noviembre 2015 • nº 152

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NOVIEMBRE 2015 • Nº 152
TRATAMIENTOS TERMICOS
15-10-15 TT 152 NOV 2015 CUB_81027 TT- CUBIERTA fabril N107 20/10/15 17:12 Página 1
NOVIEMBRE 2015 • Nº 152
TRATAMIENTOS TERMICOS
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NOVIEMBRE 2015 - N.º 152
Albert
Director
David Varela
Publicidad
Pablo
Administración
José María Palacios
1991-2008
Redacción
C OLABORADOR
Juan Martínez Arcas
Pág.
2
EDITORIAL .........................................................................
LAS INFORMACIONES .....................................................
ARTÍCULOS
Nuevo equipo para medida de temperaturas en tratamientos
térmicos con temple en aceite
Por Ernesto Guerra EUCON .............................................................
Hornos continuos
Por EMISON ......................................................................................
Referenciais de Qualidade nos tratamentos térmicos de
soldaduras (2ª Parte)
Por J. Alexandre Silva ........................................................................
ENGLISH NEWS...................................................................
EMPLEO - SEGUNDAMANO ............................................
GUÍA ......................................................................................
SERVICIO LECTOR ...........................................................
EDITA
DISEÑO
CAPITOLE PRESS
LyPr
MAQUETACIÓN
Preiser Preimpresión
IMPRESIÓN
Edén Artes Gráficas, S.L.
Depósito legal: M. 11.224-1991
ISSN: 1132 - 0346
TRATAMIENTOS TÉRMICOS aparece seis veces al año. Los autores son los únicos responsables de las opiniones y conceptos por
ellos emitidos. Queda prohibida la reproducción total o parcial de
cualquier texto o artículos de TRATAMIENTOS TÉRMICOS sin previo acuerdo con la revista.
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40
En portada de
TRATAMIENTOS TERMICOS:
Heat Treatment Congress
INDIA 2015
PUNE - Nov. 4th - 2015
www.metalspain.com/india.html
[email protected]
Calle Goya, 25, 1º Izq. - 28001 MADRID
Tel. 91 576 56 09
www.metalspain.com
[email protected]
EDITORIAL
MÉXICO E INDIA: EXCELENTES OPORTUNIDADES
Pune es el centro de zonas industriales: por ejemplo Pimpri
Chinchwad, al lado de Pune, ciudad con más de 4000 industrias.
Después del éxito de la Jornada TRATAMIENTOS en Portugal 2015 (ver el reportaje en la revista y la video en
http://metalspain.com/portugal.html) viene el 4 de Noviembre 2015 el Congreso TRATAMIENTOS TERMICOS INDIA
2015.
India conoce el PIB con el crecimiento más importante de
Asia: + 9,8 %. India es un país de 1.300.000 personas que
produce más de 4 Millions de vehículos.
El Congreso TRATAMIENTOS TERMICOS INDIA 2015 está
en Pune.
Pune es el centro más importante con TATA MOTORS, BAJAJ AUTO, DAIMLER AG, MAN, THYSSENKRUPP, FIAT INDIA, TREMEC, SKF, JOHN DEERE, AMV MOTORS, BHARAT FORGE, EATON, MAHINDRA & MAHINDRA, GENERAL MOTORS, VOLSKWAGEN, MTU Friedrichshafen, etc.
Se puede ver el reportaje del congreso TRATAMIENTOS
TERMICOS INDIA 2014 en:
http://metalspain.com/india2014.html y el las infos sobre el
CONGRESO TRATAMIENTOS TERMICOS INDIA 2015 en
http://metalspain.com/india.html. La revista se distribuye en
Pune.
México está produciendo más coches que Brasil y las inversiones son considerables. Publicamos informaciones sobre
el desarollo de Querétato donde están presentes IMESAZA,
TTT etc.
El 15 de Junio 2016 ,se van a reunir los profesionales más
dinámicos de los Tratamientos Térmicos en la JORNADA
TRATAMIENTOS TERMICOS MEXICO 2016: ver
http://metalspain.com/mexico.htm
La Redacción
TT. INFORMACIONES
ÉXITO DEL CONGRESO
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
PORTUGAL 2015
Excelente Jornada en Portugal, con la presencia de TRATERME, IPSEN,
THYSSENKRUPP, DELTA
HEAT SERVICES, RAMADA AÇO, BOLLINGHAUS STEEL SA, ZOLLERN,
LINCOLN ELECTRIC, TTO - Tratamentos Termicos do Oeste , OERLIKON LEYBOLD VACUUM, CERAMIFOR, AIR LIQUIDE, FALEX, EUROTHERM, ISOLMONDEGO, CERISOL,
BUSCH , Constrind Lda Construção e
Térmica, etc.
Interesante stand TRATERME, Sponsor de Oro
de la Jornada.
BOLLINGHAUS STEEL SA.
THYSSENKRUPP y IPSEN.
EUROTHERM y ZOLLERN.
Los Sponsors de la Jornada:
Interesante Stand DELTA HEAT SERVICES.
RAMADA AÇOS.
AIR LIQUIDE.
Siempre muchas personas en el stand
TRATERME, Sponsor de Oro de la Jornada.
Se puede ver video:
https://www.youtube.com/watch?v=L6mgGHx-8jE
BUSCH y RAMADA.
TRATAMIENTOS TERMICOS. NOVIEMBRE 2015
Interesante Stand RAMADA AÇOS.
3
TT. INFORMACIONES
Difficulty of Heat Treatment on P91 Material:
muy interesante conferencia DELTA HEAT
SERVICES.
Interesante Stand CERAMIFOR.
Interesante Stand DELTA HEAT SERVICES.
Interesante Stand EUROTHERM.
Interesante Stand OERLIKON LEYBOLD
VACUUM.
How can your instrument Supplier assist with
meeting AMS2750E of NADCAP? Muy
interesante conferencia presentada en
castellano por EUROTHERM.
Interesante Stand ISOLMONDEGO.
Interesante Stand IPSEN.
4
Fundamentos de Qualidade nas operações
de tratamento térmico: muy interesante
conferencia TRATERME.
IPSEN: Innovation and better productivity in
Vacuum furnaces. Muy interesante
conferencia.
Muy interesante conferencia sobre
«Innovation and better productivity in Batch
type furnace» por IPSEN.
Soluções de Vácuo Energeticamente
Eficientes : excelente conferencia presentada
por OERLIKON LEYBOLD VACUUM.
TT. INFORMACIONES
Interesantes discusiones técnicas en el stand
TRATERME con LINCOLN ELECTRIC.
El simpático almuerzo permite que las
conversaciones siguen. El comedor está al
lado de la sala de conferencia: la ubicación
del Hotel centro de Conrgesos es ideal.
Más informaciones en
http://metalspain.com/portugal.html
Info en [email protected]
Muchas preguntas interesantes en los stands.
Servicio Lector 1
Un ambiente muy simpático durante el
congreso: TRATERME y RAMADA AÇOS.
LAVADO, DESENGRASE Y
LIMPIEZA DE PIEZAS
INDUSTRIALES
MOTORES- ENGRANAJES –
RODAMIENTOS – MOLDES –
TORNILLERÍA – MENAJE – PIEZAS
MECANIZADAS – MATERIAL
ELÉCTRICO…etc.
Pantalla stand EUROTHERM.
CERAMIFOR: especialista para los hornos de
Tratamientos Térmicos.
Interesantes equipos en el stand EUROTHERM.
La pausa café permite más contactos
interesantes.
6
OERLIKON PHOENIX L300i en el stand
OERLIKON LEYBOLD VACUUM.
BAUTERMIC SA. fabrica diversos tipos
de máquinas que pueden trabajar por
aspersión con duchas fijas y móviles,
por inmersión y con ultrasonidos, con
agitación, giro o volteo de la carga,
con cepillos raspadores y secado final
TT. INFORMACIONES
por aire caliente, con la incorporación de sopladores neumáticos cuando son necesarios.
Todo ello dependiendo del grado de suciedad y de la geometría de las piezas que se tengan que limpiar, además
del tipo de máquina a utilizar, la cuál puede ser estática o
continua.
Toda empresa que lo solicite recibirá gratuitamente una
oferta del tipo de máquina más adecuada a sus necesidades.
Servicio Lector 2
EUSKATFUND: COMPLETA SU GAMA DE
ABRASIVOS PARA LA FUNDICIÓN Y LA
INDUSTRIA.
