Ausgabe 29

29
12.11
Neue Zentrale
für Forschung
und Entwicklung
A350 XWB:
Boeing Dreamliner:
Embraer:
FACC liefert erste Bauteile
Erfolgreich im Liniendienst
Von den Anfängen der Luftfahrt in
Brasilien bis zum Hightech-Konzern
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INHALT
04Investition:
Neue Zentrale für Forschung
und Entwicklung
08 FACC liefert Komponenten und Systeme
für den Airbus A350 XWB
08 A350 XWB:
Langstreckenjet nimmt Gestalt an
FACC-Bauteile unterwegs zum Kunden
11Fertigung:
A380 Rear Secondary Structure
12 Boeing Dreamliner:
Erfolgreich im Liniendienst
12 Boeing 787: Mit an Bord Hightech
„made by FACC“
14
Der Hut, dem
1000 Schiffe folgten
Embraer: Eine Erfolgsgeschichte von
den Anfängen der Luftfahrt in Brasilien
bis zum Hightech-Konzern
17 Legacy 500:
Erste komplette Kabine geliefert
18Meilenstein:
Erste Winglets für Falcon geliefert
19VisionAir:
Der Traum vom Fliegen,
in Bronze gegossen
14 Der Hut, dem 1000 Schiffe folgten
Impressum: Medieninhaber und Herausgeber: FACC AG, Fischerstraße 9, A-4910 Ried/Austria. Redaktion: Walter Stephan, Robert Machtlinger, Andrea Schachinger.
Fotos: Delta Wels, Embraer São José dos Campos, Airbus Toulouse - H.Goussé, Land OÖ/Kauder, Alois Furtner Ried, Manfred Lang Klagenfurt, Pointecker Mehrnbach,
FACC Ried, shutterstock.com, Boeing Seattle. Layout und Druckabwicklung: Oskar Pointecker, 4941 Mehrnbach.
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Engineering Excellence:
Basis für Langzeiterfolg
Liebe Leserin, lieber Leser,
FACC hat in der jüngsten Vergangenheit
umfangreiche
neering. Dem ist nicht so! Mit der
For-
Eröffnung neuer Niederlassungen
das Bild von der Schere zwischen
schungs-
Entwicklungsleis-
in Shanghai und Seattle streben wir
Boom und Bust, das ich schon in
tungen für die neue Generation
eine weitere Internationalisierung
der letzten Ausgabe unseres Maga-
der zivilen Flugzeuge erbracht und
an. Zudem sind zahlreiche Inge-
zins „take off“ gezeichnet habe, ist
konnte durch die Mitarbeit bei den
nieure von FACC in
aktueller denn je. Auf der einen Sei-
Modellen A380, Boeing 787 und 747-
Großbritannien
te Rekordbestellungen bei den Flug-
8, A350 XWB, verschiedene Embra-
Deutschland im Ein-
zeugherstellern, auf der anderen
er-Modelle, ARJ21, SSJ100, MS-21
satz. Wir haben ein
Seite die Krise des Finanzsystems
und C919 ihre technologische Kom-
breites Netzwerk ge-
in Europa. Weltweit wird zudem die
petenz unter Beweis stellen. Von
schaffen, mit dem wir
Verlangsamung
Wirtschafts-
den vielen guten, aber auch von der
unsere Kunden inten-
wachstums mehr und mehr zur Re-
einen oder anderen schlechten Er-
siv vor Ort betreuen
alität.
fahrung wollen wir bewusst lernen
können.
des
und
und
und das daraus gewonnene KnowDie
Summe
an
Wie reagiert nun FACC als eta-
how unseren Kunden für anstehen-
blierter Luftfahrtzulieferant auf der-
de Neuentwicklungen in zukünftigen
Maßnahmen wird es
art gegensätzliche Tendenzen? Wir
Programmen anbieten.
FACC
ermöglichen,
auch in Zukunft Spit-
werden sicherlich die Planungen unserer Kunden unter einem konser-
Im kommenden Geschäftsjahr
zenleistungen für die
vativen Blickwinkel betrachten und
wird FACC 54 Millionen Euro im Be-
Hersteller in der Luft-
auch die Entwicklung der Weltwirt-
reich Forschung und Entwicklung
fahrtindustrie zu er-
schaft im Auge behalten. Im Grunde
investieren. In unmittelbarer Nähe
bringen. Wenn FACC
genommen werden wir aber nicht
zu bestehenden Produktionsstand-
in den kommenden
von
eingeschlagenen,
orten wird FACC ein neues For-
Monaten bei den vorhin genannten
über die Jahre hinweg erfolgreichen
schungs- und Entwicklungszentrum
Flugzeugprogrammen Erstausliefe-
Weg abweichen. Wir werden auch
errichten. Gleichzeitig wird dort ein
rungen durchführen wird, wird die
in Zukunft für unsere Kunden ganz-
modernes Engineering-Test-Center
Kundenzufriedenheit ein Gradmes-
heitliche, maßgeschneiderte Engi-
entstehen, das sich mit der Prü-
ser dafür sein, ob FACC das Kapital
neering- und Fertigungslösungen
fung und Qualifizierung von Faser-
richtig investiert hat. Dann wird sich
entwickeln. Dabei streben wir nach
verbundwerkstoffen und –bauteilen
zeigen, ob unsere Kunden auch bei
kontinuierlicher Verbesserung und
befassen wird. Neben den umfang-
den neuen Entwicklungen z.B. der
technologischem
reichen
Aufwendun-
A320neo und der 737 MAX auf die
so dank unserer „Engineering Ex-
gen investiert FACC gezielt in ihre
„Engineering Excellence“ der FACC
cellence“ auch in Zeiten möglicher
Mitarbeiterinnen
vertrauen werden.
Einbrüche für unsere Kunden ein
Durch ein umfassendes Aus- und
interessanter Partner zu sein. Derart
Weiterbildungsprogramm wollen wir
schaffen wir eine verlässliche Basis
eine hohe Mitarbeiterqualifikation
für den Langzeiterfolg der FACC AG.
gewährleisten. Intensive Personal-
unserem
Fortschritt,
um
materiellen
und
Mitarbeiter.
Ihr
rekrutierung sorgt zusätzlich vor,
Auf den nächsten Seiten wollen wir Ihnen einige Einblicke in die
dass die besten Köpfe mit an Bord
der FACC sind.
Walter A. Stephan
Engineering-Welt von FACC geben
- ein Bereich, der in den letzten Jah-
Die Konzentration der Investi-
ren am stärksten gewachsen ist und
tionssumme in Österreich erweckt
der ein wichtiges Standbein zur Ab-
den Eindruck einer rein regionalen
sicherung unserer Zukunft ist.
Lösung für den Ausbau des Engi-
Vorstandsvorsitzender der FACC AG
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Investition:
Forschung und Entwicklung im Fokus
Die Zeichen stehen bei FACC weiter auf Wachstum. Die Investitionen in eine neue
Zentrale für Forschung und Entwicklung unterstreichen den Erfolg des weltweit
anerkannten Luftfahrtzulieferanten. Als Heimat für den Neubau wurde St. Martin
gewählt. Damit bekennt sich FACC klar zum Standort Österreich.
