
Höhe
bis 249 mm
3)
Planbauplatten wie Bauplatten
Steinsorten
Allgemeine Eigenschaften
Frostbeständigkeit
Alle Porenbetonsteine sind frostgefährdet, wenn bei hohem Feuchtigkeitsgehalt die Poren mit Wasser gefüllt sind.
Wasseraufnahme
Die Struktur des Porenbetons besteht vorwiegend aus geschlossenen Poren
von ca. 0,15 bis 2 mm und wenig Kapillaren.
Dadurch nimmt er nur an der Oberfläche viel Wasser auf, gibt es aber unter
normalen Bedingungen nur langsam kapillar in den Kern weiter.
Umgekehrt ist aber eine kapillare Austrocknung nur möglich, solange ein
ununterbrochener Wasserfaden zwischen innen und außen vorhanden ist.
Ab einem Feuchtegehalt von < 15% erfolgt ein Austrocknen nur noch durch
Verdunstung, danach durch Diffusion.
Besondere Eigenschaften der einzelnen Steinsorten
Merkmale und Eigenschaften
Anwendung
Blockstein G
Mauerstein mit schnittrauher
Oberfläche, wird mit Fugenmörtel vermauert
Blockstein G mit Nut
Wie vor, jedoch mit mörtelfreier
Stoßfuge
Verputztes Innenund Außenmauerwerk
Merkmale und Eigenschaften
Anwendung
Bauplatten G mit und ohne Nut
Wie Blocksteine
Dicke 100 mm
Nichttragendes
Mauerwerk
Planstein PP mit und ohne Nut
Mauerstein mit planebener
Oberfläche, Verlegung in
Dünnbettmörtel (1-3 mm),
dadurch bessere Wärmedämmung
und höhere Druckfestigkeit des
Mauerwerks
Außen und Innenmauerwerk mit
glatter Oberfläche
Die Plansteintechnik entwickelt sich zunehmend weiter zur Plan- elementtechnik mit Steinformaten bis zu 1000 x 365 x 625 mm, die mit Versetzgeräten (Minikranen) verarbeitet werden.
Daraus resultiert eine allgemeine Humanisierung der Mauerwerkstechnik,
muskelschonend, Zeiteinsparung und Reduzierung der Baukosten.
Weiterhin werden stahlbewehrte Dach- und Deckenplatten, Wandplatten
(ausfachend), Wandtafeln (tragend) und Fertigteilstürze, U-Schalen, Mehrzwecksteine, Verblendschalen, Treppenstufen angeboten.
Planbauplatten PPpl
Wie Plansteine
Dicke 100 mm
Nichttragendes
Mauerwerk
BETONSTEINE
Betonsteine aus Leichtbeton Hbl
Geschichtliches
Der nach dem 2. Weltkrieg in riesigen Mengen vorhandene Bauschutt ergab,
zu Ziegelsplitt zerkleinert und mit Zement gebunden, geeignete Wandbausteine für den Wiederaufbau. Der Vorteil war, daß sie ohne großen technischen und energetischen Aufwand hergestellt werden konnten. Die Wärmedämmung war jedoch aufgrund der relativ hohen Rohdichte des Ziegelsplitts
gering. Heute werden Leichtbetonsteine aus künstlich hergestellten oder in
der Natur vorkommenden Leichtzuschlägen hergestellt. Vorwiegend sind
dies Bims und Blähton.
Rohstoff
Blähton ist ein aus kalkreichem Ton hergestelltes und bis zur Sinterung gebranntes Granulat.
Der hohe Porengehalt im gebrannten Ton entsteht durch das bei dem Brennen frei werdende CO2 der Kalkbestandteile. Das in verschiedenen Korngrößen herstellbare Tongranulat wird unter dem Namen Liapor (entsprechend
dem geologischem Ursprung – Lias) an Lizenzfirmen vertrieben, die daraus
Wandbausteine mit Zement als Bindemittel formen.
Bims ist ein schaumiges Gesteinsglas, das sich bei Vulkanausbrüchen aus
gasreicher zäher Lava durch schnelle Abkühlung gebildet hat. Künstlicher
Bims kann auch aus Hochofenschlacke gewonnen werden.
Für die Herstellung der Bimszuschläge ist somit keinerlei zusätzlicher Energieaufwand erforderlich.
Herstellung
Die Herstellung der Leichtbetonsteine kann in folgende Hauptphasen gegliedert werden:
a) Rohstoffgewinnung
b) Rohstoffaufbereitung
c) Formen
d) Härten
Rohstoffgewinnung
a) Blähton
Der blähfähige Ton wird aus der Tongrube entnommen und mit Tonbrechern
und Tonmühlen auf die entsprechende Konsistenz aufbereitet. Das Tonmehl
wird zu Kugeln granuliert und in einem Drehofen bei ca. 1150 °C bis zur Sinterung gebrannt.
b) Bims
Natürlicher Bimsstein wird aus geeigneten vulkanischen Ablagerungen (in
Deutschland z.B. in der Eifel) entnommen und auf die geeigneten Korngrößen gebrochen.
Aufbereitung
Die Zuschläge werden entweder aus gleich großen (haufwerks-porig) oder
unterschiedlich großen Körnern (gemischtkörnig) mit Zement und Wasser
gemischt.
Formen
Das Betongemisch wird in „Rüttelpressen“ aus Stahl zu den genormten
Steinformaten gepreßt.
Härten
Das Härten erfolgt durch die Hydratation des Zements, das durch die Zufuhr
von Heißdampf beschleunigt werden kann.
Sorten
Durch die Modifizierung der Korngrößen können die Steine bezüglich ihrer
Rohdichte und Druckfestigkeit in einer breiten Palette hergestellt werden.