Euskatfund, siguiendo su estrategia de ofrecer un servicio
integral a la Fundición, incorpora a su catálogo un amplio
abanico de Granallas
• Granallas esféricas de acero. Con Alto o Bajo contenido de Carbono.
• Granallas angulares.
• Granallas INOX.
Con la incorporación de la familia las GRANALLAS a su
amplio catálogo EUSKATFUND inicia una andadura en la
industria con ánimo de consolidarse.
EUSKATFUND sigue con su política de gran flexibilidad y
conocimiento del mercado para suministrar productos y
servicios de alto valor añadido a sus clientes.
Servicio Lector 3
SPECTRO CELEBRA EL SUMINISTRO DEL
ESPECTROMETRO NUMERO 40.000 A LA
ENTIDAD DE INSPECCION SGS.
En 1989 SPECTRO ya había suministrado 10.000 espectrómetros. Habían pasado sólo 10 años desde su fundación en el año 1979. Hoy son 40.000.
Queremos agradecer a todos nuestros clientes, proveedores y amigos el haber hecho posible esta cifra, mirando ya
los 50.000.
A 3 meses vista del cierre del año, muchas empresas desean cerrar el año con compras de equipamiento o presuTRATAMIENTOS TERMICOS. NOVIEMBRE 2015
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TT. INFORMACIONES
puestos de cara al siguiente ejercicio. Aun estamos a tiempo de suministrar y facturar equipos este 2015.
EMPLEOS NACIONALES E
INTERNACIONALES EN
http://metalspain.com/empleo.htm
Servicio Lector 4
JORNADATRATAMIENTOS
TERMICOS 2016 BILBAO
Servicio Lector 6
Conferencias, Stands y Networking
MÉXICO: MUCHAS
INVERSIONES Y MUCHO
CRECIMIENTO DE VENTAS
La jornada TRATAMIENTOS TERMICOS 2016 es ahora una tradición :
cada año se reunen en Bilbao los más
destacados profesionales de los Tratamientos Térmicos, al nivel nacional e
internacional.
Se fundamenta en la aportación de
SOLUCIONES CONCRETAS a las preguntas que se plantea hoy en día la industria de los Tratamientos Térmicos,
tanto a nivel de las propias empresas
del sector como de las secciones de
tratamientos térmicos de las empresas
(industriás del automóvil, OEM, Tier,
aeronáuticas, ferrocariles, fundiciones, forjas...).
Cada conferencia es de 20 minutos +
10 minutos para las preguntas
Par proponer una conferncia, gracias
enviar el titulo a:
[email protected]
STAND 390 euros
Registrarse 95 euros
28 Septiembre 2016 – Bilbao
Todas informaciones en:
http://metalspain.com/TT.htm
Servicio Lector 5
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Salarios encabezan la lista de ventajas
en México. Además, el crecimiento
de la industria automotriz de México
se acelera por una red de acuerdos de
libre comercio.
Se espera que el número de vehículos
que México produce anualmente se
va a subir un 54 por ciento respecto al
nivel del año pasado a 5 millones en
2022, de acuerdo con Bancomext.
Prácticamente la totalidad de los gastos de Estados Unidos está en reequipamiento, reconfiguraciones y ampliaciones de las fábricas existentes.
Eso es muy diferente a México, donde
gran parte del gasto está en las nuevas
fábricas.
Ver reportaje de la Jornada 2015 publicado en la revista TRATAMIENTOS
TERMICOS de Octubre:
http://metalspain.com/tratamientos-10-2015.htm
presidente de Ford Américas. Ford fabrica motores y el montaje de la
Fiesta, Fusion y Lincoln MKZ en México. La planta de transmisión que se
construye en Guanajuato será Ford
por primera vez en México.
Ford Motor Co. está invirtiendo ahora
$ 2.5 mil millones para construir y ampliar las fábricas de motores y transmisiones en los estados mexicanos de
Chihuahua y Guanajuato, con la creación de 3.800 puestos de trabajo.
Anunció Toyota Motor Corp. inversión de $ 1000 millones para construir
una fábrica en el centro de México
donde se construirán los coches compactos Corolla.
BMW invierte mil millones dólares en
una nueva planta en San Luis Potosí.
Mercedes-Benz y Nissan están construyendo una planta conjunta en
Aguascalientes para $ 1,400,000,000.
Audi está construyendo una fábrica de
$ 1.3 mil millones, cerca de Puebla.
OEM, Nivel y muchos proveedores
han anunciado importantes inversiones adicionales este año.
Ford tiene como objetivo “hacer nuestros vehículos más eficientes en combustible con una nueva generación de
motores y transmisiones nuestro
equipo en México “, dijo Joe Hinrichs,
En 2014, la Alza es de + 10,2%: MÉXICO ha producido 3,3 Millones coches (2014).
MÉXICO está produciendo ahora más
autos que Brazil.
Para 2022, MÉXICO: 5 Millones coches (2020-Fuente BANAMEX).
Servicio Lector 7
JORNADA TRATAMIENTOS
TÉRMICOS MÉXICO 2016 –
QUERÉTARO – 15 JUNIO 2016
Conferencias
La jornada Tratamientos Térmicos se
fundamenta en la aportación de SOLUCIONES CONCRETAS a las preguntas que se plantea la industria de
los Tratamientos Térmicos, tanto a nivel de las propias empresas del sector
como de las secciones de tratamientos
térmicos de las empresas (industriás
del automóvil, aeronáuticas, ferrocariles, fundiciones, moldes, forjas: GETRATAMIENTOS TERMICOS. NOVIEMBRE 2015
TT. INFORMACIONES
NERAL MOTORS, FORD, DAIMLER, GKN BODYCOTE,
MESSIER-SAFRAN, ARBOMEX, TREMEC TRANSMISSIONS,
DANA GROUP, AAM, TERNIUM, THYSSENKRUPP, FORJA
DE MONTERREY, GM TOLUCA, FABRICA DE ARMAMIENTOS DE LA SECRETARIA DE LA DEFENSA NACIONAL, EATON TRANSMISSIONS, REGAL, VCST, ITR, ALAXIA, AERNNOVA, CIDETEC, UNAQ… presentes en la Jornada 2015
Mail: [email protected] habitaciones
Exitosa Jornada : ver las fotos y video de la Jornada 2015
Para proponer una conferencia – enviar título:
[email protected]
20 minutos + 10 minutos para preguntas. Powerpoint.
Stand
Es interesante aprovechar esta Jornada Técnica para presentar sus soluciones en un stand.
Mesa, 3 sillas, puede exponer sus Posters.
Precio: $ 6,707 MN, US$ 523,99 o 399 euros.
Video y fotos: http://metalspain.com/mexico2015.htm
Se puede inscribir en linea en http://metalspain.com/paypal-mexico.html SI tiene clientes en el sector Fundición, le recomendemos, con los mismos precios, la Jornada Fundición (el día
siguiente): http://metalspain.com/FUNDICIONmexico.htm Al recibir su pago queda confirmado su stand y puede escoger su lugar.
Todas informaciones en:
http://metalspain.com/mexico.htm [email protected]
Servicio Lector 8
A partir de 7:30 - Decoración de stands.
A partir de 8:00 - Visita de stands y entrega gafetes.
9:15 Conferencias.
11:30 Pausa café y visita de los stands.
12:00 Conferencias.
14:30 Comida.
15:30 Conferencias.
18:00 Final y visita de los stands.
HOLIDAY INN Diamante Querétaro
Fray Junipero Serra: 1500-A
Anillo Vial Ii Queretaro,
76140 Mexico.
Todas las reservaciones deberán realizarse y pagarse
de manera individual con la clave: JORNADA TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS METALES, a la atención de:
Antonio Esparza, Gerente de Reservaciones de Holiday Inn
Diamante.
Hotel Front Desk: 52-442-2117090
Hotel Fax: 52-442-2117091
Tel: 01 442 218 51 13 - 01 800 623 20 70
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NUEVO EQUIPO PARA MEDIDA DE TEMPERATURAS EN TRATAMIENTOS
TÉRMICOS CON TEMPLE EN ACEITE
Por Ernesto Guerra
EUCON, distribuidor de PHOENIXTM
Introducción
El uso de sistemas de obtención de perfiles de temperatura que emplean “cajas calientes” para monitorizar temperaturas en hornos ha llegado a ser aceptado en muchas
industrias relacionadas con los tratamientos térmicos.