„Offen und modern wie unser Unternehmen“, beschreibt Walter Stephan, Vorstandsvorsitzender der
FACC AG, das Erscheinungsbild der
geplanten Zentrale für Forschung
und Entwicklung der FACC AG am
Standort St. Martin, wo nahe den
dort bereits bestehenden Produk-
tionswerken ein Areal in der Größe
von 55.000 Quadratmetern erworben wurde. Der Neubau wird über
eine Nutzfläche von 9.600 Quadratmetern verfügen und 500 Mitarbeitern eine neue Heimat bieten.
Mit der Errichtung wird im Februar
2012 begonnen werden, geplanter
Fertigstellungstermin ist Dezember
2012. Das Bauvorhaben ist Teil eines umfassenden Investitionsprogramms im Bereich Forschung und
Entwicklung, das im kommenden
Jahr ein Volumen von 54 Millionen
Euro vorsieht.
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Materialtechnologie über Konzeption und Konstruktion inklusive der
statischen Berechnung und Qualifizierung sowie Werkzeugdesign
und -fertigung bis zur Serieneinführung werden somit an einem
Standort zusammengeführt mit
dem Vorteil, dass sich daraus ein
hoher Synergieeffekt ergibt und
die unterschiedlichen Sparten der
FACC durch die räumliche Nähe die
Neuentwicklungen
spartenübergreifend nutzen können. Damit ist
gewährleistet, dass FACC ihre Prozesse und Produkte aus fortschrittlichen
Faserverbundwerkstoffen
durch ein hohes Maß an Innovation
konsequent weiterentwickeln kann.
„Mit den zusätzlichen Kapazitäten
werden wir unser erfolgreiches
Wachstum fortsetzen und in zukunftsweisende Technologien im
Leichtbau neue Maßstäbe setzen“,
bringt es Robert Machtlinger, seit
Anfang Oktober neuer Vorstand
Technik der FACC, auf den Punkt
und ergänzt. „Eines ist dabei besonders hervorzuheben: Die Investition in die neue Forschungs- und
Entwicklungszentrale ist ein weiterer Schritt, um den Standort Österreich nachhaltig zu festigen.“
Ideale Rahmenbedingungen am Standort
Oberösterreich
Zukunftsweisende
Technologien im Leichtbau
„Die positive wirtschaftliche Entwicklung in den vergangenen Jahren führte dazu, dass viele Geschäftsbereiche erweitert wurden
und so ein erheblicher Platzbedarf
entstand“, unterstreicht Walter
Stephan die Notwendigkeit des
Bauvorhabens. Die Investition wird
das starke Wachstum vor allem im
Bereich Entwicklung und Enginee-
ring abdecken. Die bis dato auf
die einzelnen Werke und externe
Standorte verstreuten Abteilungen
werden nun an einem Ort zusammengefasst und bekommen dort
ein modernes Zuhause, das auch
Möglichkeiten für eine zukünftige
Erweiterung vorsieht. Der Neubau
wird dann die Abteilungen für F&E
sowie das Engineering der Sparten
Aerostructures und Interior beinhalten. Die Entwicklungsagenden
von der Forschung an Prozess- und
Die Faktoren wie hervorragende
Infrastruktur, ausreichende Größe
des Grundstücks, die bestehenden Werke 2, 3 und 4 in unmittelbarer Nachbarschaft, eine gute
Verkehrsanbindung sowie Erweiterungsmöglichkeiten schaffen ideale
Rahmenbedingungen und haben
letztendlich den Ausschlag für die
Errichtung der Entwicklungs- und
Forschungszentrale in St. Martin
gegeben. „Von hier aus werden wir
ab Dezember 2012 die Entwicklungen der FACC steuern“, zieht Robert Machtlinger sein positives Fazit
für das Unternehmen. „Und wenn
die Qualität der Komponenten und
Systeme weiterhin so gut ist wie in
der Vergangenheit, wird sich diese
Investition auf alle Fälle lohnen!“
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Engineering-Test-Center:
Kooperationsprojekt mit Technologiezentrum Ried
Neben dem geplanten Forschungsund Entwicklungszentrum entsteht
auch ein modernes EngineeringTest-Center, das sich mit der
Qualifizierung von Faserverbundwerkstätten und der Prüfung von
Faserverbundmaterialien
und
-bauteilen befassen wird. Räumlich abgetrennt vom Neubau wird
das Engineering-Test-Center als
Gemeinschaftsunternehmen
der
FACC AG und des Technologiezentrums Ried geführt werden.
Unterstützt und gefördert wird
diese Testzentrum-Kooperation vom
Land Oberösterreich und der OÖ.
Technologie und Marketinggesellschaft (TMG).
Hauptabnehmer der technischen Dienstleistungen wird anfangs FACC sein. In weiterer Folge
soll sich das Engineering-Test-Center am Markt positionieren und
auch externe Kunden akquirieren.
Zu den potentiellen Kunden zählen
Unternehmen einerseits aus der
Region, andererseits aus dem internationalen Umfeld der Luftfahrtindustrie.
Das Land Oberösterreich unterstützt und begleitet
FACC in ihrer Expansion. Bei der Präsentation der
Ausbaupläne versichern Landeshauptmann Dr. Josef Pühringer (l.) und Wirtschaftslandesrat Viktor
Sigl (3.v.l.) dem Vorstandsvorsitzenden Walter Stephan (2.v.l.) und Robert Machtlinger (r.), Vorstand
Technik der FACC AG: „Diese Millionen-Investition
von FACC ist ein gewaltiger Impuls für den Wirtschafts- und Forschungsstandort Oberösterreich
sowie zukunftsweisende Arbeitsplätze im Innviertel. Forschung und Entwicklung ist für einen
Wirtschaftsstandort gleichermaßen wie für ein
wirtschaftliches Flaggschiff wie FACC unabdingbar. Nur wer heute forscht, hat morgen moderne,
zukunftsweisende Arbeitsplätze und Produkte, die
auf den Märkten in aller Welt nachgefragt werden.“
Testen nach dem neuesten
Stand der Technik
Das neue Engineering-Test-Center
wird Analyse- und Prüfeinrichtungen nach dem neuesten Stand der
Technik bieten, die optimal auf die
zu prüfenden Produkte, Materialien
und Prozesse zugeschnitten sind.
Damit werden die Kapazitäten von
FACC für die praxisnahe Simulation
und Auswertung von Betriebsbedingungen ihrer Flugzeugkomponenten erheblich erweitert. Es können unterschiedlichste Verfahren
und Tests von der Materialprüfung
bis zur Abwicklung von gesamten
Testprojekten für die Produktentwicklung wie statische und Ermüdungs- bzw. Lebensdauertests
durchgeführt werden. Die Tests
dienen zur Verifikation der Berechnung (Finite Element Methode) oder
zur Gewinnung von Allowables (Belastbarkeiten), zur Bauteilentwicklung sowie zur Bauteilzertifizierung
bei den Luftfahrtbehörden. Die
Testeinrichtungen der neuesten
Generation werden wesentlich zur
Senkung der Entwicklungskosten
und Leistungsoptimierung zukünftiger Komponenten und Systeme
der FACC beitragen.