Folgende Leichtbetonsteinsorten sind genormt:
Bezeichnung
Kurzzeichen
Hohlblöcke aus Leichtbeton
Hbl
Vollsteine aus Leichtbeton
V
Vollblöcke aus Leichtbeton
Vbl
Hohlwandplatten aus Leichtbeton
Hpl
Wandplaten aus Leichtbeton
Wpl
Normen
DIN 18 151
DIN 18 152
DIN 18 152
DIN 18 148
DIN 18 162
Festlegungen für Mauersteine: in DIN EN 771 E T 3
Teil 4 „Mauersteine aus Beton
(dichte und porige Zuschläge)“.
Merkmale und Eigenschaften
Anwendung
Hohlblocksteine Hbl
nicht frostbeständig
Die Anzahl der durch ca. 30 mm
breite Stege getrennten Kammern
in der Steinbreite ergibt die Unterteilung in Einkammerstein (K)
bis Vierkammerstein (4K).
Die Kammern sind durch Querstege
unterteilt und mit einer ca. 15 mm
dicken Abdeckung – zur Mörtelauflage –
nach oben geschlossen.
Verputztes Innenund Außenmauerwerk
Druckfestigkeitsklassen
Genormt sind:
2 bis 8 N/mm²
Rohdichteklassen
0,5 bis 1,4 kg/dm³,
Vollsteine und Vollblöcke V, Vbl
Nicht frostbeständig
Druckfestigkeitsklasse
2 bis 8 N/mm²;
Rohdichteklasse
Blähton
0,5 bis 2,0 kg/dm³;
Bims
0,5 bis 1,2 kg/dm³
Vollsteine
Steinhöhe bis 115 mm, mit und ohne Griffschlitze
Vollblöcke
Steinhöhe bis 238 mm, mit Schlitzen
Hohlwandplatten aus Leichtbeton Hpl
Nicht frostbeständig
Druckfestigkeitsklasse
Rohdichteklassenbreite
Plattenmaße
2,5 N/mm²
0,6 bis 1,4 kg/dm³
L = 419 mm
H = 238 bzw. 155 mm
B (Wanddicke) = 100 bzw. 115 mm
Wandbauplatten Wpl
Nicht frostbeständig
Biege- und Zugfestigkeit bis 1 N/mm²
Rohdichteklassenbreite 0,8 bis 1,4 kg/dm³
Plattenmaße
B (Wanddicke)
= 50, 60, 70, 100 mm
L/H (bei B = 10 bis 70 mm) = 990/320 und 990/240 mm
(bei B = 100 mm)
= 490/240 mm
Erläuterung der Kurzbezeichnung
Die Bezeichnung für Hohlblocksteine bzw. Vollsteine und Vollblöcke ist wie
folgt aufgebaut:
DIN Nr.
DIN 18151 - 3K
Anzahl der
Kammern
Kurzzeichen
Hbl
Rohdichteklasse
(t/m3)
4
–
Druckfestigkeitsklasse
(N/mm2)
0,9 –
Wanddicke
(mm)
12 DF
240
Format
Beispiel für einen Dreikammerstein aus Leichtbeton (Hbl) mit der Druckfestigkeitsklasse 4, Rohdichteklasse 0,9, dem Format 12 DF und einer Wandbreite von 24 cm.
Die Bezeichnung für Hohlwandplatten und Wandbauplatten ist wie folgt aufgebaut:
Hpl 0,8 – 12,5 DIN18 148
für eine Hohlwandplatte aus Leichtbeton mit der Rohdichte von 0,8 und einer
Wanddicke von 12,5 cm.
Kurzzeichen für Wandbauplatten:
Wpl 1,2 – 7 – 990 DIN 18 162
für eine Wandbauplatte mit der Rohdichte von 1,2, dem Format 7 = 70 mm
dick und der Länge von 990 mm.
In spezieller Ausführung können Blähtonsteine auch für Sichtmauerwerk
hergestellt werden. Weiterhin gehören Fertigteile für Wände, Decken und
Dächer zum Fertigungsprogramm verschiedener Firmen.
Hohlblockbetonsteine aus Normalbeton Hbn
Für nicht wärmedämmendes Mauerwerk werden Hohlblocksteine aus Normalbeton in ähnlichen Formaten wie –Leichtbetonsteine hergestellt.
Als Rohstoff wird haufwerks- oder geschlossenporiger gemischter Sand verwendet.
Die weitere Herstellung entspricht der von Leichtbetonsteinen.
Sorten
Die Größe der Hohlblocksteine ist auf ein für das Versetzen zumutbares
Gewicht beschränkt.
Neben normalen Wandbausteinen werden auch spezielle Steine für Sichtmauerwerk hergestellt.
Auch gibt es Steine mit eingelegter Wärmedämmung aus EPS sowie Schalungssteine, die für spezielle Anwendungsgebiete (z.B. Schallschutz, Brandschutz) mit Beton ausgefüllt werden.
Druckfestigkeitsklassen
Genormt sind:
4 bis 12 N/mm²
Rohdichteklassen
1,2; 1,4; 1,6; 1,8 kg/dm³
Erläuterung der Kurzbezeichnung
DIN Nr.
DIN 18151 - 4 K
Anzahl der
Kammern
Kurzzeichen
Hbn
Rohdichteklasse
(t/m3)
6
–
Druckfestigkeitsklasse
(N/mm2)
1,6 –
Wanddicke
(mm)
12 DF
365
Format
Beispiel für einen 4 Kammerstein aus Normalbeton (Hbn) mit der Druckfestigkeitsklasse 6, Rohdichteklasse 1,6, Format 12 DF und einer Wandbreite
von 36,5 cm.