Hace 20 años, el concepto de colocar un registrador
electrónico en un horno con los productos era visto
como algo muy innovador, pero hoy día en aplicaciones
como el “brazing” de aluminio, las calibraciones de hornos para automoción o aeronáutica e incluso el calentamiento de acero para laminación es un método habitual.
Sin embargo es la primera vez que se puede medir un ciclo completo de tratamiento térmico con temple en
aceite y lavado en condiciones reales de producción.
El tratamiento térmico
La cementación en un horno con temple integrado es un
tratamiento térmico habitual en la producción de engranajes y otras piezas de acero, y el aceite es el medio de
temple más habitual. Durante el temple en aceite las piezas pueden sufrir problemas de deformación debidas a
patrones del flujo de circulación del aceite o diferencias
de temperatura. Medir la temperatura en distintas profundidades de la pieza y en distintos puntos del baño
puede proporcionar valiosos datos para la mejora del
proceso. Sin embargo es muy difícil medir este ciclo
completo ya que la configuración de estos hornos (puertas intermedias, movimiento de la carga) hace inviable el
uso de registradores externos.
La solución es la nueva gama de barreras térmicas de
PhoenixTM que pueden atravesar un ciclo completo de
calentamiento, temple en aceite y lavado junto con el
resto de la carga. Así se pueden emplear termopares de
poca longitud que no sobresalen del tamaño de la cesta
de carga y pueden resistir todo el ciclo.
Tras la salida del horno del sistema los datos se descargan del registrador y se analizan mediante un potente y
sencillo software de análisis. También se puede optar por
recibir los datos en el ordenador en tiempo real mediante
telemetría.
El sistema PhoenixTM para procesos con temple en
aceite
Los sistemas de “caja caliente” normalmente trabajan
usando un aislamiento de dos etapas que incluye una
capa de aislamiento altamente eficiente que rodea a un
“acumulador de calor” por cambio de fase para proteger
el registrador de temperatura. El medio de cambio de
fase es generalmente una sal eutéctica que absorbe calor
durante el periodo de cambio de fase, cambiando de estado sólido a líquido.
Este nuevo equipo (patente en trámite GB1509136.6)
emplea una protección térmica de dos fases, la parte interna está completamente sellada para evitar la contaminación del registrador por el aceite y la parte externa
aporta protección térmica adicional, pero debe desecharse tras pasar por un temple en aceite.
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El resto del equipo es el habitual registrador de temperaturas multicananal (hasta 20 puntos de medida para termopares tipo K, N, S…) muy robusto y de alta precisión
ante cualquier condición ambiental y el software de gestión de datos, que incluye la posibilidad de realizar fácil
y rápidamente informes conformes a la norma
AMS2750E para CQI-9 o Nadcap.
Figura 1. Esquema de la barrera térmica con la salida de
termopares.
El sistema es capaz de atravesar el calentamiento del
proceso (existen diferentes modelos para diferentes tiempos de cementación) y el temple en aceite e incluso el ciclo de lavado posterior.
Figura 3. Software de análisis de datos y realización de informes.
Conclusión
Esta es la primera vez que un equipo de medida de temperaturas permite medir en condiciones reales de producción y en una sola etapa un proceso de tratamiento
térmico con temple en aceite. La información así obtenida será un arma muy valiosa para reducir problemas
de producción asociados al temple así como ajustar los
tiempos y consumos de cada etapa.
Figura 2. Componentes del equipo.
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Servicio Lector 30
■
HORNOS CONTINUOS
Por EMISON
Los hornos eléctricos para tratamientos térmicos en continuo EMISON, unen a la contrastada calidad de todos
nuestros productos, avalada por más de 60 años de servicio, los últimos avances en microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para tratamientos térmicos, consiguiendo excepcionales resultados.
Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de
un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia ofrecen la más alta
rentabilidad en el tratamiento térmico de metales, con la
mínima inversión inicial.
Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin averías, fácil manipulación y
control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de
nuestros modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su instalación. El horno
está fabricado con los más modernos materiales, de gran
calidad y conceptos de alta tecnología.
El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente, y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las resistencias lo que posibilita la baja potencia instalada del
horno. Permiten la máxima repetitividad de los procesos
de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad
de los procesos, que se traduce en una rentabilidad de la
producción sin fallos ni pruebas en cada hornada. El
control del proceso mediante microprocesador permite
una gran uniformidad en los procesos con la máxima
economía.
Nuestros hornos están fabricados íntegramente en Barcelona, sin la utilización de partes provenientes de países
en expansión, de dudosa calidad. Tampoco importamos
hornos de éstos países.
Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los
países emergentes de Asia u otros de bajo precio y nula
calidad podemos ofrecer la máxima garantía. Es posible
que encuentren hornos con un costo de compra inferior,
provenientes en todo o en parte de China y otros países
asiáticos principalmente, pero no es posible comparar
calidades ni duración del horno.
Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto
de nuestro departamento de I + D, al que dedicamos un
3% del conjunto de nuestra facturación. Ello nos permite
ofrecer los mejores precios del mercado al no tener que
pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que
puede ofrecer 5 años de garantía en todos nuestros hornos de serie.
Además de la garantía de una empresa con más de 60
años en el mercado, siempre fiel y al servicio de sus
clientes, EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al
personal encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo. Dispo19
nemos de recambios originales para todos nuestros hornos, con entrega inmediata, incluso los de más de 50
años.
diferentes zonas del horno, adquiriendo en cada una la
temperatura adecuada hasta llegar al final del mismo, cayendo al baño de temple incorporado (7).
Estos hornos están estudiados para el tratamiento térmico
en continuo de piezas mecanizadas de acero, especialmente de aquellas sometidas a grandes exigencias mecánicas y/o metalúrgicas. Ofrecen numerosas posibilidades
de utilización, entre otras podemos citar:
Durante el paso por el horno, las piezas conservan sus
distancias relativas sin riesgo de golpes y con una duración de la exposición a temperatura rigurosamente igual
para todas ellas, con la consiguiente uniformidad en el
tratamiento.
• Cementación y carbonitruración gaseosa con temple
directo de agua o aceite.
• Austenización con temple sobre agua o aceite.
• Austenización con temple martensítico o bainítico sobre sales fundidas o aceite caliente.
Todos los parámetros del tratamiento, como perfil de
temperatura, tiempos de permanencia a distintas temperaturas, atmósferas, fluidos de temple..., son regulables
con precisión, con lo que se logra flexibilizar al máximo
las posibilidades de tratamiento.
Como ejemplos de utilización citamos:
• Embellecedores, tornillos, arandelas, etc...
• Rodamientos (cajas, jaulas, bolas, aros, etc...)
• Piezas estampadas de corte fino, decoletaje, muelles....
• Cadenas (mallas, ejes, rodillos...)
• Herramientas de mano, limas, destornilladores, etc...
• Agujas de coser, accesorios para telares, género de
punto, etc...
Nuestro sistema especial patentado de calentamiento,
utiliza al máximo la energía radiante de las placas lo que
posibilita la baja potencia instalada del horno y unos
precios muy interesantes. Esta serie de hornos está especialmente estudiada para tratamientos hasta 1.100 ºC.
(Temple, recocido, revenido, cementación,....). Para trabajos a temperaturas superiores consulten otras series de
hornos de nuestra fabricación.
CONCEPCIÓN GENERAL
Existen diferentes tipos de hornos continuos en función
del material a tratar y las temperaturas.
Estos hornos pueden completarse con cargadores y descargadores automáticos, colocarse en serie para tratamientos en cascada (temple y revenido, p.e), y son estudiados específicamente para cubrir las necesidades del
usuario, tanto en lo referente al tratamiento como a disponibilidades de espacio y otros factores.
CONSTRUCCIÓN EXTERIOR
El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, a base de chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo,
de gran robustez, con avanzado diseño y acabado con
pintura epoxídica de agradables tonos.
CALENTAMIENTO
La cámara de calentamiento puede estar formada por
distintas zonas con regulación independiente para cada
una, si así conviene al tratamiento previsto. La calefacción se consigue por medio de resistencias de aleación
especial colocadas en el interior de una masa de hormigón refractario (5) moldeada en forma de puente para
asegurar una correcta repartición de la temperatura. (Sistema patentado).