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3 Fragen an Konrad Scheibl
Zweitens können diese durch die modulare
Raumgliederung nach Bedarf anders angeordnet werden. Drittens ermöglicht der
Eingang in der Gebäudemitte das einfache
Abtrennen von nicht freizugänglichen Abteilungen.
take off: Was sind die zentralen Aspekte
hinsichtlich Architektur und Nachhaltig-
Dipl.-Ing. Konrad Scheibl ist Architekt und
Geschäftsführer der DELTA Projektconsult
GmbH in Wels, die seit 1995 als Generalplaner für FACC tätig ist und zahlreiche Bauprojekte von der gemeinsamen Zieldefinition bis zur Übergabe realisiert hat.
take off: Welche Leistungen nehmen
Sie bei der Umsetzung der neuen Zentrale für Forschung und Entwicklung
der FACC AG wahr?
Scheibl: Die Generalplanung umfasst u.a.
die gesamte Architekturplanung und örtliche Bauaufsicht (ÖBA). Wir erstellen Vorentwurf, Entwurf, Ausführungs- und Detailplanung und wickeln die Einreichung inklusive
dem behördlichen Genehmigungsverfahren
ab. DELTA ist auch für die Ausschreibung
der Baugewerke, das Vergabeverfahren
und die Erstellung der Werkverträge zuständig. In der ÖBA – sprich der Betreuung des
Bauablaufs – legen wir größten Wert auf die
Einhaltung von Kosten, Terminen und Qualität.
take off: Nach welchen Zielvorgaben erfolgte die Planung des neuen Firmengebäudes?
Scheibl: Für die optimale Position des Gebäudes sind das eine gute Sichtbarkeit,
Zugänglichkeit, genügend Platz für Erweiterungen und die Anordnung von 500 Parkplätzen. Für FACC sind außerdem hohe Flexibilität und abtrennbare Bereiche wichtig.
Wir setzen diese Wünsche erstens durch ein
Kombibüro, d.h. Ein- und MehrpersonenBüros inklusive Kommunikationszonen, um.
keit, die den Neubau zu etwas Besonderem machen?
Scheibl: Das Image von FACC soll sich in
der Architektur widerspiegeln. Daher gestaltet DELTA das Gebäude unter Berücksichtigung von Nachhaltigkeitsaspekten
– wie einem hohen Nutzungskomfort, Gesundheit, Ressourcenschonung, Optimierung der Betriebskosten u.v.m.
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A350 XWB:
Langstreckenjet nimmt Gestalt an
Die Endmontagelinie der A350 XWB in Toulouse steht kurz vor ihrem Start. Die
Fertigung und Vormontage des ersten Flugzeugs geht bei allen Zulieferanten zügig voran. Auch Komponenten der FACC AG werden in die erste A350 XWB eingebaut.
Airbus hat das erste
Rolls-Royce Trent
XWB Triebwerk auf
einem A380 Testflugzeug installiert.
Mit insgesamt sieben Paketen
ist die FACC AG am Bau des Airbus A350 XWB beteiligt. Über 250
Techniker arbeiten an den einzelnen Standorten der FACC intensiv
an der Entwicklung verschiedener
Komponenten und Systeme an
den Tragflächen, den Triebwerken
und der Kabine der neuen AirbusGeneration. „Wir sind mit den Aufträgen für die A350 XWB in ein sehr
dynamisches Projekt involviert, das
von unseren Mitarbeitern sehr viel
Flexibilität fordert“, erklärt Andreas
Furthmayr, Director Airbus Aerostructures von FACC. Er unterstreicht
die große Herausforderung, die
die Beteiligung an der A350 XWB
mit sich bringt: „Bei den Projekten
Spoiler und Wingtip/Winglet sind
wir als Tier-1-Lieferant gefordert
und integrieren parallel zu der gesamten Flugzeugentwicklung neue
Technologien und zahlreiche Innovationen.“ Diese finden sich auch
in den bereits ausgelieferten Baugruppen.
FACC-Bauteile unterwegs
zum Kunden
Nachdem FACC bereits im Vorjahr die ersten Schubumkehrgehäuse für das Trent XWB-Triebwerk
zur Durchführung erster Tests an
Goodrich ausgeliefert hat, verzeichnet der Airbus-Partner weitere Fortschritte bei der Entwicklung
und Fertigung von Bauteilen für das
moderne
Langstreckenflugzeug.
FACC fertigt die gewichtsoptimierten Schubumkehrgehäuse für die
erste A350 XWB. Dieser Bauteil
leistet einen wichtigen Beitrag zur
Erhöhung der Effizienz und Wirtschaftlichkeit des Flugzeugs.
Rund 16 Monate nach Auftragserhalt wurden die Tools und
Anbindungselemente des Wingtips
an den Flügel fertiggestellt und an
Airbus Broughton (UK) übergeben.
Das 5,8 Meter lange Hauptsystem
Wingtip und Winglet wird 2012 folgen. Dieses wird in die erste A350
XWB installiert werden, mit der Airbus die Flugerprobung absolvieren
wird. Darüber hinaus ist FACC bei
der A350 XWB für die Wing Spoilers, die Brems- und Steuerklappen
an der Tragflächenoberseite, verantwortlich. Dank ihrer umfangreichen Erfahrungen im Engineering
und Manufacturing Engineering aus
laufenden Spoiler-Serienprojekten
hat FACC beim neuen Spoiler-Design speziell in der Konzeptphase
entscheidend mitgewirkt und parallel in voller Verantwortung den dazu
abgestimmten und optimierten Fertigungsprozess sowie die zugehörigen Tools entwickelt. Bei beiden
Projekten ist FACC in die DFM (Design for Manufacturing)-Phase eingetreten und arbeitet derzeit an der
Erstellung und Freigabe sämtlicher
für den Bau der Teile erforderlichen
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Für das Schubumkehrgehäuse der A350 XWB
konzipierte FACC ein
gewichtsoptimiertes
Design.
Zeichnungen. Parallel dazu laufen
erste Full Scale-Tests mit den bereits gefertigten Tools zur Prüfung
ihrer Qualität und Funktionalität.
Auch in der Passagierkabine
der A350 XWB kommt Knowhow
von FACC vor. Erste Interior-Komponenten wie Türverkleidungen
und Gepäckablagefächer wurden
mittlerweile entwickelt, gefertigt
und termingerecht an den Kunden
ausgeliefert, wo sie in verschiedenen Tests auf Funktion, Optik,
Akustik etc. geprüft werden. In
Kooperation mit Siemens SAS hat
FACC für das Rauchmelder-Paneel
ein neuartiges „Plug and Play“Modul konzipiert, mittels dem das
Paneel deutlich leichter als herkömmliche Produkte sowie einfacher und kostengünstiger zu installieren ist. Mit dem erfolgreichen
Abschluss der Qualifikation des
Paneels konnte FACC gemeinsam
mit Siemens SAS einen wichtigen
Programmmeilenstein erzielen.
FACC-Beteiligung im A350 XWB-Programm:
ProjektKunde
INFO
Spoilers (Bremsklappen)
Airbus Deutschland
Wingtips/Winglets (Flügelspitzen)
Airbus England
Translating Sleeves (Schubumkehrsysteme)
Goodrich Aerostructures
Engine Composites für Trent XWBRolls-Royce
Housings, Bins, Spacers & Endcaps für Gepäckablagefächer
Diehl Aircabin
Door Linings (Türverkleidungen)
Eurocopter
Smoke Detection Cover (Rauchmelder-Paneel)Siemens SAS
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FACC vor Ort bei Airbus in Filton
„Extended Enterprise“ lautet der
Titel, unter dem Airbus die Zusammenarbeit mit strategischen
Lieferanten konsequent ausbaut,
um eine möglichst wirtschaftliche
Entwicklung und Produktion der
A350 XWB zu erreichen. Zentrales
Thema der Einkaufsstrategie ist die
Harmonisierung und Anwendung
einheitlicher Prozesse, Methoden
und Fertigungsmittel. Ein Schwerpunkt liegt auf dem optimalen Management der Versorgungskette,
mit eingeschlossen die Anforderung an Lieferanten, Dienstleistungen vor Ort in enger Kooperation
mit Airbus zu erbringen.
FACC hat ein Netzwerk von
Niederlassungen und Fachteams
an
verschiedenen
Standorten
des Flugzeugherstellers installiert: So auch bei Airbus Filton in
Großbritannien. Aufgabe des dort
stationierten Entwicklungsteams
von FACC ist es, gemeinsam mit
Vor Ort bei Airbus
Filton: Rund zehn
Ingenieure von FACC
arbeiten gemeinsam
mit Airbus und verantworten die Koordination mit verschiedenen EngineeringDienstleistern.
Airbus ganzheitliche EngineeringLösungen für die Tragflächen der
A350 XWB zu erarbeiten. Im Detail
erfüllen Ingenieure, Techniker und
Produktdesigner von FACC Aufgaben in den Bereichen Entwicklung/
Konstruktion, Berechnung, Simulation, Testing, Fertigungsplanung
und Projektmanagement.
„Mit unserem Team bei Airbus
in Filton kümmern wir uns darum,
dass das Projekt flexibel geplant
und effizient umgesetzt wird“, hebt
Andreas Furthmayr die Vorteile der
dezentralen
Kundenorientierung
und intensiven Betreuung durch
die Vor-Ort-Repräsentanz hervor.
„Durch die bessere Kommunikation
und den intensiven Datenaustausch
ist eine effektive Zusammenarbeit
zwischen den Teams gewährleistet
– eine wichtige Voraussetzung, um
die anspruchsvollen Ziele im A350
XWB-Programm bestmöglich erfüllen zu können.“
„Wir sind mit den Aufträgen für
die A350 XWB in ein sehr dynamisches Projekt involviert,
das von unseren Mitarbeitern
sehr viel Flexibilität fordert.
Unser Team vor Ort in Filton
arbeitet gemeinsam mit Airbus
an ganzheitlichen EngineeringLösungen für die Tragflächen
des neuen Langstreckenflugzeugs.“
Andreas Furthmayr
Director Airbus Aerostructures
FACC AG
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Fertigung:
A380 Rear Secondary Structure
Mit der Beauftragung zur Fertigung der Rear Secondary Structure konnte die
FACC AG ihre Beteiligung am A380-Programm erfolgreich ausweiten und ihre
Assemblierungskompetenz unter Beweis stellen. Ein Jahr nach Projektstart läuft
nun die Produktion in vollem Gange.
Im FACC-Werk in Reichersberg
werden derzeit pro Monat 2,5 Shipsets der Rear Secondary Structure
produziert. Der Bauteil dient als
Abdeckung der Triebwerksaufhängung und befindet sich auf der
Tragflächenunterseite der A380.
Bis zum Erreichen der Fertigungsrate hatte FACC jedoch einige
Hürden zu bewältigen. Zwischen
Produktionsstart und vertraglich
festgelegter Erstauslieferung standen nur drei Monate zur Verfügung.
Die Komplexität des Produktes und
der hohe Assemblierungsaufwand
verschärften zudem die ohnehin
enge Terminsituation. Das Projektteam hat diese Herausforderung,
nach anfänglichen Schwierigkeiten,
aber meisterlich geschafft.
Die Hauptkomponenten der
Rear Secondary Structure beste-
hen aus Kohlefaser. Sie werden als
Sandwich- und Laminatbauteile
ausgehärtet und auf einer aufwendigen metallischen Unterkonstruktion vorinstalliert. Die vollständig
assemblierten und installationsfertigen Systeme liefert FACC an
die A380 Final Assembly Line in
Toulouse, wo die Endmontage der
Bauteile als eine der letzten Tätigkeiten vor dem Erstflug der jeweiligen Maschine von statten geht. Auf
beiden Seiten des Flugzeugs ist
das Triebwerk durch zwei Aufhängungen an der Tragflächenunterseite befestigt, sodass FACC gesamt
vier dieser Bauteile pro A380 liefert.
Der Vertrag mit Airbus Toulouse hat
ein Auftragsvolumen von rund 185
Mio. USD und regelt Auslieferungen über die gesamt Lebensdauer
des Airbus-Großraumflugzeugs.
FACC stellt in dem Projekt ein
weiteres Mal ihre Kompetenz in der
Fertigung von komplexen Bauteilen mit einem sehr hohen Assemblierungsanteil unter Beweis und
baut damit ihre Rolle als Gesamtlösungsanbieter und Tier-1-Lieferant
weiter aus. „Mit diesem Auftrag
stärkt FACC ihre seit Jahren bestehende Partnerschaft mit Airbus“,
betont Christoph Zaunbauer, Director Nacelle Programs von FACC.
„Es ist uns gelungen, die Projektverlagerung und den Fertigungsstart in Rekordzeit durchzuführen,
um so das in uns gesetzte Vertrauen von Airbus aufs Neue zu bestätigen. Wir sind stolz darauf, damit einen weiteren wichtigen Beitrag für
das neue Großraumflugzeug A380
geleistet zu haben.“
Ein Mitarbeiter von
FACC beim Aufbau des
metallischen Grundgestells der Secondary
Rear Structure auf die
Assemblierungsvorrichtung. Derzeit werden 2,5 Shipsets pro
Monat gefertigt, 2012
wird auf 3,5 erhöht.
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Boeing 787:
Erfolgreich im Liniendienst
A dream come true: Boeings Dreamliner landete Ende September das erste
Mal in Tokio. Einen Monat später startete die Boeing 787 ihren Liniendienst bei
der japanischen Fluglinie All Nippon Airways. Mit an Bord Hightech „made by
FACC“.
Der Boeing 787 Dreamliner wurde
vor kurzem an All Nippon Airways
(ANA), dem ersten Kunden des
Langstrecken-Jets,
ausgeliefert.
Seinen Liniendienst begann der
Dreamliner am 1. November. Ab Januar soll das Flugzeug auf langen
internationalen Strecken eingesetzt
werden und auf der Route Tokio –
Frankfurt auch auf europäischem
Boden aufsetzen. Die Boeing 787
hat länger als geplant auf sich warten lassen, dafür wird der moderne
Langstrecken-Jet das Reisen über
den Wolken revolutionieren.
Die Reifen des Boeing
787 Dreamliner
berühren am 27. Sep-
FACC-Innovationen für
höhere Wirtschaftlichkeit
tember 2011 den
Boden des HanedaFlughafens in Tokio.