Las resistencias se colocan alrededor de la mufla asegurando una perfecta uniformidad en el calentamiento incluso en la zona de caída del baño. Las resistencias son
fácilmente accesibles para facilitar un eventual cambio
de las mismas, con conexionado en frío protegido por
cárter. La temperatura de cada zona es regulada por un
pirómetro automático de lectura digital de alta precisión.
AISLAMIENTO
Uno de los posibles hornos continuos está formado por
una mufla (3) colocada en el interior de la cámara de calentamiento. La mufla es atravesada por una corriente de
gas formando una atmósfera inerte de tratamiento. Las
salidas al baño de temple y retorno de cinta (8) son estancas.
La cinta transportadora, (2) descansa sobre una solera
móvil, (4) con movimiento alternativo y carrera regulable. Las piezas son cargadas sobre la cinta y recorren las
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El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico,
cuidadosamente dispuestas en estratos a fin de reducir
las pérdidas de calor. El perfecto aislamiento conseguido
permite un extraordinario ahorro energético. La puesta
en marcha se realiza en 2-3 horas, lo que posibilita la utilización intermitente del horno. Asimismo el cambio de
tratamiento se realiza en pocos minutos ajustando los
parámetros oportunos.
CONTROL DE TEMPERATURA
CONTROL DE GASES
El control de temperatura de la cámara está asegurado
por uno o varios reguladores electrónicos de temperatura
termopar tipo K y visualización digital de la temperatura.
La atmósfera, controlada en el interior de la mufla, se
mantiene por un aporte continuo de gas que se introduce
por el canal de salida (9). Distintos dispositivos aseguran
la estanqueidad del gas.
El funcionamiento del homo es totalmente automático,
siendo necesaria una mínima intervención de personal.
El oportuno enclavamiento de las señales y órdenes de
mando impiden la realización de maniobras indeseables.
Para la obtención de una atmósfera controlada en el interior del horno se introduce, en el mismo, un gas cuyas
características químicas lo hagan idóneo para el fin buscado. Para las operaciones de temple, revenido, cementación gaseosa, recocido, etc., el gas más adecuado es el
producido por la descomposición del metanol.
Este gas no se encuentra como tal en el comercio, siendo
preciso sustituirlo por una mezcla de varios gases con el
consiguiente aumento de los costes de instalación y
mantenimiento. Una solución adecuada y económica es
la utilización de generadores de gas metanol.
MUFLA
La mufla estanca está construida utilizando aleaciones
refractarias especiales, soldadas en continuo mediante
los más modernos procedimientos.
La movimentación (1) se realiza mediante la solera movida por un motor de corriente continua de velocidad regulable que acciona una excéntrica. Un trinquete, solidario con la solera, acciona un bombo que provoca el
avance de la cinta. Todos los movimientos están sincronizados con lo que no se producen tensiones en la cinta,
ni existen partes móviles sujetas a temperatura.
Nuestro generador EMISOL está formado por un cuerpo
metálico en cuyo interior se encuentra un depósito de
acero refractario calentado por medio de una resistencia
eléctrica de 3 Kw. Una vez alcanzada la temperatura de
trabajo (entre 300 y 400 grados), una bomba dosificadora introduce el metanol líquido en el interior del depósito, consiguiéndose una inmediata gasificación del líquido el cual es introducido en el horno por la misma
presión generada.
Un sencillo equipo eléctrico se encarga de mantener el
aparato a la temperatura adecuada para la gasificación.
Eventualmente pueden preverse equipos complementarios de seguridad, si la instalación lo requiere. A la salida
del horno el gas en exceso es quemado por medio de
una antorcha, pudiéndose regular el caudal de gas generado mediante una bomba dosificadora.
También fabricamos hornos continuos del tipo llamado
de solera pulsante u oscilante, empuje, “pater noster” y
otros. El tiempo de permanencia de las piezas en el interior del horno es regulable.
La salida de las piezas tratadas es sobre un baño de apagado con aceite. Se prevén entradas estancas en la mufla
para instalar los sensores de temperatura y atmósferas.
Para la sustitución o reparación de la mufla se prevé un
paso adecuado por la parte posterior del horno.
21
En la boca se instala una antorcha con gas para evitar entradas de aire, y en la zona de salida de las piezas una
entrada de metanol. La entrada de gas estará mandada
por un pirómetro que activará la entrada cuando la temperatura en la mufla alcance un valor mínimo a prefijar y
la impedirá por debajo de este valor. El dispositivo para
la entrada de gas será un generador de metanol o amoniaco, o una batería de botellas de gas comercial.
ner una capacidad de detección y almacenamiento de
información que debidamente canalizada puede actuar
modificando los parámetros según criterios pre establecidos, y tomando, por tanto, decisiones que afectan al
comportamiento del equipo.
Evidentemente, no todos los automatismos cumplen éstas premisas, y muchos de los importados de países principalmente asiáticos en expansión no tienen la fiabilidad
necesaria.
El control de la temperatura está asegurado por un microprocesador electrónico con visualizador digital de la
temperatura instantáneo de la cámara. En el cuadro eléctrico que acompaña de serie estos hornos se instala un
temporizador el cual una vez transcurrido el tiempo de
tratamiento a la temperatura deseada proporciona una
señal eléctrica para el accionamiento de una alarma
acústica y/o luminosa.
Todos los elementos de movimentación están mecanizados y con los tratamientos térmicos adecuados a su uso.
Las resistencias son accesibles mediante unas trampillas
en los laterales, y las superiores en forma de U desde la
parte superior del horno, sin que sea preciso desmontar
la mufla para su sustitución. Todas las resistencias se calculan para una vida útil de 5.000 horas de trabajo a
1.100ºC.
El baño de apagado se construirá mediante chapas y perfiles de acero electro soldado, con protección exterior de
pintura epoxídica. La agitación se asegura mediante una
bomba de recirculación. Las piezas caerán al baño en
contenedores de chapa perforada adecuados para su
posterior limpieza.
CONTROL DEL PROCESO
En estos tiempos en los que la electrónica y la informática
están presentes en todos los ámbitos de la vida cotidiana,
es razonable que los hornos sigan esta misma tendencia y
se adapten aprovechando todas las ventajas que estos dispositivos pueden aportar, incorporando sistemas inteligentes de medición, registro, información, intervención y
gestión, actuando de forma inteligente y simplificando al
usuario el manejo de los equipos, automatizándolos, evitando errores de manejo y facilitando el día a día.
De poco servirán los más sofisticados sistemas de medición e información si no van acompañados y servidos
por productos de la más alta calidad con todas las certificaciones en sus elementos internos adecuados para te22
El horno se pone en marcha al conectar el equipo y alcanzada la temperatura de consigna empieza el conteo
del tiempo programado, trascurrido el cual se activa una
señal de 230V 10A, pero no se apaga el horno, que continúa a la temperatura programada. La temperatura se
puede programar entre 0 y 1.200ºC. La velocidad de subida a temperatura se puede variar entre el 10 y el 100%
de la máxima y el cuadro muestra en todo momento la
temperatura del horno. Finalizado el proceso, con el
horno a la temperatura deseada, se reinicia las veces que
se desee.
Todo el conjunto está mandado por un PLC con pantalla
táctil que además de los procesos indicados, es capaz de
almacenar diferentes programas y realizar subidas y bajadas controladas de temperatura, y de poner en marcha
o parar el horno de forma autónoma de acuerdo con los
parámetros pre establecidos. También puede almacenar
los parámetros del proceso para descargarlos en un USB.
Permite la parada automática del horno una vez realizada la última carga, sin necesidad de estar presente durante toda la cremación.
Se puede programar la puesta en marcha el día y hora
que se quiera, de forma que, al llegar al obrador encontremos el horno a punto de trabajar, sin esperas.
En resumen, el microprocesador programable se encarga
del seguimiento y control de la incineración. Sólo es necesario seguir las indicaciones en pantalla para hacer
funcionar el horno. El PLC también se encarga, en su
caso, de gestionar todos los parámetros del generador de
atmósfera controlada
Reservamos espacio suficiente para la instalación de los
controles de atmósferas.
También fabricamos otros tipos de hornos continuos.
Consúltennos sus necesidades para realizar un estudio
específico de su caso.