In Zusammenarbeit mit Boeing,
Spirit AeroSystems, Goodrich Ae-
rostructures und Rolls-Royce ist
auch FACC maßgeblich an dieser
Revolution im Flugzeugbau beteiligt. Der Composite-Spezialist
ist Entwicklungs- und Fertigungspartner im 787-Team und leistet
mit seinem breiten Spektrum an
technologischer Kompetenz einen
bedeutenden Beitrag dazu, den
Vorsprung dieser neuen Flugzeuggeneration in punkto Wirtschaftlichkeit weiter zu verbessern.
Mit der Entwicklung leichter
und stabiler Faserverbundkomponenten an den Tragflächen
und Triebwerken des Dreamliners
kreierte FACC ökonomische Lösungen, die Gewicht, Treibstoffverbrauch und Lebenswegkosten
des Flugzeuges senken. So sorgt
unter anderen eine neuartige akustische Oberfläche der Triebwerksverkleidung für eine beträchtliche
Reduktion der Geräuschemission.
Verbesserte Bauteilfunktionen und
innovative Anbindungselement, die
bei der Herstellung des Spoilers
zur Anwendung kommen, führen
zu einer Gewichts- und Kostenoptimierung. Das sind nur einige der
zahlreichen Innovationen, die FACC
im Zuge der mehrjährigen Entwicklungsbeteiligung in den Dreamliner
einbringen konnte.
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Komponenten von FACC an Bord der 787
Fertigung des 787
ProjektArbeitsanteil
häuses. FACC liefert
Schubumkehrge-
Spoiler (bewegliche Steuer-
Entwicklung, Berechnung, Qualifizierung und Fertigung.
verschiedene
und Bremsklappe an der
Zentrales Thema bei der Entwicklung der Komponenten war eine fortwährende
Komponenten und
Tragflächenoberseite)
Definition zusätzlicher Potentiale zur Gewichts- und Kostenreduktion sowie ver-
Systeme an den Trag-
besserter Bauteilfunktionen. Der Einsatz hochwertiger Werkstoffe aus Karbonfa-
flächen und Triebwer-
Kunde: Boeing
serverbund und Titanlegierungen unterstützen diese Forderung.
ken der Boeing 787.
Translating Sleeve
Entwicklung, Berechnung, Qualifizierung und Fertigung der Schubumkehrein-
(Schubumkehreinheit)
heit der beiden auf der 787 zum Einsatz kommenden Triebwerke Trent 1000 und
GEnx. Eine neu entwickelte, zweifach wirksame akustische Oberfläche sowie
Kunde: Goodrich Aerostructures
erstmals auf einem Flugzeug zum Einsatz kommende gewellte Triebwerksdüsen
ermöglichen eine beträchtliche Reduktion der Lärmemission.
Trent 1000
Triebwerkskomponenten
Gemeinsame Entwicklung von Triebwerkskomponenten aus faserverstärkten
Kunststoffen in Zusammenarbeit mit den Konstruktionsteams von Rolls-Royce.
Umsetzung der Konzepte in die Serie inklusive Konstruktion und Fertigung aller
Kunde: Rolls-Royce PLC
Werkzeuge und Durchführung der Serienfertigung
Lower Bonded Panel
Werkzeugentwicklung, Werkzeugbeschaffung und Fertigung der Komponenten
(Verkleidungsteil der unteren
Flügelstruktur)
Kunde: Spirit AeroSystems
Der Boeing 787 Dreamliner
Der Boeing 787 Dreamliner ist ein
komplett neues Flugzeug, mit einer
Reihe an innovativen Technologien, die einen außergewöhnlichen
Mehrwert für Fluggesellschaften
und beispiellosen Komfort für Passagiere ermöglichen. Es ist das
erste mittelgroße Flugzeug, das
Langstrecken fliegen kann. Airlines
haben somit die Möglichkeit, neue
Non-Stop-Routen zu eröffnen, die
von Reisenden bevorzugt werden.
Verbundwerkstoffe,
MoreElectric-Systems, fortschrittliche
Aerodynamik und moderne Antriebstechnologie machen die 787
treibstoffeffizienter und ermöglichen geringere Betriebskosten.
Passagiere werden die reinere Ka-
binenluft, höhere Luftfeuchtigkeit
und eine niedrigere Kabinendruckhöhe zu schätzen wissen. So kommen Passgiere nach einem Flug mit
der 787 erholter an ihrem Reiseziel
an. Weitere Innovationen umfassen
größere Fenster mit elektrochromer
Abtönung, größere Gepäckfächer
und LED-Beleuchtung.
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Der Hut, dem
1000 Schiffe folgten
Wenige Flugzeughersteller können sich heutzutage mit einem Unternehmensgeist
rühmen, der auf den Ursprung der Luftfahrt zurückzuführen ist. Embraer, einer der
weltweit führenden Flugzeughersteller, zählt zu ihnen. Eine Erfolgsstory von den
ersten brasilianischen Luftschiffen zum Hightech-Konzern Embraer.
Alberto Santos
Dumont gilt in
Brasilien als der
„Vater der Luftfahrt“.
1969 in Brasilien als Staatsunternehmen gegründet wurde Embraer 1994 privatisiert. Zwei Kulturen
- innovatives Unternehmertum und
technologisch-industrielle Führung
- wurden vereint. Mit dem Mut,
stets Neues auszuprobieren, bahnbrechende Lösungen einzuführen
und sich selbst mit einer immer
besseren Produktqualität übertreffen zu wollen, wurde Embraer zu
einem Trendsetter der modernen
Luftfahrt. Vieles der heutigen Unternehmensphilosophie entstammt
dem Innovationsgeist, der Vision
und den Idealen, die sich Alberto
Santos Dumont (1873–1932) – der
brasilianische „Vater der Luftfahrt“
- zum Lebensmotto machte. Seit
mehr als 40 Jahren unterstützt
Embraer die weltweite Integration
durch die Luftfahrt: Entfernungen
zwischen Menschen wurden ver-
ringert und der Firmenname wurde
zum Symbol für modernste Technologie, Vielseitigkeit, Stil und Komfort in einem Flugzeug. Im Streben
nach vollster Kundenzufriedenheit
ist das brasilianische Unternehmen
aber einen Schritt weiter gegangen
als sein Urvater: es hat den Traum
vom Fliegen für viele verwirklicht.
Roosevelt im Weißen Haus. Roosevelts Interesse galt fliegenden Maschinen, die er im Krieg einsetzen
konnte – eine Vorstellung, mit der
sich Santos Dumont aber nicht anfreunden konnte.
Der Vater der Luftfahrt
Wieder in Europa widmete er sich
der Motorisierung seiner Dirigibles.
Am 23. Oktober 1906 absolvierte er
mit einem „schwerer als Luft“-Fluggerät einen Flug von zirka 60 Metern
in einer Höhe von zwei bis drei Metern in Bagatelle, Frankreich. Das
Besondere daran: Seine 14-bis hob
ohne jegliche Abflugvorrichtung ab.
Ein Monat später, nachdem er die
Tragflächen mit Querrudern ausgestattet hatte, absolvierte er vier
weitere Flüge. Sein längster, und
damit historischer Rekordflug über
220 Meter, dauerte 21 Sekunden
in einer Höhe von einem Meter. Die
Nachricht seines Erfolges verbreitete sich wie ein Lauffeuer über den
Globus. Alberto Santos Dumont
ging ein in die Geschichte der Luftfahrt mit dem ersten Fluggerät, das
den eigenständigen Abflug schaffte.
Ende des 19. Jahrhunderts träumte
der junge Alberto Santos Dumont
vom Fliegen. Er war fasziniert von
den technischen Möglichkeiten und
fand Inspiration in den Büchern von
Jules Verne und beim Betrachten
des blauen Himmels Brasiliens.
Als Sohn einer wohlhabenden Familie von Kaffeeherstellern konnte Alberto Santos Dumont später
Physik, Chemie und Mechanik in
Paris studieren. Fest entschlossen, sich den Traum vom Fliegen
zu verwirklichen, galt sein Interesse
dem Ballonflug. 1898 flog er seinen
ersten selbstentworfenen Ballon,
den Brésil. Der Geist der modernen
Luftfahrt aber wurde geboren, als
er mit dem Entwurf lenkbarer Luftschiffe - den Dirigibles – begann,
die durch Eigenantrieb durch die
Lüfte schweben sollten. Bis 1905
entwarf und flog er elf solcher Luftschiffe.
Als der erste „Sportler der Lüfte“, wie er sich gerne selbst bezeichnete, wurde Alberto Santos
Dumont in Europa rasch bekannt
und bewegte sich oft in hohen Kreisen. 1904, während eines USA-Besuchs, traf er Präsident Theodore
1906: Der erste eigenständige Abflug
Mauricio Martins de Almeida
Filho, Vizepräsident für Executive
Jets bei Embraer, erklärt, dass die
Gebrüder Wright, die im Dezember
1903 den bekanntlich ersten motorisierten Flug in North Carolina absolvierten, eine Startschiene für den
Abflug benötigten. „Für die 100-jährige Gedenkfeier, die 2006 in Bagatelle stattfand, hat Embraer die
Neuinszenierung des historischen
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Fluges von Alberto Santos Dumont
mit einem Replikat der 14-bis gesponsert. Sie flog tatsächlich!“ berichtet Herr De Almeida stolz.
Der Geist lebt weiter
Brasilianer verehren Alberto Santos
Dumont noch heute für seinen Innovationsgeist, den Mut Neues auszuprobieren, seinen Beitrag zur Wissenschaft und der Luftfahrt und für
seinen tadellosen Kleidungsstil. Sein
Markenzeichen war der immer präsente Panamahut, mit dem er aus
jeder Menschenmenge hervorstach.
Damals, als es noch keine Luftverkehrsvorschriften gab, sah man
ihn öfters in einem seiner Luftschiffe über die Dächer von Paris
schweben. 1909 baute er die Demoiselle, einen Eindecker und Vorgänger des modernen LeichtbauFlugzeugs.
Santos Dumont bzw. seiner
Freundschaft mit Louis Cartier verdanken wir eine weitere Erfindung
– die Armbanduhr. Damit konnte Alberto Santos Dumont die Zeit leicht
im Auge behalten und musste seine
Taschenuhr während eines Fluges
nicht mehr mühsam ablesen. Diese
erste Fliegeruhr begleitete ihn auch
bei seinem Weltrekordflug von 220
Metern über 21 Sekunden am 12.
November 1906.
Embraer:
Ein Hightech-Erfolg
Seit jeher wurde Embraer von seinem berühmten Landsmann inspiriert. Die Embraer Executive Jet
Familie sowie spezielle Qualitätsinitiativen - beides im Verantwortungsbereich von Mauricio Martins
de Almeida - spiegeln das wider.
Ein wesentliches Erfolgsmerkmal
ist aber die Tatsache, dass sich das
Unternehmen mit allen Stadien eines komplexen Prozesses befasst:
Design, Entwicklung, Produktion,
Verkauf und After Sales Support
von Flugzeugen in den Bereichen
zivile Luftfahrt, Executive Aviation,
Verteidigungssysteme und Agrar-
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flugzeuge. Bis dato wurden mehr
als 5.000 Flugzeuge produziert, die
ihren Einsatz in 92 Ländern und 5
Kontinenten fanden. Embraer zählt
zu den Marktführern für Verkehrsflugzeuge mit bis zu 120 Sitzen, und
die Executive Jets gehören zu den
besten der Welt. Sein Börsendebut
gab Embraer im Juli 2000 in New
York. Derzeit sind 53,15% der Aktien gelistet.
Weitere Erfolgsmerkmale sind:
modernste Spitzentechnologie, ein
Team von rund 17.200 hochqualifizierten Mitarbeitern, Kapitalintensität, Flexibilität sowie eine globale
Präsenz. Grundlage aller unternehmerischen Aktivitäten ist aber das
kompromisslose Streben nach
vollster Kundenzufriedenheit.
2010 erzielte Embraer einen
Nettoumsatz von 5.355 Millionen
USD und einen Nettoertrag von 347
Millionen USD. Obwohl der Verkauf
von Executive Jets 16% des gesamten Absatzes ausmacht, besteht der Löwenanteil mit 59% aus
Verkäufen im Bereich zivile Luftfahrt. Der Rest teilt sich auf unter
den Bereichen Verteidigung und Sicherheit sowie anderen Dienstleistungen. Die Einnahmen sind relativ
gleichmäßig verteilt: 33% in Europa, 22% im asiatisch-pazifischen
Raum, 15% in Lateinamerika, 13%
in Brasilien und Nordamerika und
4% in anderen Regionen. Die Liefe-
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rung von 126 Light Jets, 19 großen
Executive Jets und 101 Verkehrsflugzeugen machte letztes Jahr
2,06% des brasilianischen Exports
aus.
2010 investierte Embraer 151
Million USD in Forschung und Entwicklung sowie 74 Millionen USD in
Sachanlagen. Zu den Investitionen
zählen auch sämtliche Umweltinitiativen wie Aufforstungs- und umweltfreundliche Forschungsprojekte oder das Ipanema Agrarflugzeug
– die erste zertifizierte Serienproduktion eines zu 100% biotreibstoffbetriebenen Flugzeuges. 2004
war Embraer das erste Luftfahrtunternehmen, das eine ISO 14001
Zertifizierung erhielt. Seither werden die Anlagen in Brasilien gemäß
diesem Standard betrieben. 2008
schloss sich Embraer mit anderen
Branchengrößen zusammen und
unterzeichnete auf dem Aviation
and Environment Summit in Genf
das Abkommen der Luftfahrtindustrie gegen den Klimawandel.
Eine ansprechende Optik ist für
Flugzeuge von besonderer Bedeutung. Für den ultraleichten Phenom
100 Executive Jet, der starke Leistung, Komfort und Design mit Kosteneffizienz in Betrieb und Wartung
vereint, erhielt Embraer den FINEP
2007 Award for Technological Innovation in der Produktkategorie. Ein
Jahr später wurde die Phenom JetFamilie und der Lineage 1000 Executive Jet mit dem prestigeträchtigen IDEA/Brazil Design Award
ausgezeichnet.
1906 gelang Alberto
Dumont mit seiner
legendären 14-bis
ein Rekordflug, sie hob
ohne jegliche Abflugvorrichtung ab.