Servicio Lector 31
■
REFERENCIAIS DE QUALIDADE NOS TRATAMENTOS TERMICOS DE SOLDADURAS (2ª PARTE)
Por J. Alexandre Silva
Traterme – Tratamentos Térmicos, Lda; Mestre em Engenharia Metalúrgica; Auditor IRCA QMS; Membro Sénior
da Ordem dos Engenheiros
(Viene del número anterior)
O referencial de formação, do Catálogo nacional de qualificações, considera que, na Área de Educação e Formação n.º 521 – Metalurgia e Metalomecânica, com o
código e designação do referencial n.º 521261 – Técnico/a de Tratamento de Metais, publicado no BTE n.º21
de 08 de Junho de 2009, existe ainda uma panóplia mais
alargada de competências a adquirir. De igual forma o
Metal Treating Institute apresenta uma certificação de
competências base para os técnicos de tratamentos térmicos, pese embora mais vocacionada para a área aeronáutica (SAE ARP1962, training and Approval of HeatTreating Personnel).
OJT – On-the-job training
A importância da formação nesta área de actividade é
fulcral, e acarreta sobejos benefícios:
Reforço dos conhecimentos recém adquiridos numa
abordagem teórico-prática, i.e a estruturação de um
modo de proceder para obter determinados resultados
teóricos
• Ligação entre a teoria e a prática.
• Conhecimento aprofundado das complexidades dos
tratamentos térmicos.
• Incremento do sentimento de satisfação e responsabilidade por parte dos técnicos.
• Técnicos que vislumbram uma empresa que acredita
e investe no seu futuro.
• Técnicos confiantes que aumentam a sua predisposição para o assumir de novas responsabilidades e
promover sugestões para a melhoria contínua.
• Clientes que fortalecem a confiança nas entidades capazes de promover um serviço sólido e profissional.
• A satisfação e a motivação ganham pelo saber de que
as coisas são realizadas correctamente e de forma sistemática.
Existem, pois, diversas formas de ministrar formação, cg.
figura 3, quer seja no posto de trabalho (OJT), em sala,
formal quer baseada na filosofia “lê, vê, faz” que associada os conhecimentos teóricos às experiências práticas
em serviço.
Constata-se que, na maioria dos casos, a formação
no posto é regra geral e
que, eventualmente, possa
existir uma única abordagem teórica, o que por sua
vez é insignificante face
aos objectivos alvejados. É
sabido que a tradicional
formação em posto de traFigura 3. Roda dos métodos de balho pode ser substituída
formação.
por uma abordagem mais
estruturada, com resultados não só no tempo, cerca de
72% menos, na capacidade de resolução de problemas
com incremento de 130% e o desperdício de tempo e esforço com uma redução de cerca de 76%.
De igual forma a NP EN ISO 9001:2008 desenvolve esta
temática, no ponto 6.2. Recursos humanos, onde refere
que “o pessoal que desempenha trabalho que afecta a
23
conformidade do produto/serviço deve ter competência
com base em escolaridade, formação, saber fazer e experiência apropriados... Sendo que a organização deve:
• Determinar a competência necessária para o pessoal
que desempenha trabalho que afecta a conformidade
dos requisitos do produto.
• Proporcionar formação ou empreender outras acções
para atingir a competência necessária.
• Avaliar a eficácia das acções empreendidas.
• Assegurar que o pessoal está consciente da relevância
e da importância das suas actividades e de como as
mesmas contribuem para serem atingidos os objectivos da qualidade.
• Manter registos apropriados da escolaridade, formação, saber fazer e experiência.”
O referencial ISO/TS29001:2010 acrescenta, para além
do supra referido, no ponto 6.2.2.1, a relevância adicional da formação, sendo necessário que sejam estabelecidas medidas de controlo que permitam identificar necessidades de formação e providenciem o realizar dessas
necessidades juntos das pessoas afectas ao sistema de
gestão da qualidade.
Ao mesmo tempo, apresenta duas notas de sobeja importância que, tal como descrito, apresenta a necessidade de que tem de existir um programa de on-job-training para os intervenientes numa tarefa nova ou que
tenha sido alterada, que afete a qualidade do produto,
incluindo aqui os trabalhadores temporários.
Da mesma forma recomenda-se a implementação de um
programa de consciencialização onde os todos os intervenientes tenham a devida noção da importância e relevância das suas actividades e da forma como as mesmas contribuem para o alcance dos objectivos da qualidade.
Sendo importante salientar que os intervenientes cuja actividade afecte a qualidade sejam devidamente informados das consequências para o cliente de uma não conformidade concernente aos requisitos de qualidade.
A formação basilar deve ser abordada sempre que é admitido um novo técnico e depois, pelo menos, em regime
anual, um aumento gradual da profundidade do tema.
No referencial da AIAG (Automotive Industry Action
Group) CQI-9 – Heat Treatment Process Assessment é
obrigatória a existência de um técnico qualificado com
formação em metalurgia e 5 anos de experiência em tratamentos térmicos. O mesmo documento reforça ainda a
questão da formação de base, mesmo dos colaboradores
temporários. O que se traduz, inevitavelmente, que todos são obrigados a ter formação, devendo existir registos cabais da sua realização.
Inspecção
A realização de ensaios, quer sejam destrutivos ou não
destrutivos deve ser equacionada no seguimento dos requisitos especificados para cada trabalho. De qualquer
forma, deve ser assegurada uma equipa competente para
24
a planificação, execução, inspecção e auxílio às actividades de tratamentos térmicos.
Equipamento para a realização dos tratamentos
térmicos
De acordo com a norma EN ISO 17663:2009, fazem
parte dos requisitos base do tratador os seguintes equipamentos:
•
•
•
•
•
•
Forno e/ou equipamento de aquecimento.
Programador para o processo de tratamento térmico.
Equipamento de medição e registo de temperatura.
Equipamento de arrefecimento, se aplicável.
Meios de movimentação e elevação de dispositivos.
Equipamentos de protecção colectiva e individual.
Da análise dos elementos supra, destaca-se que, para
além dos equipamentos standard necessários à realização dos tratamentos térmicos, existe uma preocupação para com a segurança. Efectivamente a higiene e
segurança no trabalho demonstra-se, nos dias de hoje,
como assunto de grande relevo prático. Esta situação,
aliada às questões ambientais, permite que se as recomendações forem implementadas e seguidas, os resultados serão seguramente mais favoráveis para todos os intervenientes nos processos. Uma entidade executante
que possua um Sistema de Gestão Integrado, assegura ao
seu cliente uma maior responsabilidade e cuidado nas
questões adjacentes ao tratamento térmico. As empresas
que lidam com os desafios reportados, exercem as suas
competências num ambiente e contexto de rápida mudança, essencialmente pautados pela necessidade de
maximizar a inovação, a reorganização, o crescimento
estruturado e baseado em relações profissionais sólidas,
eficientes e fiáveis.
A referida Norma recomenda ainda que seja efectuada
uma descrição das instalações onde serão executados os
tratamentos térmicos, sendo que o contratado deverá
manter um registo do equipamento essencial para o tratamento térmico. Esta listagem deverá incluir, por exemplo:
• Descritivo das dimensões dos fornos, carga máxima e
gama de temperaturas, em graus Celsius.
• Equipamento de tratamento térmico e a sua capacidade.
• Programadores e a sua capacidade.
• Equipamento de medição de temperatura, a sua capacidade, método de medição, área de leitura, classe de
precisão, número de canais de medição e de registo.
• Tipo de termopares e classe de tolerância, de acordo
com a EN 60584-1 e EN 60584-2, e forma de acoplação.
• Meios de arrefecimento, e.g. tanques de têmpera, ventilação, ar comprimido.
• Outro equipamento necessário para o tratamento térmico e a sua inspecção.
De igual forma, a NP EN ISO 9001:2008, também obriga
a que haja um conhecimento detalhado dos equipamentos utilizados (de medição e produção), assegurando a
sua adequada gestão, i.e. a sua conformidade e disponibilidade. No ponto 7.6. Controlo dos dispositivos de monitorização e de medição, refere que: “A organização
deve determinar a monitorização e medição a serem
efectuadas e o equipamento de monitorização e de medição necessário para proporcionar evidência de conformidade do produto/serviço com os requisitos determinados. A organização deve estabelecer processos para assegurar que a monitorização e a medição podem ser e
são de facto levadas a cabo de uma forma consistente
com os requisitos de monitorização e medição. Onde for
necessário assegurar resultados válidos, o equipamento
de medição deve:
• Ser calibrado ou verificado, ou ambos, em intervalos
especificados ou antes da utilização, face a padrões
de medição rastreáveis a padrões de medição internacionais ou nacionais; onde não existam tais padrões, a
base utilizada para a calibração ou verificação deve
ser registada.
• Ser ajustado ou reajustado quando necessário.
• Ser identificado por forma a determinar o estado de
calibração.
• Ser salvaguardado de ajustes que possam invalidar o
resultado da medição.
• Ser protegido de danos e deterioração durante o manuseamento, manutenção e armazenagem.
Adicionalmente a organização deve avaliar e registar a
validade dos resultados de medições anteriores quando
o equipamento é encontrado não conforme com os requisitos. A organização deve empreender acções apropriadas relativamente ao equipamento e a qualquer produto afectado. Os registos dos resultados de calibração e
verificação devem ser mantidos.”
Por sua vez a ISO/TS 29001:2010, no ponto 7.6.1, acrescenta que a organização deve desenvolver medidas de
controlo, para a calibração, controlo e manutenção dos
equipamentos de medida e de medição. Estas medidas
devem incluir o tipo de equipamento, identificação
única, localização, frequência de verificação, método de
verificação e critério de aceitação. De igual forma, no
ponto 7.6.2 salientam-se as condições associadas aos
processos de calibração, inspecções, medições e testes
realizados.
Como nota a este ponto, a mesma norma refere que os
registos de calibração/verificação têm de fornecer
evidência da conformidade do produto com determinados requisitos, sendo válido mesmo para equipamentos
de propriedade do cliente ou de funcionários. Os mesmos deverão conter:
a) Identificação do equipamento, incluindo a referenciação à Norma pela qual o equipamento foi calibrado.
b) Revisões após alterações de engenharia.
c) Qualquer leitura fora da especificação após calibração/verificação.
d) Avaliação do impacte de uma condição de “fora de
especificação”.
e) Notificação ao cliente se algum produto ou material
suspeito pode ter sido expedido.
No concernente à verificação dos equipamentos utilizados nos tratamentos térmicos, e tal como supra mencionado, a EN ISO 17663:2009, refere que todos os equipamento utilizados para ajustar, medir e registar a temperatura devem ser validados em intervalos específicos por
equipamentos devidamente calibrados.
O resultado de uma calibração é considerado como
sendo o conjunto dos valores resultantes da comparação
dos resultados fornecidos pelo instrumento de medição
com os valores materializados pelo padrão. [8]. O resultado da calibração pode ser registado num documento,
denominado de certificado de calibração ou relatório de
calibração, cuja exploração permite diminuir a incerteza
das medições obtidas com o instrumento.
O resultado de uma verificação permite afirmar se o instrumento de medição satisfaz ou não às prescrições (especificações) regulamentares previamente fixadas (limites de erro admissíveis) que autorizam a sua entrada ou
continuação em serviço. Uma verificação poderá ser
feita comparando os resultados de uma calibração com
os limites de erro admissíveis ou directamente com um
padrão que materializa as indicações limites admissíveis
do instrumento. Este último método não requer a obtenção de resultados numéricos. O resultado de uma verificação pode traduzir-se por:
• Uma constatação da conformidade com as especificações, significando que o instrumento pode ser colocado em serviço.
• Uma constatação de não conformidade, conduzindo
a uma decisão de ajuste, reparação, reforma ou desclassificação do instrumento.
É importante notar que a calibração implica apenas resultados numéricos, ao passo que a verificação implica
um julgamento conducente a uma decisão. Para fixar a
periodicidade das calibrações, devem ter-se em conta diversos factores, tais como a frequência e o tipo de utilização dos instrumentos, o seu desgaste e as restrições
económicas (da empresa). [8] Não obstante devem ser
respeitadas, em primeira instância, as recomendações da
Norma a utilizar.
A validação dos equipamentos de ajuste e registo deve
ser assegurada pela afixação de uma etiqueta identificadora da última calibração. Não obstante, essa etiqueta
deverá conter a seguinte informação, como mínimo:
•
•
•
•
Data de realização da calibração.
Técnico que realizou a calibração.
Quaisquer limitações ou restrições ao equipamento.
Data da próxima calibração.
Servicio Lector 32
■
(Continuará en el próximo número)
25
SUCCESS OF HEAT TREATMENT CONGRESS
PORTUGAL 2015
Very interesting congress
with the main Heat
Treatment companies
present in Portugal such
asTRATERME, IPSEN,
THYSSENKRUPP, DELTA
HEAT SERVICES,
RAMADA AÇO,
BOLLINGHAUS STEEL SA,
ZOLLERN, LINCOLN
ELECTRIC, TTO - Tratamentos Termicos do Oeste ,
OERLIKON LEYBOLD VACUUM, CERAMIFOR, AIR
LIQUIDE, FALEX, EUROTHERM, ISOLMONDEGO,
CERISOL, BUSCH , Constrind Lda Construção e
Térmica, etc.
Sponsors
Stand TRATERME, GOLD Sponsor.
Video on line
https://www.youtube.com/watch?v=L6mgGHx-8jE
26
Stand CERAMIFOR.
Stand RAMADA AÇOS.
Stand DELTA HEAT SERVICES.
Stand IPSEN.
Stand ISOLMONDEGO.
Stand EUROTHERM.
27
All photos are published in the first part of the magazine.
More info http://metalspain.com/portugal.html
Info en [email protected]
HEAT TREATMENT CONGRESS INDIA 2015 –
NOV 4TH 2015 – PUNE
Stand OERLIKON LEYBOLD VACUUM.
Papers
- Evolution in Heat Treatment in Automobile Industries
since 2004, worldwide.
- Distortion control by innovative Vacuum Heat Treating.
- Automated Rapid Quench Heat Treatment for Duplex
Castings.
- Process Control in Gas Carburising for Automobile
Gears.
- Gas+Diesel Dual Fired combustion system for Heat
Treating.
- Instrumentation for better Heat Treatment.
Very interesting papers: see http://metalspain.com/portugal.html
- CQI9 and unique solutions for Automotive Heat
Treatment.
- Induction hardening: process development and control
with the VHM and HHM type hardening equipments.
- Retained Austenite: non destructive analysis by XRD and
ASTM E 975-03.
- Mechanical and Thermal Shock resistant refractory
products for heat treat and forge application.
- Single-Piece, High-Volume, Low-Distortion Case
Hardening of Gears – Uni Case Master.
- Global Heat Treatment trends.
- Simulation Approach for Optimization of the Submersion
Quenching Process.
- “Reference QuenchProbe” A breakthrough technology
for online quality control of Heat Treatment Process.
- Quenching Equipment - Benefits of Automated
Quenching.
- More to come.
To present a paper, please email tittle of the presentation
for approval.
Very interesting conversation in the stands.
28
[email protected].
See report of 2014 Congress at
http://metalspain.com/india2014.html MEXICO HEAT TREATMENT
CONGRESS 2016 – QUERETARO
JUNE 15TH 2016
The audience is composed of Heat Treatment
professionels of main Heat Treating Shops in all metals
industries ( Automobile, Aerospace, Foundries, Forges,
Molds industries etc). GENERAL MOTORS, FORD,
DAIMLER, GKN BODYCOTE, MESSIER- SAFRAN,
ARBOMEX, BODYCOTE, TREMEC TRANSMISSIONS,
DANA GROUP, AAM, TERNIUM, THYSSENKRUPP,
FORJA DE MONTERREY, GM TOLUCA, FABRICA DE
ARMAMIENTOS DE LA SECRETARIA DE LA DEFENSA
NACIONAL, EATON TRANSMISSIONS, REGAL, VCST,
ITR, ALAXIA, AERNNOVA, CIDETEC, UNAQ, TERMITEC,
Grupo TTT, ETSA, IMT, HITCHINER, STT NITREX
Qro … etc present at previous MEXICO HEAT
TREATMENT CONGRESS 2015.
Stand euros 390.
You can take advantage of the audience and the quality of
the papers by renting a stand.
Including a table ( 2 ft width x 6 ft length) , 3 chairs and a
poster.
Registration online http://metalspain.com/india-stand.html
or by bank transfer
Register euros 95.