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Fertigungslinie des
brasilianischen Flugzeugherstellers
Embraer in São José
dos Campos
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FACC: Lieferant des Jahres
2009 und 2010
Spitzenqualität als
ständiger Begleiter
Embraer wählt Lieferanten für seine
Executive Jets sehr sorgfältig aus.
Diese müssen dem Unternehmen
hinsichtlich technischen Knowhows, Verlässlichkeit, Produktionsverfahren und Qualitätsstandards
ebenbürtig sein. Für die Neuauflage
der Legacy 450 und 500 Executive
Jets sollte auch das Interieur für frischen Wind sorgen. Ziel war es, nur
das Beste vom Besten in Ausstattung und Komfort zu bieten.
Ungeachtet der jeweiligen wirtschaftlichen Lage bleibt Embraer
seiner Unternehmensphilosophie
treu und standhaft in seinem Streben, Kundenerwartungen durch
Spitzenqualität immer wieder aufs
Neue übertreffen zu wollen. In
diesem Sinne wurde vor ein paar
Jahren ein internes Produktivitätssteigerungsprogramm ins Leben
gerufen. Das Embraer Entrepreneurial Excellence Program – kurz
P3E genannt – zielt darauf ab, die
Kultur der Spitzenleistungen zu
vertiefen, Effizienz zu steigern und
Best Practices zu implementieren.
Selbst in wirtschaftlich schwierigen Zeiten kann Embraer damit
seine hohe Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit bewahren. Das
Programm wurde auch auf einige
Lieferanten ausgeweitet, die von
Schulungen und wettbewerbsfördernder Unterstützung profitieren.
Die Wahl fiel auf FACC. Der österreichische Zulieferer erfüllte nicht
nur das strenge Anforderungsprofil,
sondern erwies sich als das ideale
Match für die Unternehmenswerte
des brasilianischen Flugzeugherstellers und die regelmäßigen Geschäftsbeziehungen. Insbesondere
schätzt Herr de Almeida FACC fürs
das exzellente Know-how und die
führende Technologie im Bereich
Faserverbundkomponenten sowie
die Flexibilität, unterschiedlichste
und ultramoderne Entwürfe zu gestalten. Gemeinsam wurden so die
innovativen
Legacy-Designideen
umgesetzt. 2009 und 2010 würdigte Embraer die herausragenden
Leistungen von FACC hinsichtlich
Qualität, Flexibilität, Liefertreue,
Kundensupport und Innovation mit
dem Supplier of the Year Award.
„Als wir den Geschäftsmarkt
mit unseren neuen Phenom, Lineage sowie Legacy 450 und 500
Executive Jets 2005 durchdringen
wollten, hatten wir eine Vision. Wir
wollten einer der Hauptakteure am
Markt werden - bereits fünf Jahre
später waren wir einer der führenden Akteure. Das erforderte zwar
eine enorme Anstrengung, aber
wir wollten die Wahrnehmung am
Markt in jedem Segment durch
Top-Qualität, Komfort, Technologie und Innovation verändern“,
beschreibt Mauricio Martins de
Almeida das visionäre Krisenmanagement.
Daher blickt Embraer optimistisch in die Zukunft und vertraut auf
das kontinuierliche Wachstum des
Executive Jet Marktes im globalen
Umfeld. Das eigene Geschäftsflugzeug dient vielen Kunden der Produktivitätssteigerung. Sie schaffen
damit mehr in weniger Zeit, sie
genießen besseren Reisekomfort,
eine zügige Abwicklung an Flughäfen und sie sind unabhängig von
Flugplänen. Schnell wachsende
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Mauricio Martins de Almeida
Filho ist Vizepräsident für
Executive Jets bei Embraer.
Im Interview mit „take off“
erläutert er die Analogie zu
den lenkbaren Luftschiffen des brasilianischen ‚Vater der Luftfahrt‘. Wenn wir
von Alberto Santos Dumont
sprechen, sprechen wir auch
von dem ‚Hut, dem tausend
Schiffe folgten’. Mit der Präsentation des 1.000. Jet der
ERJ145 Familie im Jahr 2007,
erreichten wir den historischen Meilenstein von 1.000
Flugzeugen unserer Regionaljet-Familie in knapp über
zehn Jahren.
Märkte wie China und die asiatisch-pazifische Region sind typische Beispiele. Im dritten Quartal
2011 verzeichnete Embraer einen
Auftragsbestand von 16 Milliarden
USD.
Wie auch in der Vergangenheit
hat Embraer ein Ziel vor Augen einer der Top-Player am Business
Aviation Markt zu werden. „Unsere
Kunden sind unser wichtigstes Kapital! Daher wollen wir jedes Jahr
immer bessere Produkte und Services anbieten. Gemeinsam mit unseren Mitarbeitern und durch kontinuierlich bessere Qualität wollen
wir weiter wachsen. Bei Embraer
haben wir eine gemeinsame Vision
und wir lassen uns vom Geist der
Fliegerei inspirieren!“, fasst Hr. de
Almeida an Ende des Gesprächs
zusammen. „Und vielleicht, wenn
Sie das nächste Mal am Santos
Dumont Flughafen in Rio de Janeiro
landen, werden Sie auch etwas von
diesem besonderen Spirit spüren.“
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Legacy 500:
Erste komplette Kabine geliefert
Unübertroffener Komfort und ansprechende Optik zeichnen das Innenleben des
neuen Midsize-Jets Legacy 500 aus. Entwickelt und gefertigt wird das Interior von
FACC. Mit der Auslieferung der ersten kompletten Kabine gelang nun dem Composite-Spezialisten ein weiterer Meilenstein in der Zusammenarbeit mit Embraer.
Vom Cockpit bis zum großen
Hauptgepäckraum im Heck – in der
gesamten Kabine des neuen Business Jets finden sich Innovationen
der FACC AG. In mehrjähriger Kooperation mit dem brasilianischen
Flugzeughersteller Embraer und
dessen amerikanischen Designer
BMW Group Designworks hat das
Unternehmen alle Verkleidungen
der Hauptkabine, des Cockpits und
des Frachtraums sowie die Möbelausstattungen von der Bordküche
bis hin zum Nassbereich entwickelt
und gefertigt. Im Dezember lieferte
FACC die erste komplette Kabine
an das Embraer Stammwerk in São
José dos Campos. Dort wird sie in
einen Mock-Up-Rumpf eingebaut
und dabei einer strengen Qualitätskontrolle unterzogen, die die Einhaltung der geforderten Funktionalität
und Optik verifizieren soll. Anschließend wird FACC erforderliche Änderungen und Optimierungen in die
Bauteildefinition einarbeiten und bei
der Fertigung der folgenden Kabinen implementieren.
Ausgelegt auf geringes Gewicht und hohen Komfort
Hauptaugenmerk bei der Entwicklung der Kabine lag seitens
FACC darin, die verschiedenen
Komponenten derart zu konzipieren, dass sie später in Serie gewichtsoptimiert hergestellt werden
können. Dazu wurden die Lagenaufbauten durch partiale Verstärkungen anstelle der Verwendung
großflächiger Lagen stark optimiert,
wodurch eine hohe Einsparung gegenüber herkömmlichen Aufbauten
erreicht werden konnte. Eine besondere Herausforderung stellte
dies bei dynamisch stark belasteten Bauteilen dar - der Ersatz der
gebräuchlichen Aluminium-Kerne
durch leichte Nomex-Kerne sorgt
für die nötige Stabilität und resultiert in einem geringeren Gewicht.