Call for Papers
All papers have to present a Heat Treatment CASE STUDY
in a pratical point of view. �Presentation is 20 minutes +
10 minutes for questions.�To present a paper, please send
tittle for approval [email protected]
Stand euros 399
To register as a participant includes, Lunch, 2 tea breaks,
documentation.�
You can take advantage of the audience and the quality of
the papers to present your company by renting a stand (a
table, 2 chairs and a poster place)
Payment online by card http://metalspain.com/indiapaypal-euro.html
Reservation US$523,99 or euros 399�
All Info: http://metalspain.com/india.html A very interesting Foundry & Die Casting Conference is
held the following day, Nov 5th, same place ( WESTIN
**** PUNE) , same price http://metalspain.com/india-foundry.html TRATAMIENTOS TERMICOS. NOVIEMBRE 2015
Upon reception of your payment, your registration is
confirmed.
Registration http://metalspain.com/paypal-mexico.html
Video & Photos 2015 successful Congress
29
NITREX INC
NITREX INC. began operation of a low pressure
carburizing (LPC) furnace at its plant in Franklin, Indiana.
The brand new installation comes from vacuum and LPC
furnace specialist ECM of France. It features ECM’s
Infracarb® technology - a process that guarantees the
reduction of the cycle time, the absence of oxidation and
a precise and repeatable control of the carburizing
parameters.
http://metalspain.com/mexico2015.htm
Be present
Registration includes cofee-break, lunch,
documents.�Inscription rights : US$ 151 or 115
euros�Payment by card or Bank transfer in Euros or
US$ http://metalspain.com/paypal-mexico.html The furnace has a nameplate capacity of 1,650 pounds
(750 kg) and a work chamber of 24” x 26” x 39” (610 mm
x 660 mm x 1000 mm). The LPC system is fully automated
and is currently configured with 2 heat treat / carburizing
cells and a load transfer system that is completely under
vacuum. Additionally, this particular set-up at Nitrex
Nevada has the unique capability of quenching in both
high pressure gas (20 bar) and in oil to address most
specifications. Because of its modular design, additional
process chambers can be simply integrated to this system
to meet high volume demand.
Congress place is Holiday Inn Diamante Querétaro.
SPECIAL RATES for the CONGRESS
Antonio Esparza [email protected]
ABOUT NITREX INC.
Direct flights from Houston, Dallas, etc, to Querétaro
International airport
More information : http://metalspain.com/mexico-HT.htm NITREX INC. is the worldwide leader in gas nitriding and
special heat treatment technology. The company’s
network of heat treating centers is composed of five
facilities in the United States and additional centers in
Canada, China, Italy, Mexico, Poland and Brazil.
The MEXICO Foundry Congress 2016 is the
following day http://metalspain.com/FUNDICIONmexicofoundry.htm with the same rate, at the same place.
Looking forward to bringing you new clients Heat
Treatment in Mexico
Heat Treatment Congress – MEXICO
2016 http://metalspain.com/mexico.htm
[email protected]
30
QUALIFYING OXYGEN PROBES FOR THE USE
IN CARBURIZING HEAT TREATMENT
H. Klumper Westkamp, K. M. Winter
Research organization IWT in Bremen in conjunction with
AWT expert committee 20 (Sensortechnics in heat
treatment) recently installed a furnace to design and test
oxygen probes. The furnace was provided by furnace
builder Rohde Schutzgasöfen GmbH and supporting
companies include MESA Electronic GmbH, Process
Electronic GmbH, thermocontrol Körtvélyessy GmbH,
ZIROX Sensoren & Elektronik GmbH and Air Products
GmbH.
The quality assurance described in DIN ISO 9000ff and
CQI9 demands for qualified measuring equipment which
should be assured by other measurement device in a
closed chain. In carburizing atmospheres the oxygen
probe based on zirconia is used for the measurement of
the carburizing potential. Up to now only an indirect test
of measuring the carbon content in a foil probe was
possible to check the function and quality of the oxygen
probe.
With this new test bench for qualifying oxygen probes a
new approach begins. The test bench consists of a tube
furnace with a temperature uniformity of ± 1°C at 950°C
in the measuring chamber. In this measuring chamber it is
possible to place and test up to 3 oxygen probes at the
same time. Therefore a qualified gas mixture is introduced
into the chamber at different temperatures and the
function of the oxygen probes is tested according to the
Nernst equation.
Results and experiences according the test bench are
represented and discussed.
resistance against the transport capsule will be reduced
and thus the total energy demand of the system is
significantly lowered.
The selection of a suitable vacuum system for such a
project is essential both for the establishment of the test
track, but also for subsequent permanent use. During
operation, the safety factors, ease of maintenance,
operating costs and sustainability are important
parameters, which need to be considered. Careful
consideration of these issues in the design and product
development are an integral part for project management
with Leybold Vacuum. The experiences gained from a
variety of long-term research projects contribute to assess
the optimum vacuum level needed.
SHANGHAI VEYUEN SPECIAL STEEL CO., LTD
HYPERLOOP: TRANSPORT INTO THE FUTURE
Oerlikon Leybold Vacuum, vacuum pioneer based in
Cologne, imparts extensive expertise in vacuum
technology to one of the most challenging transportation
projects of the future. The German-American visionary
Dirk Ahlborn, CEO of Hyperloop Transportation
Technologies, has set the goal of making the seemingly
utopian idea of Tesla founder Elon Musk become reality:
From 2018 onward, people shall travel with aircraft speed
through a reduced pressure tube system.
Before any implementation, however, a multitude of tests
and calculations for the vacuum conditions are required,
before the Hyperloop track will be built in Quay Valley,
California starting in 2016, transporting the inhabitants of
this conceptual city. The track will be an eight kilometers
long tunnel, to which the vacuum pumping equipment
from Oerlikon Leybold Vacuum is connected.
Using optimum vacuum conditions with an expected
pressure range between 100 mbar and 1 mbar, the air
We are the greatest professional manufacturers of
resistance heating alloys in China,
specializing in NiCr, CuNi, Fe-Cr-Al, Monel, Pure nickel,
Thermocouple wire and Precision alloys, etc...
Size range
a) Wire ϕ8.00ϕ0.02
b) Ribbon t=2.90~0.05 w=40~0.4
c) Foil t=0.40~0.02 w=120~5
Product Specifications:
1) Nickel Chrome Alloys: NiCr 80/20, NiCr 70/30,
NiCr60/15, NiCr 30/20, NiCr35/20.
31
2) Fe-Cr-Al Alloys: 0Cr25Al5, 0Cr21Al6, 0Cr23Al5,
0Cr21Al6Nb, 0Cr27Al7Mo2.
3) Copper Nickel Alloys: CuNi 2, CuNi 6, CuNi 8, CuNi
10, CuNi 23, CuNi 30, CuNi 34, CuNi 44, Manganin,
Constantan.
4) Super alloys: Invar 36 (UNS K93600), Kovar, Alloy
42/42-6/46/52, Inconel600/601, Monel 400, Incoloy 800
seamless/welded tube.
5) Thermocouple wire: Type K, N, E, J, T, S, R, B.
6) Pure Nickel wire, ribbon/strip.
7) Pure Silver wire & strip.
8) Invar 36, Kovar, Permalloy.
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Directional Solidification System(DSS) furnaces......please
tell me, you can be sure that we will do everything in our
power to merit your business.
Well maybe and maybe not. Sometimes yes and
sometimes no. For some parts and materials this is
always true and for others it’s sometimes true and in a
few cases it’s never true. Why is that? Let me try to
explain the mystery wrapped in a riddle inside an
enigma.
Heat treating prior to plating gives a plater a lot to think
about. Starting with the obvious, heat scales that form on
the surface need to be removed and done so carefully so
that the base material isn’t harmed. If you heat treated a
steel part and there was heavy black scale all over the
part we could throw it in some 50% nitric and remove
the scale lickety split. And when the smoky and noxious
orange cloud cleared we’d see that the scale was
completely gone along with 2-3 mils of base material.
So the scale is gone but, we ruined the part as well. The
plater needs to make a careful choice removing these
baked on oxides in such a way that the scale comes off
without taking too much of the base material with it.
Copper and copper alloys use different cycles to remove
scale, steel and stainless steel need different cycles. A
plater needs a full palette of acids and alkaline cleaners
to remove this visible scale. And we haven’t even
discussed how you properly prepare a part before you
put it into some aggressive acidic or alkaline descaler.
What about scales we can’t see? I have seen parts come
back from heat treating looking clean as a whistle. Perfect
right? Sometimes yes. Sometimes no.
And I Need Them Tomorrow!
Platers hate heat treaters. Yes it’s true. Nothing personal
and I’m sure you’re all wonderful people but... What you
do, or don’t do, or don’t tell me you do to the customer’s
parts drives me crazy.
I’m not sure how it happens but occasionally we have had
parts show up (due in 24 hours or less by the way...
Platers are the last stop remember) looking bright and
shiny and appear to be easy to clean. When they come
clean quickly and easily and pass a water break test life is
good. But quite often the clean look is a disguise. There
is something in the way. Whatever it is keeping that
surface nice and shiny is also keeping our process
chemistry from getting to the surface. Seemingly wrapped
in an invisible coating that is impenetrable, every tank in
the shop gets used with limited success and the surface
water breaks like my Tesla at the car wash (if in fact I had
a Tesla…).
It may seem to be inconsequential to you that a heat
treating operation is done prior to sending parts to the
platers. I mean after all, it’s on the print, the material call
outs are there and as a plater you have all kinds of
cleaners, acids and activators at your disposal so quit your
moaning and plate the parts. It’s that simple. Isn’t it?
Water break is what happens when water beads up on the
surface rather than laying down in a sheet. When you drive
your Tesla out of the car wash and the beads of water are
all over the hood rolling around that’s a good thing. When
the part your trying to nickel plate does it it’s a disaster.
Water break means there is something between us and the
HEAT TREATERS PUT PLATERS ON HOT SEAT
32
It’s a Mystery
surface and we need to get that off to successfully plate the
part. Whether it’s material related, due to something in the
heat treat process, that the parts were done in an
atmosphere that created something like an oxide on the
surface but not an oxide... Honestly I’d rather have a part
that was thick with black scale than this invisible condition.
At least that I can see if/when I removed it. This is
particular true with copper and copper alloys.
Some other events that cause platers to curse heat
treaters? Baked on coolant and other organic material.
Now I need to carefully balance an alkaline cleaner
often with electrical current and the acids that will
activate the base material and remove oxides. Acid
won’t necessarily remove baked on organics. Heat
treated in stresses that can cause blistering in plating?
Don’t believe me? Look at the old QQ-P-416 Cadmium
plating specification. I like this specification as it has a
lot of info in it around heat treating, machined and heat
treated in stresses, abrasive blasting to remove scale,
pickling in acid, pickling in acid NOT being allowed,
electrolytic scale removal with direct current and with
reverse current. Take a look at paragraphs 3.1-3.2.3.
Yes it’s an old specification but it’s dealing with an
ageless problem.
My other favorite heat treating rants put less blame on the
heat treater and more blame on the customer/machine
shop sending dirty, oily parts to the heat treater. The
baked on coolants and lubricants may have been easily
removed prior to sending to the heat treater. A cleaner
part may be easier to clean and activate prior to plating.
Chemistry Is NOT Selective!
Here’s another of my all time favorite recipes for
disaster... Send a part to heat treat and return to the
machine shop with heavy scale. The part is then remachined so that a critical surface is beautiful, smooth
and shiny. Then send it to the plater. Now I have heavy
black scale on 80% of a part and 20% of the part is
perfect and do not, under any circumstances do anything
to etch, attack, or dull down that surface. So magically I
have to submerge the entire part in solutions designed to
etch, attack and dull metals except for that surface that I
can’t etch, attack or dull down. Really? Next time you
are boiling water think about sticking your hand in it
but... Do not burn your middle finger. You can’t.
Chemistry is not selective. The whole part goes in and
the scale free, critical surface is going to get attacked.
You have complicated my process tremendously and in
a completely avoidable way.
Switching heat treaters in the middle of machining an
order may present a challenge as well. One heat treater
cleans/preps/does parts in an vacuum routinely. Suddenly
in the middle of a job a part we have been successfully
plating for a week comes in and looks and acts completely
different because heat treater #2 doesn’t
clean/prep/processes in a vacuum. This change may not
be visible and suddenly I’m yelling at my operator for
forgetting how to plate and having the lab spend hours
analyzing the tanks and dumping acids because what
worked so well up to now isn’t working at all. I’m sure
switching heat treaters in the middle of an order was done
for the right reason but... Could you have told me?
These last 2 scenarios bring me around to the 3 most
important things in business... Communication.
Communication. And Communication. A lot the negative
things we’re talking about are avoidable if the machine
shop, the heat treater and the plater all talk.
If changes are made, make a phone call. Have a big
important new job that has to go to heat treat then plate?
Lets talk first. Unusual condition or material or heat treat
callout? Ask your plater or send in a sample so they can
do some testing on something that’s not worth $1000 and
you desperately needed to ship on Friday. In fact you may
be paying extra for something, heat treating in an
atmosphere to minimize oxidation for instance, you think
may help the plater when in fact I don’t need or want that.
Maybe I’d rather have the visible oxide I know when it’s
been removed rather than the invisible one that I can’t see
when removed or get to pass water break.
So in the end, the heat treater and the plater do not need
to have a hate/hate relationship. The machine shop does
not need to suffer. The parts do not need to be destroyed
and... There’s money to be made. The game of blaming
the other guy or covering your butt or taking 100 extra
costly steps can end and end well. A little
communication, cooperation and preparation will go a
long way to allowing cooler heads to prevail.
This paper was presented at CHICAGO HEAT
TREATMENT CONGRESS 2015
By Marathon Manufacturing Services
http://metalspain.com/jornada.htm
PARTICLE COUNTER WITH INTEGRATED
DILUTION SYSTEM FOR FLUID ANALYSIS
The German company PAMAS develops, manufactures
and distributes Automatic Particle Counters for fluid
33
contamination control. The PAMAS product range
includes measuring instruments for long-term condition
monitoring of liquids like hydraulic or lubricating oil and
for contamination analysis of particulate matter in water,
pharmaceutical suspensions and many other fluids.
Designed specifically for stationary online measurement
of dark fluids, PAMAS has developed a new particle
counter: the PAMAS S50DP. With its integrated dilution
system, this online particle counter automatically dilutes
dark sample fluids prior to measurement and thus
reduces the sample’s turbidity level.
Fluid cleanliness (e.g. of oil, water or fuel) can be
monitored through optical particle counting. An
automatic particle counter detects and measures
particulate contaminants in the fluid. Optical particle
counters work with the help of light. In optical
measurement proceedings, the light beams through the
liquid. The electromagnetic waves may be deflected or
absorbed when meeting the particles in the measuring
cell. The light effect on the particles is analysed with the
help of a previously calibrated optical electronic
hardware. The measuring result provides information on
the number of particles per millilitre and on the size of
each single particle.
This technique has its limitations. For example: in case
of dark fluids, the sensor’s laser beam is not able to
penetrate the medium. To enable particle counting of
dark fluids, the sample fluid’s absorption needs to be
reduced before analysis. The optical particle counting
technique is also difficult to use if the level of
contamination greatly exceeds the sensor’s maximum
particle concentration level, if the fluid contains
undissolved additives or if the sample’s viscosity is too
high for an accurate measurement. In such cases, sample
dilution with solvents helps to achieve reliable
measuring results. For batch and bottle sampling, the
dilution agent can simply be added manually. However,
if operating fluids are analysed online, an online particle
counter is directly integrated as a fixed installation into
the system (e.g. hydraulic/lubricating oil system or fuel
tank). The sample liquid is drawn from the system via a
bypass line and analysed directly online during
operation.
To enable continuous condition monitoring of difficult
fluids such as the above mentioned ones, PAMAS has
developed a new online particle counter: The PAMAS
S50DP online particle counter has an automatic dilution
system that adds a programmable amount of solvent
online to the difficult sample. The system’s inner
structural design ensures that the solvent and sample
34
fluid are thoroughly mixed. This helps to get a good
homogeneity of the mixture and hence accurate,
repeatable measuring results.
About PAMAS
Founded in 1992, PAMAS develops, manufactures and
distributes high quality products for liquid particle
counting and particle size analysis. The highly
sophisticated optical sensors are manufactured at the
company plant in Germany. Due to its own department
for Research and Development, PAMAS is a
market leader for high-quality liquid particle counting
systems.
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su vez tengan el certificado CQI de Ford.
La búsqueda que hemos hecho localmente no nos ha dado
buenos resultados, porque aunque hay dos empresas que
cumplen estos dos requisitos: Imesaza y Sarasketa, ninguno
de los dos tienen capacidad suficiente. Nos urge mucho
encontrar algún proveedor bien sea local o nacional.
En espera de vuestra pronta respuesta
Saludos: Leire
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40

noviembre 2015 • nº 152

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