Zudem entwickelte FACC spezielle,
innovative
Anbindungskonzepte,
die die Installation der Kabinenkomponenten in das Flugzeug
wesentlich erleichtern, die Vibrationen und Schwingungen reduzieren und damit den Geräuschpegel
in der Kabine beträchtlich senken
werden. Mit der Einführung neuartiger Bewegungsmechanismen
für Tische und Türen ermöglicht es
FACC, die Bedienung für die Passagiere einfacher und komfortabler
zu machen.
Im zweiten Halbjahr 2012 soll
die Legacy 500 zu ihrem Erstflug
abheben. Mit an Bord werden einzelne von FACC gefertigte Bauteile
sein. FACC wird Embraer während
der Flugerprobungsphase und
beim Einbau der nächsten Kabine
unterstützen. Eine große Aufgabe in
dem Flugzeugprogramm hat FACC
mit der Entwicklung der Kabine für
die Legacy 450 noch vor sich. Das
Interior der kleineren Version wird
einige spezifische Komponenten
beinhalten, die sich wesentlich von
jenen der Legacy 500 unterscheiden. Hier kann FACC die umfangreichen, aus der Legacy 500 gewonnenen Erfahrungen einfließen
lassen.
Die komplette Kabine
des Legacy 500 wird
ab Mitte 2012 von FACC
in Serie gefertigt –
anfangs ein Shipset
pro Monat, beim
Erreichen der vollen
Fertigungsrate sollen
es bis zu fünf pro
Monat sein.“
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Meilenstein:
Erste Winglets für Falcon geliefert
Die Herstellung und Fertigung von treibstoffsparenden Flügelspitzen ist seit Jahren eine Kernkompetenz der FACC AG. Nun konnte im Oktober mit der Übergabe
der ersten Winglets für eine Falcon 2000LX an Dassault Aviation ein besonderer
Meilenstein gefeiert werden. FACC hatte den Vertrag mit dem französischen Flugzeughersteller zur Lieferung der OEM-Winglets für die Falcon 2000LX und 900LX
im April 2011 unterzeichnet, die Winglets in einer Rekordzeit gefertigt und erfolgreich einer Erstmusterprüfung unterzogen.
Im Rahmen eines Besuches von
Vertretern von Dassault Aviation
wurden die beiden Flügelspitzen
offiziell übergeben. Sie verließen
tags darauf das FACC-Werk in Ried
Richtung Bordeaux, Frankreich,
um dort in einem Falcon 2000LX
Business Jet installiert zu werden.
„Wir sind stolz darauf, dass uns
Dassault Aviation ihr Vertrauen
entgegengebracht und FACC als
Lieferant für die Winglets ihrer modernen Falcon-Familie ausgewählt
hat“, betont Walter Stephan, Vorstandsvorsitzender der FACC AG.
„Im Zuge der raschen Projektimplementierung konnten wir unsere
Winglet-Kompetenz unter Beweis
stellen und für Dassault Aviation ein
innovatives Produkt herstellen, das
wesentlich zur Steigerung der Effizienz und Umweltverträglichkeit seiner Business Jets beitragen wird.
Wir sehen darin den Grundstein, für
eine langfristige, für beide Seiten
gewinnbringende Partnerschaft.“
Zukünftig wird FACC alle Flugzeuge
der Falcon 2000LX/900LX-Familie,
die die Dassault-Endmontage in
Frankreich verlassen werden, mit
Winglets ausstatten.
Seit Projekteinführung ist die
monatliche Fertigungsrate sukzessive auf acht Flugzeugausstattungen erhöht worden. Produziert
werden die Bauteile im FACC Werk
in Ried im Innkreis, das nach den
Vorgaben einer hohen Automation und kurzen Durchlaufzeit sowie
Nutzung geringster Produktionsfläche gestaltet ist. Durch laufende
Prozess- und Produktoptimierung
ist eine wirtschaftliche und effiziente Fertigung gesichert. Das Projekt
gibt FACC die Möglichkeit, ihre Rolle als Spezialist für die Entwicklung
und Fertigung von aerodynamischen Flügelspitzen weiter auszubauen.
Neben den gegenständlichen
Flugzeugen entwickelt bzw. fertigt
FACC die Winglets für die Boeing
737-700/-800/-900/-900ER, Boeing Business Jets und Boeing 757200 sowie für die A350XWB.
FACC-Mitarbeiter feiern gemeinsam mit Vertretern von Dassault Aviation die Auslieferung des ersten Liefersatzes Winglets für eine Falcon 2000LX.“
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VisionAir:
Der Traum vom Fliegen, in Bronze gegossen
Zu besonderen Anlässen stellt sich FACC mit einem besonderen Präsent ein,
dem „VisionAir“. Diese Bronzeplastik verkörpert in ebenso einfacher wie überzeugender Bildsprache den Traum vom Fliegen. Die Arbeit von Bildhauer Erwin
Burgstaller hat mit FACC auch sonst eine Menge gemeinsam.
Erwin Burgstaller,
geboren 1962, lebt seit
30 Jahren als freischaffender Bildhauer
Wenn der Künstler in seinem Atelier
in Gallspach (Oberösterreich) ans
Werk geht, ist das Resultat stets
ein Unikat von hoher Qualität – wie
bei FACC.
Das Wissen um die geeigneten
Technologien und deren perfekte
Beherrschung bilden die Grundlage, auf der in sorgfältiger Handarbeit individuelle Erzeugnisse
entstehen. Zahlreiche komplexe
Fertigungsschritte erfordern eine
präzise, geradezu strategische
Planung. Nicht anders als Composites ist auch Bronze ein hoch
sensibles Material: Schon der
kleinste Fehler würde das Werkstück unbrauchbar machen. Im
Zusammenspiel von hohem Anspruch und Begeisterung, Erfahrung und Know-how nimmt ein
zweidimensionaler Ausgangsstoff
räumliche Form an. So wird jedes
Produkt zum sichtbaren Ausdruck
von durchdachter Konstruktion und
beständiger Ambition.
„Prozesshaftigkeit ist bei meinem Schaffen als Bildhauer systemimmanent. Physikalische Gegebenheiten und Zeitfaktoren sind
Aspekte, die meine Arbeit prägen“,
sagt Erwin Burgstaller. Auch das
sind Parallelen zur Tätigkeit von
FACC. In jedem „VisionAir“ manifestieren sich diese Gemeinsamkeiten in meisterhafter Form.
in Gallspach. Sein
Schaffen umfasst
Plastiken und Skulpturen in unterschiedlichsten Materialien
wie Holz, Ton, Stein,
Beton, Eisen und
Bronze. Er ist Mitglied
der Künstlergilde Wels
und Organisator der
Gallspacher „Kunstwerktage“.
The Art of Flight 2012
Composite-Bauteile standen Modell
Innovationen und Komponenten von FACC sind zentrales Thema des
umgesetzten Kalenders. Eine herausfordernde, spannende und großzügige
Interpretation in Aquarell von Oskar Pointecker.
FACC
A-4910 Ried/Austria, Fischerstraße 9
Tel. +43/59/616-0, Fax +43/59/616-81000
e-mail: [email protected], www.facc.at